排洪渠施工施工方法

1.1施工部署 11.2施工总体方案 11.2.1排洪渠施工总体流程 11.2.2边坡防护施工 21.2.3边坡土方开挖 41.2.4原水渠改道引流施工 51.2.5排洪渠施工方案 61.2.5.1测量放样 61.2.5.2基坑开挖 61.2.5.3浇筑基础垫层 61.2.5.4钢筋制作与安装 71.2.5.5脚手架工程 101.2.5.5.1门式脚手架搭设 101.2.5.5.2顶板支撑脚手架 131.2.5.6模板制作与安装 161.2.5.7混凝土浇筑 181.2.5.8模板拆除 191.2.5.9混凝土养护 201.2.5.10混凝土缺陷处理 201.2.5.11分缝位置处理及土方回填 201.2.5.12检查井结构分段施工 221.2.5.13检查井爬梯施工 241.2.5.14检查井顶盖预制板施工 251.2.5.15密闭空间作业措施 261.2.5.16盖板沟施工 29施工部署本排洪渠施工主要施工内容包括：周边边坡支护、基坑土方开挖、基础处理（若有）、基础垫层施工、排洪渠结构施工及土方回填等，排洪渠按图纸要求每50米做分缝处理，局部位置按现场实际情况调节，施工顺序为上游往下游依次施工，施工区域内流水施工。施工总体方案排洪渠施工总体流程施工流程：场地清理—→测量放样—→钢板桩边坡支护（仅D2D3段部分有）—→边坡土方开挖及处理—→水沟改道引流—→排洪渠基坑开挖—→基础垫层施工—→底板钢筋及侧壁插筋绑扎—→侧壁施工缝止水钢板施工—→底板及下部侧壁模板安装—→底板及下部侧壁混凝土浇筑及养护—→搭顶板支撑钢管架—→上部侧模及顶板模板施工—→上部侧壁及顶板钢筋绑扎—→上部侧壁及顶板混凝土浇筑—→拆模及养护—→分缝位置处理—→检查井分段施工—→土方回填—→检查井顶盖预制板施工。边坡防护施工（1）思路：D2、D3排洪渠东段北面为一期工程场平素填土，存在最大高差为9.6m高边坡，坡度大约45度，现状坡面无任何防护，坡脚为浆砌片石明渠，常年过水。因施工需要拆除现有明渠，新建4.0m×3.5m排洪渠，存在边坡坍塌的风险。为确保排洪渠得以顺利施工，消除安全隐患，对该段高边坡采取临时支护措施十分必要，拟支护方案为沿坡脚插打钢板桩，支护范围大约为290米长，钢板桩布置示意图见图4.2.2-2。图4.2.2-1现场实际情况图4.2.2-2钢板桩布置示意图（2）边坡防护施工流程：钢板桩位置定位放线→施打钢板桩→基坑土方开挖→拔除钢板桩。1）施工放样与定位将施工区域控制点标明，并经过复核无误后加以有效保护。按顺序标明钢板桩的具体桩位，撒灰线标明。2）钢板桩的吊装、堆放钢板桩吊运：装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。钢板桩的堆放：钢板桩堆放的地点要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。3）钢板桩施打钢板桩施工关系到施工支护和安全，是本施工最关键的工序之一，在施工中要注意以下施工有关要求：1、钢板桩施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。2、打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连续锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。3、打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。4、在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。为保证钢板桩打设精度，采用屏风式打入法。先用吊车将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。钢板桩施打应达到如下要求：1、钢板桩放线施工时，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。沉桩容许偏差：平面位置纵向0～100mm，横向-50mm～0mm，垂直度为5mm。2、基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象，锁口连接严密。