龙门吊安拆施工施工工艺技术

4.1施工工艺流程 24.2龙门吊安装施工方法 34.2.1地锚安装 34.2.2轨道基础 34.2.3轨道安装 64.2.4支腿和主梁拼装 84.2.5支腿吊装 94.2.6主梁吊装 134.2.7安装天车 174.2.8电气系统安装 184.2.9安全装置安装 194.2.10试运转及自检 204.3龙门吊拆除施工方法 224.3.1拆除顺序 224.3.2安全技术交底 224.3.3场地要求 234.3.4缆风绳及锚固 234.3.5起重天车吊装拆除 244.3.6附属结构拆除 244.3.7刚性支腿和柔性支腿固定 254.3.8主梁吊装拆除 254.3.9刚性支腿吊装拆除 254.3.10柔性支腿吊装拆除 254.3.11大车走行拆除 254.3.12主梁和支腿解体 254.3.13清点入库 254.1施工工艺流程主梁吊装试运转及自检地锚安装测量放线轨道基础主梁吊装试运转及自检地锚安装测量放线轨道基础轨道安装支腿和主梁拼装支腿吊装主梁吊装天车吊装电气系统安装安全装置安装龙门吊安装完成龙门吊安装完成龙门吊安装完成图4.1-1龙门吊安拆施工工艺流程图图4.1-2龙门吊拆除工艺流程4.2龙门吊安装施工方法4.2.1地锚安装地锚采用C25素混凝土，地锚设在钢轨两侧10m位置，长1.5m宽1.5m高2m混凝土结构埋入地下1.5m，其中锚杆为Φ25mm圆钢，锚杆嵌入深度不小于1m。图4.2.1-1地锚安装布置图4.2.2轨道基础1、地基承载检测龙门吊地基承载力最小要求为120KPa，经现场实地检测，地基承载力＞130KPa，满足设计要求，可直接施工基础。2、轨道基础顶面标高控制1)测量定位所有的经纬仪、水准仪等测量仪器及工艺控制质量，检测设备必须经过鉴定合格，在使用的周检期内的计量器具按二级计算标准进行计量检测控制。2)测量基准点严格保护，避免撞出、毁坏。施工期间，定期复核基准点是否发生位移。3)总标高控制点的引测，采用闭合测量方法，确保引测结果的精度。4)所有测量观察点的埋设必须采用闭合侧量方法，确保引测结果精度。龙门轨道施工完成后在轨道顶面每20m布设1个监测点，对其沉降进行连续观测，发现异常及时分析原因并采取有效措施进行解决。3、基础构造1）MHD10-18龙门吊基础龙门吊轨道沿钢筋加工场纵向设置，龙门吊跨径18m，龙门吊轨道基础采用单层，0.4×0.4m顶部设置4Φ12螺纹钢筋，底部设置4Φ16螺纹钢筋，采用C30钢筋混凝土基础。预埋件为U型M20螺栓，轨道基础受力验算见计算书。图4.2.2-1轨道基础配筋图(18m)2）MELQ100+100/10-36、MHEzn10+10-36、MGH98/10-28、MHD10-28龙门吊基础龙门吊轨道沿钢筋加工场纵向设置，龙门吊跨径28m、36m，龙门吊轨道采用C30钢筋混凝土基础。轨道基础受力验算见计算书。图4.2.2-2轨道基础配筋图（28m、36m）3）盖梁钢筋加工区MHG10-32-9、MHG16+16-32-9龙门吊基础龙门吊轨道沿钢筋加工场纵向设置，龙门吊跨径32m，龙门吊轨道采用C30钢筋混凝土基础。轨道基础受力验算见计算书。图4.2.2-3盖梁钢筋加工区龙门吊基础4）预制墩柱区MHG10-32、ME100+16-36龙门吊基础预制墩柱区龙门吊基础沿钢筋加工场纵向设置，龙门吊跨径32、36m，龙门吊轨道采用C30钢筋混凝土基础。轨道基础受力验算见计算书。图4.2.2-4预制墩柱区龙门吊基础5）预制盖梁区MHG16+16-36、ME100+100-36龙门吊基础预制盖梁区龙门吊基础沿钢筋加工场纵向设置，龙门吊跨径36m，龙门吊轨道采用C30钢筋混凝土基础。