DL-T 850-2023 电站配管标准规范

CCSF29DL/T850—2023代替DL/T850—2004国家能源局发布DL/T850—2023前言 Ⅱ 1 1 24配管设计 3 46制作 5 78检验方法 9检验规则 10表面清理 12标记、包装、贮存 附录B(资料性)坡口机械加工内径C值计算 Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。c)将原第6章管段标记修改为制作，将原第6章内容调整到第12章，将原第7、8、9章的内容调f)增加了检验规则要求，将原第9章组合偏差修改为检验规则；g)将原第10章无损检测修改为表面清理，将原第10章内容修改调整到第8、9章相关内容中，并h)将原第11章清理与防护修改为表面防护，将原第11章中与清理相关的内容修改调整到第10i)将原第12章油漆与涂层修改为标记、包装、贮存，将原第12章内容修改调整到第11章；j)将原第13章包装修改为技术与质量文件，将原第13章内容修改调整到第12章；k)删除原第14章提供的资料，将原第14章内容修改调整到第13章；m)删除原附录B,对原附录C的内容进行了修订并将其调整为附录B。本文件由电力行业电站金属材料标准化技术委员会(DL/TC23)归口。楼玉民、周进、段鹏、王彩侠、孙惠民、叶盛春、李俊峰、林星、杨文佳、李国栋、唐小钢、张丰收。——2004年首次发布为DL/T850—2004;一号，100761)。1DL/T850—2023文件。GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T32270—2015压力管道规范动力管道DL/T515电站弯管DL/T695DL/T752DL/T819电站钢制对焊管件DL/T820.2管道焊接接头超声波检测技术规程第2部分：A型脉冲反射法DL/T820.3管道焊接接头超声波检测技术规程第3部分：衍射时差法DL/T821DL/T868焊接工艺评定规程DL/T869DL/T884DL/T991DL/T1105.2电站锅炉集箱小口径接管座角焊缝无损检测技术导则第2部分：超声检测DL/T1718DL/T2054DL/T5190.5电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测2DL/T850—2023NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测NB/T47013.15承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测管段pipingsegment连接件connector3DL/T850—20233.11工序或形成管段的过程。3.12内径控制管insidediametercontrolledpipe3.134配管设计4.1一般要求4.1.1应按照管道布置图(技术信息及相关要求见附录A)、管道组成件几何尺寸及配管技术协议等进率不宜超过3%,其他管道的材料损耗率不宜超过4%。的管道分段相关规定。4.1.5配管设计中应合理布置焊口位置，并应符合DL/T5054或DL/T869的规定；异种钢焊口、与管件连接焊口中的至少十道焊口宜在工厂完成。4.2配管设计总图——支吊点的位置、标高编号及支吊架类型；——管道总长度、分段尺寸(包括调整段)及管段编号；——管件(包括弯头角度、斜三通支管与主管夹角)、弯管(包括弯曲角度)、管道附件和支吊架附——射线检验的射源孔位置及尺寸(需要时);——管段、管子、管件、阀门、焊口和设备之间的定位尺寸(需要时);——管线与厂房立柱和设备之间的定位尺寸(需要时);4DL/T850—20235.2钢管查验c)钢管表面不应有深度超过1.5mm,且尺寸大于钢管周长的5%或40mm(取两者较小值)的5DL/T850—20235.2.4对合金钢管应按照DL/T884进行金相组织抽检，主蒸汽和高温再热蒸汽管道用钢管抽检比例为同规格根数的10%,其他管道用钢管抽检比例为同规格根数的1%;按抽检比例计算不足1根时以1根计，且每炉批钢管至少抽检1根。金相组织检验结果应符合GB/T5310或合同约定验收标准的规定。5.3.3管件、弯管应分别按照DL/T695、DL/T515或采购合同规定的验收标准进行外观和几何尺寸检验。6制作a)对于主蒸汽管道、再热蒸汽管道和高压给水管道，宜进行钢印标记移植，钢印标记应清晰完整，其字体大小不应小于3.5号。钢印标记宜采用低应力钢印(钝头连续点字模或钝头断续点字模),也可用“圆头”或“球形”冲头打印。每一字模不应呈现尖锐状和危及钢管设计厚度的深坑。d)移植后的标记应清晰可追溯。