《设备修理工艺二》教案

课题：典型零部件的装配（1）本讲内容：1．螺纹连接装配；2．键连接装配；3．销连接装配；4．过盈连接装配；5．管道连接装配；6．带传动装配；7．链传动装配；一．螺纹连接装配方法1.螺纹连接的预紧 (1)拧紧力矩的确定为了得到可靠、紧固的螺纹连接，必须保证螺纹副具有一定的摩擦力矩，此摩擦力矩是由施加拧紧力矩后使螺纹副产生一定的预紧力而获得。(2)控制螺纹拧紧力矩的方法l）利用专门的装配工具控制拧紧力矩的大小，如测力扳手、定扭矩板手、电动扳手、风动扳手等。这类工具在拧紧螺栓时，可在读出所需拧紧力矩的数值时终止拧紧，或达到预先设定的拧紧力矩时便自行终止拧紧。2)测量螺栓的伸长量控制拧紧力矩的大小。 3)扭角法其原理与测量螺栓伸长量法相同，只是将伸长量折算成螺母与各被连接件贴紧后再拧转的角度。2．螺纹连接的防松螺纹连接一般都具有自锁性，受静载荷或工作温度变化不大时，不会自行松脱。但在冲击、振动以及工作温度变化很大时可能产生松脱。为了保证连接可靠，必须采用防松装置。常用的防松装置有摩擦力防松装置和机械防松装置两大类，见表3-1。另外，还可以采用冲击防松和粘接防松方法。3.螺纹连接的装配(1）常用螺纹连接的种类(2)装拆螺栓连接的工具常用装拆工具有：活扳手、呆扳手、内六角扳手、套筒扳手、棘轮扳手、旋具等。在装拆双头螺栓时，采用专用工具。(3)螺纹连接的装配要求1)双头螺栓与机体螺纹连接，应有足够的紧固性，连接后的螺栓轴线必须和机体表面垂直。2)为了润滑和防锈，在连接的螺纹部分均应涂润滑油。3)螺母拧入螺栓紧固后，螺栓应高出螺母1.5个螺距。4)拧紧力矩要适当。太大时，螺栓或螺钉易被拉长，甚至断裂或使机件变形；太小时，不能保证工作时的可靠性。5)拧紧成组螺栓或螺母时，应按一定的顺序进行。6)连接件在工作中受振动或冲击时，要装好防松装置。二、键连接的装配键的连接可分为松键连接、紧键连接和花键连接三种，如图3-14所示。1.松键连接的装配：松键连接应用最广泛，分为普通平键连接、半圆键连接、导向平键连接，其特点是只承受转矩而不能承受轴向力。其装配要点如下：(1)消除键和键槽毛刺，以防影响配合的可靠性。(2)对重要的键，应检查键侧直线度、键槽对轴线的对称度和平行度。(3)用键的头部与轴槽试配，保证其配合。然后锉配键长，在键长方向普通平键与轴槽留有约0.lmm的间隙，但导向平键不应有间隙。(4)配合面上加机油后将键压入轴槽，应使键与槽底贴平。装人毅件后半月键、普通平键、导向平键的上表面和毅槽的底面应留有间隙。2.紧键连接的装配：紧键连接主要指楔键连接，楔键连接分为普通楔键和钩头楔键两种键的上表面和毅槽的底面有1：100的斜度，装配时要使键的上下工作面和轴槽、轮毅槽的底部贴紧，而两侧面应有间隙。键和轮毅槽的斜度一定要吻合。钩头键装人后，钩头和套件端面应留有一定距离，供拆卸用。紧键连接装配要点是：装配时，用涂色法检查接触情况，若接触不好，可用锉刀或刮刀修整键槽底面。3.花键连接的装配：按工作方式，花键有静连接和动连接两种形式。花键连接的装配要点是：花键的精度较高，装配前稍加修理就可进行装配。静连接的花键孔与花键轴有少量过盈，装配时可用铜棒轻轻敲入。动连接花键其套件在花键轴上应滑动自如，灵活无阻滞，转动套件时不应有明显的间隙。三、销连接的装配销有圆柱销、圆锥销、开口销等种类。圆柱销一般依靠过盈配合固定在孔中，因此对销孔尺寸、形状和表面粗糙度Ra值要求较高。被连接件的两孔应同时钻、铰、Ra值不大于1.6μm。装配时，销钉表面可涂机油，用铜棒轻轻敲入。圆柱销不宜多次装拆，否则会降低定位精度或连接的可靠性。圆锥销装配时，两连接件的销孔也应一起钻、铰。钻、铰时按圆锥销小头直径选用钻头（圆锥销的规格用销小头直径和长度表示），应相应锥度的铰刀。铰孔时用试装法控制孔径，以圆锥销能自由插入80～85％为宜。最后用手锤敲入，销钉的大头可稍露出，或与被连接件表面齐平。其装配要求如下：1.圆柱销按配合性质有间隙配合、过渡配合和过盈配合，使用时应按规定选用。2.销孔加工一般在相关零件调整好位置后，一起钻削、铰削，其表面粗糙度为Ra3.2μm—Ra1.6μm。装配定位销时，在销子上涂机油，用铜棒垫在销子头部，把销子打入孔中，或用C形夹将销子压入。对于盲孔，销子装入前应磨出通气平面，让孔底空气能够排出。3.圆锥销装配时，锥孔铰削深度宜用圆锥销试配，以手推人圆锥销长度的80%-85％为宜。圆锥销装紧后大端倒角部分应露出锥孔端面。4.开尾圆锥销打人孔中后，将小端开口扳开，防止振动时脱出。5.销顶端的内、外螺纹，便于拆卸，装配时不得损坏。6.过盈配合的圆柱销，一经拆卸就应更换，不宜继续使用。四、过盈连接的类型及其装配过盈连接是依靠包容件和被包容件配合后的过盈值达到紧固连接的连接方式。装配后，配合面间产生压力。工作时，依靠此压力产生摩擦力来传递转矩和轴向力。过盈连接按结构形式可分为圆柱面过盈连接、圆锥面过盈连接和其他形式过盈连接。1.过盈连接装配技术要求(1)应有足够、准确的过盈值，实际最小过盈值应等于或稍大于所需的最小过盈值。(2)配合表面应具有较小的表面粗糙度，一般为Ra0.8μm,圆锥面过盈连接还要求配合接触面积达到75％以上，以保证配合稳固性。(3)配合面必须清洁，配合前应加油润滑，以免拉伤表面。(4)压人时必须保证孔和轴的轴线一致，不允许有倾斜现象。压入过程必须连续，速度不宜太快，一般为2mm/s-4mm/s（不应超过l0mm/s），并准确控制压人行程。(5)细长件、薄壁件及结构复杂的大型件过盈连接，要进行装配前检查，并按装配工艺规程进行，避免装配质量事故。2.圆柱面过盈连接装配(1)压入法当过盈量较小、配合尺寸不大时，在常温下压入。压入方法和设备如图3-15所示。(2)热胀配合法将过盈连接的孔加热，使之胀大，然后将常温下的轴装人胀大的孔中，待孔冷却后，轴孔就形成过盈连接。加热设备有沸水槽（800C-1000C）、蒸汽加热槽(1200C）、热油槽(900C—3200C(3)冷缩配合法将轴低温冷却，使之缩小，然后与常温的孔装配，得到过盈连接。对于过盈量较小的小件采用干冰冷却，可冷却至-780C；对于过盈量较大的大件采用液氮冷却至-1950C3.圆锥面过盈连接装配利用锥轴和锥孔在轴向相对位移互相压紧而获得过盈。(1)常用的装配方法1)螺母拉紧圆锥面过盈连接图3-16a中，拧紧螺母，使轴孔之间接触之后获得规定的轴向相对位移。此法适用于配合锥度为1:30-l:8的圆锥面过盈连接。2)液压装拆圆锥面过盈连接对于配合锥度为1:50—1:30的圆锥面过盈连接，如图3-16b所示，将高压油从油孔经油沟压人配合面，使孔的小径胀大，轴的大径缩小，同时施加一定的轴向力，使之互相压紧。利用液压装拆过盈连接时，配合面不易擦伤。但对配合面接触精度要求较高，需要高压油泵等专用设备。这种连接多用于承载较大且需多次装拆的场合，尤其适用于大型零件。(2)常用装配工具图3-17所示是一种液压套合装置。使用时，压力油使压力机活塞向上移产生轴向力，将轴、锥套和齿轮压紧。压力油同时经进油截止阀8和高压单向阀,进入低压腔7和高压腔6,由于增压活塞10两端面积差而产生压力差，使增压油缸活塞10向前推移，高压腔6中的油便产生更大压力（增压作用），把包容件孔扩大。由于已存在轴向力，使轴和锥套装到准确位置。五、管道连接的类型及装配1.管道连接的类型管道由管、管接头、法兰、密封件等组成。2.管道连接装配技术要求(1)管子的规格必须根据工作压力和使用场合进行选择。应有足够的强度，内壁光滑、清洁，无砂眼、锈蚀等缺陷。(2)切断管子时，断面应与轴线垂直。弯曲管子时，不要把管子弯扁。(3)整个管道要尽量短，转弯次数少。较长管道应有支撑和管夹固定，以免振动。同时，要考虑有伸缩的余地。系统中任何一段管道或元件应能单独拆装。(4)全部管道安装定位后，应进行耐压强度试验和密封性试验。对于液压系统的管路系统还应进行二次安装，即拆下管道清洗，再安装，以防止污物进入管道。