厂推行五S手册模板

5S推行手册序言人,全部是有理想。企业内职员理想,莫过于有良好工作环境,友好融洽管理气氛。5S提倡造就安全、舒适、明亮工作环境,提升职员真、善、美品质,从而塑造一流企业形象,实现共同理想。为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《5S推行手册》,手册中较为详实地介绍了5S定义、目标、效用、推行步骤、推行要领及其意义含有一定指导性。为此,热忱期望广大职员对该手册勤学习,多领会,常行为,并循序渐进、持之以恒,不停规范自己日常行为,促进5S活动向“形式化、行事化、习惯化”演变为工厂稳步发展打下坚实基础。离别昨日，挑战自我，塑造企业新形象；经过5S活动，造就充满活力现场。一、何谓5S5S就是整理(SEIRI)、整理(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个顶日,因其古罗马发音均以"S"开头,简称为5S。二、推行5S目标强化基础管理，提升全员素质提升企业形象，加强企业竞争力三、适用范围本措施适适用于企业内全部职员四、5S定义5S即整理、整理、清扫、清洁、素养，源自日本，因5个日语单词罗马拼音第一个字母均为“S”，故称5S。以后有些人又加入了安全、坚持、坚信（日语罗马拼音第一个字母均为“S”）等成为6S、7S、8S，但其基础还是5S。1S—整理定义：区分要和不要东西，必需物品留下来，无须要物品根本清除。目标：将空间腾出来活用；预防误用、误送；塑造清爽工作场所。2S—整理定义：必需东西依要求定位、定方法、摆放整齐，标识明确。目标：不浪费时间找东西。3S—清扫定义：清除工作现场内脏污，并预防污染再次发生。目标：消除脏污，保持洁净、明亮。4S—清洁定义：将上面3S实施做法制度化、规范化，维持其结果。目标：经过制度化来维持结果。5S—素养定义：人人依要求行事，养成良好习惯。目标：提升职员素质，使我们人人全部成为对任何工作全部持认真态度人。五、推行步骤步骤1:组成5S推行组织成立5S推行小组。成立物品处理小组.3.职责划分明确。4.部门主管以身作则全身投入。5.制订检验周期并定时考评检验。6.找出差距，连续改善，不停完善。步骤2:计划1.搜集相关5S资料。2.制订5S年度推行计划。3.组织培训。4.制订5S年度实施计划，制订具体月度实施计划及5S推进日程计划。5.绘制企业平面部署图，划分责任区域。6.5S设施(看板)设计。步骤3:宣传培训1.制订培训计划并组织实施。2.制作5S口号、宣传口号。3.制作5S推行手册。4.最高管理者下达推行5S决心。步骤4:全企业一起大扫除1.全企业上下花费一天时间将工厂每一个角落全部根本加以清扫。2.清扫同时举行5S运动宣传,张贴口号、悬挂宣传口号。3.要掌握好切入5S时机。步骤5:全企业一起实施1.首先以工作现场领导者为中心，组织全体职员来清理无须要东西。2.清理过程中对清理出来昂贵东西、责任不明东西、全企业性东西及难以判定东西,要由处理小组负责决定。3.全企业一起全部来实施5S是最关键。步骤6:由推行小组来实施5S改善活动1.选定涂装车间样板车间挑选出改善项目定出优先次序制订目标计划并实施。2.现场5分钟发表大会.由总经理召开大会，开始后点明改善关键.尤其要让人知道涂装车间为“样板车间”作为实施关键。3.制成现场目视标识、看板.全企业性统一部分由实施小组来制成。.各车间依据本车间现场实际情况进行设计要有独创性。责任区域划分序号1234区域部门责任人步骤7：活动评选措施确定1.考评评分法步骤8：查核评选及奖惩1.现场查核2.依5S活动竞赛措施进行评选，公布成绩，实施奖惩。步骤9：不停改善并将5S纳入定时管理活动中1.标准化、制度化完善。2.实施多种5S强化月活动步骤10:5S现场诊疗1.每三个月一次,由总经理和领导小组巡视现场加以评价,其评价基准以下进行:a.是否形成部门行动(班前会、职责划分等是否明确并顺利实施);b.现场上实际实施情况怎样(活用5S检验表)c.现场活跃度怎样(班前会讲话,参与程度等)2.表现优异职员要在班前班后会公开加以表彰。