轨道基础受力验算见计算书。图4.2.2-5预制盖梁区龙门吊基础4.2.3轨道安装1）测量放线：根据龙门吊轨距在轨道基础上放线，弹出轨道中心线，再按轨道底宽，弹出轨道底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨距，用钢卷尺定出另一侧轨道中心线，同样弹出轨道中心线。图4.2.3-1龙门吊轨道安装示意图2）调整标高：根据所测标高，添加所需的垫板。3）轨道上位：用起重机械（如汽车吊等）分别将调直的轨道吊装到轨道基础上，吊放在所需位置。4）轨道找正、定位、紧固：将安装轨道用的一切材料及工具如螺栓组、轨道压板等运到轨道基础上，并组对好，以便安装。轨道的接头可为直头，用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙不应大于2mm左右，两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距，接头左、右、上三面偏移均应小于1mm，根据中心线大体找成一根直线，用轨道压板等把轨道初步固定，轨道压板采用50型，最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固。5）在轨道总长度内，侧向极限偏差为±10mm；轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为±10mm；两根轨道的高度差最大±10mm；轨道中心与轨道基础中心之间的偏差不得超过轨道基础腹板厚度的一半。6）轨距测量：使用弹簧秤对钢卷尺施以150N拉力测量轨距，且每根轨道至少测量三点。轨道跨度极限偏差值L3S应符合：S≤10m，△S=±3mm；s>10m，△S=[3+0.25(S-10)]mm，且最大值不超过±15mm。7）大车车挡安装，车挡采用C30混凝土挡块，挡块为矩形墩，尺寸为1.7m*1.7m*0.9m。四周设置构造钢筋，钢筋纵横向布置φ12钢筋，钢筋间距200mm，四周设置轨道两端的车挡应在吊装前安装好，同一跨端轨道上的车挡与龙门吊的缓冲器均应接触良好。两车挡同一截面上的水平偏差为±15mm。图4.2.3-1挡块和横截面配筋示意图8）轨道要可靠接地，其接地电阻小于4欧姆。4.2.4支腿和主梁拼装1、主梁及支腿的组装主梁采用销轴连接，现场施工只需将销轴打入主梁上下弦的阴阳接头中，在打销子时应调整好主梁的直线度，各主梁的高低不能相差10mm，绝对不能将销轴用蛮力打入。最后组装好的主梁的直线度、上拱度、旁弯值、悬臂端上翘度、对角线相对差等均应符合设计及验收要求。主梁上的平台构件在地面组装好，并应留出位置供吊装时绑扎钢丝绳用，在绑扎钢丝绳处应设好保护钢丝绳的包角措施。支腿在施工场地拼装完成。图4.2.4-1龙门吊构件地面组装图4.2.4-2门吊构件组装示意图2、大车组装在厂内安装好的大车现场稍经调整即可安装上大车轨道上，由于超长而分开运输的大车，则需要重新安装，组装完成后应做以下检查：1）检查基准；2）检查车轮端面的水平偏斜；3）车轮找平(包括直线度、垂直度及同位差)。4.2.5支腿吊装1、用一台吊车吊装支腿。支腿应放置在已铺好的轨道上并垫稳垫实，同时用缆绳等工具固定牢固。一侧支腿吊装完成后再移动吊车位置吊装另一侧支腿。