六、带传动装配V带传动、平带传动等带传动形式都是依靠带和带轮之间的摩擦力来传递动力的。为保证其工作时具有适当的张紧力，防止打滑，减小磨损及传动平稳，装配时必须按带传动机构的装配技术要求进行。1.带轮对带轮轴的径向圆跳动应为（0.0025-0.0005)D,端面圆跳动应为（0.0005—0.001)D(D为带轮直径）。2.两轮的中间平面应重合，其倾斜角一般不大于10,倾角过大会导致带磨损不均匀。3.带轮工作表面粗糙度要适当，一般为Ra3.2μm。表面粗糙度太细带容易打滑；过于粗糙则带磨损加快。4.对于V带传动，带轮包角不小于1200。5.带的张紧力要适当。张紧力太小，不能传递一定的功率；张紧力太大，则轴易变曲，轴承和带都容易磨损并降低效率。张紧力通过调整张紧装置获得。对于V带传动，合适的张紧力也可根据经验来判断，用大拇指在V带切边中间处，能按下15mm左右为宜。6.带轮孔与轴的配合通常采用过渡配合。七、链传动装配的技术要求为保证链传动工作平稳、减少磨损、防止脱链和减小噪声，装配时必须按照以下要求进行：1.链轮两轴线必须平行。否则将加剧磨损，降低传动平稳性并增大噪声。2.两链轮的偏移量小于规定值。中心距小于500mm时，允许偏移量为lmm；中心距大于500mm时，允许偏移量为2mm。3.链轮径向、端面圆跳动小于规定值。链轮直径小于100mm时，允许跳动量为0.3mm；链轮直径为100mm—200mm时，允许跳动量为0.5mm；链轮直径为200mm—300mm时，允许跳动量为0.8mm。4.链的下垂度适当。下垂度为f/L,f为下垂量（单位为mm),L为中心距（单位为mm)。允许下垂度一般为2％。目的是减少链传动的振动和脱链故障。5.链轮孔和轴的配合通常采用过渡配合。6.链接头卡子开口方向和链运动方向相反，避免脱链事故。

课题：典型零部件的装配(2)本讲内容：1．齿轮传动机构装配；2．蜗杆传动机构装配；3．连轴器的装配；4．离合器的装配；5．轴的装配。一．齿轮传动机构的装配与调整1.齿轮传动机构的装配技术要求(1)齿轮孔与轴的配合符合要求，不得有偏心和歪斜现象。(2)保证齿轮副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。(3)齿面接触部位正确，接触面积符合规定要求。(4)滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有啃住或阻滞现象，且轴向定位准确。齿轮的错位量不得超过规定值。(5)对于转速高的大齿轮，应进行静平衡测试。齿轮传动的装配工作包括：将齿轮装在传动轴上，将传动轴装进齿轮箱体，保证齿轮副正常啮合。装配后的基本要求：保证正确的传动比，达到规定的运动精度；齿轮齿面达到规定的接触精度；齿轮副齿轮之间的啮合侧隙应符合规定要求。渐开线圆柱齿轮传动，多用于传动精度要求高的场合。如果装配后出现不允许的齿圈径向跳动，就会产生较大的运动误差。因此，首先要将齿轮正确地安装到轴颈上，不允许出现偏心和歪斜。对于运动精度要求较高的齿轮传动，在装配一对传动比为1或整数的齿轮时，可采用圆周定向装配，使误差得到一定程度的补偿，以提高传动精度。例如，用一对齿数均为22的齿轮，齿面是在同一台机床上加工的，周节累积误差的分布几乎相同，如图3—19所示。假定在齿轮装入轴向的齿圈径向跳动与加工后的相同，则可将一齿轮的齿圈径向跳动与加工后的相同，则可将一齿轮的零号齿与另一齿轮的11号齿对合装配。这样，齿轮传动的运动误差将大为降低。装配后齿轮传动的长周期误差曲线，如图3—20所示。如果齿轮与花键轴联接，则尽量分别将两齿轮周节累积误差曲线中的峰谷靠近来安装齿轮；如果用单键联接，就需要进行选配。在单件小批生产中，只能在定向装配好之后，再加工出键槽。定向装配后，必须在轴与齿轮上打上径向标记，以便正确地装卸。齿轮传动的接触精度是以齿面接触斑痕的位置和大小来判断的，它与运动精度有一定的关系，即运动精度低的齿轮传动，其接触精度也不高。因此，在装配齿轮副时，常需检查齿面的接触斑痕，以考核其装配是否正确。装配圆柱齿轮时，齿轮副的啮合侧隙是由各种有关零件的加工误差决定的，一般装配无法调整。侧隙大小的检查方法有下列两处：（1）用铅丝检查，在齿面的两端正平行放置两条铅丝，铅丝的直径不宜超过最小侧隙的三倍。转动齿轮挤压铅丝，测量铅丝最薄处的厚度，即为侧隙的尺寸；（2）用百分表检查，将百分表测头同一齿轮面沿齿圈切向接触，另一齿轮固定不动，手动摇摆可动齿轮，从一侧接触转到另一侧接触，百分表上的读数差值即为侧隙的尺寸。2.圆柱齿轮传动机构的装配要点(1)齿轮与轴装配时，要根据齿轮与轴的配合性质，采用相应的装配方法，对齿轮、轴进行精度检查，符合技术要求才能装配。装配后，常见的安装误差是偏心、歪斜、端面未靠贴轴肩等。(2)装配前的检查应对箱体各部位的尺寸精度、形状精度、相互位置精度、表面粗糙度及外观质量进行检查。1）箱体上孔系轴线的同轴度检查。2)孔距测量。3)两孔轴线垂直度、相交角度的检查。4)轴线与基面尺寸及平行度检查。5)轴线与孔端面垂直度。(3)啮合质量检查齿轮装配后，应进行啮合质量检查。齿轮的啮合质量包括：适当的齿侧间隙；一定的接触面积；正确的接触部位。接触面积和接触部位的正确性用涂色法检查。检查时，转动主动轮，从动轮应轻微制动。对双向工作的齿轮副，正向、反向都应检查。(4)齿轮的跑合对于传递动力为主的齿轮副，要求有较高的接触精度和较小的噪声。装配后进行跑合可提高齿轮副的接触精度并减小噪声。通常采用加载跑合，即在齿轮副输出轴上加一负载力矩，在运转一定时间后，使轮齿接触表面相互磨合，以增加接触面积，改善啮合质量。跑合后的齿轮必须清洗，重新装配。3.圆锥齿轮传动机构的装配与调整装配圆锥齿轮传动机构的步骤和方法，同装配圆柱齿轮传动机构步骤和方法相似，但两齿轮在轴上的定位和啮合精度的调整方法不同。(1)两圆锥齿轮在轴上的轴向定位：圆锥齿轮1轴向位置，用改变垫片厚度来调整；圆锥齿轮2的轴向位置，则可通过调整固定圈位置确定。调好后根据固定圈的位置，配钻定位孔并用螺钉或销固定。(2)啮合精度的调整在确定两锥齿轮正确啮合的位置时，用涂色法检查其啮合精度。根据齿面着色显示的部位不同，进行调整。二．蜗杆传动机构的装配与调整1.蜗杆传动机构装配的技术要求(1)保证蜗杆轴线与蜗轮轴线相互垂直，距离正确，且蜗杆轴线应在蜗轮轮齿的对称平面内。(2)蜗杆和蜗轮有适当的啮合侧隙和正确的接触斑点。2.蜗杆传动机构的装配顺序一般情况是从装配蜗轮开始的。(1)将蜗轮装在轴上，装配和检查方法与圆柱齿轮装配相同。(2）把蜗轮组件装入箱体。(3)装入蜗杆，蜗杆轴线位置由箱体安装孔保证，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度调整。3.装配后的检查与调整蜗轮副装配后，用涂色法来检查其啮合质量。侧隙检查时．采用塞尺或压铅丝的方法比较困难。一般对不太重要的蜗轮副，凭经验用手转动蜗杆，根据其空程角判断侧隙大小。对运动精度要求比较高的蜗轮副，用百分表进行测量。三．联轴器的装配联轴器按结构形式不同，可分为锥销套筒式、凸缘式、十字滑块式、弹性圆柱销式、万向联轴器等。弹性柱销联轴器的装配：其装配要点是：（l）先在轴1、2上装入平键和半联轴器3和4，并固定齿轮箱。按表2-17要求检查其径向圆跳动和端面圆跳动。(2)将百分表固定在半联轴器4上，使其测头触及半联轴器3的外圆表面，找正两个半联轴节3、4之间的同轴度。(3)移动电机，使半联轴器3上的圆柱销少许进入4的销孔内。(4)转动轴2，并调整间隙z使之沿圆周方向均匀分布，然后移动电机，使两个半联轴器靠紧，固定电机，再复检同轴度达到要求。2.十字滑块联轴器的装配装配要点：(1)将两个半联轴器和键分别装在两根被连接的轴上。(2)用尺检查联轴器外圆，在水平方向和垂直方向应均匀接触。(3)两个半联轴器找正后，再安装十字滑块，并移动轴，使半联轴器和十字滑块间留有少量间隙，保证十字滑块在两半联轴器的槽内能自由滑动。