3、沉桩前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管线应挖露出来加以保护。4、基坑土方和结构施工期间，对基坑围岩和支护系统进行动态监测，发现问题，及时处理。4）钢板桩拔除基坑施工完毕要拔除钢板桩，以便重复使用拔除钢板桩前应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理，否则由于拔桩的震动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或地下管线的安全。先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不出来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m，再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。边坡土方开挖1）开挖施工顺序。削坡土方开挖首先对施工沿线进行测量放样，将各桩号位置和控制点在地面准确定位并做好点位桩。施工顺序为：布设施工控制网→施工前地形测量和放样→分坡段人工配合机械清理表土植被→机械推、挖、装、运挖至设计坡面以上30cm→人工开挖基槽、排水沟、导滤沟、截水沟，人工开挖设计坡面以上30cm厚保护层，机械配合出渣→坡面修整→成型后的地形测量。2）一般情况下，开挖采用自上而下的立面开挖方式，根据对现场原始地形的测量及设计坡度，计算开挖层厚度及开挖量，视开挖层厚度及开挖量的大小，在适当的边坡部位或坡脚建立工作台，并修通出渣道路。粗挖部分采用1m³反铲挖土配装15t自卸汽车运输出渣，渣料运至指定的弃渣场。3）弃渣场采用推土机平整，且弃渣料的堆高控制在1.0～2.0m之间。保护层开挖或机械挖不到的部位以及排水沟、导滤沟、截水沟，因开挖断面较小，均采用人工开挖，集料后用挖掘机装料，配15t自卸汽车运至弃渣场。原水渠改道引流施工⑴D2、D3段排洪渠上游有涞水，施工时需要将原水渠改道引流。水流引流方法：沿原水渠将水沟内淤泥清运并清除至原水沟底板层，然后沿原沟渠底部靠市政道路一侧安装600mm高密度聚氯乙烯双臂波纹管将两头已有排洪渠进行连通作为临时排水。⑵根据现场实际情况需砌筑4座Φ1000污水检查井，砌筑高度平排洪渠顶板，检查井详细做法参照图集06MS201-3/20页，检查井连通工人生活区四处排水管出水口进行引流排水，检查井位置根据现场排水口位置布置。⑶波纹管安装方法1）波纹管在安装前应先检查其型号、规格及管道配置情况，必须符合设计要求。2）对带内套筒的波纹管应注意使内套筒子的方向与介质流动方向一致，铰链型波纹管的铰链转动平面应与位移转动平面一致。3）接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂，然后将承插口端面的中心轴线对齐。4）安装过程中，不允许泥块石块飞溅到波壳表面，不允许波纹管受到损伤。5）管系安装完毕后，检查漏水情况，应对波纹管接头处进行固定加固，使管路不发生移动或转动。排洪渠施工方案测量放样使用全站仪根据设计图纸测设出排洪渠的中轴线，并打出控制点，现场用钢尺定出排洪渠的边线并用水准仪测量各点的高程，确定下挖深度，经符合无误后报监理审查认可后进行下道工序的施工。基坑开挖1）基槽土方开挖采用人工配合挖掘机进行基槽开挖，开挖长度根据现场地质情况和图纸要求进行分段开挖，每50米作为一个施工段。机械采用反铲式挖掘机开挖，挖土采用自卸汽车运至弃土场。当挖至基槽底时，预留20～30cm人工清理。基槽底两侧设120cm宽作业空间，30cm宽临时排水沟，每个施工段两端各设一集水坑。基槽顶边坡周边应设置围栏，围栏与边坡顶距离大于1.5m，基槽周边6m范围内不得有重型车辆行驶。2）基槽开挖过程中，应防止雨水流入或地下水渗出，配备两台潜水泵，以便把积水立即抽排出基槽外，保证基槽开挖工作在无水情况下安全进行。机械开挖至基底设计标高以上30cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确、不偏位的情况下，改用人工进行基底清理。