支腿构件质量明细序号龙门吊型号支腿最大重量1MHD10-18、MHD10-28、MHEzm10+10-363t2MGH98/10-28、MELQ100+100/10-366t3ME100+16-3610t4ME100+100-368.5t预制梁场MHD10-18、MHD10-28、MHEzm10+10-36及下部结构预制厂MHG10-32、MHG16+16-36、MHG16+16-32龙门吊支腿，工作幅度8m，吊装高度14.2m，支腿最大重量3t，拟采用25t汽车吊进行吊装；吊车选型、吊装验算详见计算书。吊车站位：汽车吊支设在轨道内，其中汽车吊车尾与支腿边部齐平，回转中心距离轨道5.6m，详见下图。4.2.5-1支腿吊装机械站位预制梁场MGH98/10-28、MELQ100+100/10-36型龙门吊支腿，工作幅度7.5m，吊装高度12m，支腿最大重量6t，拟采用25t汽车吊进行吊装作业。吊车选型、吊装验算详见计算书。吊车站位：汽车吊支设在轨道内，其中汽车吊车尾与支腿边部齐平，回转中心距离轨道4.5m，详见下图。4.2.5-2支腿吊装机械站位下部结构预制厂ME100+16-36型龙门吊支腿，工作幅度12m，吊装高度21m，支腿重量10t，拟采用80t汽车吊进行吊装作业。吊车选型、吊装验算详见计算书。吊车站位：汽车吊支设在轨道内，其中汽车吊车尾与支腿边部齐平，回转中心距离轨道9m，布置见下图。4.2.5-3支腿吊装机械站位下部结构预制厂ME100+100-36型龙门吊支腿，工作幅度8m，吊装高度12m，支腿重量8.5t，由于拟进场汽车吊无50t汽车吊，拟采用80t汽车吊进行吊装作业。吊车选型、吊装验算详见计算书。吊车站位：汽车吊支设在轨道内，其中汽车吊车尾与支腿边部齐平，回转中心距离轨道4.5m，详见下图。4.2.5-4支腿吊装机械站位2、吊装前把钢丝绳（揽风钢丝绳）在支腿上端设定点固定好，待支腿立起后能快速将支腿固定。3、调整支腿垂直度，垂直度误差偏向轨道内侧。图4.2.5-5汽车吊支腿吊装站位示意图4、架设过程中使用缆风绳将支腿的顶部和地锚进行拉结，以保证行走轮在轨道上的稳定性。缆风绳选用直径16mm。每个支腿布置2根缆风绳，缆风绳与支腿的夹角取45°，支腿距地锚10m。整个安装过程在轨道梁边进行组装，架设支腿前，保证高空无障碍物，以保证施工安全。图4.2.5-6地面架设支腿拉缆风绳示意图4.2.6主梁吊装1、主梁分成左梁、右梁及上连梁，分三次进行吊装，吊装顺序左梁→右梁→上连梁。2、主梁吊装采用2台汽车吊抬吊的方式进行，两台汽车吊布置在同侧，将4根钢丝绳在主梁上部吊耳上用卸扣固定好，检查钢丝绳是否牢靠固定。然后用汽车吊吊装就位。（注：主梁吊装过程中在主梁两端各设置两根缆风绳由人工控制，防止主梁在吊装过程中空中摆动幅度过大造成碰撞）。主梁构件质量明细序号龙门吊型号主梁单件最大吊重1MHD10-18、MHD10-28、MHEzm10+10-3610t2MHG10-32、MHG16+16-36、MHG16+16-3212t3MGH98/10-28、MELQ100+100/10-3620t4ME100+16-36-1818t5ME100+100-36-937.5t预制梁场MHD10-18、MHD10-28、MHEzm10+10-36型龙门吊主梁单件最大重量10t。汽车吊吊装幅度7.5m，吊装高度14.2m，吊装采用2台25t汽车吊抬吊的方式进行，吊车选型、吊装验算详见计算书。主梁垂直于轨道存放，汽车吊在轨道内作业，其中汽车吊端部与支腿齐平，与外侧轨道间距1m，详见下图。4.2.6-1主梁吊装机械站位下部结构预制厂MHG10-32、MHG16+16-36、MHG16+16-32型龙门吊主梁单件最大重量12t。