桥梁上部结构施工质量标准化

桥梁上部结构施工质量标准化

9.3.1预应力箱梁施工

支架上现浇混凝土梁可分为模板与支架、钢筋、混凝土、预应力

钢筋(钢绞线)。

1.模板与支架

(1)普通钢管、碗口脚手架、扣件及其他材料搭设支架所用的

材料及其机械性能必须符合规范要求。

(2)应对所使用的钢管壁厚进行抽检，抽检比例不得低于10%o

(3)钢管表面应平直光滑，无裂纹、锈蚀、分层、压痕和硬弯，

不得采用横断面接长的钢管。铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、

裂痕、浇冒口残余等缺陷。

(4)模板与支架施工的一般顺序为：地基处理一测量定位一安

放可调底座一碗扣式支撑架搭设一安装顶层可调托撑一铺设主、次楞

龙骨一模板安装。

(5)地基处理

1)应先清除表层杂质，浮土、树根、建筑垃圾等，将其整平处

理，然后进行夯实处理。

2)压实应采用大型机械压实，小型机械或人工夯夯实墩柱、角

落周围。压实度应符合要求。

3)基础处理范围每边宜宽出箱梁投影面积1m。混凝土垫层厚度

不宜低于10cm。

4)在箱梁两侧设置排水边沟。

（6）测量定位

1）支撑架搭设前，应先测设桥的跨中线并在桥的两侧引出控制

桩，同时在桥两侧的支座和跨中设标高程控制桩，用以控制支撑架的

搭设高度。

2）用全站仪根据支撑架立杆的顺桥向和横桥向间距进行现场预

排定位，在基础表面弹出控制线作为搭设支撑架控制依据，保证支撑

架立杆位置准确。

（7）安放可调底座

1）可调底座下托板不应小于150mmX150X6mm的钢板

2）按照放出的立杆纵横向间距放置可调底座，在现场设置标高

控制线，依据现场实际测设标高调整好底座上调节螺丝的位置，保证

架体的水平。

（8）碗扣支撑架的搭设

1）支架的搭设高度应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因

素：

①设计文件规定的结构预拱度；

②支架和拱架承受全部施工施工荷载引起的弹性变形；

③受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹

性变形；

④支架、拱架基础受载后的沉降。

2）现浇箱梁一般采用碗扣式脚手架搭设。

3）搭设支撑架应保证立杆垂直，宜整联（跨）分步搭设。

4）立杆应采用不同长度的长度规格，并错开接头。

5）支架搭设过程中应随时校核立杆垂直度，立杆的垂直偏差应控

制在架体高度的1/400之内且不大于2cm。

6）立杆的下端应设置纵、横向扫地杆，同时在架体的外侧、水平、

纵横向设置剪刀撑。剪刀撑的设置应符合下列规定：

①扫地杆采用直角扣件与立杆连接，纵向扫地杆设在横向扫地杆

之上，纵向扫地杆距地面的高度控制在250mm。

②架体外围的剪刀撑应从架底至架顶沿纵向连续设置，剪刀撑斜

杆采用旋转扣件与每步立杆连接，剪刀撑斜杆与立杆的扣接点距碗扣

节点的距离应不大于150mm。当斜杆不能与立杆扣接时，应与横杆扣

接，扣件的扭紧力矩应控制在40N・nT50N-m之间。剪刀撑斜杆的扣

接点应在同一水平线和垂直线上。斜杆与地面的夹角应控制在45〜60。

范围内。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m,

搭接部分应用不少于三个旋转扣件连接。

③在支撑架搭设过程中，应在支撑架内部沿纵向和横向分别设置

竖向及水平剪刀撑。其中竖向剪刀撑由架底至架顶连续设置，纵向内

侧每隔6排设一道不少于三道，横向搭设的间距设为4.5m。水平剪

刀撑沿纵横搭设在支撑架的顶部、底部和中间，每道水平剪刀撑的竖

向间距不大于4.5mo

④竖向和水平剪刀撑的斜杆应采用旋转扣件与立杆扣接，斜杆与

立杆的扣接点距碗扣节点的距离应不大于150mm。当斜杆不能与立杆

扣接时，应与横杆扣接，扣件的扭紧力矩应控制在40N・nT65N-m之

间。剪刀撑斜杆接长时必须采用搭接，搭接的长度不应小于1m,搭

接部分应用不少于三个旋转扣件连接。竖向剪刀撑斜杆与地面的夹角

应控制在45〜60。之间，水平剪刀撑斜杆的夹角应控制在60~90。之

间。

（9）铺设主楞和次楞

1）主、次楞的材料应根据实际情况选用、其间距应根据计算调

整。

2）立杆顶部安装的可调托撑顶面标高调整到设计标高位置后，

在托撑上铺设主楞。主楞应根据坡度大小采取横桥向或纵桥向放置。

3）主楞接头处应放置在托撑的支撑处，严禁主楞的端头悬空。

铺设主楞时应检查方木是否弯曲、截面尺寸是否符合要求。铺设完成

后还要再检查主楞的顶部标高。

4）主楞铺设完并检查以后在主楞上铺放次楞，主、次楞垂直放

置。主次楞铺设完成后，应分段组织检查验收，验收合格后方可在次

楞上铺钉模板。

（10）模板安装

1）根据计算选用不同厚度、不同材料的模板。一般底模选用15mm

厚竹木桥梁专用模板，翼板模板一般采用8nlm厚竹木桥梁专用模板。

2）箱梁底模板拼缝必须与箱梁底板轴线平行或垂直，并使得模

板缝沿纵、横桥向为直线。

3）主、次楞检查满足要求后方可铺钉模板，模板铺钉应严密，

接缝处无起台现象。

4）侧模与底模的交界处采用底包侧模，侧板根部外侧用木板固

定，防止交接处模板移动、漏浆。侧板木方加固措施为竖向布置，外

侧用钢管加固，斜撑加固。底板模板在铺好的方木上直接钉铺在模板

上。

5）内模在箱室底板、腹板钢筋绑扎、验收完成后进行。箱梁腹

板采用钢管、对拉螺栓加固。

6）伸缩缝处模板采用内塞跑模板的形式加固。

7）预埋件及泄水孔、出气孔应按图纸要求准确埋设。

8）曲线模板制作与安装，由于是空间曲线，在施工前制作模形，

并现场放样制作出曲线部位模板。安装时需根据中心线及外控线，控

制好模板的位置，固定牢固，防止变形。

9）平曲线、竖曲线范围及加宽渐变段处施工时，应按设计半径

要求立模，不得按折线简化，直线与曲线连接处要平顺圆滑。

2.钢筋

（1）钢筋的品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行

标准。

（2）钢筋必须符合设计、规范、规程规定的品种、规格、牌号、

等级性能要求。按生产厂家、分批次验收，抽样复试合格后方可用。

（3）钢筋进场后应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，

防止污染和锈蚀。带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

（4）凡进行弯制的钢筋均应进行调直，调直时HPB235钢筋的冷

拉率不得大于2%,HRB335钢筋冷拉率不得大于1%。

（5）钢筋下料前，应将钢筋调直并将表面油渍、漆皮、鳞锈等

清除干净并核对钢筋品种、规格、等级及加工数量，并根据设计要求

和规范、规程要求进行钢筋长度配料，下料后应按种类和使用部位分

别挂牌标明。

（6）受力钢筋的末端弯钩均应符合设计要求，设计未规定时应

符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》第6.2.3条规定。

（7）箍筋的末端弯钩均应符合设计要求，设计未规定时应符合

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》第6.2.4条规定。

（8）钢筋宜在常温下弯制。