3）基坑开挖至设计标高和几何尺寸满足图纸要求后，通知监理工程师组织进行基槽验收，用动力触探仪作地基承载力试验，检查是否满足设计要求，若不能满足设计要求，应与建设单位、设计单位、勘察单位、监理等单位共同协商地基处理方案，直至地基符合设计要求为止。基坑底标高、几何尺寸、地基承载力、基坑密实度等都符合要求后报监理工程师检验，验收合格后方可进行下道工序的施工。浇筑基础垫层根据现场施工工艺，排洪渠采用分段浇筑的方法施工。排洪渠基础部分土方开挖施工完成后，及时施工基础底板垫层，周围做好排水沟，以方便模板的安装以及操作平台的搭设，见图4.2.5.3-1基础垫层剖面图图4.2.5.3-1基础垫层剖面图钢筋制作与安装⑴钢材进场检查钢筋的性能必须符合现行国家技术标准，具有出厂质量证明书和试验报告单。进场后进行进场检验，检验合格后待用。⑵钢筋的除锈钢筋加工时，保证钢筋表面洁净，使用前应先将表面的油渍、漆皮、锈斑等清除干净。钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈采取人工用钢丝刷或砂轮方法进行。⑶钢筋的调直对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。钢筋调直使用调直机调直。⑷钢筋的切割钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常宜用钢筋切断机进行。⑸钢筋的弯曲成型钢筋的弯曲成型用弯曲机进行。钢筋因弯曲或弯钩会使其长度变化，在配料中不能直接根据图纸中尺寸下料，必须了解钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图纸尺寸计算其下料尺寸。各种钢筋下料长度计算公式如下：直钢筋下料长度=钢筋长度＋弯钩增加长度。弯起钢筋下料长度=直段长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度。钢筋弯钩均为标准弯钩，取弯钩增加长度计算值为：对半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为4.25d。钢筋弯曲调整值见下表4.2.5.4-1：表4.2.5.4-1钢筋弯曲调整值表钢筋弯曲角度30°45°60°90°135°钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d钢筋加工的允许偏差见下表：表4.2.5.4-2钢筋加工的允许偏差表项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工的全长弯起钢筋各部尺寸±10±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5⑹钢筋的焊接钢筋在加工场集中下料、加工，钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。钢筋制作过程中要预留好钢筋接头位置。接头焊缝的长度单面搭接不应小于10d（d为钢筋直径），双面搭接不应小于5d（d为钢筋直径）。焊接保证钢筋接头在同一断面内（相邻焊接接头间距不小于35d）的数量不能超过钢筋总量的50%。搭接焊应先将钢筋预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊固定，双面焊缝长度不应小于5d，单面焊缝长度不应小于10d，焊缝宽度应大于等于0.7d，焊缝高度不得小于4mm。焊接时在钢筋一端引弧，并在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。当钢筋直径大于Φ16时采用直螺纹套筒连接，套筒应符合国家相关标准。钢筋套丝长度以安装后外露1-2丝为准。安装时采用扭力扳手双向用力以保证连接质量。⑺钢筋现场绑扎能在钢筋加工车间焊接的钢筋必须在钢筋加工车间加工完毕，现场只进行绑扎。钢筋从加工车间用钢筋运输车运至绑扎现场，并堆放在方木上，然后进行现场绑扎。现场绑扎必须严格按照施工图纸和技术交底进行。受拉钢筋绑扎搭接长度不小于35d，绑扎接头面积的百分率要符合规范要求。接头形式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制附注：①焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；②同一根钢筋上应尽量少设接头；③绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应少于25mm。