压力容器热处理工艺

压力容器热处理工艺

1.适用范围

1.1本工艺规范适用于我厂一、二类压力容器热处理。

1.2一、二类压力容器的热处理除应执行本工艺规范外，还应符合设计要求和

国家现行标准。

2.热处理工艺卡编制

2.1根据设计文件、标准规范、焊接工艺评定编写热处理工艺卡。

2.2热处理工艺卡编制后要经过审核、批准再进行热处理操作。

3.热处理操作准备

3.1对新材料，在消除应力处理前应了解该种材料的淬硬倾向并进行焊接工艺

评定。

3.2焊缝外观质量符合质量标准，允许进入热处理阶段。

3.3.设备及检测仪表完好，仪表除按计量部门规定进行校检合格外，还应在施

前进行自检。

3.4热电偶在投入使用前应检测，确认合格后投入运行。

3.5热处理其它准备工作按有关要求进行。

4.操作程序

4.1热处理操作者热处理操作者必须熟悉热处理专业知识，熟悉设备及仪表等

情况。

4.1.2热处理过程中操作者应注意观察温度指示仪表有无己异常，如发现异常

时，应停止升温。

4.1.3热处理过程必须采用自动记录.热处理完成后由操作者在温度曲线上注

明热处理的容器名称、图号及焊缝编号，并签上操作者姓名和日期。

4.1.4项目热处理责任工程师负责监督热处理操作，应对热处理操作者是否符

合热处理工艺要求进行检查。I

4.2焊后热处理方法

4.2.1焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其操作应符合如下规定：

(1)焊件进炉时炉内温度不得高于4000Co

(2)焊件升温至400C后，加热区升温速度不得超过500/68sOC/h(8s为焊接

接头处钢板厚度，且不得超过2000C/h,最小可为500Ch；

(3)升温时，加热区内任意5000mm长度内温差不得大于1200C；.

(4)保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过650C；

(5)升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面氧化；

(6)炉温高于400C时加热区降温速度不得超过650C/6soe/h,且不得超过

260C/h,最小可为500C/h；

⑺焊件出炉时，炉温不得高于400C,出炉后应在静止空气中继续冷却。

4.2.2焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时其重复加热长度应不小

于1500mm,炉内部分操作应按4.2.1的规定进行。

4.2.3B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷

补焊部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于

钢材厚度6s的2倍。接管与壳体相焊的加热宽度不得小于钢材厚度的6倍。

4.2.4具体热处理工艺曲线及参数按热处理工艺卡执行。

4.2.5有防腐要求的不锈钢及复合钢板制压力容器的表面，应进行酸洗、钝化

处理。该类钢制零件按图样要求进行热处理后还需酸洗、钝化处理。

4.2.6奥氏体不锈钢有晶间腐蚀介质场合时，应该进行11000C固溶处理或8750C

稳定化处理。

4.3检验要求

4.3.1对炉内进行整体热处理的焊缝，以及妒内分段局部热处理的焊缝，应检

查并记录炉温，其热处理参数应符合设计文件、相关标准或焊接作业指导书的规

定。

4.3.2对炉外进行整体热处理的焊缝.其测温点位置应布置合理。热处理参数

应符合设计文件、相关标准或焊接作业指导书的规定。

4.3.3对进行局部加热热处理的焊缝，应检查和记录热处理温度及加热区域宽

度、热处理参数及加热区域宽度应符合没计文件、焊接作业指导书或本规范的有

关规定。

4.3.4炉内整体热处理、炉内分段局部热处理的焊缝及炉外整体热处理的焊缝，

其热处理结果应通过设计文件、相关标准规定的检查方法进行检查，无明确规定

时，应通过在相同环境条件下加热的焊接试样进行捡查。

4.3.5进行局部加热热处理的焊缝，应通过硬度测量检查热处理效果，硬度值

应符合设计文件、相关工程标准或焊接作业指导书的规定。无规定时碳素钢焊缝

和热影响区的硬度值不宜大于母材的120%,合金钢不宜大于母材硬度的125%。

4.3.6硬度检测仪宜选用数字打印硬度检测仪。

压力容器射线探伤工艺

1.适用范围

1.1本工艺标准适用于钢制压力容器的焊缝射线检测。

1.2焊缝射线检测除执行本工艺标准外，尚应符合同行的有关标准、规范的规

定及设计部门提出的有关要求。

2引用标准

JB/T4730-2005《压力容器无损检测》

GB16375—1996《射线卫生防护基本标准》

3检测人员

3.1检测人员必须依照《锅炉压力容器无损检测人员资格考试规则》规定的资

格考核，取得技术监督部门锅炉压力容器安全监察机械颁发的相应的资格证书，

方可从事相应方法和等级的无损检测工作。

3.2检则人员每年检查一次视力，矫证视力必须达到L0以上。评片人员还应辨

认出400mm距离处，高0.5mm,间距0.5mm一组字母。

4.设备、器材及材料

4.1设备

XX-2505型射线探伤机、XX~2005型射线探伤机。

4.2胶片和增感屏

4.2.1胶片在满足灵敏度的要求下，一般X射线选用2型胶片。如：公元及天

津III型胶片，Y射线选用1或2型胶片。

4.2.2胶片和增感并在透照过程中应始终紧密接触。

4.3象质计

4.3.1采用线形金属丝象质计，其规格和型号应符合GB5618的有关规定.

4.3.2透照厚度：以实测为准.