（9）当受力钢筋采用焊接或直螺纹连接时，设置在同一构件内

的接头相互错开。在任一接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不

小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接

头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50双

（10）直螺纹接头和焊接接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的

10倍，且不宜位于构件的最大弯距处。

（11）绑扎钢筋时，钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可

用点焊焊牢。除设计有特殊规定外，梁的箍筋应与主筋垂直，箍筋弯

钩的叠合位置应置于梁的面上方，并交错布置。

（12）当钢筋和预应力管道或其他主要构件在空间上发生干扰

时，可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道或其他主要构件位

置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时，可适当弯折，

待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲

突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的净保护层厚度。

(13)钢筋的连接应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》

第6.3条规定。

3.混凝土

(1)混凝土应采用商品混凝土。商品混凝土所采用的原材料应

合格，根据不同设计要求采用不同的外加剂。

(2)混凝土配合比应委托有资质的检测单位进行验证。进场应

进行坍落度试验，不合格禁止使用。

(3)混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，

确认符合设计和施工设计要求。

(4)混凝土进行浇筑前，用压缩机吹走模板表面浮渣，用清水

冲洗干净并不得有积水。

(5)混凝土严禁在工地现场随意加水。

(6)混凝土浇筑宜采用汽车泵输送。

(7)箱梁采用整联一次浇筑，不留施工缝。浇筑应从低处顺桥

向水平分层浇筑，上下层混凝土应在混凝土初凝之前浇筑、振捣。

(8)混凝土振捣采用插入式振捣。柱入模后开始振捣，标准为

舲不再下沉，表面气泡消散。用插入式振动器振捣，振动棒移动间距

宜为40cm左右，振捣时间宜为20〜30s,不得过振或漏振，避免舲

产生离析。振动棒要快插慢拔，垂直插入舲中，并要插入前一层舲中

5cm左右，以保证新浇筑和先浇筑的校良好结合，同时避免出现气泡。

(9)浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量

缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。

(10)在舲浇筑过程中，应随时观察所设置的预留孔、预留支座

的位置是否移动，若发现移位应及时校正。浇筑过程中还应注意模板、

支架情况，如有变形、位移、沉陷现象应立即校正并加固。

(11)混凝土浇筑完成后，对墩顶混凝土裸露面应及时进行抹面,

等定浆后再抹第二遍并压光。

(12)混凝土浇筑完成后应及时进行养生。

4.预应力钢绞线

(1)钢绞线进料必须具有出厂质量证明书，到达现场后逐盘进

行外观检查和机械性能抽样试验。每批钢绞线应属同一批号(炉号)，

检查数量及试验结果应满足国家标准的有关规定，每批钢绞线的重量

应不大于60to

(2)钢绞线使用前应采取防护措施，不得与油脂、碱、盐、酸

及有害气体(如硫化氢)等接触。存放时应放于干燥库棚内搁板上(离

地面约0.5m),经常保持通风。

(3)钢绞线应使用砂轮锯切割下料，禁止使用电弧切割。切割

后的钢绞线应进行梳理顺直、编束，分类编号、挂牌。

(4)锚具应该有出厂合格证和生产批号。锚具原材料及加工误

差、表面光洁度及热处理、硬度等技术指标，均应符合设计要求。锚

具进场后应按规范要求进行外观检验和硬度、静载锚固性能试验。

(5)预应力管道应具有足够的刚度、能传递粘结力，应经有资

质的检测单位检验合格后使用。

(6)钢绞线的长度应经计算后现场试验并修正。

(7)波纹管定位应准确，线型平顺。在高处设排气孔，在低处

设排水孔。

(8)钢绞线的穿束宜在混凝土浇筑前进行，生锈的钢绞线严禁

使用，穿束后应有防生锈措施。

(9)穿束可用人工穿束，也可用卷扬机穿束，由现场根据现有

设备及钢束长度自行选择。如发生穿束困难，应及时查找原因，不得

强行穿入。

(10)混凝土浇筑时，严禁使用振捣棒振捣波纹管，以免损坏漏

浆。

(11)预应力的张拉在箱梁混凝土达到设计要求后且箱梁内模、

侧模拆除后进行。

(12)限位板、工具锚、工作锚应配套适用。千斤顶、限位板工

具锚应相适用。

(13)预应力钢绞线的张拉应由工程技术负责人主持，张拉作业

人员应经培训考核合格后方可上岗。

(14)张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次张

拉作业。张拉设备应配套校准，配套使用。

(15)预应力的施工应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》

第8.4条规定。

(16)预应力钢绞线应严格按照设计图纸要求的顺序及方式进行

张拉。施加预应力应对称张拉，每次张拉应有完整的原始记录，且应

在监理在场的情况下进行。

(17)预应力张拉应以应力控制为主，伸长量控制为辅。伸长量

控制在±6%范围。

(18)预应力钢绞线张拉完毕后，应尽早(最后一次张拉后24

小时以内)进行孔道压浆，水泥浆的标号不低于设计要求且不得低于

30MPao

(19)压浆采用活塞式压浆泵，水泥浆严格按照配比拌制，自拌

制到压入孔道内时间控制在35〜40min。压浆开始后要连续不断地进

行，直至另一端和排气孔冒出相同浓度的水泥浆为止。

(20)压浆顺序宜按先下层后上层的顺序进行，压浆时压力控制

在0.5〜0.7Mpa,持荷2分钟无漏浆、冒浆时，关闭阀门。

(21)压浆气温不得低于5。C不高于35。C时候，当气温高于

35°C时候应改为夜间压浆。水泥浆初凝后方可卸压浆阀；压浆应一

次完成，压浆途中发生故障，间隔时间不能超过40分钟，否则用压

力水冲洗干净，研究处理后再继续压浆。

(22)压浆完成后应及时浇筑封锚混凝土。

9.3.2预应力预制梁、板制作与安装

1.先张法预制梁板的制作

(1)一般规定

1)先张梁板宜由有资质的专业队伍进行施工制作。

2)预应力台座应进行专门设计，并应具有足够的强度、刚度和

稳定性，其抗倾覆安全系数应不小于1.5,抗滑移系数应不小于1.30

3）张拉千斤顶与压力表应在使用前配套标定，张拉机具应由专

人使用和管理，并应经常维护，定期校验。

4）外模宜采用钢模，应具有足够的强度、刚度和稳定性。内芯

模板可采用充气胶囊或聚苯泡沫板，但内芯模板的变形值要符合设计

要求，并采取抗上浮措施。

5）预应力筋放张时，混凝土强度必须符合设计规定，设计未规