四．离合器的装配1.摩擦离合器常见的摩擦离合器如图所示。对于片式摩擦离合器要解决摩擦离合器发热和摩损补偿问题，装配时应注意调整好摩擦面间的间隙。对于圆锥式摩擦离合器，要求用涂色法检查圆锥面接触情况，色斑应均匀分布在整个圆锥表面上。牙嵌离合器由两个带端齿的半离合器组成。端齿有三角形、锯齿形梯形和矩形等多种。3.离合器的装配装配要求是：接合、分离动作灵敏，能传递足够的转矩，工作平稳。装配时，把固定的一半离合器装在主动轴上，滑动的一半装在从动轴上。保证两半离合器的同轴度，滑动的一半离合器在轴上滑动应自如无阻滞现象，各个啮合齿的间隙相等。五．轴的装配1.轴的结构：轴类零件是组成机器的重要零件，它的功用是支承传动件（如齿轮、带轮、凸轮、叶轮、离合器等）和传递转矩及旋转运动。因此，轴的结构具有以下特点：(1)轴上加工有对传动件进行径向固定或轴向固定的结构，如键槽、轴肩、轴环、环形槽、螺纹、销孔等。(2)轴上加工有便于安装轴上零件和轴加工制造的结构，如轴端倒角、砂轮越程槽、退刀槽、中心孔等。(3)为保证轴及其他相关零件能正常工作，轴应具有足够的强度、刚度和精度。2.轴的精度轴的精度主要包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度。(1)轴的尺寸精度指轴段、轴径的尺寸精度。轴径尺寸精度差，则与其配合的传动件定心精度就差；轴段尺寸精度差，则轴向定位精度就差。(2)轴颈的几何形状精度指轴的支承轴颈的圆度、圆柱度。轴颈圆度误差过大，滑动轴承中运转时会引起振动。轴颈圆柱度误差过大时，会使轴颈和轴承之间油膜厚度不均，轴瓦表面局部负荷过重而加剧磨损。以上各种误差反映在滚动轴承支承时，将引起滚动轴承的变形而降低装配精度。(3)轴颈轴线和轴的圆柱面、端面的相互位置精度指对轴颈轴线的径向圆跳动和端面圆跳动。其误差过大，会使旋转零件装配后产生偏心和歪斜，以致运转时造成轴的振动。(4)表面粗糙度机械运转的速度和配合精度等级决定轴类零件的表面粗糙度值。一般况下，支承轴颈的表面粗糙度为Ra0.8mm—Ra0.2mm，配合轴颈的表面粗糙度为Ra3.2m—Ra0.8m轴的精度检查一般采用以下方法进行。轴径误差、轴的圆度误差和圆柱度误差用千分尺对轴径测量后直接得出。(5)轴、键、传动轮的装配传动轮（如齿轮、皮带轮、涡轮等）与轴一般采用键连接传递运动及扭矩，其中又以普通平键连接最为常见。装配时，选取键长与轴上键槽相配，键底面与键槽地面接触，键两侧采用过渡配合。装配轮壳时，键顶面和轮壳间留有一定间歇，但与键两侧配合不允许松动。

课题：典型零部件的装配（3）本讲内容：滑动轴承装配；滚动轴承装配；装配质量检验。一．剖分式滑动轴承的装配：1．轴瓦与轴承体的装配：上、下轴瓦与轴承盖和轴承座的接触面积不得小于40％～50％，用涂色法检查，着色要均布。如不符合要求，对厚壁轴瓦应以轴承座孔为基准，刮研轴瓦背部。同时应保证轴瓦台肩能紧靠轴承座孔的两端面，达到配合要求，如太紧，应刮轴瓦。薄壁轴瓦的背面不能修刮，只能进行选配。为达到配合的紧固性，厚壁轴瓦或薄壁轴瓦的剖分面都要比轴承座的剖分面高出0.05mm-0.lmm,如图3-41b所示。轴瓦装入时，为了避免敲毛剖分面，可在剖分面上垫木板，用锤子轻轻敲入。2．轴瓦的定位用定位销和轴瓦上的凸肩来防止轴瓦在轴承座内作圆周方向转动和轴向移动，如图3-41d所示。3．轴瓦的粗刮上、下轴瓦粗刮时，可用工艺轴进行研点。其直径要比主轴直径小0.03mm-0.05mm。上、下轴瓦分别刮削。当轴瓦表面出现均匀研点时，粗刮结束。4．轴瓦的精刮粗刮后，在上、下轴瓦剖分面间配以适当的调整垫片，装上主轴合研，进行精刮。精刮时，在每次装好轴承盖后，稍微紧一紧螺母，再用锤子在轴承盖的顶部均匀地敲击几下，使轴瓦盖更好地定位，然后再紧固所有螺母。紧固螺母时，要转动主轴，检查其松紧程度。主轴的松紧，可以随着刮削的次数，可用改变垫片尺寸的方法来调节。螺母紧固后，主轴能够轻松的转动且无间隙，研点达到要求，精刮即结束。合格轴瓦的显点分布情况如图3-41e所示。刮研合格的轴瓦，配合表面接触要均匀，轴瓦的两端接触点要实，中部1/3长度上接触稍虚，且一般应满足如下要求：高精度机床直径≤120mm20点/(25×25)mm2直径＞120mm16点/(25×25)mm2精密机床直径≤120mm16点/(25×25)mm2直径＞120mm12点/(25×25)mm2普通机床直径≤120mm12点/(25×25)mm2直径＞120mm10点/(25×25)mm25．清洗轴瓦将轴瓦清洗后重新装入。6．轴承间隙动压液体摩擦轴承与主轴的配合间隙。二．滚动轴承的装配方法1．滚动轴承的装配（1）装配要点1）滚动轴承上标有代号的端面应装在可见部位，以便于将来更换时查对。2)轴颈或壳体孔台阶处的圆弧半径应小于轴承的圆弧半径，以保证轴承轴向定位牢靠。3)为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的外圈或内圈可以在热胀时产生轴向移动。4)轴承的固定装置必须可靠，紧定适当。5)装配过程严格保持清洁，密封严密。6)装配后，轴承运转灵活，无噪声，工作温升不超过规定值。7)将轴承装到轴颈上或支承孔中时，不能通过滚动体传力，要先装紧配合后装松配合。(2)滚动轴承的装配方法有：敲入法、压入法、温差法。在一般情况下，滚动轴承内圈随轴转动，外圈固定不动，因此内圈与轴的配合比外圈与轴承座支承孔的配合要紧一些。滚动轴承的装配大多为较小的过盈配合，常用手锤或压力机压装。为了使轴承圈压力均匀，需用垫套之后加压。轴承压到轴上时，通过垫套施力于内圈端面；轴承压到支承孔中时，施力于外圈端面；若同时压到轴上和支承孔中时，则应同时施力于内外圈端面。滚动轴承在装配过程中应根据轴承的类型和配合确定装配方法和装配顺序。向心球轴承是属于不可分离型轴承，采用压入法装入机件，不允许通过滚动体传递压力。若轴承内圈与轴颈配合较紧，外圈与壳体孔配合较松，则先将轴承压入轴颈；然后，连同轴一起装入壳体中。外圈与壳体配合较紧，则先将轴承压入壳体孔中。轴装入壳体中，两端要装两个向心球轴承时，一个轴承装好后，装第二个轴承时，由于轴已装入壳体内部，可以采用内外圈同时受力的方法装入。还可以采用轴承内圈热胀法、外圈冷缩法或壳体加热法以及轴颈冷缩法装配，其加热温度一般在60°~100°C范围内的油中热胀，其冷却温度不得低于—80°C。2．圆锥滚子轴承和推力轴承装配：圆锥滚子轴承和推力轴承内外圈是分开安装的。圆锥滚子轴承的径向间隙e与轴向间隙c有一定的关系，即e=c．tgβ，其中β为轴承外圈滚道母线对轴线的夹角，一般为11°~16°。因此，调整轴向间隙也即调整了径向间隙。推力轴承不存在径向间隙的问题，只需要调整轴向间隙。这两种轴承的轴向间隙通常采用垫片或防松螺母来调整，图3—32所示为采用垫片调整轴向间隙的例子。调整时，光将端盖在不用垫片的条件下用螺钉紧固于壳体上。三．装配质量的检验内容及要求1.部件、组件的装配质量主传动箱的啮合齿轮的轴向错位量：当啮合齿轮缘宽度小于或等于20mm时，不得大于1mm；当啮合齿轮轮线大于20mm时，不得超过轮缘宽度的5%且不得大于5mm。装配后，应进行空运转试验，由低速到高速逐级运转（用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床，可作低、中、高速运转），各级转速运转时间不得少于2min，最高转速时间不少于1h，并检验以下各项：（1）变速机构的灵活性和可靠性；（2）运转应平稳，不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声；（3）在主轴轴承达到稳定温度下，其温度和温升应符合机床技术要求的规定；（4）润滑系统的油路应畅通、无阻塞、各结合部位不应有漏油现象；（5）主轴的径向跳动和轴向窜动应符合各类型机床精度标准的规定。