步骤11:反复步骤6-7。.一个循环完成后,再反复实施。.其差异在于问题点由一个部门已转动到另一部门。六、明确在5S活动中之责任●岗位职责1.推行小组岗位职责1.1推行领导小组:负责5S活动计划制订和推行工作。1.2：组长负责推行领导小组运作，并指挥领导小组组员实施5S。1.3副组长职责：1.3.1辅助推行领导小组事务，并于组长授权时，代行其职务。1.3.2根据5S活动计划全程实施和监督考评。1.4实施小组职责1.4.15S推行计划确实定。1.4.2召集会议举行和资料整理。1.4.3相关活动计划、推进。1.4.4评选分数统计和公布。1.5组员职责：1.5.1共同参与5S活动计划，并确保实施。依据组长命令，平时为5S活动评选委员。1.5.25S活动措施确实定。1.5.35S改善表、评分表完成。1.5.4活动计划。1.5.5“5S”活动宣传教育，推进等。1.5.6定时检验、推进连续改善。1.5.75S活动现场指导及争议处理1.6.会议和统计为有效推进5S活动，检验实施结果及发觉应改善事项，并评议申诉案件，定于每七天在会议室召开推行小组会议，并做决议和统计。统计包含资料：1.6.1议程、专题1.6.2时间、地点、出席人员。1.6.3决议内容。1.6.4已完成、未完成事项统计。1.6.5完成期限。会议次日应将统计转送各小组组员，必需时并在企业内张贴，让全员知道。2.物品处理小组职责:负责各部门在实施5S整理过程中将无须需品进行确定，制订处理方法（返修、改做她用、保留、报废等），各小组组员在处理单上签字确定。经总经理同意实施。3.职员职责3.1不停地整理、整理自己工作环境。3.2立即处理无须要品,不可使无须要品占用作业区域。3.3维持通道通畅和整齐。3.4在要求区域放置工具、物品。3.5灭火器、配电盘、开关箱（柜）、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁。3.6物品、设备要仔细认真地检验,正确地放置,安全地轻拿轻放,较大较重堆在下层。3.7负责保持自己所负责区域整齐。3.8纸屑、布屑、材料屑等要集中在要求场所，不可乱放。3.9天天不停清扫,时时保持清洁。3.10主动配合上级主管安排工作。4.主管、科长、车间主任职责4.1配合企业5S活动计划认真实施。4.2多方面学习5S知识和技巧。4.3研读和5S活动相关书籍，广泛搜集资料。4.4主动进行本单位5S活动培训、宣传、教育。(关键由办公室负责)4.5对部门内工作区域进行划分。（企业区域由办公室和推行小组负责划分）4.6依企业5S活动计划表分解细化为部门工作计划。4.7帮助部属处理活动中困难点。4.8负责5S活动有效实施。4.9分析和改善5S活动中问题点。4.10督促部属整理、整理、清扫点检工作。4.11检验职员服装仪容、行为规范。4.12上班后点名和服装仪容检验,下班前进行安全巡查确保安全无事故。七、推行要领(一)整理推行要领1.每个岗位人员对所在工作场所(范围)进行全方面检验,包含看得到和看不到。2.制订“需要”和“不需要”判定基准。3.清除不需要物品。4.调查需要物品使用频度决定日常见量。5.制订废弃物处理方法。6.每日自我检验。●整理:区分要和不要物品,将不要物品或废弃或放在别处保管。整理要依阶段依次进行,为求结果仅做一次又不连续做下去,还不如不做。⑴第一阶段把生产现场需要物品和不要物品区分开来并制作一览表。（见附表）。⑵第二阶段依据需要程度,实施整理对象等级化。⑶第三阶段依据整理基准决定要和不要物品。⑷第四阶段绘制平面部署图，决定放置物品场所。⑸第五阶段标明物品放置场所。⑹第六阶段标明物品名称、数量。●怎样区分必需和非必需物品呢?所谓必需物品,是指常常必需使用物品,假如没有它,就必需购入替换品,不然就会影响工作。非必需品则可分为两种:(1)使用周期较长物品,即30天,三个月,甚至六个月才使用一次物品;如样品、图纸、零配件等;(2)对现在生产或工作无任何作用,需要报废物品。