汽车吊吊装幅度8m，吊装高度14m，吊装采用2台25t汽车吊抬吊的方式进行，吊车选型、吊装验算详见计算书。主梁垂直于轨道存放，汽车吊在轨道内作业，其中汽车吊端部与支腿齐平，与外侧轨道间距1m，详见下图。4.2.6-2主梁吊装机械站位预制梁场MGH98/10-28、MELQ100+100/10-36型龙门吊主梁单件最大重量20t。工作幅度11m，吊装高度14.5m，。吊装采用2台80t汽车吊抬吊的方式进行，吊车选型、吊装验算详见计算书。主梁垂直于轨道存放，汽车吊在轨道内作业，其中汽车吊端部与支腿齐平，与外侧轨道间距1m，详见下图。4.2.6-3主梁吊装机械站位下部结构ME100+16-36-18型龙门吊主梁最大吊重18t。工作幅度9.5m，吊装高度14.5m，。吊装采用2台80t汽车吊抬吊的方式进行，吊车选型、吊装验算详见计算书。主梁垂直于轨道存放，汽车吊在轨道内作业，其中汽车吊端部与支腿齐平，与外侧轨道间距1m，详见下图。4.2.6-4主梁吊装机械站位下部结构预制厂ME100+100-36-9型龙门吊最大吊重37.5t。工作幅度7.5m，吊装高度14.5m。吊装采用2台80t汽车吊抬吊的方式进行，吊车选型、吊装验算详见计算书。主梁垂直于轨道存放，汽车吊在轨道内作业，其中汽车吊端部与支腿齐平，与外侧轨道间距1m，详见下图。4.2.6-5主梁吊装机械站位3、主梁吊起100~200mm后，停车检查平衡情况。检查绳索拴挂捆绑和衬垫情况，并进行适当的调整；反复升降几次，检查制动情况，必要时调整制动器的制动力矩，确认不打滑不溜勾。4、主梁起升高于支腿时停止起升，由起重指挥发出起吊信号指挥吊机慢慢平稳提升主梁，当主梁高度超过支腿上法兰面约50cm时，指挥吊机缓慢旋转大臂，利用汽车吊的变幅，旋转将主梁箱支腿上部移位，当主梁与支腿法兰中心线基本重合时，指挥吊机缓慢下降将主梁在支腿法兰上就位，主梁与支腿就位好后，直接螺栓连接，拧紧螺栓即可。检查螺栓拧紧后拆除吊装索具，待吊装指挥人员发出摘钩信号后，汽车吊回钩，拆除吊装钢丝绳和卸扣等其它锁具。双机抬吊应注意1）把重心横轴到捆绑点的垂直距离h，与捆绑点到重心纵轴的水平距离l之比：h/l，称为捆绑点与重心位置的高长比。高长比越大，重物被抬吊倾斜时，起重机械负荷的变化也越大。因此，抬吊高长比值越大的重物，越应该十分注意重物进行抬吊作业时的水平度。2）双机抬吊时的被抬吊的重物水平度是相对的，重物始终在两端高低交替中起升。因此，起重机的负荷量也始终在一定幅度内变化。当两台起重性能不同的起重机在双机抬吊作业时，为了随时调整重物水平度，其起升速度应严格控制，避免给起重机的负荷分配带来较大的影响。3）在双机抬吊时，两台起重机的吊钩速度不可能完全相同，重物不可能同时吊离地面的两个（或两个以上）支承点，如果两支承点的间距远大于捆绑点的间距，处于首先被吊离支承点一端的起重机的负荷量将增加很多。规定：参与双机抬吊起重作业的起重机，其负荷量不得超过起重机自身额定起重能力的80%。4）双机抬吊中的起重机进行走车或回转时，也会因两起重机的相互牵扯而增加起重机的负荷量。为了避免使起重机负荷量增加的各种因素同时发生，操作规则规定：一台起重机不得同时进行两个的操作；两台起重机同时动作时，应进行同样性质的动作，而且动作应平稳。4.2.7安装天车1、天车组装在厂内安装好的天车到现场稍经调整即可安装到天车轨道上，由于超宽而分开运输的大吨位或特殊起重机的小车，则需要重新安装，应检查小车轨道、小车车轮的平行度、垂直度及同位度，是否符合有关技术要求，具体规定见以下：天车轨道要求：轨道在接头处高低差不大于1mm，间隙不大于2mm，横向错位差不大于1mm。