机床的操纵连锁机构装配后，应保证其灵活性和可靠性，离合器及其控制机构装配后应达到可靠的结合与脱开。2.机床的总装配质量机床的总装配过程也是调整与检验的过程。（1）机床水平的调整在总装前，应首先调整好机床的安装水平，并防止走失。（2）结合面的检验配合件的结合面应检查刮研面的接触点数，刮研面不应有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。两配合件的结合面均是刮研面，用配合面的结合面（研具）作涂色检验法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积，平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不得少于技术要求规定的点数。（3）机床导轨的装配滑动、移置导轨除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端的滑动面间插入深度不大于10～15mm。（4）皮带传动的装配皮带的张紧机构装配后，应具有足够的调整量，两带轮的中心平面应重合，其倾斜角和轴向偏移量不应过大。一般倾斜角不超过1°。传动时皮带应无明显的脉动现象，对于两个以上的三角皮带传动，装配后皮带的松紧应基本一致。

课题：卧式车床的修理（1）本节的主要内容及要求：修理前的准备工作及修理尺寸链分析床身导轨的修理要求及工艺卧式车床是加工回转类零件的金属切削设备。它具有用途广、通用性强、便于操作等优点，适合于多种零件的表面加工，在结构上具有一定的典型性，代表加工回转类零件的金属切削机床。一、卧式车床修理前的主要问题卧式车床经过一个大修理周期的使用后，由于主要零件的磨损和变形，使机床的精度和主要力学性能大大降低，需要进行大修理。通常，机床在大修前，要对其主要零部件的工作状况和故障程度进行认真的检查，针对存在的问题，做好技术准备。卧式车床修前存在的主要问题如下。(一)车床加工精度的超差卧式车床加工精度的超差是由多种因素造成的，其表现形式也具有多样性。以其所加工零件精度超差的形式分类，主要有以下几种：1.加工零件的圆柱度超差2．加工零件的平面度超差。3．加工零件表面粗糙度超差4．其它因素引起的加工精度超差(二)主轴部件刚度降低主轴部件的刚度是指在外力作用下，主轴抵抗变形的能力。车床主轴部件的刚度是由许多因素决定的，它不但取决于主轴的结构和尺寸、主轴轴承的类型和配置形式、轴承间隙的主轴部件刚度降低的主要原因，是由于主轴长期运转及切削力的作用．造成：主轴部件中零件的磨损。其中影响最大的是主轴支承轴承的磨损．特别是前轴承的磨损。当采用滑动轴承时，由于磨损使主轴轴颈变细，同时主轴与轴承间的接触面积减小，降低了主轴的刚度；当采用滚动轴承时，滚动体及滚道的磨损，会使轴承的预紧力减小，轴承内外圈及相应的轴孔的磨损，使轴承产生松动，这些都造成主轴的刚度降低。卧式车床主轴刚度将直接影响车床加工精度。(三)车床振动、噪声及温升的增加车床的传动方式多为齿轮传动，当齿轮磨损后，齿轮的啮合间隙及轮齿间的接触部位发生变化，传动轴上轴承间隙增加，传动轴上零件产生松动，这些都使车床在运转时振动增加，同时引起噪声增加。振动的加剧还会影响加上零件的表面质量，噪声的增加会污染环境，引起操作者的疲劳。另外，由于磨损使运动副间润滑状况的变差，引起主轴箱温度异常升高。主轴箱和主轴部件的温升使机床产生热变形引起主轴回转精度降低。以上分析表明，卧式车床在使用—段时间后，特别是在主要零件磨损后，会表现出各种各样的故障现象。车床在修理前，应认真调查其工作状况，了解其运转状态，以期在修理过程中作到有的放矢，集中力量解决主要问题。二、卧式车床主要修理尺寸链分析卧式车床在使用过程中，各种运动部件之间产生的磨损和变形，使车床的尺十链发生了变化。车床修理的主要工作之一，就是修理和恢复这些尺寸链各环间的精度关系，以保证装配尺寸精度。在分析卧式车床修理尺寸链时，首先要研究车床的装配图，分析它的装配特点，根据车床各零件表面间存在的装配关系或相互尺寸关系，查明主要尺寸链，为正确制订修理工艺提供依据。(一)修理尺寸链的分析1．保证前后顶尖等高的尺寸链前后顶尖的等高性是保证加工零件圆柱度的主要尺寸，也是检验床鞍沿床身导轨纵向移动直线度的基准之一。这项尺寸链是由下列各环组成：床身导轨基准到主轴轴线高度A1，尾座垫板厚度A2，尾座轴线到其安装底面距离A3，以及尾座轴线与主轴轴线高度差A0组成。其中A0为封闭环，Al为减环，A2、A3为增环。各组成环关系为A0=A2十A3车床经过长时期的使用，由于尾座的来回拖动，尾座垫板与车床导轨接触的底面受到磨损，使尺寸链中组成环A2减小，而扩大了封闭环A0的误差。大修时A0尺寸的补偿是必须完成的工作之一。2．控制主轴轴线对床身导轨平行度的尺寸链车床主轴轴线与床身导轨的平行度是由垂直面内和水平面内两部分尺寸链控制的。如图所示，主轴轴线在垂直面内与床身导轨间的平行度是由主轴理想轴线到主轴箱安装面(与床身导轨面等高)间距离D2和床身导轨面与主轴实际轴线间距离Dl及主轴理想轴线与主轴实际轴线间距离D0组成。D0为封闭环．D0的大小为主轴实际轴线与床身导轨在垂直内的平行度。上述尺寸链中各组成环间关系为D0=D1一D2（二）修理尺寸链中修理基准的确定在确定基准时，尽可能使基准统一．即使所有待修面都以此为基准，这样可以减少误差。另外，在选择修理基准时还应考虑设计、磨损、变形、加工等因素。具体应遵循以下原则：1)选择尺寸链中磨损较少或变形较小的面作为修理基准。2)选择尺寸链中刚性好的零件作为修理基准。3)选择尺寸链中的公共环作为修理基准。三、床身导轨的修理车床导轨的修复车床导轨不但直接影响被加工零件的精度，而且住往也是其他部件精度检查的基准．因此修理车床导轨时，不仅要保证它本身的表面质量和尺寸、形状精度还要保证与其他有关部件的位置精度。1.导轨面修理的一般原则修理导轨面队一般应以本身不可调的装配孔(如丝杠孔)或未磨损的平面为基准，对于不受基准孔或不受结合面限制的床身导队一般应选择刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。导轨修理前后，应测出必要的数据并绘制出运动曲线供修理调整时参考、分析。车床导轨面在修理时，必须在自然状态下，放在牢固的基础人，以防止修理过程中变形或影响测量精度。当车床导轨面磨损在0．3mm以上时，一般应先精刨后再刮研或磨削。2.导轨面的修复方法车床导轨面的修复方法通常有利削、精刨和磨削等方法。刮削法具有精度高、耐磨性好、表面美观、不需大型设备等优点，但刮削的劳动强度大，生产效率低。目前，有条件的工厂对于大型机床导轨普遍采用精刨，中、小型机床导轨广泛采用磨削加工。导轨面的精刨精刨是加工大型导轨面的一种常用方法。精刨加工生产率高，加工质量好。一般只要在精度较高的龙门刨床上进行适当酌调整，即可进行精刨加工，所以中、小型工厂均可采用。精刨生产率可比手工刮削提高5—7倍。精刨后的加工表面租糙度一般不大于凡Ra0.4，且精刨刀痕方向与导轨相对运动方向一致，耐磨性好。精刨后的导轨面再刮削出花纹，这样的表面美观又便子贮油。导轨面的磨削磨削广泛应用于淬使导轨的修理。切削加工可实现微量进给，容易获得较高的尺寸精度、较低的表面粗糙度、较高的形位精度。磨削加工生产率比手工刮削提高5一15倍。可减轻繁重的体力劳动，缩短修理周期。导轨面磨削一般在自制的专用设备上进行。磨削方式可采用砂轮端面磨削、砂轮周边磨削及成形砂轮磨削等。端面磨削应用广泛，设备简单。磨削生产高；但砂轮修磨困难,对设备要求较高。导轨面的刮研修复是一种最常用、最基本的修复车床精度的方法,这种方法所需设备简单，一般适用于高精度车床或者生产条件较差的场所。车床导执面磨损在0．30mm以，或者导轨表面哨痕、划道的深度在0．30mm以上的床身，应经过精刨再进行刮研。刮研前要将床身放置在调整垫铁上(调整垫铁的数量及放置部位，应参照车床使用说明书的规定)，要保证床身处于自然调平状态，同时要求每块垫铁要垫实，而且要尽可能放置在坚实的基础上，以防止在修理过程中变形和影响测量精度，尽可能按水平仪读数调整床身导轨的水平至最小数值。在床身导轨上放置检验桥板和水平仪，测量床身导轨面的磨损程度并按一定比例绘制曲线图，然后测量溜抵用90。导轨(通常称三角导轨)测量齿条安装面平行度的位置误差，最后综合分析所测得的数据，选择最有利的刮削方案，使刮期余量减少到最小数值。床身导轨的刮削由于各厂的生产条件、工具投备和习惯做法的不同，因此对于床身导轨面的刮研的先后顺序也不尽相同，但刮研后的导执而精度既应符合技术要求，又能省时、省力。如不具备V型90。拖研专用直尺，可将溜板(即大施板)放在近尾应一端的床身导执上拖研，初步刮削溜板的下导轨面。因为，近尾应一端的床身导轨面使用较少，磨损的机会也相对地减少，因此，可临时当作刮模使用，当溜板的下导轨面的接触点在粗刮后均布达到4点／25mux25mm左右时，就可暂停刮研。．且对“导轨角度座”的修刮也应在此时一并完成。