a)焊缝坡口宜采用机械方法加工，并应符合DL/T869或设计图纸的要求。6DL/T850—2023b)不锈钢焊缝坡口采用砂轮修磨时，应使用不锈钢专用砂轮片。1)淬硬倾向较大的钢材，通过等离子或火焰切割方法下料，坡口加工后应经表面无损检测3)除设计另有规定外，坡口端面偏斜度△f应符合表1的规定。图例管子公称外径Dmm端面偏斜度△fmm等因素加以确定，内径管和外径管的C值计算方法见附录B。坡口内壁过渡转角r不应小于5mm。图1坡口机械加工内径C值6.3组合与焊接6.3.1管道组成件组对时一般应做到内壁(根部)齐平，如出现错口，其错口值应符合下列规定：a)对接单面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不应大于1mm。b)对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不应大于3mm。艺评定应符合DL/T868或NB/T47014的规定；当焊接工艺评定执行NB/T47014时，应按照DL/T8687烘焙不应超过两次。焊条使用时应装入温度为80℃~150℃的专用保温筒内，随用随取。焊丝在使用前6.3.5需要焊前预热时，预热的加热方法、加热宽度、保温、测温等要求等应符合DL/T819的规定。6.4.1后热与焊后热处理的加热方法、加热范围、保温、测温等要求应符合DL/T819的规定，同种钢6.4.2对易于产生延迟裂纹的焊件，若不能及时进行焊后热处理，应立即进行后热。6.4.39%Cr~12%Cr马氏体型耐热钢应在焊接完成后，焊件温度降至80℃~100℃,保温1h～2h后件温度降至80℃~100℃,保温1h～2h管段材料造成损份的任何杂物。6.4.5对进行整体热处理的管段，应将管段在热处理炉中均匀分布，并应防止火焰直接冲刷热处理管段。对于薄壁大口径管)应在管端增加必要的支撑。6.4.6对需要分段在热处理炉中进行整体焊后热处理的管段，其重叠有效加热长度不应小于300mm,且热处理时伸出炉外的过渡部分应采取保温措施防止温度梯度造成不良影响。7配管成品质量要求7.1一般规定7.1.1配管成品质量应符合合同、设计文件及本文件的规定。等可追溯性工序记录。7.2.1管段组成件的外观质量应符合5DL/T869的规定。7.2.3管段焊缝表面不应低于母材表面，且不应有深度大于1mm的尖锐凹槽。7.2.4管段对接焊接接头外壁错口值不应大于较薄件壁厚的10%与管道接口处外径的1%两者中的较小值，且不应大于4mm。7.2.5对管段焊接角变形、焊缝表露缺陷等的要求应符合DL/T869的规定。7.3尺寸与形位偏差7.3.1除合同或设计文件另有规定外，管段组合尺寸L及La～Lg(指管段长度方向两端面间线性尺寸、接管座中心至主管端面线性尺寸等)的允许偏差应符合表2要求，且管段长度偏差不应大于其长度的千分之一。管段组合尺寸与形位偏差示意图见图2。8管子公称外径D。管段组合尺寸的允许偏差的最大允许值914<D。≤1219士7管段组合尺寸的允许偏差的最大允许值不应累加计算。9偏差类别接管座外径d或相邻接管座中心距尺寸1最大允许偏差值接管座中心线相对管道中心线的偏差相邻接管座的中心距偏差士1.5线的位置偏差不应大于3mm,法兰周向(环绕管道中心线)位置偏差不应大于2mm,如图2所示。a)合金总含量小于3%,布氏硬度值不应大于270HBW;b)合金总含量大于或等于3%且小于10%,布氏硬度值不应大于300HBW;DL/T2054的规定。的无损检测合格质量等级应符合表4的规定。检测方法检测标准技术等级焊接接头合格质量等级I类焊接接头Ⅱ类焊接接头Ⅲ类焊接接头射线检测DL/T821不低于AB级ⅡⅡⅢNB/T47013.2不低于AB级ⅡⅡⅢ脉冲反射法超声检测DL/T820.2不低于B级IIⅡNB/T47013.3不低于B级IIⅡ衍射时差法超声检测DL/T820.3ⅡⅡNB/T47013.10不低于B级ⅡⅡ相控阵超声检测不低于B级II—NB/T47013.15不低于B级II—磁粉检测NB/T47013.4II见脚注“渗透检测NB/T47013.5II见脚注“注：焊接接头类别及相应分类范围见表5。Ⅲ类对接焊接接头的磁粉或渗透检测合格质量等级或合格标准由协议双方确定。a)I类和Ⅱ类焊接接头应符合NB/T47013.4或NB/T47013.5规定的I级要求；b)Ⅲ类焊接接头不应有裂纹及单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。8检验方法DL/T850—20238.3尺寸与形位偏差检测采用钢卷尺、游标卡尺、高度尺、角度尺等测量工具对管段组合尺寸与形位偏差进行检测，检测结果应符合设计图纸及7.3的要求。8.4壁厚检测采用超声波测厚仪对制作时经过机械加工或修磨的管段中的壁厚减薄部位进行检测，检测结果应符合7.4的要求。