由于排洪渠底板、顶板厚度较大、大直径钢筋数量多，需要采用钢筋马镫将面筋支撑起来，因此，采用C18钢筋加工成“几”字型马镫，马镫间距1000mm，梅花型布置，马凳筋做法见下图：图4.2.5.4-1马凳筋做法示意图钢筋安装必须符合规范要求，钢筋安装检查项目及允许偏差见下表：钢筋安装检查项目及允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差（mm）检查方法1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2断面，用尺量同排基础、墩台、柱±202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）0，-20每构件检查5-10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查高、宽或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）基础、墩、台±10每构件沿模板周边检查8处脚手架工程排洪渠外侧搭设落地式双排脚手架，内侧搭设顶板支撑脚手架，脚手架钢管采用φ48×3.5钢管，落地式双排脚手架外侧每隔6米设置一道抛撑，保证架体稳定。立杆基础应平整牢固，立杆下垫通长脚手木板，木板断面尺寸不小于50×90mm，长方向沿径向布置，下部加底托或垫板，并在每次模板加固时进行检查，确保脚手架不下沉。门式脚手架搭设1、脚手架盘特征门架型号采用MF1219，钢材为Q235。扣件连接方式：单扣件：搭设尺寸为：门架的宽度b=1.2米，门架的高度h=1.930米，步距1.90米，跨距1=1.8米。门架h=1536米，h=0.100米，b=0.750米，门架立杆采用中48.0x3.5mm钢管，立杆加强杆采用中26.8x2.5mm钢管。2、门式脚手架的搭设流程(1)脚手架的搭设顺序:安放底座→首步架装在底座上→装剪力撑→铺设脚踏板(或平行架)插上驳芯→安装上一步门架→装上锁臂。(2)门架式脚手架应从一端一开始向另一端搭设，在首步脚手架搭设完毕后再搭设上一步脚手架。(3)根据垫板(或垫块)上划出的位置安装底座并插入首层两榀门架，随即装上交叉撑、锁好锁扣，以保证装好的门架稳定。(4)依次搭设以后的门架;每搭设一榀门架即安装好剪力撑并锁好锁片，并用钉子固定底座以防滑移。(5)当首步脚手架搭设完毕后，应用水准仪检测门架的标高，用可调底座调整高度，使门架上部标高一致。(6)在门架上端的锁座上依次装上锁臂，锁臂的方向应注意另一端一律向上，弯曲一致，不要错向，以免与上一步门架连接时无法就位安装。(7)在最初两榀门架用剪力撑固定后，即安装脚路板或水平架，其两端的卡钩锁片应随安装随锁紧。(8)首步门架式脚手架搭设完毕后，可从首步脚手架的搭设终点一端，向回搭设第二步脚手架，以防止接头处因误差而造成的连接困难。(9)在向上搭设门架式脚手架时，应同时在规定位置同步安装钢扶梯，底步钢扶梯的底端必须用一根钢管将扶梯底端固定于门架底部，持端头的卡钩锁片必须随手锁紧。(10)对整片的门架式脚手架，要加水平加固杆和交叉加固杆以增加整体刚度。水平、交叉加固杆采用钢管，用扣件与门架立直连接。交叉加固杆与门架立杆的夹角应为45”左右。(11)在搭设门架式脚手架时的同时，必须相应跟上安装外侧安全网。3、门架的构造要求1）地基本移动门式脚手架地基部位须全部在已浇筑完成的地面上移动，禁止在未浇筑的地基上使用，地面清理干净无障碍物。2）门架(1)门架步距\跨距，符合现行的行业标准《门式钢管脚手架》(JGJ128)的规定，并与交叉支撑规格配合。(2)门架安装应自一端向另一端延伸，并逐层改变搭设方向，不得相对进行。搭完步架后，应按要求检查并调整其水平度与垂直度。(3)不配套的门架与配件不得混合使用于同一脚手架。3）配件(1)抛撑、交叉剪刀支撑、水平架或脚手板应紧随门架的安装及时设置。(2)门架在长方向设置钢管剪刀撑并应与门架立杆上的锁销锁牢。(3)上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的1~2mm。(4)在操作层上连续满铺与门架配套的挂扣式脚手板，扣紧挡板，防止脚手板脱落和松动。(5)连接门架与配件的锁臂、搭钩必须处于锁住状态。(6)水平架或脚手板应在同一步内连续设置，脚手板应满铺。(7)栏板(杆)、挡脚板应设置在脚手架操作层周圈、门架立杆的内侧。(8)底步门架的立杆下端脚轮必须有足够承载力。4）拉接件(1)拉接杆、剪刀撑必须与脚手架同步搭设。(2)水平拉接杆应设于门架立杆内侧，剪刀撑应设于门架立杆外侧并连牢。(3)上部门架利用外伸来接杆件与主体结构连接。(4)门架下部采用架外斜支撑对门架整体起扶持稳固作用。(5)剪刀撑设置应符合下列规定:1.剪刀撑在脚手架外侧每边均要设置:2.剪刀撑按照脚手架外围宽度设置;3.剪刀撑应采用扣件与门架立杆扣紧4.剪刀撑斜杆采用搭接，搭接长度不小于1000mm，搭接处应采用三个扣件扣紧。(6)水平拉接杆设置应符合以下规定:1)在每层门式架顶部立柱内侧设置两道水平拉接杆:2)设置纵向、横向水平拉接杆应连续，并形成水平闭合圈3)在脚手架的底部门架下端应加封口杆，门架的内、外两侧应设通长扫地杆:4)水平拉接杆应采用扣件与门架立杆扣牢。5）扣件加固件与门架采用扣件连接时应符合下列规定:(1)扣件规格应与所连钢管外径相匹配。(2)扣件螺栓拧紧扭力矩宜为40~60N·m，并不得小于40N·M。(3)各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100mm。