4.3.3象质计的放置

（1）象质计应放置在射线源一侧的工作表面上，中心钢丝处于一次透照长度的1

/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝至于外侧。当象质计无法在射线源侧放

置时，允许放在胶片侧，但象质指数应提高一级，使实测的象质指数达规定的要

求。

⑵当射线源置于圆心位置对环焊缝进行周向曝光时，象质计应放在内壁，每隔

90度放一个。若透照区为抽查或反修复照，则每张底片上应有象质计显示。若

同时透照纵缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。

（3）采用n型象质计时，一般放置在环缝上余高中心处。

⑷象质计置于胶片侧工作表面时，应附加“F”铅标记，以示区别。

4.4B标记

背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。为验证背部散射线影响，在每个暗

盒背向工作侧贴一个“B”铅字标记（高13mm,厚1.6mm）。若在底片的黑色背

影上出现B的较淡影像，就说明背散射线防护不良。若较淡背影上出现B的较

黑影象，则不能作为该底片的判废依据。

4.5认别系统

认别系统由定位标记和识别标记两部分构成。

4.5.1定位标记：焊缝定位标记包括搭接标记（）中心标记（）局部检测时，搭

接标记称为有效区标记。当铅制搭接标记用数字表示时，可不用中心标记。

4.5.2识别标记：识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照同期。

返修部分还应有返修标记RI、R2…（其数码表示返修次数）。

4.5.3标记位置

（1）象质计和识别系统的位置如图2所示。识别系统编号至少距焊缝边缘5mm。

（2）搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于源在

曲面工件内，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。

（3）受检部位工件上的永久标记按附录A的规定执行。工件不适合打钢印标记

时，应采用绘图和漆笔之写的方法办理。

5.受检部位的表面准备

5.1同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范圈内。

5.2焊缝两侧40mm范围内的焊疤、飞溅、成型粗糙及表面缺陷等要修磨包括

焊缝余高），应经质量检查人员检查合格后，方可进行无损检测。

6检测技术

I、II级人员按照工艺的内容进行检测。

6.1透照技术

6.1.1外径DW89mm的钢管对接焊缝应采用双壁双影透照，射线的方向应满

足上下焊缝的影响在底片上成椭圆显示，焊缝投影间距以3—10mm为宜，最大

间距不超过15mm。只有当上下焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。

6.1.2透照次数规定当76<DW89时，至少分两次透照，每次间隔90%；当D

W76时，如能保证其检出范围不少于周长的90%,可允许一次透照椭圆成像。

6.2曝光条件

应根据每台X光机或Y源、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光规范。

7暗室处理

暗室处理、胶片储存、装取和冲洗参照附录A的有存关内容执行。

8底片评定

底片评定须由n级（含II级）以上人员进行。

8.1底片质量

表5

射线种类底片黑度D

X射线2.0-4.0

Y射线2.0-4.0

8.1.1底片黑度（包括胶片本底的灰雾度）在有效评定区域内应符合表5的规定。

8.1.2底片上的象质计和识别系统齐全，位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影

象。

8.1.3片上至少应识别出表2规定的象质指数且长度不少于10mm。

8.1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪

象。

8.2评定

底片评定应符合焊缝质量等级进行评定。

9验收标准及焊缝质量等级

9.1.根据缺陷的性质和数量将焊缝质量分为四级。

9.1.II级焊缝内应无裂纹、未焊透、未熔合和条状夹渣

9.1.211、III级焊缝内应无裂纹、未熔合；

9.1.3焊缝缺陷超过III级者，评为IV级。

10记录、报告和资料保管

10.1记录由I、II级无损检测人员按省“射线检测操作记录”的格式填写。

10.2报告填写完后，由n、III级人员审核签字，最后由无损检测责任工程师核

查后报出。

10.3检测资料和底片由检测站存查，至少保存七年。

压力容器渗透检测工艺

1.1适用范围

1.1.1本工艺标准依据JB4730-2005要求编定，适用于非多孔性材料或制品开

口在工件表面缺陷的检测，满足《容规》和GB150的要求。

1.1.2本工艺标准采用VC-W渗透检测方法，适用的温度范围为15-50C。当

工件温度低于5℃或高于50℃时，应作对比试验，验定合格后方可使用。

1.1.3表面无损检测施工除执行本工艺标准外，尚应符合现行的有关标准、规

范的规定及设计部门提出的特殊要求。

1.2检测人员：

1.2.1检测人员必须经过培训，取得国家有关部门颁发的，并与其工作相适应

的资格证书。从事压力容器检测必须取得锅炉压力容器检测资格证书。

1.2.2必须每年检查一次身体，其矫正视力不低于1.0,不得有色盲和弱视。

1.2.3渗透材料易燃、有毒，操作者应配带手套，口罩等劳动用品。

1.3材料和用具

I、II级人员按下列条件和工艺卡要求选择材和用具。