8.5光谱分析应按照DL/T991对合金钢管道焊缝进行光谱分析，光谱分析结果应符合7.5的要求。8.6硬度检验采用布氏硬度计按照GBT231.1、DL/T1719或采用里氏硬度计按照GB/T17394.1对管段焊缝及热影响区进行硬度检验检验结果应符合7.6的要求。里氏硬度计的硬度检测结果有异常或争议时，应采用布氏硬度计进行复核。8.7显微组织检验应根据管段检验部位按照DL/T884或DLT2054进行显微组织检验，检验结果应符合7.7的规定。8.8无损检测管段中管道组成件的无损检测方法应符合相应产品标准的要求。管段中焊接接头的无损检测应符合a)射线检测应按照DL/T821或NB/T47013.2进行；b)脉冲反射法超声检测应按照DL/T820.2或NB/T47013.3进行；c)磁粉检测、渗透检测应分别按照NB/T47013.4和NB/T47013.5进行；d)相控阵超声检测应按照DL/T1718或NB/T47013.15进行；e)衍射时差法超声检测应按照DL/T820.3或NB/T47013.10进行f)管段中小口径接管座全焊透角焊缝的内部缺陷无损检测可参照DLT1105.2执行；g)无损检测结果应符合7.8的规定。9检验规则应逐件进行外观检查。9.2尺寸与形位偏差应对主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高压给水管道以及设计压力大于8MPa或设计温度大于400℃的管道逐件进行检测。除合同或设计文件另有规定外，其他管道可按照管段数量的25%进行抽检，但不应少于1件；抽检发现不合格时应加倍抽检，若加倍抽检再次发现不合格，应进行100%检验。9.3光谱分析应对合金钢管道焊缝进行100%光谱分析。DL/T850—2023法超声(PE)检测时，还应采用相控阵超声检测(PA)、衍射时差法超声检测(TOFD)检测(RT)进行附加检测，其检测数量总和为脉冲反射法超声(PE)检测数量的20%,检测范(PE)或射线检测(RT),并应对采用脉冲反射法超声检测(PE)的焊接接头按其数量的20%进行射线检测(RT)、相控阵超声检测(PA)、衍射时差法超声检测(TOFD)行100%检验。焊接接头类别检测方法检测比例I公称外径D₀>159mm或壁厚δ>20mm,工作压力p>9.81MPa的锅炉本体范围内的管道RT或PE公称外径D₀>159mm且工作温度t>450℃的蒸汽管道RT或PE工作压力p>8MPa的汽、水、油、气管道RT或PE工作温度t满足300℃<I≤450℃的汽水管道RT或PEⅡ工作温度t满足150℃<t≤300℃的蒸汽管道RT或PE工作压力p满足4MPa≤p≤8MPa的汽、水、油、气管道RT或PE工作压力p满足1.6MPa<p<4MPa的汽、水、油、气管道RT或PEDL/T850—2023(续)焊接接头类别检测方法检测比例Ⅲ工作压力p满足0.1MPa≤p≤1.6MPa的汽、水、油、气管道RT或PE烟、风、煤、粉、灰等管道及附件渗油检查不规定注1:RT——射线检测；PE——脉冲反射法超声检测。注2:检测比例按被检焊接接头数量占比计算。注3:在符合国家相关安全技术规范要求的条件下，可采用相控阵超声检测(PA)代替射线检测(RT)。注4:对接焊接接头采用PE检测时，应按照9.6的要求进行附加检测。或等于108mm的全焊透结构的支管角接接头还应分别进行100%PE、20%PE检测；Ⅲ类焊接接头的角焊缝、支管角接接头应进行20%磁粉或渗透检测。10.3.4喷丸、喷砂清理后的管段表面应达到GB/T8923.1规定的Sa2级。11表面防护a)管段化学清洗完成后与表面涂装的时间间隔不应超过12h;DL/T850—2023b)管段喷丸或喷砂清理后，置于室内时与表面涂装时间间隔不应超过12h,置于室外时与表面涂装时间间隔不应超过5h。11.1.4管段涂漆环境应通风良好，环境温度不应低于5℃,相对湿度不应高于85%;被涂装的管段金属表面温度不应超过40℃,且应高于露点3℃以上。遇雨、雪、雾、强风天气不应进行室外涂装，不标记。a)配管设计总图和供货清单，并应标明管段重量；d)焊接及热处理报告；f)光谱检验报告(适用时);h)焊接接头硬度检验报告(适用时);i)焊接接头显微组织检验报告(适用时);j)配管产品合格证书等。DL/T850—2023(资料性)——管道的材质、直径和壁厚(包括最小设计计算壁厚);——安装标高和尺寸——节点(弯角点)坐标.——冷紧口坐标和冷紧值(有冷紧要求时);——疏放水点、放气点、充氮(如需要)及加药接口的位置和型式；——主蒸汽管道的蠕变监督段和主蒸汽、高温再热蒸汽管道的蠕胀测点(适用时)及型式； 相关尺寸参考值分别见图A.1和表A.1。