定时，不得低于设计的混土强度等级的75虬

6）预应力材料应按批次进行检验。在存放和运输时应避免损伤、

锈蚀和腐蚀。

7）预应力筋张拉和放张时应及时填写张拉和放张记录。

8）张拉现场应有明显标志，张拉台座两端应设置防护措施。未

放张前，任何人员不得站在千斤顶或预应力筋正后方。

（2）先张梁板制作施工流程，见图9.3.2T

图9.3.2-1先张梁板施工流程图

（3）先张梁板制作施工要点

1）预应力施工准备工作：底板表面应光滑平整，使预应力梁、

板在放张过程中能够自由收缩滑移，台座、横梁、千斤顶、定位板等

张拉措施全部就位。（见图9.3.2-2）

图9.3.2-2先张空心板台座图

先张法预应力张拉程序，见表9.3.2-3

表9.3.2-3先张法预应力张拉程序

预应力种类张拉程序

夹片式等具有普通松驰预应力筋：Of初应力fl.03。con（锚固）

钢丝、自锚性能的锚

低松驰预应力筋：0-*初应力f0con（持荷5min锚固）

钢绞线具

其他锚具Of初应力05。con（持荷5min）-＞（）-*ocon（锚

螺纹钢筋0—初应力-1.05。con（持荷5min）-0.90con-。con（锚固）

2）预应力张拉顺序：钢绞线铺放完毕后，先在固定端用一台270KN

的前卡式千斤顶将每根钢绞线应力调整为0.3。3~0.4。3,然后用

两台大吨位台座式千斤顶在张拉端整体张拉至。曲控。

3）在张拉过程中，要认真观察台座、横梁、千斤顶的变形，当

变形超出允许范围时，暂停张拉。找出原因及时处理，以策安全。

4）充气胶囊在使用前应经过检查，不得漏气，从开始浇筑混凝

土到胶囊放气时止，其充气压力应保持稳定。聚苯泡沫内芯应沿外周

用玻璃纤维包裹，并涂刷水泥浆，防止泡沫吸水影响混凝土配合比。

内芯模板应采取有效措施防止内模上浮，保证顶板厚度。

5）浇筑混凝时，振动棒振捣时不得触及预应力筋，防止发生受

振滑移和断筋伤人事故，并不得触及胶囊和泡沫内芯，随时检查定位

箍筋和压块固定情况，对称平衡地浇筑混凝土，防止内模上浮和偏位。

6)先张梁板柱浇筑完成，待表面硬化后在板表面铺设一层毡布，

并立即洒水，保持板表面湿润，洒水养生不得小于7天，防止出现收

缩裂缝。模板拆除后在腹板表面粘贴塑料薄膜进行养护，腹板部位要

求用喷雾器喷洒养护。

7)预应力放张顺序应符合设计要求，设计未规定时，应分阶段、

对称、相互交错地放张。在预力筋放张前，应将限制位移的侧模/翼

缘模板拆除；多根整批预应力筋的放张，可采用砂箱法或千斤顶法。

采用砂箱放张时，放砂速度应均匀一致；用千斤顶放张时，放张宜分

数次完成；钢绞线放张后，可用砂轮锯切断。长线台座上预应力筋的

切断顺序，应由放张端开始，逐次切向另一端。

8)一般情况下先张梁板均为简支结构，为便于安装，先张梁板

长度和宽度尺寸均应控制在(0,-lOmrn),不得超宽和超长。

9)先张梁板的观感控制：地胎模使用8mm以上钢板，保证先张

梁板底板平整光滑，中板侧面凿毛以便于湿接缝连接。边檐模板打磨

干净，并在混凝土浇筑时加强振捣，保证边檐整洁美观，线条顺直,

色泽一致。

(4)先张梁板制作的质量控制要点

1)严格按张拉交底卡进行张拉，实施钢预应力筋引伸量和油压

表读数双控。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计规定，设计

未规定时，其偏差应控制在±6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因

并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

2）放张时，同养试块试压强度合格，表面回弹强度合格，龄期

超过7天，方可放张。以使混凝土有足够的强度和弹性模量。

3）顶板直接承受行车荷载，所以必须保证顶板厚度。在实际施

工中可用压块和压杠保证顶板厚度。

（5）成品保护（见图9.3.2-4）

图9.3.2-4先张梁板板成品堆放图

1）堆放场地应平整夯实，其周围不得有积水，梁板堆垛时应放

在垫木上，垫木位置应与吊点相符。分层堆放时不得超过三层，各层

垫木必顶在同一坚直线上。

2）为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期

差别而产生过大收缩差，存梁期不应超过90天。

（6）质量记录应包括以下内容

1）钢绞线、钢筋、水泥和砂石等原材料进场试验报告

2）混凝土配合比

3）混凝土强度试验报告

4）钢筋隐蔽记录

5）钢绞线张拉放张记录

6）混凝土浇筑令

7）千斤顶、油压表配套标定报告

2.后张法预制梁板的制作

（1）一般规定

1）预制梁板宜由有资质的专业队伍进行施工制作。

2）预应力锚夹具应经外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺

寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等应按有关规

定进行检验，符合要求时才能验收和使用。

3）宜采用智能张拉系统和智能压浆系统进行预应力的施工控制。

张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验，配套标定。

4）混凝土应采用高强混凝土，设计强度不宜低于C50

5）内外模均采用工厂定制钢模板，应具有足够的强度、刚度和

稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物

各部形状、尺寸准确。模板表面要求平整，接^严密不漏浆。装拆容

易，施工操作方便，保证安全。

6）张拉作业时，与张拉工作无关的人员严禁入内，梁体两端张

拉时应做好防护措施。作何时间和情况下，千斤顶正后方不得站人。

（2）后张梁板制作施工流程，见图9.3.2-5

图9.3.2-5后张梁板施工流程图

(3)后张梁板制作施工要点

1)预应力施工准备：施加预应力前，应对构件进行检验，外观

和尺寸应符合质量标准要求。加强对设备、锚具、预应力筋的检查。

张拉时，构件的混凝土强度应符合设计要求，设计未规定时，不应低

于设计强度等级值的80%。清除锚垫板内混凝土渣等杂物。张拉作业

机具的配备和检查，锚夹具检验合格，张拉程序、张拉顺序和张拉安

全措施已制定并责任落实到位。

2）预留孔道和预留筋的安装：预应力筋预留孔道的尺寸与位置

应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线。管道

应采用定位筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在

混凝土浇筑期间不产生位移。固定波纹管用的定位钢筋的间距应符合

设计和规范要求。波纹管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的

同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5~7抽，并应缠裹紧密防止

水泥浆的渗入。波纹管的安装，应做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段

过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。喇叭型

垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板,

不得松动。用泡沫塑料将喇叭口封严，防止掉进杂物。安装锚垫板前

应先安装设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。波纹管安装完毕经

检查无误后，在波纹管内穿入保护用套管，以防波纹管在於浇筑过程

中发生变形，浇注完舲后，抽出套管，养护等强。预应力筋宜在浇筑

混凝土后穿入管道。穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板应位置准确,

孔道内应畅通，无水和其它杂物。

3）张拉程序，见表9.3.2-6

表9.3.2-6后张法预应力筋张拉程序

锚具和预应力筋类别张拉程序

夹片式等具有自钢绞线束普通松驰预应力筋：Of初应力fl.03。con（锚固）低

锚性能的锚具钢丝束低松驰预应力筋：Of初应力f。con（持荷5min锚固）

钢较线束0—初应力fI.05。con（持荷5min）f。con（锚固）

其他锚具

钢丝束Of初应力-4.05ocon（持荷5min）-*0-＞。con（锚固）

螺母锚固锚具螺纹钢筋Of初应力一ocon（持荷5min）f（）focon（锚固）

4）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件再次进行检查，并

做好记录，符合设计及规范要求后方可浇筑。后张梁板混凝土采用水

平分层一次连续浇筑完成。每层高度不得超过30CM,亦可由一端向

另一端推进。在浇筑杜时，应有工长专业负责全面的指挥工作。振捣、

放浆必须专人，在上层舲没有出浆前下一层不能放浆。工长密切观察

社的振捣情况，发现问题及时处理。为避免钢筋及波纹管移位，振动

棒不允许触及波纹管。放杜浆时要根据高频振动器的位置合理布放,

振捣人员要根据梁体柱浇筑情况合理安排高频的位置和振动时间。

5）底胎模台座於采用C30号杜，台座厚度30cm,台座顶面铺设

8mm厚钢板，必要时在台座顶面粘贴1mm厚不锈钢（见图9.3.2-7）,

以保证箱梁底板的光亮。底模两侧各设一道角钢，在角钢上粘贴双面

胶或橡皮条防止漏浆。在底模的两端预制梁吊点处预留30cm宽槽口，

安装5mm厚活动钢板便于后张梁板起吊。为消除施加预应力后梁体产

生的上拱度影响，在底模上应预留反拱，反拱值应符合设计规范和施

工要求，反拱按二次抛物线设置。

图9.3.2-7粘贴不锈钢后张梁板底胎膜

6）在内模安装（见图9.3.2-8）就位后，顶层钢筋上面每隔60cm

设置一根用30号槽钢做成的横梁压杠与外模相连接，中间焊上两根

中32mm钢筋卡住内模顶面。防止浇筑混凝土过程中内模上浮。

图9.3.2-8抽拉内模施工图

7）施加预应力宜采用智能张拉系统，确保张拉的引伸量和应力

的双控。并可远程监控施工现场预应力张拉质量。

8）孔道压浆宜采用专用压浆料，并使用智能压浆系统进行压浆，

确保配制浆液的均质性和孔道内浆体的密实性。压浆时，每一工作班

留取不少于3组40mmX40mmX160mm的立方体试件，标准养护28天，

检查其抗折强度、抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。当白天气

温高于35（时，压浆应改在夜间进行。

9）混凝土浇筑完，待表面收浆后即对混凝土进行洒水养护，并

用土工布覆盖，至少洒水养护7天，腹板部位要求用喷雾器喷洒，养

护期间保持后张梁板表面持续湿润，防止收缩裂纹的产生和有利于混

凝土强度的增长。当气温低于59且必须施工时，用土工布及棉被采

取保温措施覆盖养护，设置保温棚，采用锅炉蒸汽养护方法，并按有

关规定严格养护制度报监理工程师认定后实施。

10）后张梁板的尺寸控制：为便于安装，对于简支梁其长度尺寸

误差按（0,-20mm）控制。对先简支后连续的后张梁板，由于有现浇

跨中横梁，后张梁板的尺寸误差控制在（0,+20mm）。

11）目前后张梁板多位于高架桥上使用，其外观观感质量要求较

高，必须重视后张梁板的外观制作工艺和水准。底模采用不锈钢保证

梁体底板的光亮，无锈迹。对外模反复刨光，涂刷性能优良的隔离剂

来增强梁体腹板的清水混凝土效果。严格控制中横隔板的位置尺寸，

减少误差，使安装后的整孔中横隔板连接线条圆顺优美。

（4）后张梁板制作的质量控制要点

1）使用智能张拉和智能压浆系统，使张拉质量得到有效控制。

智能张拉系统能够控制两台或多台设备同时、同步对称张拉，因而实

现真正意义的“多顶同步张拉”，同步张拉力的误差范围可控制在土

2%；张拉资料统一归档到系统中，有利于资料规范管理。智能系统

根据主机指令进行压力与流量的调整，保证预应力管道在施工技术规

范要求的浆液质量，压力大小、稳压时间等重要指标在约束下完成压

浆过程，确保压浆饱满和密实。

2）同养试块试压强度合格，表面回弹强度合格，龄期超过7天，

方可张拉。以使混凝土有足够的强度和弹道弹性模量。

3）采取针对性措施，从混凝土配合比，模板，脱模剂并结合振

捣，加强各工序的过程控制，达到梁体线条优美，色泽一致的效果。

（5）成品保护（见图9.3.2-9）

图9.3.2-9后张梁板成品堆放图

1）为了防止预制梁上拱过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期

差别而产生过大收缩差，存梁期不应超过90天。

2）堆放场地应平整夯实，其周围不得有积水，梁板堆垛时应放

在垫木上，垫木位置应与吊点相符。分层堆放时不得超过二层。各层

垫木必顶在同一坚直线上。

3）在存放期间，梁体外露湿接缝钢筋和防撞护栏预留筋，因雨

水受潮产生的黄色液体会污染梁体表面，应采取在梁体边檐处粘贴止

水胶带防止黄色液体下流污染梁体表面。在梁体边檐处采用棉毡等柔

性物体防护，以防止磕掉棱角。

（6）质量记录应包括以下内容

1）钢绞线、钢筋、水泥砂石等原材料进场试验报告

2）混凝土配合比

3）压浆料试验报告

4）混凝土强度试验报告

5）钢筋隐蔽记录

6）混凝土浇筑令

7）智能张拉机配套标定报告

8）智能张拉、压浆记录

9）压浆试块强度报告

10）混凝土观感质量记录

3.预制梁板的安装

（1）一般规定

1）预制梁板应有有资质的单位进行安装。

2）预制梁板移运、吊装时，混凝土的强度不得低于设计规定的

吊装强度。墩、盖梁、支座垫石等部位的混凝土强度应符合设计要求。

3）预制梁板安装应按施工组织设计规定的架设方案进行，对于

超过一定规模的安装工程，应编制专项方案。并按建质（87）号文组织

专家对方案进行论证，并按论证修改后的方案实施安装。

4）安装前应向全体参与安装的人员进行安全技术交底，并形成

文字资料。

5）使用的架桥机、汽车吊等设备应遵守设备使用说明书的规定，

并经当地有关部门验收合格。

6）在安装过程中，起重机、运输车辆、大型构件等荷载需通过

已安装梁板时，必须进行验算，确认结构安全才能经过。

7）预制梁板安装前必须充分考虑地面埋设物、梁下空间、运输

道路情况和架设上空安全高度等影响因素。

8）大雨、大雪、大雾、沙尘暴和6级（含）风以上等恶劣天气

必须停止安装作业。

(2)预制梁板安装流程,见图9.3.2-10、11

图9.3.2-10汽车吊安装流程

图9.3.2-11架桥机安装流程图

（3）预制梁板安装要点

1）构件安装前应作好准备工作，清除支座钢板的铁锈和砂浆等