1.3.1渗透检测剂

1.3.1.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成。

1.3.1.2渗透检测剂鉴定

（1）生产厂应对每批渗透检测剂的灵感度和主要性能进行试验，不合格昂不

能出厂。进厂的检测剂在低温避光处存放，并经过对比试验合格方可使用。

（2）对银基合金材料检测时，应有生产厂硫元素含量的重量比不超过1%的

证明。

1.3.2对比试块

1.3.2.1对比试块主要用于检验检测剂性能和确定检测工艺参数，其形式如

JB4730图2-1所示，也可切成两块使用。

1.3.2.2对比试块的清洗和保存

对比试块使用后要进行彻底清洗。清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙硒和

无水酒精的混合液（混合比例1：1）的密闭容器中保存，或用其它等效方法保存。

1.3.3其它材料和工具

1.3.3.1对馍基合金，奥氏体不锈钢或钛合金检测时，刷金属表面需要用不

锈钢刷子。

1.3.3.2抹布：清除多余渗透剂的抹布采用干净的棉布、无毛棉纱或吸水纸

等。

1.3.3.3预清洗或后处理采用的清洗剂除按表1选用外，还可用丙酮。

1.3.3.4照明：如果自然光线不足，可用白织灯在被检部位的可见光照度不

少于500LXo

1.4检测技术

若面积太大在规定时间内不能完成，可将表面分成儿个适当的区域进行检测。

1.4.1预清洗：用规定的清洗剂去除被检区的油污、灰尘等干扰渗透的杂物。

1.4.2清洗后的干燥，缺陷内任何液体残留物都会妨碍渗透剂的渗入。因此，

工件清洗后必须干燥；可采用环境温度下自然干燥或风干燥10分钟。施加渗透

剂之前工作温度不得超过50℃。

1.4.3施加渗透剂

1.4.3.1可通过涂刷或喷雾施加渗透剂并润湿整个被检焊缝或工件表面。

1.4.3.2在规定的渗透时间内，要保持被检表面的润湿状态，对己干涸部位

要施加渗透剂。

1.4.4清除多余的渗透剂。

1.4.4.1溶剂去除型

将少许清洗剂喷在抹布上把被检表面擦试干净，在施加渗透剂之后和显像剂之前

禁止用清洗剂直接清洗。

1.4.4.2清洗后的工件表面，用抹布擦干。

1.5.5显像

1.5.5.1施加显像剂应在清除多余渗透剂之后进行，采用喷罐应覆盖整个被

检表面，形成均匀的薄膜，但禁止涂刷。

1.5.5.2施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状念。

1.5.5.3施用喷罐时，喷嘴距被检表面300-400mm,喷射方向与被检表面夹

角0-40℃为宜。

1.5.6干燥：施加显像剂后，工件表面应自然干燥或热风吹干，干燥时间通常

为5一10mino

1.5.7迹像评定和质量分级按第6章处理。

1.5.8后处理：如果显像膜干扰后面工序或图样要求去除时或抹布去除。

1.6迹像评定和质量分级

1.6.1迹像评定

由II级以上人员进行观察和评定。

1.6.1.1检测部位的照明应符合3.3.5的要求。

1.6.1.2按表2给出的显像时间，在显像过程中检测人员应注意观察渗透剂

吸出扩散的趋势，以确定显示迹像的种类。作出最终评定应在此30分钟内完成,

如果吸出过程不影响检测结果，最终评定可超过30分钟。

1.6.1.3迹像显示难以辨认真伪时，可用5-10倍放大镜观察或复验，需复验

的部位应彻底清洗，按5.1-5.7条的规定重新进行检测。

1.6.1.4缺陷迹象分类

⑴长宽比大于3的缺陷迹像，接线性缺陷处理；长宽比小于等于3的缺陷迹像,

按圆形缺陷处理。

(2)陷迹像长轴方向与工件轴线或焊缝的中心线的夹角大于30C时，按横向缺陷

处理，其它按纵向缺陷处理。

(3)两条或两条以上缺陷迹像在间距小于等于2mm时按同一缺陷处理，其长度

为迹像长度之和加间距。

(4)小于0.5mm的迹像显示不计。

1.6.1.5下列缺陷迹像不允许存在：

(1)任何裂纹和白点；

(2)任何横向缺陷迹像象；

(3)焊缝及紧固件上任何长度大于5mm的线性缺陷迹像

(4)锻件上任何大于2.0mm的线性缺陷迹像。

(5)单个尺寸大于等于4mm的圆形缺陷迹像。

1.6.1.6缺陷显示累积长度的等级评定按表3进行。

殿区尺寸

3.5X100100X100

累计

(焊缝及高压坚固件)（锻件）

等级尺寸\

I<0.5<0.5

IIW2.0W3.0

IIIW4.0W9.0

IVW8.0<18.0

V大于IV级者

1.7报告和存档

1.7.1报告。

按省或公司统一渗透检测报告的格式山II级人员填写，经检测责任工程师审

查报出。

1.7.2存档

1.7.2.1属压力容器的检测报告与该容器的其他检测报告••起存档。保存时

间不少于7年。

2滋粉检测工艺标准

2.1适用范围

2.1.1本工艺标准按JB/T4730—2005的要求编写。适用于磁性材料的机加工

件、焊缝板材、坡口面等表面缺陷的检测。不适用于磁性材料和非磁性材料焊接

位的检测。需满足《容规》和GB150的要求。

2.1.2本工艺标准适用于非莹光湿磁粉的连续磁化技术。

2.1.3表面无损检测施工除执行本工艺标准外，尚应符合现行的有关标准、规

范的规定及设计部门提出的特殊要求。

2.2检测人员

2.2.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的并与其工作适应的资格

证书。从事压力容器检测，必须取得锅炉威力容器检测的资格证书。

2.2.2检测人员应每年检查一次身体，其矫正视力不低于0.1,不得有色盲和

弱视。

2.3设备、工具和材料

I、II级人员按下列条件和工艺卡要求选择设备、工具和材料”