它又包含以下两种:①非必需用具:如钉钉子铁锤,可能不是天天要用,也不可能是每七天全部要用,但它可能每隔一段时间或每个月会用到一两次,可能六个月或十二个月才会用到几次,就叫做非必需用具;②不能用物品:如过期图纸、样品,处理方法只有一个,就是放在仓库。有东西,是必需要封存,十二个月或两年才会用到,像这一类东西应放在仓库里封存。同时把非必需用具摆在库里后,要建立一个档案,并定时地检验。那么,必需物品使用频率可能是每小时或天天全部要用,也可能每一周全部要用,通常它使用频率为每小时或天天及每七天全部要用到,就称为必需用具。它处理方法就是放在工作台上,或是随身携带。如笔就是我们常常要用必需用具。图示:必需品天天或每七天全部用放在台上或随身携带整理基准区分必需品和非必需品判定基准类别使用频率内容处理措施备注必需品每小时放工作台或随身携带天天现场存放每七天现场存放非必需品每个月仓库存放三个月仓库存放定时检验六个月仓库存放定时检验十二个月仓库存放（封存）定时检验两年仓库存放（封存）定时检验未定有用仓库存放定时检验不需要用变卖/废弃定时清理不能用变卖/废弃立即废弃使用说明目标：将必需品和非必需品区分开，方便腾出空间，预防误用。填写：在内容一栏中填写必需品和非必需品内容，方便立即清理和方便取用。●整理事项〈一〉要1.正常设备、机器或电气装置。2.隶属设备(清色、工作色、料架)。3.运输车、推车、推高机。4.正常使用中于工具。5.正常工作用桌、椅、板凳。6.还有使用价值消耗用具。7.原材料、半成品、成品。8.尚高利用价值边料。9.垫板、塑胶筐、防尘用具。10.使用中垃圾桶、垃圾袋。11.使用中样品。12.办公用具、文具。13.使用中清洁用具。14.美化用海报、看板。15.推行活动中海报、看板。16.有用书稿、杂志、报表。17.其它(私人用具)。(二)不要1.地板上:a.纸箱、灰尘、杂物、烟蒂。b.油污。C.不再使用设备、治工具、模具。d.不再使用办公用具、垃圾筒。e.破垫板、纸箱、抹布、破烂筐。f.果料或过期样品。2.桌子上或橱柜内：a.破旧书籍、报纸。b.破椅垫。C.破旧无用报表、账本。d.损耗工具、余料、样品。3.墙壁上:a.蜘蛛网。b.过期海报、看报。c.无用提案箱、卡片箱、挂架。d.过时月历、口号。e.损坏时钟。4.吊着:a.工作台上破旧指导书。b.不再使用配线配管。C.不再使用老吊扇。d.不堪使用工具。e.更改后部门牌。红牌作战红牌作战是指在工厂内，找到问题点（无须需品），并悬挂红牌，让大家全部明白并主动去改善，从而达成整理、整理目标。●红牌方案出台组员:每个部门领导时间:一至两个月。关键:教育现场人员不能够将无用东西藏起来,以制造假象。●挂红牌对象库房:原材料、零部件、半成品、成品设备、机械。设备工具:夹具、模具、桌椅。防护用具:储存、货架、流水线、电梯、车辆、卡板等。注意:人不是挂红牌对象,不然轻易打击士气,或引发矛盾冲突。●判定标准明确什么是必需品,什么是非必需品,要把标准明确下来。比如,工作台受骗日要用必需品,其它全部是非必需品,非必需品放在工作台上就要挂红牌。目标就是要引导或要让全部职员全部养成习惯,把非必需全部改放在应该放位置。●红牌发行红牌应使用醒目标红色纸,记明发觉区问题、内容、理由。●挂红牌相关部门人也认为应该挂时才能挂。红牌要挂在引人注目标地方,不要让现场人员自己贴,要理直气壮地贴红牌,不要顾及到面子。红牌就是命令,不容置疑。挂红牌一定要集中,时间跨度不可过长,也不要让大家感觉到,挂红牌而感到厌烦。●挂牌对策和评价也就是对红牌要跟踪检验,一旦这个区域或这个组,或这个机器挂出红牌,全部人全部应该有一个意识,立即全部要跟踪检验改善,赶上进度,对实施效果要实施评价,甚至要对改善前后实际情况拍照下来,作为经验或结果以向大家展示。（二）整理关键点项次检验项目具体查检内容1整体无用东西是否乱放对不明确是否有用物品是否放置不管对无用东西有没有处理措施2屋外草坪是否脏乱未整理是否有未处理品3作业现场工作台上、台下设备有没有不用东西有没有不需要加工品工具箱、工具橱有没有不要东西4抽屉、货架有否在工具类中放入不需要东西有没有放入私人物品5地面角落、设备等旁有没有放置不需要东西有没有不使用推车、大型专用工具产品和工具没有直接放置在地面上6文件是否为有效版本有没有极少翻阅且仅看一次就没有再看文件或资料(二)整理推行要领●整理:把整理好物品,放置在作业时方便使用地方并进行标准化。