2、天车安装1）将钢丝绳固定在小车吊耳上用5t卸扣固定好，检查钢丝绳是否可靠固定。然后用80t汽车吊为主要吊装设备。2）拆除吊装索具，待吊装指挥人员发出摘钩信号后落钩，拆除吊装钢丝绳和卸扣等其它锁具。3）汽车吊收臂：起升吊钩，吊机向右侧回转臂杆，直到能将臂杆转出吊装区域，汽车吊收臂。4）天车吊装工作幅度9m，吊装高度26m，天车最大重量5t，拟采用80t汽车吊进行吊装；吊车选型、吊装验算详见计算书。吊车站位：汽车吊支设在轨道内，其中汽车吊车尾与天车边部齐平，主梁距回转中心1m，详见下图。图4.2.7-1天车吊装机械站位4.2.8电气系统安装1、滑触线施工箱梁预制区及盖梁预制区滑触线选用φ320钢管做支撑立柱，立杆间距6m，高度6m，立柱采用C25混凝土基础，基础尺寸为0.6*0.6*0.6m；墩柱预制区滑触线选用φ320钢管做支撑立柱，立杆间距6m，高度9m，立柱采用C25混凝土基础，基础尺寸为0.6*0.6*0.6m。滑触线直线度≤0.5/1000，中心线位置偏差≤+5mm。滑线水平横向弯曲矢度≤2/1000。水平度的确定：依据天车轨道水平面安装一个滑线支架，将该直线通过经纬仪用板尺和水平尺标注在钢梁侧面上，以备安装滑线用(该直线即为新滑触线的水平线)。直线度的确定：依据滑线水平度安装一根滑线后，再根据滑触线规定间距调整其它两相滑触线直线度，使五根滑线基本保持平行，滑触线直线度≤0.5/1000，中心线位置偏差≤±5mm。在安装滑触线前先将角钢支架按照上面的要求进行安装，根据滑触线的悬挂间距固定好，在安装现场把每6m一根的滑触线上套上所需的悬挂座，两端接头护套，还在一端装上铝接头一个，装铝接头时应注意只能将铝导轨伸进接头的1/2留给另一根导轨连接用，以上工作准备好后，再把一根一根的滑触线悬挂在支架上，进行全线连接，连接时应拧紧每个接头的螺丝。在滑触线规定安装滑线伸缩节处的立柱处应加装伸缩装置，检修段位置加装相应的断路块，在引|接电源线进线时，可在每6m一根的接头处弓接。滑触线的安装配备滑线固定卡，固定卡按照厂家的技术要求进行安装。在安装导电器时先把导电器装在配套的方管上，选择与滑触线配合的适当位置固定在天车大梁上，使导电器与滑触线有很好的跟踪性能和良好的接触能力，导电器与滑触线应安装在同一垂直、水平方向。2、依次接好操作室到起重小车电机的电缆，分别预留出其余各电机、各安全装置电缆接头，连接卷筒电缆到操作室。3、安装前，作业人员应详细熟悉电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件。了解操作原理及各主件的作用，检查各电气原件的绝缘性能，用兆欧表测量其绝缘电阻，如低于0.8MΩ，应进行干燥处理，经检查合格后才能安装使用，门式起重机上所有带电设备的外壳，电线管等均应有可靠的接地，小车轨道、操作室等均应与主梁接地。4、接地线可用截面不小于75mm2的扁钢或10mm2的铜线，起重机上任何一点接地电阻应不大于4Ω。5、电气的测试包括电气原件的调试、开关的调整、电气线路的调整、安全保护线路的检查与调整、电动机运转方向的调整。6、起升限位开关、安全尺挡板的安装。按照安装图示位置尺寸，安装起升限位和大小车限位运行开关，安装上以后检测是否有效。7、起重机安装完毕后，电器及机械工程师对起重机全面检查，无问题后将通电试机，现场负责人将对该机各部位调试作自检记录，以保证将存在问题完全排除，达到该设备运行各项标准后，调试完毕提交使用单位及相关部门进行验收。