课题：卧式车床的修理3本节主要讲授1.溜板、刀架部件的修理2.尾座部件的修理一、溜板、刀架部件的修理溜板和刀架部件，是车床纵向、横向行程上进行切削运动的重要部件。这些部件各导轨面之间的配合接触情况及其间隙，都直接影响到零件切削加工的几何精度与表面粗糙度。溜板刀架部分的主要刮修件是床鞍、中滑板、回转底座、小滑板及方刀架。(1)床鞍、中滑板的刮研，在日常修理中，床鞍的上导轨是采用磨削加工，然后，中滑扳与其配刮。(2)小滑板、回转底座改方刀架的刮研小滑板(小滑板或刀架拖板),在日常生产申，由于方刀架经常转换位置，其定位销在弹簧的作用下会使表面1，可能留下一圈较深的沟槽，定心轴颈可能出现明显的磨损痕迹以及配合间隙过大的现象。此时，可以先车削表面1和车小轴颈部分外座；然后分别镶以钢板和钢套。1)在平板上刮研表面2至要求：接触精度8—10点／25mm×25mm，2面对l面的平行度允差为0．1mm。2)用已经刮研好的小溜扳下导轨面来拖研及刮削回转底座的上导轨面1至要求：平面度允差为0.02／全长mm，接触精度为8—10点／25mm×25mm。用角度直尺刮研表面2，使其达到平行度0．02mm，接触精度8—10点／25mm×25mm。然后用2面配刮3、4表面。3)配刮镶条导轨接触面间隙用0．04瓜m塞尺检查，插入深度应小于20mm，对图2—23中表面4的接触精度为：8—10点／25mmx25mm，表面3的接触精度为4—6点／25mm×25m。切除塞铁长度的多余部份后，有15—20mm调整余量。4)以中滑板上平面为基准，刮研回转底座的下导轨圆环状表面，使回转底座上导轨与床身溜板导轨保持平行。同时两边1导轨处于同一水平面内。其测量方法，在靠近主轴箱的床身导轨上放置磁性表座，回转底座装在中滑板和床鞍上，表头指在图中的l表面，然后移动床鞍测量。平行度允差为0.02mm;用塞尺检验l面对中滑板上平面的间隙，0.03mm塞尺不得插入；接触精度为8—10点／25mm×25mm。5)刀架的上、下平面一般都采用平磨，其他四面磨光。如果采用刮研方法，则可将方刀架的底面先在平板上粗刮然后与小滑板上平面互相刮研。接触精度8—10点／25mm×25mm，间隙测量采用0．03mm塞尺，以不能插入为准。二、尾座部件的修理(1)修理尾座部件的常用方法：1)将尾座及底座全部刮研装夹后，在床身上利用主轴箱重新车削修正层座轴孔。从而保证在顶尖套筒移动长度上与主袖箱主轴等高度。2)将尾座的底座刨薄一定尺寸后，镶上垫扳，以始高尾座的中心位置，镶板后的接触精度仍需刮削；同时保证二顶头的等高度。3)尾座上轴孔在一般情况下，需用研磨棒加研磨剂研磨。研磨剂采用普通金刚砂研磨膏加煤油(先用粗粒度，后用细粒度)。研磨时，研磨棒不宜伸出孔口过长，以免孔两端产生喇叭口，研磨棒入口处选择在孔的手轮一端较好，即使入口处产生微量喇叭口形状也不会影响使用性能。尾座上轴孔在一般情况下，需用研磨棒加研磨剂研磨。研磨剂采用普通金刚砂研磨膏加煤油(先用粗粒度，后用细粒度)。研磨时，研磨棒不宜伸出孔口过长，以免孔两端产生喇叭口，研磨棒入口处选择在孔的手轮一端较好，即使入口处产生微量喇叭口形状也不会影响使用性能。1、普通车床精度标准中为什么规定主轴轴线及尾座套筒锥孔轴线对溜板移动的平行度，只许向上偏和向前偏？答：当主轴装上卡盘和工件、尾座套筒锥孔装上钻头等工具后，因重力作用会使主轴和尾座套简产生一定的弹性变形，这将使轴线向下倾斜。另外，当切削工件时，切削力的水平分力将使主轴及尾座套筒轴线向离开操作者的方向（向后）偏斜。为了降低和减缓如上两种变形对加工精度的影响，故精度标准中做出这项规定。2、普通车床精度标准中为什么在床头和尾座两顶尖的等高度中规定只许尾座高？答：原因有两个；（1）机床运转后，机床各处的温升不同，主轴箱的温度必高于尾座的温度，使主轴轴线升高。（2）主轴箱固定不动，而尾座经常移动，出现磨损后使套筒轴线高度下降。为了增强机床精度保持性，延长机床使用寿命，所以在精度允差范围内，只许尾座高。

课题：卧式车床的修理4一、车床的总装配车床的总装有两种装配方式：一种是将床身安装调整好水平后，逐步修复和拼装各部件，边修复边调整各部件的安装精度和部件间位置精度，直到所有部件修理安装完毕。另一种是分别修理各部件，调整各自的精度达到要求后，统一拼装部件，这时只注意调整部件间的精度关系和传动关系。后者常用于大型设备的大修理，前者常用于中小型设备的修理。在此介绍前—种修理总装方法。1．溜板箱和齿条的安装安装溜板箱时主要调整床鞍与溜板箱之间横向传动齿轮副的中心距，如图所示．使齿轮副正确啮合。可通过纵向(图右方向)调整溜板箱位置调整齿轮的啮合间隙。调整好后，重新铰制定位销孔配制定位销。安装齿条时注意调整齿条的安装位置，使之与溜板箱纵向进给齿轮啮合间隙适当，检查在床鞍和在床身上移动行程的全长上两者间的啮合间隙。调整完成后重新铰制齿条定位锥销孔安装齿条。2．丝杠和光杠的安装在丝杠安装时。要先调整进给箱，溜板箱和托架三支承件的同轴度。在床鞍的刮研中已经保证了溜板箱结合面与进给箱及托架安装面的垂直度(托架安装面与进给箱安装面平行)。所以在检测三支承两孔同轴度时，只要保证了丝杠安装孔的同轴度，光杠及开关杠的同轴度也就得到了保证。丝杠孔三支承同轴度的测量可以图的方法，用检验心轴测量。也可用丝杠本身代替检验心轴(此时要防止丝杠弯曲)。无论哪种方法检测，都需在开合螺母合拢的条件下检测。要求心轴(丝杠)轴线对床身导轨的平行度误差在上母线和侧母线都不大于0.若上述精度超差，可调整进给箱和托架的位置。然后重新铰制进给箱与托架的定位销孔。丝杠安装后，还要测量丝杠的轴向窜动，使之小于0．015mm；晃动丝杠，测量丝杠轴向间隙使之小于0．02mm。若上述两项精度超差，可通过修磨丝杠安装轴法兰端面和调整推力轴承的间隙予以消除。二、车床的试车与验收车床修理完毕，需进行机床运转试验、机床几何精度检验和机床工作精度试验。1、车床空转试验在无负荷状态下运转车床，检验各机构的运转状态，温度变化功率消耗，操纵机构动作的灵活性，平稳性，可靠性及安全性。车床空转前，所有部件(特别是主轴箱、进给箱、溜板箱、挂轮架)部应察看内部是否有其他物件．切屑及污物等。(1)对配合面和转动手轮的要求：固定联接面应紧密配合；转动手轮(手柄)时所需加在手轮(手柄)上的力不应超过80N。(2)主轴箱部件空转试验要求及其调整方法。(3)对尾架部件的两点要求(4)溜板与刀架部件的空转试验要求及其调整方法(5)进给箱、溜板箱部件的空转试验要求(6)对挂轮架的要求(7)润滑系统(8)电气设备其启动、停止等动作应可靠。(9)其他在生产中认为有其他需要进行空转试验的项目，而本讲义末列入者，以车床说明书及金属切削机床通用技术要求为依据。2、车床负荷试验3、车床工作精度检验按《普通车床精度》GB402043此项险验共有三项。4、车床几何精度检验车床在全部符合上述空转试验、负荷试验及工作精度试验后，应逐项进行几何精度检验，检验前允许再次调整床身的导轨精度。按《普通车床精度》GB4020—83此项检验共有15项。5、车床外观质量检查对更换的关键零部件必须做精度检查及外观检查。除特殊情况之外，不得有锐棱和尖角，滑移齿轮的齿端应倒角；丝杠的第一圈端部复原应大于1mm，小于I1mm部分应去掉；对非工作面中不易涂封的部位，应采取防锈措施，可调整的轴承和镶条，应有调正余量；箱体等特别重要的结合面固定紧后，必须重铰定位销孔，配定位销。本型号车床共有4根Y带传，其松紧程度应基本一致，传动时应无明显的振动感。其它没有叙述部分均应参照《金属切削机床通用标准》执行．6、装配质量的检验机床的装配质量主要从零部件安放的正确性，紧固的可靠性，滑动配合的平稳性，它们之间相对位置的准确性，外部质量以及几何精度等方面进行检查。对于重要的零部件应单独进行检查，以确保修理质量。对机床装配质量，可按机床精度标准或按机床大修所规定的精度恢复标准进行检验。