1.要落实前一步骤整理工作。2.部署物品步骤,确定置放场所。3.要求放置方法。4.划线定位。5.标示场所物品。（每一墙壁全部要编码化如墙壁A1墙壁B2）●放置物品方法和放置场所标示,是提升作业效率很关键要素。其实施关键点以下:作业工具依使用频度高次序放置。放在地上东西一定要标示线。放在货架上东西一定要标识物品名称。文件夹、柜子也要标明内容。●关键:.整理要形成任何人全部能立即取出所需要东西环境状态。.要站在新进人员和其它现场人员立场来看,使得什么东西该放在什么地方更为明确。.对于放置处和被放置物全部要想措施使其能立即取出使用。.另外,使用后要能轻易恢复到原位假如没有回复或误放时应能立即知道。●整理细节：(1)要落实前一步骤整理工作.整理工作没落实则不仅空间浪费而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费;.连不要东西也要管理会造成浪费(比如库存管理或盘点全部较麻烦);(2)部署物品步骤,确定置放场所.参考整理中“整理基准”,决定物品置放场所;.物品放置场所标准上要100%设定;.置放场所能够用电脑模拟或沙盘推移图来演练,方便配置;.物品步骤部署基础上依循标准是:综合标准、最短距离标准、步骤化标准、立体标准、安全和满足感标准和弹性化标准;.物品保管要定位、定量、定容;.生产线周围只能放真正需要物品;.放置场所最适空间可利用弹性设定;.物品堆高标准通常为120cm,高度超出120cm物料,并置放在易于取放墙边;.危险物品应在特定场所保管;.不良容器应立即清除,纸类物品不可放于潮湿场所;.无法按要求位置放置物品,应挂「暂放」标识牌,注明原因、放置时间、责任人、估计放至何时等。(3)要求放置方法.以类别型态来决定物品放置方法。①产品按类别放置,比如某种型号机械维修工具集中放置;②配件按类别放置,比如A型、B型和0型皮带归类放置。.立体放置,提升收容率。.尽可能按优异先出方法放置。.危险场所应用栅栏等隔离。.放置方法标准为平行、直角。.不超出所要求范围。.在放置方法上多下工夫。.清扫用具以挂式方法放置。.必需时,设定物品责任人及点检表。(4)划线定位●色带宽度参考标准:①主通道:10cm。②次通道或区域线:5-7cm。●通道宽度参考标准:①纯粹人行道:约8Ocm以上②单向车道道:约W车+6Ocm以上(W车为车身最大宽度)③双向车道道:约W车1+W车2+9Ocm以上●划线定位方法:①油漆②定位胶带③磁砖④栅栏●颜色表示区分:①黄色:通常通道、区域线②白色:工作区域③绿色:料区、成品区④红色:不良品区警告、安全管制等※具体用何种颜色视原先底色而定。(5)工作场所物品标识(目视管理关键)●常见标识1．通道线生产现场划上通道线，一看便知是供物品运输通道，不可堆放物品。2．部门标示牌进入办公室，上面均挂有部门名称，一看就知道是哪个部门，接洽事情方便。3．产品颜色标识白色代表良品；黄色代表待整修品；红色代表报废品；一看就知道，不会混料，也易于处理。4．生产线看板标示今天生产机种、数量，并记入实际进展情况。生产线每个组员一看就知道，易于激发参与感。5．图表图表内可能表示产量、效率、品质或其它情况，一看就知道起伏情况，是否在控制中，易于管理。6．生产工令加上急表示急件生产，要优先处理。目视管理技巧利用范围相当广，关键是在日常管理工作中，怎样应用最简便标示来降低管理依存度，又可提升工作效率，又不轻易犯错。在工厂内使用较多方法，有上述看板、颜色、图表、标识等。7、物品标识部位：粘贴在显著部位工作台、桌椅板凳：标识在侧面左上角门：标识粘贴在显著部位窗玻璃：标识在右下角椅子：标识在椅子后背横撑中间拉车等：标识在前侧右上角8、标识：标准:标准:责任人:检验人:①标识填写标准：实施要求第几条(如标准：科室5S评分标准-2,为科室5S评分标准标准名称，-2为标准第2项)责任人：谁负责将保持标准内容检验人：谁负责检验人员检验周期(周/日)②标识检验职责：责任人负责将自己分配工作事项按标准进行并达成标准要求;检验人负责责任人定时检验是否达成标准要求,有权责令其立即整改,不服从者处以5元现金罚款。