4.2.9安全装置安装龙门吊的安全装置主要有起重量限制器、吊钩高度限位器、走行限位器、扫轨器、液压夹轨器及端部车档等。调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%；调整走行限位器，其极限位置离两端各0.5m；调整吊钩高度限位，其动作位置距主梁部约0.5m。1、上升极限位置限制器当起升机构开动时，吊具在工作高度范围内工作。2、运行极限位置限制器小车或大车工作运行到行程的极限位置时，应停止运行，以保证起重机在设计规定的服务面积内工作。3、偏斜调整装置龙门吊的运行机构工作时，由于两侧运行阻力不同、车轮打滑、车轮直径差异、传动系统的效率、两端传动系统电动机滑差率的微小差值、运行机构安装偏差等因素的影响，桥架两端支腿的运行速度常常不同步。会造成起重机金属结构损伤或损坏，并使起重机啃道严重时，还会损伤运行机构，构成工作事故隐患。安装偏斜调整装置可以避免或减少这种情况出现的概率。4、缓冲器.吸收起重机与终端挡板相撞时，或起重机间相撞时产生的动能。5、防风防爬装置龙门吊防风防爬装置主要有夹轨器、锚定装置和铁鞋。1）夹轨器钳通过口夹住轨道，使起重机不能滑移，从而达到防风目的。要想使夹轨器的防风作用可靠，必须保证钳口具有足够的夹紧力。2）防风铁鞋按控制方式分为手动控制和电动控制。3）锚定装置放风锚定装置主要有链条式和插销板式。6、起重量限制器防止起重机超载吊运，当起重机超载吊运时，能够停止起重机向不安全的地方继续动作，但能允许起重机向安全方向动作，发出声光报警信号。7、超速开关限制电动机的最高速度，快速断开电路，达到安全运转。4.2.10试运转及自检为保障龙门吊使用过程中的安全，同时为了检验各部件的安装情况，在龙门安装到位后需对其进行空载及负载试验。龙门吊未经验收合格，禁止投入使用。1、试车前的准备与检查1）试验前应采取可靠措施，以保证试验人员的安全；2）检查起重机的组装是否符合要求；3）切断全部电源，按图纸尺寸和技术要求检查全机：各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活。金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固；4）电气设备必须完成下列工作后方可试车。（1）用兆姆表检查全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻；（2）切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑；（3）用手转动起重机各部件，应无卡死现象。5）对试验的龙门架场地环境进行全面检查，确认符合要求和具备试验条件：（1）风力不得大于5级；（2）电压波动：不大于±20V；（3）荷载与标准质差：不大于±3%；（4）架体及构件、设备安装符合设计要求。2、空荷试车空载试车的目的是为了检查制造和安装中存在的质量缺陷。首先进行各机构的单独运转，此时应确切观察电压、电流、功率、起动电流、转向、转速是否正常。然后进行联合运转，包括正反转和快慢车。检查各运动部件是否松动，不应有超过规定的偏斜和振动，传动齿轮不应有异响，工作温度不超过规定范围，制动器动作灵活、可靠。除上述一般性试车检查之外，还要对各机构作如下检验：1）起升机构：（1）无负荷，升降落3～6次，不应有卡阻现象和异响。（2）检查控制器的指示方向与电机转动方向是否协调一致。（3）检查起升卷筒轴承处是否有振动。（4）各滑轮工作应良好。