4、门式脚手架搭设安全技术措施1）脚手架移动时必须距离临边一定距离，并派专人看护:2）移动中禁止突然启动加速，必须平稳、缓慢前进:3）定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全4）脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁丝、竹篾、塑料篾混用5）脚手架搭设人员必须持证上岗，并正确使用安全帽、安全带、穿防滑鞋、高空作业必须系好安全带。6）严禁脚手板存在探头板，铺设脚手板及作业时，应尽量使施工荷载内、外传递平衡。7）保证脚手架体的整体性，不得与井架、升降机一并拉结，不得截断架体。8）结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。9）严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，且每边均匀堆放，施工荷载不得大于2kN/m2，确保较大安全储备。10）作业层设置可靠的防护栅栏、挡脚板，防止坠落物体伤人。5、门式脚手架拆除安全技术措施(1)脚手架拆除前应先做好建筑物表面的产品保护措施，脚手架上的杂物和垃圾应清理完毕，并已有周密的脚手架拆除方案，向有关人员进行安全技术交底。做好警戒范围和有关危险标志。(2)门架式脚手架的拆除顺序刚好与搭设顺序相反，即自上而下，后装先拆，先装后拆，逐步进行。(3)从脚手架顶部开始拆除，先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手和栏杆柱，再拆除脚踏板(或水平架)依次拆除扶梯、交叉杆、门架，取出驳芯。当一步脚手架拆险后再拆下一步脚手架，直至基底。(4)脚手架与建筑物间的联结杆不得提前拆除。(5)拆除连接部件时，应先将销座上的销板和卡钩上的锁片板至开启位置，不可硬拉，严禁敲击而损坏部件。(6)拆下的门架等部件，应小心向下运送，严禁抛掷。 顶板支撑脚手架D1段排洪渠满堂架钢管横向间距为650mm，纵向间距850mm，扫地杆离地高200mm，横杆步距为1500mm，见图4.2.5.6-1D1段1.8*2.2m截面满堂架搭设剖面图：图4.2.5.5-8D1段1.8*2.2m截面满堂架搭设剖面图D2、D3段排洪渠满堂架钢管横向间距为600mm，纵向间距600mm，扫地杆离地高200mm，横杆步距为1500mm，见图4.2.5.6-2D2段4.0*3.5m截面满堂架搭设剖面图：图4.2.5.5-9D2D3段4.0*3.5m截面满堂架搭设剖面图顶板支撑脚手架搭设注意事项1.剪刀撑体系应按如下规定设置：a）支架周边应设置竖直剪刀撑，全高全长全立面设置。b）封顶杆、扫地杆位置应设置水平剪刀撑，全平面设置。c）支架内部应分别设置纵横两向竖直剪刀撑，间距为：1）沿支架纵向每≤4m设一道，沿支架横向每≤4m设一道。每道竖向剪刀撑均应全高全程设置。2）支架内部应设置水平剪刀撑，位置为：从危险区域加密的最下道水平剪刀撑下，每≤4.5m设一道，每道水平剪刀撑均为全平面设置。d）可调底座伸出长度不应超过300mm，可调顶托伸出长度不应超过200mm。e）扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40N·m，不应大于65N·m。安装完成后的扣件螺栓应采用力矩扳手抽样检查。对抽样检查不合格的部位，应对该部位的扣件重新拧紧，拧紧后进行第二次抽样检查。f）禁止输送混凝土的泵管与支架连结。模板制作与安装1）模板的选择排洪渠墙体模板采用普通木模板，模板厚度15mm，模板尺寸为：915mm×1830mm×15mm。水平及竖直向背楞为2×φ48×3.5钢管，横向间距不大于450mm，纵向间距不大于450mm，采用M14的对拉止水螺栓拉结固定。图4.2.5.6-1止水对拉螺栓示意图顶板模板采用木模板，模板尺寸为1830mm×915mm×15mm、板底满铺木枋，木枋间距为200mm，木枋底下设置2×φ48×3.5钢管，并采用顶托进行固定支撑。2）模板的加高模板拼缝处要求贴双面密封条以避免漏浆，端头保持平齐，并涂刷脱模剂；连续接长长度为每段排洪渠伸缩缝的长度加模板铺设长度，模板加高采用分层施工法第一层砼浇筑完后砼未进入初凝前进行螺栓的预埋，预埋长度＞300mm，养护2～3天后拆模，利用原模板上口预埋的螺栓穿入下层模板底部的预留孔内，以此支撑和固定上层模板。3）斜率控制方法模板支设时采用上下定位的方式确定斜率，测量人员在垫层上弹出每段模板下口线，上口采用吊锤进行定位。4）侧壁模板的安装安装顺序为：搭设模板操作架（包括安装水平拉杆和剪力撑）→立墙体两侧模板→用对拉螺栓拉结竖向横向背楞→紧固检查→调垂直度→验收。模板及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷；固定在模板上的预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序施工。⑴保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。