2.3.1磁化设备及校验

2.3.1.1现有设备

DCE-C型角焊缝探伤仪。

DCE-E型旋转磁场探伤仪。

2.3.1.2磁化设备的校验

(1)电流表在正常作用的情况下，至少每半年校验一次。

(2)提升力的校验至少每年或损坏时校验一次，长期停用使用前检验，电磁两级

间距为200mm时，至少应有44N提升力。

2.3.2灵敏度试片

2.3.2.1A型灵敏度试片用于被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测以

及磁化方法，是否正确的测定。对于压力容器其灵敏度至少达到A—30/100中

档要求。

2.3.2.2磁场指示器：磁场指示的作用与A型灵敏度试片相同，但它仅是种

粗略的校验。

2.3.2.3灵敏度试片：将试片中人工缺陷的面朝上，使试片与被检面接触良

好，必要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上，但人工缺陷不得贴覆。试验时

边磁化边洒悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。

2.3.2.4磁化指标器：将其平放于被检面，边磁化边加磁悬液，使米型清晰

显示来估判。

2.3.3磁粉：采用铜罗探伤材料厂生产的BW—1型磁膏。

2.3.3.1磁悬液：一般悬浮介质为水每升加10—20go磁悬液浓度的测定采用

磁悬浓度测定管进行，一般浓度应控制在1.2-2.4ml/100ml范围内或按制造

厂的推荐。

2.3.3.2施加磁粉液：使用磁悬液喷液器或其他有效方法进行。

2.4磁化技术

2.4.1磁化方法：本工艺标准采用磁软磁化法和平行电缆法两种磁化方法。

2.4.2磁化电流：选用交流电流

2.4.3磁场强度选择

2.4.3.1磁辗磁化

采用磁轲磁化工件时，其磁场强度应根据提升力或A型灵敏试片来确定，

即满足3.1.2中(2)和3.2要求。

2.4.3.2平行电缆磁化

检测角焊缝缺陷时可采用此法,磁化电流应据3.2节A型灵敏度试片来确定。

3.5检测程序及要求

2.5.1被检表面准备

2.5.1.1若被检表面凹凸不平，以致可能遮盖缺陷显示时，应根据磨削或机

加来准备。

2.5.1.2在被检面或焊缝，其两侧100mm范围不得有松散的锈蚀、氧化皮、

飞溅、油污或妨碍检测的外来物。

2.5.2检测时机

2.5.2.1筒体焊缝在校圆后，内部缺摧毁返修合格后进行。

2.5.2.2封头焊缝在热压成形，内部缺陷返修合格后进行。

2.5.2.3机加工件在加工成成品，最终热处理后进行。

2.5.2.4有延迟裂纹倾向的材料应在焊后24小时进行。

2.5.3磁化方法按4.1节选用。

2.5.4磁场强度按4.3节选用。

2.5.5采用连续磁化方法，在通电磁化的同时，施加水磁悬液，持续磁化时间

为1〜3S,为保证磁化效果至少磁化2次，停施磁悬液，至少1S后才可停止磁

化。

2.5.6磁化方向

被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大

致相互垂直。

2.5.7磁甄磁化的间距应控制在50—200mm范围内，检测的有效区域为两极

中心连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm范围重叠；平等电缆

法的有效磁化宽度用灵敏度片确定。

2.5.8被检件经修补的区域按5.1至5.7节的程序重新检测。

2.5.9磁粉材料或剩磁干扰后续加工或使用时，检测后方可采用任何适当的方

法清理或退磁。

2.6磁痕的评定及质量分级：

2.6.1磁痕的评定

2.6.1.1长宽比大于3的缺陷磁痕按线性缺隔处理，长宽比小于3的缺陷磁

痕陵圆形缺陷处理。

2.6.1.2缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或焊缝中心线的夹角大于或等于30

度时，作为横向缺陷处理，其他按纵向处理。

2.6.1.3两个或两个以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于2mm时，挖一条

缺陷处理，其长度为两缺陷磁痕不计。

2.6.1.4长度小于0.5mm缺陷磁痕不计。

2.6.1.5工件被检处可见光照度应不小于是500LX。

2.6.1.6必要时可用2—10倍放大镜进行观察。

2.6.1.7磁痕难辩真伪或有争议时可进行复验，复验按5.1〜5.7节的程序重

新险测评定。

2.6.2下列缺陷不允许出现：

(1)任何白点和裂纹；

⑵任何横向缺陷磁痕；

(3)焊缝及坚固件上任何大于1.Smm线性磁痕；

(4)锻件上任何大于2mm的线性缺陷磁痕。

(5)单个尺寸大于等于4mm的圆形缺陷磁痕。

2.7报告和资料的存档

2.7.1报告

报告按省或公司磁粉检测报告统一格式由II级人员签发，经检测责任工程师

审查报告。

2.7.2存档

压力容器的检测报告与该容器其他检测资料一起存档，保存时间不少于五年。

压力容器钊P工艺

一、矫形和净化

本工艺适用于钢材在划线、下料时的矫形和净化。

1、钢板矫形：钢板不平会影响划线、切割弯曲，从而影响设备制造质量，因此,

钢板在加工制造前必须进行矫形。

1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工

矫形的工具有大锤小锤及型锤。

1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机上进行，钢板纵向大波浪，弯同也可在

卷板机上进行矫形。

1.3火焰矫形：通常用氧——乙快火焰加钢材变红，然后让其快速冷却，使变

形得到矫正。

2、钢板的不平度一般不得超过表中的规定数值。

钢板允许的弯曲度和波浪表H

宽度

厚度

<12001200~15001500-18001800-21002100-2700

6~101620242832

10-121214162024

12-201214161822

20-251214151820

25-301214141416

3、钢材表面净化：钢材表面的油锈及氧化皮等会影响产品制造质量。如号料线

附近的油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处

理。

3.1手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或砂轮片进行手工打磨，油

污可用氧——乙快烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂轮片打磨。

3.2机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢刷，手提式电动砂轮刷等净化,

电动砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设

备应注意安全，操作时应带上绝缘手套。

二、划线

1、下料划线，是压力容器制造中的关键工序，划线不准确将会影响下道工序的