杂物。检查支承结构的尺寸、标高、平面位置和墩、台支座与构件支

座尺寸。用仪器校核桥墩、台盖梁和预埋件的位置，并在支承结构的

预埋件（支座）上划出安装轴线与端线，以使构件准确就位。

2）作业前施工技术人员应了解现场环境、电力和通信等架空线

路、附近建（构）筑物和等安装梁等状况，并确定对吊装影响范围的

架空线、建（构）筑物采取挪移或保护措施。

3）现场及其附近有电力架空线路时应设专人监护，确认安装机

械作业符合其操作相关规定。

4）采用吊机吊装构件（见图9.3.2T2）,如采用一台吊机起吊

应在吊点位置的上方设置吊架或起吊扁担，并设置溜绳以控制悬空构

件的方向和稳定性。如采用两台吊机抬吊，应统一指挥，协调一致,

使构件两端同时起吊、同时就位。

图9.3.2T2汽车吊吊装构件图

5）采用架桥机进行安装作业时（见图9.3.2-13）,其抗倾覆稳

定系数应不小于1.3；架桥机过孔时，应将起重小车置于对稳定最有

利的位置，且抗倾覆稳定系数应不小于1.5。

图9.3.2-13架桥机安装构件图

6）梁、板安装施工期间及架桥机移动过孔时，严禁行人、船舶

等作业区域的桥下通行。

7）梁、板就位后应及时设置支撑将构件临时固定，并进行可靠

的横向连接。先简支安装未完成连续的梁尚应设置临时支座进行支撑。

8）起重设备在安装构件前，应对其传动部分进行试运转，要求

操纵系统各部分完全正常，并检查所有起重索具应符合规定。进行试

吊检查，吊起构件离地20~30cm时，检查机身是否稳定。吊点是否牢

固，在情况艮好的前提下，方可继续工作。

9）起吊构件的速度应均匀，平稳升降，不允许忽快忽慢的急骤

（突然制动）动作。

10）当起重设备在架空输电线路附近作业时，起重臂杆、钢丝线

绳应严格保持安全距离（水平和垂直两方面）。特殊情况应在供电部

门监护下采取适当有效的绝缘措施，以防事故。

11）吊装中遇地基沉陷、机体倾斜、吊具损坏或吊装困难等，必

须立即停止作业，待处理并确认安全后方可继续作业。

（4）预制梁板安装质量控制要点

1）预制梁板的混凝土强度等级和其它性能指标必须符合设计要

求。

2）预制梁安装前墩台支座钢板必须安装稳固，预制梁就位后，

两端支点位置应准确，梁与支座必须密贴，不得有虚空现象。

3）允许偏差符合国家规范和设计要求。预制梁表面不得出现超

过设计及规范允许的受力裂缝。

4）自吊装作业开始时，就应经常观测预制梁水平度和垂直度及

中心位置的准确程度，以便随时检查安装是否符合要求，发现问题及

时查明原因采取措施妥善解决。

5）构件安装就位在固定前，应进行测量校正，符合设计要求后，

才允许焊接或浇筑接头混凝土，在焊完后必须进行复核，并作好记录。

（5）质量记录应包括以下内容

1）预制梁板合格证

2）墩柱、桥台、盖梁混凝土合格报告

3）预制梁板安装记录

4）特种人员操作证

5）吊具合格证明和检验报告

6）起重设备合格证和验收报告

9.3.3钢箱梁制作安装

1.一般规定

（1）钢梁制造过程中必须保持生产作业设备、工装处于完好状

态。

（2）钢梁制造开工前，对所用设备、工装进行全面检修。

（3）在生产过程中，要做好设备、工艺装备的维护保养工作，

定期检测，保持设备的精度，生产合格产品。

（4）按照工艺方案要求需新购置的设备，必须实行招标，保证

质量。

（5）选择通过GB/T19000标准认证的大型企业为投标人。采购

的物资应满足技术规范和设计文件的要求。并应证（证明书或出厂合

格证）物相符。物资必须经入厂复验合格、监理工程师同意后方可入

库使用。

（6）顶、底板单元、隔板单元、腹板单元等均在专用的工装设

备上完成制作。

（7）板单元和挑臂块体制作完成后，各节段均在设置了桥梁竖

向线形的整体组装胎架上按轮次进行节段的整体组装焊接。

（8）加工时应单元化生产，分步组装、分步焊接，预制反变形，

板单元尽量采用胎型组装，避免人为因素生产的偏差；

（9）所有焊缝在焊缝金属冷却后进行外观检查，不得有裂纹、

未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。

（10）无损检验人员接到委托单后，按委托单上记录的时间24h

后对焊进行无损检测。无损检验人员在检测过程中发现超出规范的

焊缝内部缺陷应进行实物标识，由专人进行返修焊。不合格焊缝返修

的次数不宜多于2次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报

监理工程师批准后进行第三次返修。

(11)焊接应采用小间隙、小坡口焊接，选择焊接线能量小的焊

接方法，保证焊缝的力学性能，控制焊接顺序，减少整体焊接量，减

少焊缝的拘束度，减少热矫正工作量，以减少由收缩累计产生的内应

力；试板取样试验后的对接焊缝力学性能(拉伸、弯曲、冲击)应符

合技术规范的要求，且不低于母材。熔透角焊缝的熔透深度符合设计

要求，断口缺陷符合规定的要求。

(12)在大规模生产之前，必须强调进行首制件的制作及验收。

(13)在首件的制作过程中，对事先拟定的制作方案进行检验,

并根据实际情况对制作方案进行调整，以期保证大规模生产的顺利进

行。

(14)首制件制作完成后召开内部总结会，检验工艺合理性、可

操作性，然后召开专家评审会。在完善工艺的基础上再批量生产。

(15)安装前应对临时支架、支承、吊车等临时结构和钢梁结构

本身在不同受力状态下的强度、刚度和稳定性进行验算。

(16)安装前应按构件明细表核对进场的杆件和零件，查验产品

出厂合格证、钢材质量证明书。

(17)对杆件进行全面质量检查，对装运过程中产生缺陷和变形

的杆件，应进行矫正。

(18)安装前对桥台、墩顶面高程、中线及各孔跨径进行复测,

误差在允许偏差内方可安装。

(19)安装前应根据跨径大小、河流情况、起吊能力选择安装方

法。

2.施工流程

图纸审核一放样一排板一材料试验一下料一制作胎架一制作I

肋一预制板单元（顶板单元、底板单元、隔板单元）一检验一上总装

胎架进行节段总拼一检验一焊接一探伤一安装匹配件及吊耳一脱胎

架一喷涂f运输。

3.钢箱梁制作、安装应符合的规定

（1）钢箱梁翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样应符合下

列规定：

1）钢箱梁制作时应按1：1放样曲线桥放样时应注意内外环方

向和钢箱梁中间的连接关系。放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方

向上的焊接收缩量。

2）对较难控制的弧形面根据其实际尺寸放大样做出铁样板以备

随时卡样检查。在整体放样时应注意留出余量尺寸应根据排料图确定。

（2）钢腹板梁厂家的工艺标准：

1）腹板制作工艺流程，见图9.3.3-1：

钢板进料

不合格品NJ

复验A

控制程序

精切下料

预处理

N不合格品

检查

控制程序

Y

组焊加劲肋

N不合格品

检查

控制程序

Y

焊接

不合格品

控制程序

图9.3.3T腹板制作工艺流程图

2)腹板厂家制作工艺标准：腹板采用高精度火焰数控切割机精

切下料，加劲肋采用多嘴头直条机下料，组装板条加劲肋应以纵横基

准线为基准，划线组装板条加劲肋。焊接加劲肋，船型反变形胎架上,

采用CO2自动焊机施焊，焊后降至室温松卡，并进行适当调整。

(3)钢箱梁切割应符合下列规定:

1)机械剪切时其钢板厚度不宜大于12mm,剪切面应平整。剪切

钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。零件切割如图9.3.3-2o

图9.3.3-2零件切割

2）气割钢料割健下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。

切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

（4）钢箱梁装配应符合下列规定：

1）根据施工图搭设组装胎具起拱高度应考虑在胎具的搭设中。

对装配件表面及沿焊缝每边30mm〜50mm范围内的铁锈、毛刺和油污

清理干净。在零部件上划出其

坐标等分线、定位线和定位基

准线以及关键中心线并打上

标记，组装板条加劲肋如图

9.3.3-3所示。

图9.3.3-3组装板条加劲肋

2）底板整体应对接定位、点焊牢靠并进行局部处理、调直达到

设计要求。对底板尺寸进行胎上定位。对两侧腹板进行组装时应注意

对准底板上的坐标等分线。

3）定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚

度不宜超过7mm。焊缝长度50mm〜100mm,间距400mm〜600mm0定位

焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。

（5）钢材安装应符合下列规定：

1）钢梁安装前应清除杆件上的附着物，摩擦面应保持干燥、清

洁。安装中应采取措施防止杆件产生变形。

2）在满布支架上安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔

眼总数的1/3,其中冲钉不得多于2/3。孔眼较少的部位，冲钉和粗

制螺栓不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉和粗制螺栓。

3）用悬臂和半悬臂法安装钢梁时，连接处所需冲钉数量应按所

承受荷载计算确定，且不得少于孔眼总数的1/2,其余孔眼布置精致

螺栓。冲钉和精致螺栓应均匀安放。

4）高强度螺栓栓合梁安装时，冲钉数量应符合上述规定，其余

孔眼布置高强度螺栓。

5）安装用的冲钉直径小于设计孔径0.3mm,冲钉圆柱部分的长

度应大于板束厚度；安装用的精致螺栓直径宜小于设计孔径0.4mm；

安装用的粗制螺栓直径宜小于设计孔径1.0mm。冲钉和螺栓选用Q345

碳素结构钢制造。

6）吊装杆件时，必须等杆件完全固定后方可摘除吊钩。

7）安装过程中，每完成一个节间应测量其位置、高程和预拱度，

不符合要求应及时校正。

（5）高强度螺栓连接应符合下列规定：

1）安装前应复验出厂所附摩擦面试件的抗滑移系数，合格后方

可进行安装。

2）高强度螺栓连接副使用前应进行外观检查并应在同批内配套

使用。

3）使用前，高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，其

平均值和标准偏差应符合设计要求，设计无要求时扭矩系数平均值应

为0.11~0.15,其标准偏差应小于或等于0.01。

4）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入，穿入方向应全

桥一致。被栓合的板束表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下

面加斜坡垫板。

5）施拧高强度螺栓时，不得采用冲击拧紧、间断拧紧方法。拧

紧后的节点板与钢梁间不得有间隙。

6）当采用扭矩法施拧高强度螺栓时，初拧、复拧和终拧应在同

一工作班内完成。

7）采用扭角法施拧高强度螺栓时，可按国家现行标准《铁路钢

桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214的有关规定执行。

8）施拧高强度螺栓连接副采用的扭矩扳手，应定期进行标定，

作业前应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的土5虬

9）高强度螺栓终拧完毕必须当班检查。每栓群应抽查总数的5%,

且不得少于2套。抽查合格率不得小于80%,否则应继续抽查，直至

合格率达到80%以上。对螺栓拧紧度不足者应补拧，对超狞者应更换、

重新施拧并检查。

（6）钢箱梁结构板材焊接：

1）钢箱梁结构件的所有焊^必须严格按照焊接工艺评定报告所

制定的焊接工艺执行。焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接

工作焊工停焊时间超过6个月应重新考核。

2）焊缝金属表面焊波均匀无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未

熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉

等缺陷。所有对接焊健根据设计图纸要求达到设计等级。对于I级焊

缝要求熔透咬合部分不小于2mm,腹板与底板双侧贴角焊^必须达到

II级焊缝要求其余小筋板焊接达到H级焊缝标准。

3）所有焊缝都应进行外观检查内部检验以超声波为主。钢结构

制作所使用的切割、焊接设备其使用性能必须满足要求。焊接时不得

使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣

壳。

4）焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度对埋弧自动焊

宜用1.0mm〜3.0mm,埋弧半自动焊宜用0.5mm〜1.5mm。为防止气孔

和裂纹的产生焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进

行烘焙低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内随用随取。

5）施焊前焊工应反复检查

焊件接头质量和焊区处理情况。

当不符合要求时,应经修整合格

后方可施焊。对接接头、T型接,

头、角接接头、十字接头等对接

焊缝及对接和角接配合焊缝应

图9.3.3-4焊接加劲肋

在焊缝两端设置引弧板和引出板其材质和坡口形式应与焊件相同引

弧和引出的焊缝长度埋弧焊应为80nlm手工焊和气体保护焊为50nmi焊

接完毕应采用气割切除引弧和引出板并应磨平整不得用锤击落，焊接

加劲肋如图9.3.3-4所示。

6）为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部角焊缝转

角处宜连续绕角施焊起落弧点距焊缝端全部宜大于lOnuiio每层焊接

宜连续施焊每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊

时母材的非焊接部位严禁引弧。定位焊接所采用的焊接材料型号应与

焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度不应大于8mm、焊

缝长度为50mm~100mm,间距400mm〜600mm,并应在距端部30inm以

上。定位焊缝应布置在焊道内。

(7)制孔应符合下列规定：

1)制孔必须在所有焊缝焊接完毕后通过专检机构对桥体拱高、

侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能制孔。在接头连接口500mm

范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间

缝隙10mm检查所有装配尺寸无误后安装上接口连接板分清正反进行

点焊固定。根据连接板划线的螺栓孔尺寸进行配钻。

2)配钻后的孔除保证其尺寸外还必须在不损坏其摩擦面的前提

下将肉边、毛刺清理干净。对配钻后的零件打上钢印编号并做好记录。

配钻的孔的直径比螺栓杆公称径大1mm〜3mm。

(8)钢箱梁预拼装

1)钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装。预拼装必须在自由

状态下完成不得强行固定。预拼装前必须根据施工图坐标尺寸搭设柱

间组装胎进行试装。

2)试装时每一节点孔应有：85%的孔能自由通过小于螺栓公称孔

径1.0mm的试孔器；100%的孔能自由通过大于螺栓公称直径0.2mm〜

0.3mm的试孔器。

（9）喷砂、涂装

1）在钢桥组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应

在制作质量检验合格后进行。构件表面除锈方法与除锈等级应与设计

要求相适应。涂料涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。

2）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求

当产品说明书无要求时环境温度宜在52〜382之间相对湿度不应大

于85%,构件表面有冰露时不得涂装涂装后4h内不得淋雨。

4.质量控制应符合下列规定

（1）检查进场材料、构件的相关质量保证资料（焊材材合格证、

钢板合格证、厂家自检试验资料等）。检查进场材料、构件的规格、

尺寸、直径、直顺度、圆度、完整性、喷漆、编号等外观质量是否满

足设计及规范要求。

（2）对进场的材料、构件按照规范要求进行监理抽样检验，委

托有相应资质实验室试验（原材料构件性能常规试验，构件焊接无损

探伤试验等）。

（3）拼装过程中，检查拼装的顺序安排是否合理；检查焊接用

焊条是否满足设计及规范要求。

（4）焊接前，分批检查验收杆件管材坡口成型情况。焊接过程

中，检查焊缝中的外观质量是否符合要求，发现问题及时责令整改或

暂停。焊缝部位分批检查验收外观质量及焊缝内部质量，其中杆、球

对接焊缝无损探伤检验抽样数量不少于焊缝的总量的20%,取样部位

由设计与施工单位协商确定，焊缝质量达到二级焊健要求。

（5）通过焊缝验收后，方可允许进行焊缝部位的打磨、喷漆。

5.成品保护

（1）钢箱梁单元件、部件等构件可采取叠放，每层间用枕木垫

平，枕木位于有加强筋的部位，存放高度不得大于5层且不超过1.5

米，严禁构件产生变形，且构件与地面间的净空不得小于300mm,对

形状特殊的构件，存放时要采取加固措施，防止倾倒。

（2）钢箱梁分段存放采用钢墩支撑单层存放，每节段布置四个

钢墩，为保护桥梁节段油漆不被破坏，钢墩上设置垫木。钢墩设置要

求如图9.3.3-5：

（3）箱体构件运输时要加设临时支撑，间距2米，箱体支撑点按

照间距3米布置，支点要牢固、密贴底板，悬出车外不大于1.5米,

箱采用3T倒链拉紧，其他散件采用钢丝绳捆绑，防止滑动碰撞。构

件制作必须符合运输安全要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照

安装顺序分单元成套供货，一次运输到位，避免二次倒运。

（4）钢箱梁箱体在分段运输过程中，要临时焊接交叉12号槽钢,

每2米1道，以便对箱体整段进行固定。

6.质量记录应包含的内容

(1)钢箱梁制作号料质量检查记录

(2)钢箱梁制作质量检查记录表

(3)钢箱梁安装质量检查记录表

(4)钢箱梁梁段拼装记录表

(5)钢箱梁焊接质量检查记录表

(6)钢箱梁防护涂装质量检查记录表

钢梁制造企业应向安装企业提供下列文件：

(1)产品合格证

(2)钢材和其他材料质量证明书和检验报告

(3)施工图，拼装简图

(4)工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数实验报告

(5)焊缝无损检验报告和焊缝大修补记录

(6)产品试板的试验报告

(7)工厂试拼装记录

(8)杆件发运和包装清单

9.3.4钢腹板箱梁施工

1.波形钢腹板顶推梁施工

(1)波形钢腹板顶推梁的一般规定

1)波形钢腹板顶推箱梁施工必须有专业具有相关资质队伍进行

施工。

2)预制场地宜设在桥台后方的引道或者引桥上，其长度、宽度

应满足梁段预制施工作业的需要。

3）临时墩应有足够的强度、刚度及稳定性。临时墩应按顶推过

程应按照顶推过程可能出现的最不利工况设计。设计时应同时计入土

压力、水压力、风荷载及施工荷载。

4）主梁前端应设置导梁。导梁应采用钢结构，其长度宜为0.6〜

0.8倍顶推跨径，其刚度（根部）宜取主梁刚度的1/9〜1/15.导梁与

主梁连接可采用埋入法固结或较接，连接必须牢固。导梁前段应设牛

腿梁。

（2）波形钢腹板顶推梁的施工流程

(3)波形钢腹板顶推梁的施工应符合下列规定

1)制梁台座符合下列规定：

①台座可设在引道上或临时墩上。

②直线桥必须设在正桥轴线上，弯桥或坡桥的临时墩必须在与正

桥同曲率的平曲线、竖曲线或其延长线上。

③临时墩墩顶设置的滑座。滑块应按支承梁段顶推过程的竖向和

水平荷载设计。的

④临时支架可设在天然地基上或支承桩上，并设置卸架装置。

⑤托架宜采用钢结构，并与底模连接成一体。其强度、刚度和变

形应满足梁段制作要求。

⑥整体升降底模与托架可采用硬木楔调整局部高程，底模的平整

度应符合要求。箱梁滑道部位的底模宜采用整条厚钢板

铺设，其焊接接头处应刨光或打磨光滑。

2)顶推装置应符合下列规定：

①千斤顶，油泵，拉杆应依据总推力值选定。千斤顶的总顶力不

得小于计算推力的2倍。

②拉锚器应按需要设置在箱桨底部或俩侧，每一梁段宜设置一组,

拉锚器宜采用插入钢牛腿形式，便于拆装。

③滑道宜采用不锈钢或镀锌钢带包卷在铸钢底层上，铸钢采用螺

栓固定在支座垫石上。滑道顺桥方向长度宜大于千斤顶行程加滑块长

度；其宽度宜为滑块宽度的1.2〜1.5倍。