⑵模板安装接缝不得漏浆；在浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，模板内不应有积水。

⑶模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证混凝土面的观感质量。

⑷模板使用后应按规定修整保存。5）顶板模板安装顶板模板安装时，先在两侧墙体外先弹水平线。水平线的标高应为板底标高减去顶模板厚度及板底木枋高度，然后按水平线上牵杆托木，托木上口与水平线相齐，再把靠墙模旁的板底木枋先摆上，摆放板底木枋，最后在板底木枋上铺钉模板。为了节约模板，不造成浪费现象，大面积配板位置先用标准尺寸的整块胶合板对称排列，不足部分留在中央及两端，用胶合板锯成所需尺寸嵌补。所有板缝力争拼密缝，确保砼表面光滑平整。7）洞口模板设计及施工排洪渠检查井预留洞口模板采用胶合板及方条、铁角、螺栓制作而成的定型模板，如下图图4.2.5.6-3洞口支设示意图混凝土浇筑1）本排洪渠结构采用C30P8钢筋砼结构，由于墙身较高，结构墙体需分两次进行浇筑，第一次浇筑底板及0.9m高侧壁，第二次浇筑剩余侧壁及顶板混凝土，第一次浇筑完成面与第二次浇筑面之间的施工缝应埋设止水钢板。2）浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行混凝土浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。模板内面要涂刷脱模剂，混凝土浇注前检查混凝土的均匀性的坍落度，按设计要求控制坍落度。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土5～10cm。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。砼需按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应不大于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，并且不能形成明显的施工冷缝，为了加快施工进度，排洪渠采用52米臂架泵进行混凝土浇筑。浇筑完毕时，要进行收浆，确保结构表面平整、光滑。3）施工缝应按下列要求进行处理：

⑴应凿除处理层混凝土表面的浮浆和松软层，但凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：洗凿毛时，须达到0.5Mpa；用人工凿除时，须达到2.5Mpa；用风动机凿毛时，须达到10Mpa。