正常进行，严重时甚至会使产品报发，故此该工序作为停止点来控制。

2、划线方法：

2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。

2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算获得实际展开尺寸，直接在材料上划线。

2.3测量计算法：即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板

上划下料尺寸线。

3、常用量具和工具。

3.1钢直尺1000>600、300mmo

3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m

4.3画规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等

4.划线要求

4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正

确，.其允差小于1mm。

4.矩形零件应划基准线，两旁打洋冲眼。

4.3划线应确切考虑焊缝布置，即相关部件及部件能否避开纵环缝所规定的尺

寸。

4.4按产品规格、节数顺序用白漆编写于所用材料上。

4.5。89〜325钢管划线，最好用划线样板进行，样板可用0.5〜1谈镀锌铁皮

制成。

5.标记移植

5.1一类压力容器主要受压元件、二类容器受压件必须进行标记移植，移植位

置及标记内容按质保手册中有关材料标记移植及ZZ.2003—02《材料标记移植

规定》进行。

5.2划线及标记移植必须经检验、校对确认打上确认号方可进行下料。

6.加放余量

6.1不需切削加工，一般加放余量2〜4毫米（视切割方法与板厚等确定）。

6.2需切削加工，一般加放4〜6毫米（视切割材料规格加工方法确定）。

6.3焊接件焊缝收缩量，见表2—1、2—2（一股可不考虑加放）

碳钢纵向焊缝收缩近似值（％）表2—1

对接焊缝边接角焊缝继续角焊缝

0.015-0.030.02-0.040-0.01

碳钢横向焊缝收缩近似值(mm)表2—2

坡口V型坡口X型坡口单面坡口单面坡口无坡口双面继续

形式对接焊缝对接焊缝十字角焊缝角焊缝角焊缝角焊缝

简图

板厚横向收缩量

51.60.4

1.31.2

61.7

0.80.3

81.41.31.80.9

101.61.42.00.25

121.81.62.1

0.7

141.91.72.3

0.8

162.11.92.5

182.42.12.70.60.2

0.7

202.62.43.0

222.82.63.20.5

0.4

243.12.83.20.4

三、下料

本工艺适用于碳素钢件切割

1、氧——乙快切割下料。

1.1气割工艺按ZZ.2003—05《氧——乙快焰切割工艺规程》进行。

1.2手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、

拖板，压力容器主要受压件尽量不采用手工切割。

1.3半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受压件应保证采用。

1.4仿形切割：适宜零件小与要求高，形状复杂的零件，定形产品尽量采用。

1.5切割要求：

A、将表面净化好的材料，放置在切割台或离地面50〜100毫米进行切割，尽量

不在成堆材料上切割。

B、切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。

2、剪切下料•：除一般零件外，压力容器受压件的下料按ZZ.2003—03《划线下

料通用工艺守则》规定。

3、砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据切割设备而定）

3.1切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安全。

2.2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。

四、坡口加工

1、氧——乙快切割坡口

1.1本例适用于碳钢焊接坡口加工，使用设备半自动切割机，坡口加工型式V

型基本尺寸见表4一1

坡口尺寸表表4—1

6板厚（毫米）10-205~106-10

X角度（度）30±2.535±2.520±2.5

P钝边尺寸（毫米）2+11+11±1

1.2坡口加工后应清除熔渣并修坡口边缘20mm处至金属本色（正反两面）。

2、碳弧气刨坡口

2.1碳弧气刨一般用于厚度5—8的工件，碳弧气刨操作工艺及要求按ZZ.2003

-12《碳弧气刨工艺规程》进行，坡口深度为1/26板厚。

2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求

2.3气刨后必须清除熔渣并修坡口边缘（正反）20nlm处至金属本色

3、砂轮打磨坡口：采用手工焊时熔深一般仅在2〜3mm左右，为保证焊缝质量，

能焊透无夹渣，--般4〜6mm厚度的工件，可用电动砂轮机磨内外坡口及钝边、

尺寸，见表4—1

4、机床加工坡口

4.1一般指DNN500以下的封头、无缝钢管。可以在机床上加工端面及坡口，其

要求应按图样加工并以实样实配

4.2DN500以上的封头可以在气割修边时同时割出，坡口尺寸及内外要求可按

图纸或工艺进行，修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽。

5、铳边机加工坡

适用于大块平钢板的坡口加工，根据本厂铳边机操作规程的要求操作，使坡口尺

寸和钝边符合图纸和工艺卡要求。

五、弯曲成型

1、钢板弯曲

1.1清除钢板及卷板机辑轴上的各种硬质异物。

1.2预弯按筒身直径选定预弯模具、板料与预弯磨具同在二辑卷板机上卷制，

预弯出与筒身相同的R,R长与200mm,标记在外圆，小于①500的圆筒预弯

时在R两端应选用踏锤踏弯二遍后进行预弯。

1.3全部弯曲，先将卷板机上轴，浮至R处进行圈制。一次没成可重复儿次。

厚板弯曲应考虑卷板机功能，应分多次进行卷制，不得强行卷制。

1.4要求：弯卷时，板料在上下辑之间，必须放正，使它的边缘与辑轴中心严

格保持平行，否则卷成的筒节边缘出现歪斜，影响制造质量，其次也影响下

道工序。

2.钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技

术，并能掌握管子的弯曲角度：.根据管子弯曲面回弹量一般可取3〜5度角

的回弹量。

3.钢管热弯曲

3.1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂子粒径为1〜2mm）。

3.2将管子加热至淡红或橙黄色即1000〜1050C左右时取出清除氧化皮。

3.3清除管内砂子，保证管内畅通无阻。

六、组装对接

本工艺是容器生产过程中的重要工序之一，它直接关系到设备制造质量以及对使

用寿命起重要影响。

1、筒身纵缝对接装配定位点焊，点固焊要求按焊接工艺守则进行。

L1筒身纵缝对接使用夹具，由纵向拉正夹具，纵缝装配夹具。