推行小组将定时进行检验。发觉检验人未起到检验作用或未按检验周期进行，检验人负担责任人责任。按5S考评措施进行考评。9、标识检验：①整体：决定且标识放置场所吗？遵守了直角平行吗？有没有危险放置方法？②测量工具：放置场所是否按种类区分开来放置？工具作了标准化吗？是需要最小限量吗？③加强：要求了标准加工量吗?要求了加工品放置场所吗?明确了表示加工品名称和数量吗?④作业现场有道路标识吗?表示物、揭示物轻易看见吗？地面上有凸起物吗？地面有滑地方吗？⑤通道表示.为了区分通道和非通道区域,在通道上用白线或黄线来表示。.通道上放物品时,要摆放写有“通道使用许可”标牌。⑥工作现场平面部署图每个工作现场要有表示工作现场部署图,根据部署图进行放置。⑦设备运转标识.全部设备全部须有标识,如完好设备、待修设备、闲置、材料中止、生产中止、停机等.标识上须有责任人、检验人等。⑧仓库标识.成品库平面部署图.在仓库内各物品全部有标识,货架上要有编号,各货架上左右位置及上下段要有具体编号来要求特定位置.拨码卡和物量相符⑨材料、成品标识：要有名称编号，要求每箱/每袋装入数量，在每箱/每袋上标明产品名称和实际数量，生产日期等⑩作业标识：危险作业有危险标识。电工作业要有作业标识，如正常工作、严禁合闸等1、夹具量具等整理(1)将量具放置在机器台上,为预防滑落或撞击,必需铺上橡胶垫。(2)圆筒状类测量器具等,放置在一起时前后方向应一致,相互间隔开。(3)细长试验板、规尺等,为预防翘曲,应以垂直吊挂为宜。(4)测试用水平台不用时,须加盖子。(5)量具必需注意防尘、防污、防锈,不用时涂上防锈油或用浸油绒布覆盖2、在制品整理在生产现场,除了设备和材料,在制品是占据生产用地最多物品所以也是生产现场关键对象。●“整理”在制品应考虑以下问题:(1)严格要求在制品存放数量和存放位置。确定工序交接点、生产线和生产线之间中继点(工序和工序之间半成品暂放区)所能许可在制品标准存放量和极限存放量,指定这些标准存放量放置边界、限高,占据周转车数、面积等,并有清楚标示一目了然。(2)在制品堆放整齐,优异先出。在现场堆放在制品，包含各类载具、搬运车等,要求一直保持叠放整齐,边线相互平行或垂直于主通道,既能使现场整齐美观,又便于随时清点,确保在制品“优异先出”。(3)合理搬运。.放置垫板或容器时应考虑到搬运方便。.利用传送带或有轮子容器来搬动。(4)在制品存放和移动中,要慎防碰坏刮痕,应有缓冲材料将在制品间隔以防碰堆放时间稍长要加盖防尘,不可将在制品直接放在地板上。(5)不良品放置场地应用红色标示。假如将不良品随意堆放,轻易发生误用,所以要求职员养成习惯,一旦判定为不良品,应立即将其放置在指定场所。3、仓库整理●以定位、定量、定容来整理仓库。(1)定位.材料及成品以分区、分架、分层来区分。.设置仓库总看板使相关人员对库存现实状况把握能一目了然。.搬运工具（拉车、周转车、推车）定位方便降低寻求时间。.严格仓库物品入库时间和物品发放时间。(2)定量.相同物品,在包装方法和数量上应尽可能一致。.设定标准存放量。.设定最高限量基准。(3)定容多种材料、成品规格不一,要有不一样容器来装载,大小不一容器不仅显得不整齐,同时也浪费空间,容器规格选择亦须考虑搬动方便。4、办公室整理(1)工作区域.有隔间,在门口处标示部门。.有隔屏,则在隔屏正面标示部门。.无隔屏,则在办公桌上以标示牌标示。.办公设备实施定位，绘制平面部署图。.桌垫底下放置内容最好统一要求,保持整齐。.长时间离位和下班时,桌面物品应归好位,锁好抽屉,摆好椅子，逐一确定后才离开。(2)资料档案.整理全部文件资料,并依大、中、小进行分类。.不一样类别活用颜色管理方法。.文件内页引出纸或色纸,方便索引检出。(3)看板、公告栏.看板、公告栏板面格局区分标示,如“公告”“资料张贴”等。.立即更新资料(4)会议室、教室.所用物品如椅子、烟灰缸、投影仪、电视机、VCD、笔、笔擦等应定位。.