⑵施工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。需要达到的强度，一般最低为1.2Mpa。

4）当砼落高大于2.0m时，为防止砼离析，应采取下列保证措施：⑴从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m。⑵当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时，应设置减速装置（在串筒的不同高度设多向挡板）。⑶在串筒出料筒下面，砼堆积高度不宜超过1m。5）结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。

模板拆除模板拆除时混凝土的强度应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列规定：1）不承重的侧模板，包括梁、柱、墙的侧模板，当混凝土能保证其表面及棱角不因拆模板而受损伤，即可拆除。2）承重模板，包括梁、板等水平结构构件的底模，应根据与结构同条件养护的试块强度达到下表的规定，方可拆除。构件类型构件跨度按达到设计混凝土强度等级值的百分率计（%）板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件≥1003）拆模应按“先松拉螺栓，后拆横向与竖向背楞，最后拆模板”；拆模时不得硬撬模板接缝处，以防损坏模板，且不能以混凝土作为撬点，损坏混凝土整体。4）拆除的模板、方条及钢管等材料运输至指定位置并码放整齐。模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。5）拆下的扣件、模板、钢管应及时清运，不得在架体上集中堆放。6）拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏，重点时严防出现物体坠落伤人。7）拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。

混凝土养护

1）混凝土浇筑完毕后8-10h内对墙身进行洒水养护，裸露处覆盖土工布洒水养护。养护时间不小于14d。

2）混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。

3）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。

4）混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录并建立严格的岗位责任制。混凝土缺陷处理

1）混凝土拆模后，如表面由粗糙、不平整、蜂窝、孔洞、疏松麻面等缺陷或不良外观时，应及时进行处理并分析缺陷产生的原因，在后续施工中予以改正。

2）当混凝土表面缺陷修补后，修补或填充的混凝土应与本墙体混凝土表面紧密结合，在填充、养护、和干燥后，所有填充物应坚固、物收缩缝或产生膨形区，表面平整且与相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求。修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。分缝位置处理及土方回填