课题：习题课、测验一、习题评讲第三章2.答：1）互换装配法:即在成批或大量生产中，装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。2）分组装配法:即在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按相应的组进行装配，以达到装配精度的方法。3）修配装配法:即在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法。4）调整装配法:即在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件装配，以达到装配精度的方法。3.答：常用装拆工具有：活扳手、呆扳手、内六角扳手、套筒扳手、棘轮扳手、旋具等。在装拆双头螺栓时，采用专用工具4.答：1）压入法当过盈量较小、配合尺寸不大时，在常温下压入。2)热胀配合法将过盈连接的孔加热，使之胀大，然后将常温下的轴装人胀大的孔中，待孔冷却后，轴孔就形成过盈连接。加热设备有沸水槽（800C-1000C）、蒸汽加热槽(1200C）、热油槽(900C—3200C3)冷缩配合法将轴低温冷却，使之缩小，然后与常温的孔装配，得到过盈连接。对于过盈量较小的小件采用干冰冷却，可冷却至-780C；对于过盈量较大的大件采用液氮冷却至-1950C5.答：1)齿轮孔与轴的配合符合要求，不得有偏心和歪斜现象。2)保证齿轮副有正确的安装中心距和适当的齿侧间隙。3)齿面接触部位正确，接触面积符合规定要求。4)滑移齿轮在轴上滑动自如，不应有啃住或阻滞现象，且轴向定位准确。齿轮的错位量不得超过规定值。5)对于转速高的大齿轮，应进行静平衡测试。6.答：齿轮传动的接触精度是以齿面接触斑痕的位置和大小来判断的，它与运动精度有一定的关系，即运动精度低的齿轮传动，其接触精度也不高。因此，在装配齿轮副时，常需检查齿面的接触斑痕，以考核其装配是否正确。图3—21所示为渐开线圆柱齿轮副装配后常见的接触斑痕分布情况。图3—21b和图3—21c分别为同向偏接触和异向偏接触，说明两齿轮的轴线不平行，可在中心距超过规定值，一般装配无法纠正。图3—21e为沿齿向游离接触，齿圈上各齿面的接触斑痕由一端逐渐移至另一端，说明齿轮端面（基面）与回转轴线不垂直，可卸下齿轮，修整端面。予以纠正。另外，还可能沿齿高游离接触，说明齿圈径向跳动过大，可卸下齿轮重新正确安装。7.答：侧隙检查时．采用塞尺或压铅丝的方法比较困难。一般对不太重要的蜗轮副，凭经验用手转动蜗杆，根据其空程角判断侧隙大小。对运动精度要求比较高的蜗轮副，用百分表进行测量。8.答：敲入法、压入法、温差法.第四章：名词解释1．机床在不运动或运动速度较低时，决定加工精度的各主要零、部件以及这些零、部件的运动轨迹的形位精度。2．机床在以工作状态的速度运动时，决定加工精度的各主要零、部件以及这些零、部件的运动轨迹的形位精度。填空：1.直线；旋转;滑动;滚动;静压;三角形;矩形；燕尾形;圆柱形2.砂轮端面；砂轮周边3.主轴;轴承;传动件;密封件4.工件；刀具5.加工质量；机床生产率6.未受外载荷7几何;运动;传动;定位;精度8.径向跳动;轴向窜动;轴线摆动;漂移判断：1、×2、×3、√4、×5、√6、√7、×8、×9、×10、√11、√12、√选择：1.a2.b3.b4.b5.b\a6.c7.a8.b,d9.d,a,e,b10.b11.a,d12.c13.c14.a15.c16.a17.c18.b19.b20.c21.c22a23.a24b25.a26.b27..c28.c,a简答：1.答：摩擦离合器调整过松，不仅不能有效地传递动力，使在切削时产生“闷车”现象或开车后不能立即达到要求转速，还可能由于摩擦片之间的滑动量大而接触频繁，引起离合器过热甚至研坏磨擦片。调整得太紧，可能引起拨叉推动滑环时压不倒元宝销，导致滑环和拨叉在运转时有轴向力作用而很快磨损。还可能同时导致开关车手柄抬（压）费力，并且不能达到规定位置，而在运转中松脱，造成自动停车。2.答：调整摩擦离合器结合的松紧程度时，先将开关车手柄置于正车或反车的准确位置。然后，用螺丝刀压下止动销，同时拨动带止动缺口的压紧螺母。调整左侧离合器（正转）顺时针（向上）拨动螺母，右侧离合器（反转）逆时针（向下）拨动螺母。待拨不动，摩擦片已基本压紧时，将开关车手柄扳回停车位置。再将螺母向压紧方向拨动3-6个缺口，并使止动销重新弹回螺母的缺口中。如果是新的摩擦片，不宜一次调得太紧，以免研伤，待用过一段时间后，再及时加以调整。3.答：因为卧式车床的床身导轨工作时在切削力和重力的作用下，可能产生凹的弹性变形。尤其是车削时使用导轨中部的机会多，磨损后中部易呈凹形。所以为了增强机床精度保持性、延长机床使用寿命，要求在精度的允差范围内，只许中间凸。4.答：当主轴装上卡盘和工件、尾座套筒锥孔装上钻头等工具后，因重力作用会使主轴和尾座套简产生一定的弹性变形，这将使轴线向下倾斜。另外，当切削工件时，切削力的水平分力将使主轴及尾座套筒轴线向离开操作者的方向（向后）偏斜。为了降低和减缓如上两种变形对加工精度的影响，故精度标准中做出这项规定。5.答：原因有两个；（1）机床运转后，机床各处的温升不同，主轴箱的温度必高于尾座的温度，使主轴轴线升高。（2）主轴箱固定不动，而尾座经常移动，出现磨损后使套筒轴线高度下降。为了增强机床精度保持性，延长机床使用寿命，所以在精度允差范围内，只许尾座高。7答：尾座体部件的修理主要包括尾座体孔、顶尖套筒、尾座底板、丝杠螺母、夹紧机构的修理，修复的重点是尾座孔。一般是先恢复孔的精度，然后根据已修复的孔实际尺寸配尾座顶尖套筒。若孔磨损严重，可在镗床上精镗修正，然后研磨至要求，修镗时需考虑尾座部件的刚度将镗削余量严格控制在最小范围；若磨损较轻时，可采用研磨方法进行修正。9.答：影响铣床加工精度的主要因素有：1）工作台面对床身导轨面的垂直度超差；2）工作台平面度超差；3）铣床工作台移动平行度超差；4）铣床工作台纵、横向移动的垂直度超差；5）主轴轴向窜动超差及主轴锥孔轴线径向跳动超差；6）铣床升降台移动的直线度超差。10.答：进给变速箱的修理主要包括：1）工作台快速移动是直接传给轴Ⅺ的，其转速较高，容易损坏。修理时，通常予以更换。牙嵌式离合器工作时频繁啮合，端面齿很容易损坏。修理时，可予以更换或用堆焊方法修复。2）检查摩擦片有无烧伤，平面度允差在0.1mm内。若超差，可修磨平面或更换。装配轴Ⅺ上的安全离合器时，应先调整离合器左端的螺母，使离合器端面与宽齿轮z40端面之间有0．40~0．60mm的间隙，然后调整螺套，使弹簧的压力能抵抗160~200Nm的转矩。3）进绐变速操纵机构装入进绐箱前，手柄应向前拉到极限位置，以利于装入进给箱，应做到准确、灵活、轻便。4）进给变速箱装配后，必须进行严格的清洗，检查柱塞式液压泵、输油管道，以保证油路畅通。11.答：检验试车的主要内容包括：①空运转试验1)空运转试验前的准备工作；2)空运转试验.。②负载试验机床负载试验的目的是考核机床主运动系统能否承受标准所规定的最大允许切削规范，也可根据机床实际使用要求取最大切削规范的2／3。=3\*GB3③工作精度检验机床工作精度检验应在机床空运转试验和负载试验之后，并确认机床所有机构均处于正常状态，按照相关精度标准、检验方法进行。=4\*GB3④几何精度检验12.答：床鞍回转平面磨损不大，而导轨面磨损较重，修理时必须予以修复。床鞍导轨面的修理一般采用磨削或刮削的方法。修复时后的精度要求：①床鞍移动对主轴轴线平行度；②床鞍上平面对其移动方向的平行度；=3\*GB3③升降台移动对床鞍上平面的垂直度；=4\*GB3④压板及塞铁与导轨面的接触精度密合度。二、测验1．车床检验试车的具体内容和检验项目有哪些？2．简述铣床安装的主要步骤和方法。