1.2筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求。

A、筒身两端应齐平，允差小于等于1mm。

B、对口错边量见图一和表6—1。

2、焊缝接头基本型式与尺寸：按HG20583—1998的规定，并保持间隔均匀。

3、在对接施焊前，产品试板应先点焊在筒身纵缝的延长部位后，再在筒身试板

的两端点焊上引收弧板，由合格焊工进行放焊。

4、施焊：手工焊按ZZ.2003-09,自动焊按ZZ.2003-10,或按有关焊接工艺进行。

5、筒身环缝对接装配定位点焊，.点固焊按焊接工艺守则进行。

5.1环缝对接使用夹具，由环缝绑装夹具（按直径大小选用）单倾角楔条压紧

器，形式多种，自己选定自做。

5.2环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝（或封头焊缝的端点）与相邻筒节纵焊缝

距离应＞3倍6n板厚，且不少于100mm。

5.3对接不等厚钢板，当薄扳厚度WIOmm,两板厚度差超过3mm,当薄板厚度大

于10mm两板厚差大于薄板的±30%,或超过5nlm时，应按有关要求削薄板厚边

缘。

6、环缝组装焊接，凡受《容规》监察的压力容器，应在产品试板各项试验全部

合格后进行。

1、纵坏缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记。

按焊接接头类别划分对口错边量

对口处钢板厚度6s

AB

W12<1/45s<1/48s

>12—20W3W1/48s

>20—40W3W5

>40—50W3<1/88s

>50^1/166s,且W10Wl/86s,且W20

注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接的A

类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。

七、矫形

本工艺适用于设备零件加工后的矫形。

1、设备零件加工后，矫形一般分机械矫形、手工矫形、火焰矫形。

2、机械矫形：筒身一般在三幅卷板机上通过主轴上下运动反复卷制，从而达到

筒身规定圆度。

3、手工矫形：一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形，手工矫

形应有一定的技术素质的技术工人用大小锤靠磨具等工具通过锤击来达到工件

要求的预定目的。

4、火焰矫形：一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零

部件，火焰矫形是通过加热膨胀，冷却收缩来达到矫正目的，操作简单但要一定

的实践经验，才能达到理想的目的。

5、筒身圆度要求：

同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di的1%且不大丁25mm（见图），

受外压和负压时应<0.5DG,且不大于25mmo

列管式换热管筒体，同一断面最大最小直径之差应不大于该断面内径Di的0.5

%,当DNW1200mm时，其差值不大于5mm,当DN>1200时，其差值不大于7mm。

6、对接焊缝处形成的棱角度：EW0.16n+2mm,且不大于5mm。

八、开孔划线

开孔划线是设备制造中一项关键性工序，它直接关系到产品设备的存亡。故

制造压力容器时，本工序作为停止点来控制。

1、划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒身作周长划十字等分线，即为

十字中心线，划分要求除图纸规定外，焊缱应布置在恰当位置，一般卧式容器在

反中心线之间即45度位置之间，立式容器在后中心线向左右各45度位置之间，

严格说划线首先要考虑开孔位置，应避开焊缝，孔边缘应离开焊缝2100mm,内

件装配离开焊缝50mm。

2、划筒件孔位：孔径尺寸线及内外零组件装配位置线按图纸进行，划线后打上

洋冲眼，并经检验确认后方可进行下道工序。

3、封头划十字中心线，用划线靠规进行，划开孔及内外零组件装配位置线，划

后必须经检验校对确认。

九、切割开孔

1、气割开孔

1.1一般是使用割规气割具进行，气割按ZZ.2003-05《氧一乙快焰切割工艺规

程》进行。

1.2去除熔渣，按图或工艺气割坡口。

1.3使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra<50。

2.机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的钻头或可调钻排进

行扩孔，钻孔时用钻头直径大小自定。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求

较高的设备，尽量采用机械钻孔。

十、装配组焊

1、检查受压件标记及产品编号是否清晰。

2、接管与法兰接焊接工艺要求进行焊接，大于DN250接管并打上焊工代号。

3、主法兰及法兰接管与筒体或封头装配组焊

3.1主法兰装配，先去除法兰上油污，按图要求：划法兰装配位置线，其装配

应符合图样和工艺文件的要求。

3.2法兰接管、装配：

A、装配时尽量使用夹具，保证法兰面垂直或水平于筒体或封头的主轴中心线（有

特殊要求的按图样规定）其偏差均不得超过法兰外径的1%,且不大于3mm（法兰

外径小于100mm时,按100mm计）

B、内外接管伸出长度偏差为±3mm,其对筒体或封头的垂直度应小于1.5mm。

C、其焊接按相应焊接工艺，大于DN250接管应打上焊工代号。

4、补强圈、支座、垫板与筒体或封头装配组焊

4.1有补强圈的接管应将补强圈焊妥后，再进行装配接管。补强圈子装配要求。

A、补强圈应基本保证以开孔中心同轴。

B、补强圈应紧贴于壳体，其局部间隙不得大于2mm（支座垫板同样要求）。

4.2支座应垂直或水平于筒体主轴中心线，共偏差下得大于2mm,并保证支座面

与支座面在同一水平面上。

5、设备内件与筒件或封头组件装配组焊

5.1设备内件装配应避开筒体纵环焊缝，不得小于50mm。

5.2设备内件装配应与筒体中心线垂直，其偏移不得大于5m口，倾斜度为±2mm。

5.3各零件部件装配后必须清除干净焊渣及飞溅物。

5.4整体检验：按压力容器制造通用检验规程逐项进行，并将各项目实测数据

填入分等记录表（包括水压试验，气密性试验）。

压力容器检验工艺

一、原材料检验

1、验收

1.1检验标准：

材料质量及规程应符合国标、部标和有关技术条件要求，并应有质量证明书

（或复印件）入厂后按RQ.JY.2003-01原材料入厂检验技术条件的各项要求进

行复验。

1.2检验工具：钢圈尺、游标卡尺、测厚仪。

1.3检验方法及要求：

1.3.1根据送验单和质量证明书核对材料牌号、规格炉批号和入库号。

1.3.2对材料进行外观质量和尺寸检验。

1.3.3必要口寸，按原材料入厂检验技术条件取样，委托理化复验。

1.3.4设计图样之规定特殊要求项目的材料，复验合格后经材料质控工程师审

核、签字才能编号入库。

2、保管

2.1检验标准：

2.1.1未经复验的材料应存放在待验库。