（5）测量吊具起升高度调整起升高度限位开关，使吊具底面离轨道顶面为额定起升高度时，限位开关动作能断电。（6）调整两个卷筒上的钢丝绳长度，使吊具处于水平状态，在起吊额定载荷时，箱体的倾斜度不超过2%，并测试起升高度。2）行走机构（1）车轮应全部与轨道相接触，运行中不得有卡阻现象，不得有走偏、咬轨现象。（2）起、制动时，主动车轮不得有打滑现象。（3）电缆应收放自由。（4）限位开关与缓冲器工作准确。3、负载试车1）无负载试车情况正常后，才允许进行负载试车，负载试车分为静载试车和动载试车。2）负载试车技术要求：（1）起重机金属结构的焊接、螺栓连接质量，应符合技术要求。（2）机械设备、金属结构、吊具的强度和刚度应满足要求。（3）制动器动作灵活、减速器无噪音，工作可靠。（4）润滑部位润滑良好，轴承温升不超过规定。（5）各机械动作平稳，无激烈振动和冲击；如有缺陷，应修理好后，再进行试验。3）静负载试车起重小车起升额定负载，于主梁上往返几次以后，将起重小车运行到跨中，将重物升到一定高度（离地面约100mm），静置10min，此时测量主梁下挠度，下挠值应满足设计要求。如此连续试验三次，且第三次卸掉负荷后，主梁不得有残余变形，每次试验时间不得少于10min。于上述试验后，可作超额定负荷的20%试车，方法和要求同上。4）动负载试车静负载试车合格后，方可进行动负载试车。起重小车提升额定负载做反复起升和下降制动试车，然后开动满载起重小车沿轨道来回行走3～5次；最后将满载起重小车开到门架根部，让起重机以额定速度于大车轨道往返2～3次，并反复制动和启动。此时机构的制动器、限位开关、电气操作应可靠，准确和灵活，车轮不打滑，机架振动正常，机构运转平稳，卸载后机构和机架无残余变形。上述试车结果良好，可做超负荷10%的试验，试验项目和要求与上述相同。起重机在试运转后，必须对所有连接螺栓进行二次紧固。各项试验合格后，报技术质量监督局进行检验合格后，方可投入使用。4.3龙门吊拆除施工方法4.3.1拆除顺序图4.3.1-1龙门吊拆除施工流程4.3.2安全技术交底施工前所有参与本次龙门吊拆除作业的人员必须参加安全技术交底，安全技术交底由项目总工主持，安全技术交底内容要详细具体，对每个作业点都要交代清楚，并且要达到每个作业人员都能清楚了解，安装单位的管理人员、技术人员要对技术交底内容进行补充和反馈，确保施工过程中无遗漏，各种安全、技术措施要求和宣贯到位。4.3.3场地要求1、拆解需要的最小场地为60m×40m。场地必须压实以足够承受汽车吊机及所吊装的最大部件的重量。主梁起吊时选择安装同等型号汽车吊，根据现场实际条件也可在轨道内，作业半径同安装。2、现场应具有施工需要的足够水、电源供应，施工周边无强污染品、易燃易爆物、危险化工品等危害作业安全的因素；施工作业上方及周边不得有影响吊卸施工的高压线路、通讯线路等并保证安全距离。3、安拆施工前，应先设置围栏，并设置安全警示标志，夜间警示灯等。4.3.4缆风绳及锚固缆风绳与地面的夹角关系到起重机的稳定性能，夹角小缆风绳受力小，起重机稳定性好，但要增加缆风绳长度和占地面积。因此缆风绳与地面夹角应在35°～45°之间，取45°，特殊情况不能满足上述要求时，应根据现场情况尽量减少缆风绳角度。采用2道φ16钢丝绳做缆风绳，缆风缆风绳及锚固点按图4.3.4-1所示，拆卸时一部分锚固点采用原安装用锚固点。缆风绳锚固说明：内、外侧缆风绳用手拉葫芦调整两侧松紧度，当调整到符合规定要求时，应手拉葫芦拉链交叉栓接，缆风绳张紧一端(活头)折弯与地锚绳索连接，用绳夹禁锢，此时手拉葫芦只是辅助受力，