课题：数控机床的维修1一、数控设备使用中应注意的问题1.数控设备的使用环境2.良好的电源保证3.制定有效操作规程4.数控设备不宜长期封存二、维护管理内容数控系统的维护保养的具体内容，在随机的使用和维修手册通常都作了规定，现就共同性的问题作如下介绍。1．严格遵循操作规程2．防止数控装置过热3．经常监视数控系统的电网电压4．系统后备电池的更换5、纸带阅读机的定期维护6、定期检查和更换直流电动机的电刷7、存储器用电池定期检查和更换8、数控系统长期不用时的维护三、常用工具万用表、逻辑测试笔和脉冲信号笔、示波器、PLC编程器、比测试仪、IC在线测试仪、短路追踪仪、逻辑分析仪。以上8种测量仪表、仪器，有些是常用的，是数控系统维修人员必备的；有些则是维修单位在板级维修的基础上提高到片级维修所要配备的。由于数控系统印制电路板价格昂贵，向国外购置或送修又十分不方便，一些大的维修单位常配置这类仪器进行元器件级的修理。维修数控设备除了上述必要的测量仪表、仪器之外．一些维修工具是必不可缺少的．主要有以下几种。电烙铁、吸锡器、旋具。钳类工具有：平头钳、尖嘴钳、斜口钳、剥线钳。其他：镊子、刷子、吹尘器、清洗盘、带鳄鱼钳的连接线等。四、点检管理点检管理一般包括专职点检、日常点检、生产点检。专职点检：负责对机床的关键部位和重要部位按周期进行重点点检和设备状态检测与故障诊断，制定点检计划，作好诊断记录．分析维修结果．提出改善设备维护管理的建议。日常点检：负责对机床一般部位进行点检处理和检查机床在运行过程中出现的故障。生产点检：负责对生产运行中的数控机床进行点检，并负责润滑、紧固等工作。数控机床的点检管理一般包括下述几部分内容。１．安全保护装置①开机前检查机床的各运动部件是否在停机位置。②检查机床的各保险及防护装置是否齐全。③检查各旋钮、手柄是否在规定的位置：④检查工装夹具的安装是否牢固可靠，有无松动位移。⑤刀具装夹是否可靠以及有无损坏，如砂轮有无裂纹。⑥工件装夹是否稳定可靠。2．机械及气压、液压仪器仪表开机后使机床低速运转3～5min，然后检查以下各项目。①主轴运转是否正常，有无异声、异味。②各轴向导轨是否正常．有无异常现象发生。③各轴能否正常回归参考点。④空气干燥装置中滤出的水分是否已经放出。⑤气压、液压系统是否正常，仪表读数是否在正常值范围之内。3．电气防护装置①各种电气开关、行程开关是否正常。②电机运转是否正常，有无异声。4．加油润滑①设备低速运转时，检查导轨的上油情况是否正常。②按要求的位置及规定的油品加润滑油，注油后，将油盖盖好，然后检查油路是否畅通。5．清洁文明生产①设备外观无灰尘、无油垢﹑呈现本色。②各润滑面无黑油、无锈蚀﹑应有洁净的油膜。③丝杠应洁净无黑油，亮泽有油膜。④生产现场应保持整洁有序。五、数控机床故障分类(1)系统性故障和随机性故障按故障出现的必然性和偶然性，分为系统性故障和随机性故障。(2)诊断显示故障和无诊断显示故障以故障出现时有无自诊断显示，可分为有诊断显示故障和无诊断显示故障两种。(3)破坏性故障和非破坏性故障以故障有无破坏性，分为破坏性故障和非破坏性故障。对于破坏性故障如伺服系统失控造成撞车，短路烧坏保险等，维护难度大，有一定危险，修后不允许重演这些现象。而非破坏性故障可经多次反复试验至排除，不会时机床造成损害。(4)机床运动特性质量故障这类故障发生后．机床照常运行，也没有任何报警显示。但加工出的工件不合格。针对这些故障，必须在检测仪器配合下，对机械，控制系统、伺服系统等采取综合措施。(5)硬件故障和软件故障指发生故障的部位分为硬件故障和软件故障。六、故障原因分析加工中心出现故障，除少量自诊断功能可以显示故障原因外，如存储器报警，动力电源电压过高报警等，大部分故障是由综合因素引起，往往不能确定其具体原因，必须作充分的调查。（１）充分调查故障现场机床发生故障后，维护人员应仔细观察寄存器和缓冲工作寄存器尚存内容，了解已执行程序内容，向操作者了解现场情况和现象。当有诊断显示报警时，打开电气柜，观察印制线路板上有无相应报警红灯显示。做完这些调查后，就可以按动数控系统的复位键，观察系统复位后报警是否消除，如消除，则属于软件故障，否则即属于硬件故障。对非破坏性故障，可让机床再重演故障时运行状况，仔细观察故障是否再现。(2)将可能造成故障的原因全部列出加工中心上造成故障的原因多种多样，有机械的、电气的、控制系统的等等。可是故障到底出现在哪一环节?例如，手摇脉冲发生器操作无法转动可按下述步骤查找故障原因：①确认系统是否处于手播操作状态；②是否未选择移动坐标轴；③手摇脉冲发生器电缆连接是否有误；④系统参数中脉冲当量值是否正确；⑤系统中报警是否未解除；⑥伺服系统工作是否异常；⑦系统是否处于急停状态；⑧系统电源单元工作是否异常；⑨手摇脉冲发生0e是否损坏。若某行程开关工作不正常，其影响因素有：①机械运动不到位，开关未压下；②机械设计结构不合理，开关松动或挡块太短，压合形状速度太快等；③开关自身质量有问题；④开关选型不当；⑤防护措施不好，开关内进了油或切削液，使动作失常。(3)逐步选择确定故障产生的原因根据故障现象，参考机床有关维护使用手册罗列出诸多因素，经优化选择综合判断，找出确切因素，才能排除故障。(4)故障的排除找到造成故障的确切原因后，就可以“对症下药”，修理、调整和更换有关元部件。

课题：数控机床的维修2一、主轴部件的诊断维护1．维护特点数控机床主轴部件是影响机床加工精度的主要部件，它的回转精度影响工件的加工精度。它的功率大小与回转速度影响加工效率；它的自动变速、准停和换刀等影响机床的自动化程度。因此，要求主轴部件具有与本机床工作性能相适应的高回转精度、刚度、抗振性、耐磨性和低的温升。在结构上，必须很好地解决刀具和工件的装夹、轴承的配置、轴承间隙调整和润滑密封等问题。主轴的结构根据数控机床的规格、精度采用不同的主轴轴承；一般中、小规格的数控机床的主轴部件多采用成组高精度滚动轴承；重型数控机床采用液体静压轴承；高精度数控机床采用气体静压轴承；转速达20000r／min的主轴采用磁力轴承或氮化硅材料的陶瓷滚珠轴承。2．主轴润滑为了保证主轴有良好的润滑，减少摩擦发热，同时又能把主轴组件的热量带走。通常采用循环式润滑系统。用液压泵供油强力润滑，在油箱中使用油沮控制器控制油液温度。近年来有些数控机床的主轴轴承采用高级油脂封放方式润滑，每加一次油脂可以使用7-10年．简化了结构，降低了成本且维护保养简单，但需防止润滑油和油脂混合，通常采用迷宫式密封方式。为了适应主轴转速向更高速化发展的需要，新的润滑冷却方式相继开发出来。这些新型润滑冷却方式不单要减少轴承温升，还要减少轴承内外圈的温差，以保证主轴热形变小。①油气润滑方式。②喷注润滑方式。3．防泄漏在密封件中，被密封的介质往往是以穿滑、溶透或扩散的形式越界泄滑到密封连接处的彼侧。造成泄漏的基本原因是流体从密封面上的间隙中溢出，或是由于密封部件内外两侧密封介质的压力差或浓度差，致使流体向压力或浓度低的一侧滑动。卧式加工中心主轴前支承处采用的双层小间隙密封装置。