2.1.2材料经复验合格后，编入库号按标记移植规定上标记，入库材料应按不

同类别、牌号、规格、炉批号分别存放。

2.1.3不合格材料应进行隔离。

2.2检验方法及要求：

2.2.1核对材料检验、入库通知书及入库号，打上检验确认标记。

2.2.2监督材料合理存放。

3、材料代用

3.1检验标准：

3.1.1主要受压元件的材料代用必须征得原设计单位同意，并取得证明文件。

3.1.2材料代用的具体要求拔GB150—1998附录A的有关规定进行。

3.1.3进口材料的代用必须重新做工艺评定。并报省劳动局批准。

3.2检验方法及要求：

查看原设计单位的证明文件及材料代用单。

4发料

4.1检验标准：

4.1.1按图纸、工艺过程卡、领料单发放合格的材料。

4.1.2发放前应经检验员确放领料人核对签字。

4.2检验方法及要求：

4.2.1检验员查看材料标记，核对材料是否符合图纸工艺要求（如材料代用应

有材料代用单）。

4.2.2核对该材料是否已按规定进行复验（有要求时）。

4.2.3确认无误后在流转卡上盖检验确认章。

5、落料

5.1检验标准：

5.1.1主要受压件落料前先进行材料标记移植，经确认后才允许分割

5.1.2按工艺过程卡检验落料尺寸。

5.2检验工具：

钢圈尺、钢印或记号笔

5.3检验方法及要求：

5.3.1检验材料外观质量和下料尺寸。

5.3.2确认标记移植。

5.3.3余料应保留标记。

6、制造过程

6.1检验标准：

主要受压材料应在制造过程中按工艺过程卡和标记移植规定进行工序过程

中的标记移植。

6.2检验方法及要求：

有关工序标记移植是否正确，检验确认后打上检验确认标记。

二、焊材检验

1、进料验收

L1检验标准：

所有焊材应有制造质量证明文件，入厂复验工作应符合本厂SM.JY.99-01原

材料入厂检验技术条件的各项要求。

1.2检验方法及要求：

质量证明书数据应齐全、合格，经材料检验员核实，确认无误后，按原材料

入厂检验技术条件复验，合格后才允许入库。

2、保管

2.1检验标准：

2.1.1焊材经复验合格后，编入库号，入库材料应按不同类别、牌号、规格、

批号按区分堆存放。

2.1.2仓库应通风干燥，焊材存放必须离地或墙＞0.3M,室温控制在10-25c

以内，相地温度＜60虬

2.1.3进出一级库，帐目应清楚准确。

2.1.4焊条在使用前必须进行烘干，对酸性焊条烘干温度为150-200C,保温

12小时，然后再放入150℃烘箱内保温，烘干时不能聚热，防止药皮开裂。

2.1.5焊剂

2.2检验工具：

干温度计、温度计。

2.3检验方法及要求：

2.3.1查对入库号，查仓库能否按入库号、牌号、批号分别存放，存放应整齐。

2.3.2实测仓库温湿度和查看温度记录，及查存放情况是否符合要求。

3、发放

3.1检验标准：按工艺要求发放正确合格的并经过烘干保温的焊材，并遵守先

入厂发放的原则，对发放的焊材凭领用单，领用单应写明产品编号和焊接部位，

焊工领时必须携带保温筒，焊条头回收。

3.2检验方法及要求：

3.2.1焊接检验员负责核对焊条牌号、规格、焊接的新产品编号和部位后，在

领料单上签字。

3.2.2领出时材料检验员核对焊条入库和烘干记录，并在领料单上签字确认。

4、使用

4.1检验标准：

4.1.1焊条牌号、规格应符合焊接工艺规程要求：

4.1.2应使用保温筒保温。

4.2检验方法及要求：

现场查看使用焊条的牌号是否与工艺要求相符，，检查保温筒使用情况及现

场是否有焊条头。

三、外购件、外协件、标准件检验

1、订货

1.1检验标准：

1.1.1择优定点，应有技术协议，提供质量证明书。

1.1.2热压成型封头及锻件应用反射炉加热，禁止用地炉加热压制封头。

1.1.3热处理炉应有测温和自动记录装置。

1.2检验方法及要求：

到协作单位检查设备条件，是否符合制造压容器封头及锻件技术要求。

2、进货验收

2.1检验标准：

2.1.1受压元件应有材料质量证明书和产品合格证。

2.1.2按SM.JY.2003—03外购外协件入厂检验技术条件和技术协议规定进

行验收。

2.1.3热处理应提供合格证和时间——温度记录单。

2.2检验工具：

钢圈尺、测厚仪、游标卡尺。

2.3检验方法及要求：

2.3.1质量证明书和合格证内容齐全、合格。

2.3.2实物标记，外观质量和尺寸检验并做好检验记录。

2.3.3按规定取样委托理化复验。

3、保管

3.1检验标准：

3.1.1未复验的外购、外协、标准件应放待验库。

3.1.2经复验合格后编入库号，受压元件应按“材料标记规定”逐件打上标记,

按牌号、规格、批号分批上架存放。

3.1.3不良品应按制度规定办理手续并隔离。

3.2检验方法及要求：

3.2.1核对材料检验入库通知书及入库号，打上检验确认标记。

3.2.2监督半成品合理存放。

4、发放

41检验标准:

4.1.1凭领料单，工艺过程卡发放，保管员在工艺过程卡上签字，填放库号。

4.1.2全部半成品应符合图纸及工艺过程卡要求。

4.2检验方法及要求：

核对实物标记与工艺过程卡上记录是否相符并确认。

5、使用

5.1检验标准：

受压元件在制造过程中，按工艺过程卡和标记移植规定进行工序过程标记移

植。

5.2检验方法及要求：检查有关工序标记移植是否正确，打上确认标记，并在

工艺过程卡上签字确认。

四、封头检验

1、检查材料

1.1检验标准：

1.1.1材料外观尺寸应符合要求。

1.1.2标记正确齐全。

1.1.3封头各种不相交拼接焊缝之间的最小距离应不小于钢材厚3n的3倍，

且不小于100mmo

1.1.4焊缝方向只允许是径向和环向。

1.2检验工具：钢皮尺、放大镜。

1.3检验方法及要求：

1.3.1核对材质标记与要式是否一致，标记应清晰，并经检验确认。

1.3.2检查下料尺寸，检查该材料的表面质量有无超标准的缺陷。

1.3.3检查封头焊缝间距离和焊缝方向。

2拼接焊缝检验

2.1检验标准：

2.1.1要求见“焊接检验”。

2.1.2.焊缝两端头300—500处应磨光。

2.2检验工具：焊缝检验尺

2.3检验方法及要求：

2.3.1见“焊缝检验”中对坡口焊缝的检查方法和要求。

2.3.2检查焊缝头是否两端磨平。

3、封头最小厚度

3.1检验标准：最小厚度不得小于名义厚度和减去钢板厚度偏差C1,如设计图

样已作规定，可按图纸规定。

3.2检验工具：测厚仪。

3.3检验方法及要求：测封头项部及直径过渡转接区，各测四点以最薄点计算。

4、封头内表面形状偏差

4.1检验标准：

4.1.1最大间隙不得大于封头内直径D_j的1.25%且存在的偏差部不应是突变

的。

4.1.2封头不允许存在直边部份的纵向皱折。

4.2检验工具：内样板、塞尺。

4.3检验方法及要求：

4.3.1用弧长等于封头全弦长内样扳检查其最大间隙，不得大于封头设计内直

径Di的1.25%,且存在偏差部位不是突变的。

4.3.2偏差的检查应使样板垂直于表面进行测量，允许避开焊缝。

4.3.3封头直边部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。

5、无损检测:

5.1检验标准：按图纸工艺要求进行无损检测。

5.2检验工具：X射线无损检测机。

5.3检验方法及要求：查核无损检测报告。

6、检验记录

6.1检验标准：

6.1.1逐只检查并记录。

6.1.2数据正确齐全、标记正确。

6.2检验方法及要求：

6.2.1按要求作好记录，数据必须真实正确。

6.2.2外购封头，除按标准检查验收封头实物外，还应验收软件资料。

五、圆筒检验

1、材料检查

1.1检验标准：材料外观符合要求，标记正确齐全。

1.2检验工具：放大镜。

1.3检验方法及要求：

1.3.1核对材质标记与要求是否一致（如材料代用要有证明文件），标记应清晰

完整，并经检验确认。

1.3.2检查该材料的表面质量有无超标准。

2、划线

2.1检验标准：划线尺寸符合图纸，工艺要求。

2.2检验工具：钢圈尺

2.3检验方法及要求：复核祈有划线尺寸，符合图纸，样板，工艺要求。

3、标记移动

3.1检验标准：划线后按质保手册中有关标记移植的规定进行标记移植。

3.2检验方法及要求：查对标记,：并打检验确认标记。

4、落料

4.1检验标准：确认标记后按线下料。

4.2检验工具：钢圈尺。

4.3检验方法及要求：

4.3.1下料后检查标记移植情况及尺寸。

4.3.2余料应有标记。

5、坡口及尺寸检查

5.1检验标准：

5.1.1尺寸应符合图纸工艺要求。

5.1.2坡口表面质量符合GB150-1998中第10.2.2条的要求。

5.2检验工具：焊缝检验尺。

5.3检验方法及要求：

5.3.1检验坡口角度钝边及粗糙度。

5.3.2坡口表面不得有裂纹、分层夹渣等缺陷。

5.3.3对角线之差W3mm。

6.错边量b

6.1检验标准：

对口处钢材名义厚度6s对口错边量b

W12W1/45s

12<8sW5O<3

>50W1/166s且不大于10

6.2检验工具：焊缝检验尺。

6.3检验方法及要求：

6.3.1点焊后作检查：

6.3.2以最大错边量部位的检查数据作记录

7、棱角度E

7.1检验标准：A、B类焊缝的棱角度E值不得于6s/10+2mm,且不大于5mm。

7.2检验工具：样板。

7.3检验方法及要求：用弦长等于1/6内直径Di且不小于300mm的样板或外

样板检查，并作好记录。

8.内径（换热器）

8.1检验标准：

8.1.1用板材卷制时，内直径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长

允许上偏差为10mm,下偏差为零，

8.1.2用钢管作圆管时，其尺寸允许偏差为：I级换热器应符合GB/T8163—

1999和GB/T14976—1994较高的规定，II级换热器应符合GB/T8163-1999

和GB/T14976—1994普通级的规定。

8.2检验工具：钢卷尺、卡尺。

8.3检验方法及要求：测得外圆周长值后与标准要求周长比较并作好记录。

9.直线度允差aL

9.1检验标准：壳体直线度允差应不大于壳体长度1%,当直立容器的壳体长度

超过30M时，其壳体直线度允差应符合JB4710的标准。

9.2检验工具：①0.5mm钢丝。

9.3检验方法及要求：

9.3.1检验时是在通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0度、90度、180度、

270度四个部位拉中0.5mm钢丝。

9.3.2测量部位离A类焊缝4100mm。

10.筒节长度

10.1检验标准：不小于300MM。

10.2检验工具：钢卷尺。

10.3检验方法及要求：测量。

11.不圆度e

11.1检验标准：

11.1.1壳体同一断面最大内径与最小内径之差eWl%Di且＜25mm。

11.1.2当被检断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内径范围同时，eWl%Di

与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。

11.2检验工具：钢卷尺、测量杆

11.3检验方法及要求：用测量杆，测量同一断面最大内径与最小内径之差。

12.检验记录

12.1检验标准：将实测数据，填入检验表内，数据齐全、正确。

12.2检验方法及要求：填写检验记录签字。

六、组装检验

1.组装前检验

1.1检验标准：

1.1.1标记移植齐全，有上道工序检验员确认标记和合格手续。

1.1..2产品焊接试板和组装件检验项目合格。

1.2检验方法及要求：

1.2.1核对标记和工艺过程卡等资料。

1.2.2查看试板合格报告单和探伤报告。

2.坡口及表面质量

2.1检验标准：

2.1.1坡口尺寸符合图纸工艺要求。

2.1.2坡口表面质量符合GB150—1998第10.2.1.2条要求。

2.2检验工具：焊缝检验尺

2.3检验方法及要求：

2.3.1检查坡口角度，钝边和粗糙度。

2.3.2坡口表面不得有裂纹分层、夹渣等缺陷。

3.焊缝布置

3.1检验标准：

3.1.1组装相邻圆筒的A类焊缝的距离或封头A类焊缝的距离应大于钢板厚度

8s的三部，且不小于lOOnmmo

3.1.2有排版图的按排版图。

3.2检验工具：钢圈尺。

3.3检验方法及要求：

3.3.1按要求检查相邻A类焊缝之间的距离。

3.3.2对照排版图检查筒节编号，顺序及焊缝位置。

4.错边量b(B类焊缝)

4.1检验标准：

对口处钢材名义厚度6s对口错边量(mm)

W20Wl/46s

20<6s<40W5

40<8sW50W1/88s

4.2检验工具：焊缝检验尺。

4.3检验方法及要