设定责任者,定时以检验表逐一点检。(三)清扫推行要领:1.建立清扫责任区(室内外)。2.实施例行扫除,清理脏污。3.调查污染源,给予杜绝。4.建立清扫基准,作为规范。清扫就是使现场展现没有垃圾、没有脏污状态。即使已经整理、整理过,要东西立即就能取得,不过被取出东西要成为能被正常使用状态才行。而造成这么状态就是清扫第一目标，尤其现在强调高品质、高附加价值产品制造，更不许可有垃圾或灰尘污染,造成产品不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是加工过程关键一部分。经过认真清扫我们能够发觉问题，防患于未然。所以清扫是要用心来做。(1)清扫能够说有以下内容常常性地根本清扫,良好环境带来好心情,以维持不发生事故生产现场。(2)四处有脏物生产现场,有发生品质不良和机械故障危险性,把清扫作为工作一部分,时常维持带来良好心情洁净场所。(3)实施清扫关键点要求每日15分钟为清扫时间,使清扫成为工作一部分。明确区分实施清扫责任人、检验人。③把清扫方法标准化。④含有清扫工具。⑤厉行作业服洗洁和洗手。⑥厉行养成常修头发、指甲习惯。⑦常常消毒、杀菌。⑧除去地上水和油污。(四)清洁推行要领1.落实前3S工作。2.制订目视管理、颜色管理基准。3.制订检验方法。4.制订奖惩制度,加强实施。5.人人含有维持意识。高层主管常常带头巡查,带动重视。5S一旦开始不可在中途变得含糊不清。假如没能落实到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成企业内固定而僵化气氛。部分职员会认为:“我们企业做什么事全部是中途而废”,“反正不会成功”,“应付应付算了!”要打破这种僵化现象,惟有坚持落实到底,经过长时间烙上污点惟有花费长时间来更正。(五)素养推行要领1.连续推进前4S至习惯化;2.制订共同遵守相关规则、要求;3.制订礼仪守则;4.教育训练(新进企业人员应加强培训);5.推进多种精神提升活动(班前会、礼貌运动等)。.素养就是让大家能养成遵守所要求事习惯。5S本意是以4S(整理、整理、清扫、清洁)为手段完成基础工作,并借以养成良好习惯,也就是经过任何人全部轻易着手实施，方便未来达成素养目标。八、生产现场5S检验内容1.生产现场有没有用途不明之物。2.生产现场有没有内容不明之物。3.生产现场有没有空容器、纸箱。4.生产现场有没有不要之物。5.输送带之下、物料架之下有没有置放物品。6.有没有置放个人东西。7.有没有把东西放在道路上。8.物品有没有和道路平行或直角地放。9.有否变型容器、装箱等。10.包装有否破损(容器破损)。11.工具、量具、模具等是否放在所定位置。12.有否重物放在地板上，移动是否轻易。13.架子后面或上面是否置放东西。14.架子及保管箱内之物是否根据所标示物品置放。15.危险品是否明确标示，灭火器是否轻易操作。16.作业员脚边是否有零乱零件。17.一样零件是否放置在多个不一样地方。18.作业员周围是否放有超出必需之物(工具、零件等)。19.有否在生产现场四处保管着零件。20.现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等是否定时清理区分要用和不要用);21.物料架、模具架、工具架等是否正确使用和清理22.桌面及抽屉有没有定时清理;23.区分物品材料或废料、余料等是否置放清楚;24.模具、治具、量具、工具等是否正确使用,摆放整齐；25.机器上有没有摆放无须要物品、工具或摆放是否牢靠;26.非立即需要或过期(三天以上)资料、物品是否定位或入柜管理;27.茶杯、私人用具及衣物等是否定位置放;28.资料、保养卡、点检表是否定时统计、定位放置;29.手推车、小拖车、拉料车、模架等是否定位放置；30.塑料箱、铁箱、纸箱等搬运箱是否定位摆放;31.润滑油、脱模剂、清洁剂等用具是否定位放置并作标示;32.工作现场有没有给予划分,并标识现场名称;33.消耗品(如抹布、手套、扫把等)是否定位摆放;34.加工材料、待检材料、成品、半成品等是否堆放整齐;35.通