④滑块宜由埋入钢板的橡胶块粘附聚四氯乙烯板组成。

3）梁段预制应符合下列规定

①梁段预制宜采用全断面一次浇筑。

②预制梁段模板、托架、支架应经预压消除其永久变形。宜选用

刚度较大的整体升降底模，升降及调整高程宜用螺旋（或齿轮）千斤顶

装置。浇筑过程中的变形不得大于2nim。

③梁段间端面接缝应凿毛、清洗、充分湿润，新浇梁段波纹管宜

穿入巳浇梁段10cm以上，与已浇梁段波纹管对严。

④梁段浇筑前应将导梁安装就位，并校正位置后方可浇筑梁段混

凝土。

波形钢腹板箱梁预制安装

4）梁段顶推应符合下列规定：

①检查顶推千斤顶的安装位置，校核梁段的轴线及高程，检测桥

段（包括临时墩）、临时支墩上的滑座轴线及高程，确认符合要求，方

可顶推。

②顶推千斤顶用油泵必须配套同步控制系统，两测顶推时，必须

左右同步，多点顶推时各墩千斤顶纵横向均应同步运行。

③顶推前进时，应及时由后面插入补充滑块，插入滑块应排列紧

凑，滑块间最大间隙不得超过10〜20cm。滑块的滑面（聚四氯乙烯板）

上应涂硅酮脂。

④顶推过程中导梁接近前面桥墩时，应及时顶升牛腿引梁，将导

梁引上墩顶滑块，方可正常顶进。

⑤顶进过程中应随时检测桥梁轴线和高程，做好导向、纠偏等工

作。梁段中线偏移大于20mm时应采用千斤顶纠偏复位。滑块受力不

均匀、变形过大或滑块插入困难时，应停止顶推，用竖向千金顶将粱

托起校正。竖向千斤顶顶升高度不得大于10mm。

⑥顶进过程中应随时检测桥墩墩顶变为，其纵横向位移均不得超

过设计要求。

⑦顶推过程中如出现拉杆变形、拉锚松动、主梁预应力锚具松动,

导梁变形等异常情况应立即停止顶推，妥善处理后方可继续顶推。

⑧平曲线弯梁顶推时应在曲线外设置法线方向向心千斤顶锚固

于桥墩上，纵向顶推的同时应启动横向千斤顶，使梁段沿圆弧曲线前

进。

⑨竖曲线上顶推时各点顶推力应计入升降坡形成的梁段自重水

平分力，如在降坡段顶进纵坡大于3%时，宜采用摩擦系数较大的滑

块。

5）当桥梁顶推完毕，拆除滑动装置时，顶梁或落梁应均匀对称，

升降高差各墩台间不得大于10mm,同一墩台两侧不得大于1mm。

（4）质量控制应符合下列规定

1）钢筋质量控制措施：钢筋必须有产品合格证。材料员如实填

写钢筋进场批号、厂家、数量以利于跟踪检查，并按规定取样做见证

抽检试验，试验的各项目指标合格后，方可制作。

2）原材料质量检查主要在项目部材料站进行，对原材料的包装

质量、表面质量、生产工艺等进行全检，并对厂家提供的质量证明文

件应进行全面核查，对于原材料的规格、加工质量等进行抽检。

3）混凝土搅拌质量控制：混凝土采用各分部大型搅拌站集中拌

和、电子计量，含水率实时监测。夏季搅拌混凝土时，采取加冰降温

等措施，保证混凝土拌和物的温度。冬季搅拌混凝土时，为保证混凝

土的浇筑温度严格控制混凝土的拌合温度，对混凝土拌合设备、运输

车采取适当的防寒措施,拌合设备安置在温度不低于i（rc的暖棚内，

搅拌站搭设保温暖棚，拌合前用热水洗刷拌合机，拌合时间适当延长。

（一般较常温施工延长50%）,尽可能地缩短混凝土运输时间，确保

混凝土的入模温度在任何情况下均不得低于ioro按照规范要求，

定时测定拌和物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等，保证混凝土

质量。

4）混凝土浇筑质量控制：浇筑混凝土前，针对工程特点、施工

环境条件与施工条件设计浇筑方案，混凝土施工过程中，不得无故更

改事先确定的浇筑方案。混凝土浇筑前，现场测定混凝土的温度、坍

落度和含气量等是否满足工作性能指标；只有拌和物性能符合本技术

条件要求的混凝土方允许进行浇筑。

5）永久墩滑道安装时，同墩两滑道高程差控制在同一水平面以

内。梁顶升最大反力不得超过设计规定值。梁体施工质量控制以相

关的设计文件及技术规范、验收标准为准。顶推速度控制在6〜8m/h。

6）顶推作业时监控方需对混凝土梁、导梁、桥墩实施监控，确

保结构安全，每次顶推必须对顶推的梁段平面线性和竖直线性进行测

量，确保任何时候墩身和梁体的应力不超标：梁体中线偏差不大于

5cm。

7）顶推过程中若发现顶推力骤升，应及时停止并检查原因，特

别是检查MGE滑板。

8）每节段开始顶推时，先通过主控台限压界面或墩顶分控柜进

行限压（5MPa）,使各墩钢绞线出力基本一致，有效消除蛙跳和不平

衡水平力的产生，然后正式顶推。

9）顶推时，应派专人检查导梁及混凝土梁，如果导梁构件有变

形、螺丝松动、导梁与混凝土梁联结处有变形或混凝土梁产生裂纹等

情况发生时，应立即停止顶推，进行分析处理。

10）柔性永久墩（较高的墩）及纠偏装置支架均必须用钢绞线连

成整体。

11）班前班后要专人检查墩顶位移开关是否完好，位置标示是否

移位。

（5）成品保护

1）舲浇筑后，10h内即要覆盖和洒水，直至规定的养护时间。

操作时，不得使舲受到污染和损伤。

2）舲的洒水养护时间为14天，且要舲表面保持湿润状态。

3）马蹄部分混凝土采用塑料薄膜包裹，棉被覆盖，并保持湿润

状态。

4）当新浇筑柱的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面行走或

架设上层结构用的支撑和模板等设施。

（6）相应的施工记录

1）钢筋、水泥、细集料、粗集料、外加剂等材料的进场试验报

告；

2）混凝土浇筑记录;

3）混凝土强度试验报告；

4）波形钢腹板安装记录；

5）顶推施工混凝土梁梁段预制分项工程质量验收记录;

6）波形钢腹板现场涂装分项记录；

7）体外索预应力分项记录；

8）预应力张拉压浆记录；

9）钢筋安装、焊接验收记录；

10）模板安装验收记录；

11）相关的测量校核记录；

9.3.5钢混结合梁

1.一般规定

（1）钢一混凝土连续结合梁的施工流程见图9.3.5-1,简支结

合梁桥面板混凝土浇筑应按设计要求施工，一次成型。

图9.3.5-1钢一混凝土连续结合梁施工流程图

（2）钢梁拼装架设前，应具备下列主要技术资料：

1）桥梁平面、纵断面设计图及墩台结构设计图。

2）钢梁结构设计图，钢梁杆件重量表及应力表。

3）桥址地形、地质设计图。

4）桥址水文、气象资料。

5）钢梁制造厂应提供的资料：产品合格证和钢材质量证明书或

检验报告、施工（制造）图及拼装简图、栓接板面抗滑移系数试验报

告、钢桁梁试拼记录、杆件焊缝检验记录、杆件发送表及包装清单等。

6）高强度螺栓连接副出厂合格证或产品质量保证书。

（3）钢板梁及钢箱梁进场时，应检查结构尺寸、涂装质量，符

合设计要求和铁道部现行《铁路钢梁制造规范》（TB10212）的有关规

定方能进行拼装架设。

（4）钢梁拼装架设前，应根据设计架梁方案和桥址地形、地质、

水文、气象、交通、航运等自然条件，结合工期要求及机械设备情况

等因素确定施工方案，编制实施性施工组织设计、施工辅助工程设计

和施工工艺设计。