主轴前端车出两组锯齿形护油槽，在法兰盘4和5上开沟槽及泄漏孔，当喷入轴承2内的油液流出后被法兰盘4内壁挡住，并经其下部的泄油孔9和套筒3上的回油料孔8流回油箱，少量油液沿主轴6流出时，主轴护油槽在离心力的作用下被甩至法兰盘4的沟槽内，经回油斜孔8重新流回油箱，达到了防止润滑介质泄漏的目的。当外部切削液、切屑及灰尘等沿主轴6与法兰盘5之间的间隙进入时，经法兰盘5的沟槽由泄漏TL7排出，少量的切削液、切屑及灰尘进入主轴前锯齿沟槽，在主轴6高速旋转的离心力作用下仍被甩至法兰盘5的沟槽内由泄漏孔7排出，达到了主轴端部密封的目的。要使间隙密封结构能在一定的压力和温度范围内具有良好的密封防漏性能，必须保证法兰盘4和5与主轴及轴承端面的配合间隙符合条件。4．主传动链的维护①熟悉数控机床主传动链的结构，性能参数，严禁超性能使用、②主传动链出现不正常现象时，应立即停机排除故障-③操作者应注意观察主轴箱温度，检查主轴润滑恒温油箱，调节温度范围，使油量充足。④使用带传动的主轴系统，需定期观察调整主轴驱动皮带的松紧程度，防止因皮带打滑造成的丢转现象。⑤由液压系统平衡主轴箱重量的平衡系统，需定期观察液压系统的压力表，当油压低于要求值时，要进行补油。⑥使用液压拨叉变速的主传动系统，必须在主轴停车后变速。⑦使用啮合式电磁离合器变速的主传动系统，离合器必须在低于1-2r／min的转速下变速。⑧注意保持主轴与刀柄连接部位及刀柄的清洁，防止对主轴的机械碰击。⑨每年对主轴润滑恒温油箱中的润滑油更换一次，并清洗过滤器。⑩每年清理润滑油池底一次，并更换液压泵滤油器。⑾每天检查主轴润滑恒温油箱，使具油量充足，工作正常。⑿防止各种杂质进入润滑油箱，保持油液清洁。⒀经常检查轴端及各处密封，防止润滑油液的泄漏。⒁刀具夹紧装臀长时间使用后，会使活塞杆和拉杆问的间隙加大。造成拉杆位移量减少，使蝶形弹簧张闭伸缩量不够，影响刀具的夹紧，故需及时调整液压缸活塞的位移量。⒂经常检查压缩气气压，并调整到标准要求值。足够的气压才能使主轴锥孔中的切屑和灰尘清理去彻底。二、滚珠丝杠螺母副和导轨副的故障诊断与维修（一）滚珠丝杠螺母副的特点1．摩擦损失小，传动效率高，可达90%~96%2．传动灵敏，运动平稳，低速时无爬行3．使用寿命长4．轴向刚度高5．具有传动的可逆性6．不能实现自锁，且速度过高会卡珠7．制造工艺复杂，成本高（二）滚珠丝杠螺母副的维护(1)轴向间隙的调整为了保证反向传动精度和轴向刚度，必须消除轴向间隙。双螺母滚珠丝杠副消除间隙的方法是，利用两个螺母的相对轴向位移，使两个滚珠螺母中的滚珠分别贴紧在螺纹滚道的两个相反的侧面上。用这种方法预紧消除轴向间隙使，应注意预紧力不宜过大，预紧力过人会使空载力矩增加。从而降低传动效率。缩短使用寿命。此外还要消除处丝杠安装部分和驱动部分的间隙。常用的双螺母丝杠消除间隙的方法有：垫片调隙式；螺纹调隙式；齿差调隙式。(2)支承轴承的定期检查应定期检查丝杠支承与床身的连接是否有松动以及支承轴承是否损坏等如有以上问题，要及时紧固松动部位井更换支承轴承。(3)滚珠丝杠螺母副的润滑(4)滚珠丝杠的防护（三）导轨副的维护导轨是进给系统的主要环节，是机床的基本结构要素之一，机床上的运动部件都是沿着床身、立柱、横梁等部件上的导轨而运动，其加工精度、使用寿命、承载能力很大程度上决定于机床导轨的精度和性能。而数控机床对于导轨有着更高的要求：⑴高速进给时不振动⑵低速进给时不爬行⑶有高的灵敏度⑷能在重载下长期连续工作⑸耐磨性好，精度保持性好1.导轨的类型和要求（1）导轨的类型按运动部件的运动轨迹分：直线运动导轨和圆周运动导轨按导轨接合面的摩擦性分：滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。2．导轨的要求(1)高的导向精度(2)良好的耐磨性后精度丧失的主要因素是导轨的磨损。(3)足够的刚度(4)良好的摩擦特性2.导轨副的维护与故障诊断1．导轨副的维护1)间隙调整导轨副维护很重要的一项工作是保证导轨面之间具有合理的间隙。间隙过小，则摩擦阻力大，导轨磨损加剧；间隙过大．则运动失去准确性和平稳性，失去导向精度，间隙调整的方法有①压板调整间隙；①镶条调整间隙。2)滚动导轨的预紧预紧可提高接触刚度和消除间隙；在立式滚动导轨上，预紧可防止滚动体脱落和歪斜。常见的预紧方法有两种。①采用过盈配合。预加载荷大于外载荷，预紧力产生的过盈量为２－３um，过大会使牵引力增加。若运动部件较重，其重力可起预加载荷作用，若刚度满足要求，可不施预加载荷。②调整法。利用螺钉、斜块或偏心轮调整来进行顶紧。图4—46所示为滚动导轨的预紧的方法。3)导轨的润滑导轨面上进行润滑后，可降低摩擦系数，减少磨损，并且可防止导轨面锈蚀。导轨常用的润滑剂有润滑油和润滑脂．前者用于滑动导轨，而滚动导轨两种都用。①润滑方法导轨最简单的润滑方式是人工定期加油或用油杯供油。这种方法简单成本低，但不可靠。一般用于调节辅助导轨及运动速度低、工作不频繁的滚动导轨。对运动速度较高的导轨大都采用润滑泵，以压力强制润滑。这样不但可连续或间歇供油给导轨进行润滑，而且可利用油的流动冲洗和冷却导轨表面；为实现强制润滑，必须备有专门的供油系统。图4～47所示为某加工中心导轨的润滑系统。②对润滑油的要求。在工作温度变化时。润滑油黏度变化要小，要有良好的润滑性能和足够的油膜刚度，有中杂质尽量少且不侵蚀机件。常用的全损耗系统用油有L–ANl0、L-ANl5、L–AN32，Ｌ–AN42、Ｌ–AN68，精密机床导轨油L–HG68，汽轮机油L–TSA32、L—ＴSA46等。导轨的防护为了防止切屑，磨粒或冷却液散落在导轨面上而引起磨损，擦伤和锈蚀，导轨面上应有可靠的防护装置。常用的刮板式、卷帘式和叠层式防护罩，大多用于长导轨上。在机床使用过程中应防止损坏防护罩，对叠层式防护罩应经常用刷子蘸机油清理移动接缝，以避免碰壳现象的产生。2．导轨的故障诊断

课题：习题课、测验典型零部件装配习题评讲问答题1．什么是装配尺寸链？装配尺寸链的计算类型有哪些？装配尺寸链是产品或部件在装配过程中，由相关零件的有关尺寸（表面或轴线间距离）或相互位置关系（平行度、垂直度或同轴度等）所组成的尺寸链。1）正计算法已知组成环的基本尺寸及偏差代入公式，求出封闭环的基本尺寸偏差，计算比较简单不再赘述。2）反计算法已知封闭环的基本尺寸及偏差，求各组成环的基本尺寸及偏差。下面介绍利用“协调环”解算装配尺寸链的基本步骤：在组成环中，选择一个比较容易加工或在加工中受到限制较少有组成环作为“协调环”其计算过程是先按经济精度确定其它环的公差及偏差，然后利用公式算出“协调环”的公差及偏差。具体步骤见互换装配法例题。3）中间计算法已知封闭环及组成环的基本尺寸及偏差，求另一组成环的基本尺寸及偏差2．装配工艺方法有哪几种？1）互换装配法:即在成批或大量生产中，装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。2）分组装配法:即在成批或大量生产中，将产品各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按相应的组进行装配，以达到装配精度的方法。3）修配装配法:即在装配时修去指定零件上预留的修配量，以达到装配精度的方法。4）调整装配法:即在装配时，用改变产品中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件装配，以达到装配精度的方法。3．装拆螺栓连接的常用工具有哪些？常用装拆工具有：活扳手、呆扳手、内六角扳手、套筒扳手、棘轮扳手、旋具等。在装拆双头螺栓时，采用专用工具4.圆柱面过盈连接装配方法。1）压入法当过盈量较小、配合尺寸不大时，在常温下压入。2)热胀配合法将过盈连接的孔加热，使之胀大，然后将常温下的轴装人胀大的孔中，待孔冷却后，轴孔就形成过盈连接。加热设备有沸水槽（800C-1000C）、蒸汽加热槽(1200C）、热油槽(900C—3200C3)冷缩配合法将轴低温冷却，使之缩小，