1）分缝位置处理：排洪渠每间隔约50米做分缝处理，底板、侧墙、顶板都需进行分缝，缝宽20mm，在排洪渠新旧连接位置、新增排洪渠分缝位置均设置遇水膨胀止水带，详见下图大样：图4.2.5.11-1排洪渠新旧连接位置膨胀止水带构造大样图4.2.5.11-2新增排洪渠膨胀止水带构造大样排洪渠分缝位置上口采用油浸麻絮填塞,沥青油膏封口。施工前,将需填塞沥青位置剔V字槽，槽深6cm。为保证填塞沥青不污染墙面,采用包装胶带沿分缝位置边贴两条隔离带。沥青的麻絮采用铁夹夹稳,辅以木棍将之塞入缝内,并使之饱满密实。分缝位置顶面采用三层沥青二层油毡封闭,采用刮刀将缝口抹压平整。2）土方回填方法在混凝土达到设计强度75%后,及时进行回填。回填前在排洪渠背上用油漆标出回填层次,每层虚填厚度不大于35cm，分层填筑,并保证压实系数不低于0.9，在填筑过程中严格控制填土速度与填土厚度,确保分层压实。填筑时,与市政道路衔接处填方区的坡形地面做成台阶。台阶的长度大于高度的2倍以上。同时为保证此衔接处的压实质量,施工中采取12～15t压路机横向碾压的方法。3）回填采用重型压路机及小型压实机械联合进行碾压,在压路机难以达到的部位使用用小型压实机械压实,保证重型碾压机械距离构造物边缘不小于1米,填筑过程中始终保持排水通畅。（1）注意事项：回填过程严禁雨水浸泡,如施工过程遇大雨,为避免附近水流汇集导致基坑积水,可在基坑周围培一定宽度土埂,同时及时采用人工配合小型水泵对积水进行清理。（2）排洪渠与道路相接处,采取开挖台阶形式,台阶宽度1米,高度不小于20cm，形成向内2%的倒坡，防止出现不均匀下沉。检测:回填每层压实检测不少于3点/侧,检测点位为路基中间1点,左右各1m处一点,检测点离排洪渠背的距离为100~300mm或由监理工程师指定。（3）排洪渠顶板顶面填土、排洪渠盖板顶面填土应在排洪渠盖板强度达到设计要求的80%后，水平分层、对称压实填筑、夯实，排洪渠两侧、顶板的回填土压实度应不低于0.9。检查井结构分段施工根据设计图纸，D2、D3段排洪渠设置有四个检查井，其中A1、A4检查井截面为1500*1500mm，检查井从排洪渠顶部至检查井盖板顶高度约6～8米；A2、A3检查井截面2000*2000mm，检查井从排洪渠顶部至检查井盖板顶高度约10～12米。见图4.2.5.12-1、图4.2.5.12-2D3段排洪渠结构立面图。图4.2.5.12-1D2段排洪渠结构立面图图4.2.5.12-2D3段排洪渠结构立面图由于检查井从排洪渠顶部至检查井盖板顶部高度较高，且后续排洪渠位置需进行土方回填工作，为避免影响后续土方回填及保证施工质量，计划将检查井按照每3米高度做为一个施工段，每段检查井结构施工完成后，随即安排进行土方回填，土方回填至该施工段标高后，再进行下一施工段施工，以此类推，直至完成检查井施工。为防止人员坠落检查井内，在检查井完成面以下500mm位置设置一道防坠落安全网，使用膨胀螺旋与井侧壁可靠固定，防坠落安装网高度应现场核对，避免过高或过低，防坠落安全网材料及尺寸等相关信息，以业主、监理定样为准。由于检查井内部范围较小，且高度较高，为保证检查井结构施工的安全，拟在检查井内侧设置从排洪渠底部到检查井顶部的脚手架，作为操作平台，操作平台跟随施工段进行加高，并采用内支撑的方式进行加固，在检查井与排洪渠顶部交界的位置，设置防坠安全网，检查井中部及顶部跟随施工进度再增设两道防坠安全网以保证施工安全。检查井外侧搭设3米高落地式双排脚手架，并设置一道抛撑进行加固，保证架体稳定。每段检查井施工完成后，将架体进行拆除，随后进行该施工段土方回填，土方回填完成后，下一段检查井施工时，再按相同要求及标准搭设。具体搭设见图4.2.5.12-3图4.2.5.12-3检查井脚手架搭设示意图检查井爬梯施工根据图纸设计要求，检查内部设置有爬梯供后期维修使用，检查井结构施工时，需按照图纸要求进行预留预埋，爬梯做法如下：图4.2.5.13-1图4.2.5.13-1爬梯大样图（具体位置详水施图）检查井顶盖预制板施工为方便后期维修，检查井上使用预制盖板进行封盖，盖板提前进行预制，混凝土强度达到设计要求后，方可安装。D1检查井预制盖板做法如下图4.2.5.14-1，D2、D3检查井预制盖板做法如图4.2.5.14-2、图4.2.5.14-3图4.2.5.14-1D1检查井预制盖板做法图4.2.5.14-2D2、D3检查井YB1预制盖板做法图4.2.5.14-3D2、D3检查井YB2预制盖板做法密闭空间作业措施由于排洪渠内部空间较小，且需与已建排洪渠进行连接，根据设计图纸，排洪渠除检查井外无其余可通风的洞口，为防止发生缺氧、火灾等事故，保证施工安全，计划在每段（50米）排洪渠施工时预留一个1200*1200mm的洞口作为通风洞口，当自然通风不满足现场需求时，可增加机械通风措施，可使用可伸缩蛇管的送排风设备，进行送排风，保证作业环境安全。（1）作业许可证办理程序密闭空间作业必须办理《密闭空间作业许可证》，并设专人监护，无合格的作业许可证或无人监护时，严禁进入密闭空间作业。开展密闭空间作业前，由班组长负责向安监部门提出申请，并现场查看密闭空间内安全措施，并对氧气、可燃气体（如有）、有毒有害气体（如有）的浓度进行分析，各方面达到要求后，办理作业许可证，作业前安排专人负责监护。作业