边坡支护工程安全专项施工方案

目录1编制依据 PAGE1编制依据《危险性较大的分部分项工程安全管理方法》（建质[2009]87号）《关于印发起重机械、基坑工程等五项危险性较大的分部分项工程施工安全要点的通知》建安办函[2017]12号《住房城乡建设部办公厅关于进一步加强危险性较大的分部分项工程安全管理的通知》建办质[2017]39号《关于建立建设工程施工现场重大危险源报告制度的通知》闽建建[2009]12号《福建省建筑边坡与深基坑工程管理规定》闽建建[2010]41号《关于加强建筑施工安全生产工作有关事项的通知》闽建建[2015]23号《关于印发<开展危险性较大的分部分项工程落实施工方案专项行动实施方案>的通知》闽建建[2015]26号闽国土资综（2015）250号《福建省滑坡防治设计技术规范》（试行）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）《工程测量规范》（GB50026-2007）《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086-2015）《混凝土结构工程施工质量验验收规范》（GB50204-2015）《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）《复合土钉墙基坑支护技术规范》（GB50739-2011）《建筑施工安全技术统一规范》（GB50870-2013）《建筑地基基础工程施工规范》（GB51004-2015）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2012）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》（JGJ85-2010）《建筑施工土石方工程安全技术规范》（JGJ180-2009）《建筑地基基础技术规范》（DBJ13-07-2006）《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》（DBJ13-91-2007）《滑坡防治工程设计与施工技术规范》（DZ/T0219-2006）2工程概况2.1项目概况XXX（市行政学院）新校区建设工程边坡支护工程建设地点位于南平市武夷新区将口团组西岸村西南侧，毗邻G3京台高速。由于校区建设，需开挖山体，在场地南侧和西侧形成三处高边坡：南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段）、西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段）、西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段）。各相关单位如下：建设单位：XXX勘察单位：XXX有限责任公司主体设计单位：XXX有限公司边坡设计单位：XXX有限公司监理单位：XXX有限公司施工单位：XXX有限公司2.2边坡支护工程概况2.2.1地形地貌拟建场地原始地貌为低山丘陵地貌。位于大冲沟冲击扇。场地东侧40m外为京台高速道路，西侧现状为冲沟小溪，南北侧为整平分阶土坡。按照设计图纸要求，对原有场地中的山体进行开挖整平，对开挖的山体做永久性的绿化挡土边坡支护工程，具体位置见附页平面图。2.2.2周边环境南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段），长度约328.50米，最大高度约23.50米，坡脚为文体中心和规划道路，坡顶为林地；西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段），长度约168.50米，最大高度约24.00米，坡脚为规划会议中心，坡顶为林地；西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段），长度约363.50米，最大高度约48.00米，坡脚为规划道路，坡顶为林地。西侧及南侧边坡支护范围原场地为为丘陵斜坡，场地现状均未发现存在既有管线。施工现场东侧为G3京台高速公路，现有场地土方开挖平整后标高比高速路路面标高高1.2～1.5m，无需做边坡防护；场地北侧为原有淤泥小河沟和原有水渠，无需做边坡防护。图1.1场地标高与高速公路路面标高示意图2.2.3地质条件（1）根据勘察报告结合现场调查，边坡段主要岩土层及支护设计参数如下表：表1.1岩土体物理力学指标物理力学指标土层重度γkN/m3天然快剪饱和快剪土体与锚固体极限粘结强度标准值frbk(kPa)基底摩擦系数μ承载力特征值fak(kPa)粘聚力C(kPa)内摩擦角Φ(度)粘聚力C(kPa)内摩擦角Φ(度)素填土17.715.015.010.012.012-80粉质黏土18.427.121.516.712.8450.25120残积砂质黏性土18.527.124.917.116.9600.30240全风化变质砂岩21.030.030.024.023.01000.40330砂土状强风化变质砂岩22.036.033.028.027.01200.45400碎块状强风化变质砂岩23.045.035.030.030.02400.501000中风化变质砂岩26.0160.048.04200.603000（2）水文地质条件①地表水拟建场地沟谷汇水形成小溪流，水面宽0.3～0.6m，水深0.1～0.5m，水流速度0.05m/s，流量约0.006m3/s。大沟谷内沼泽化，零星分布有水洼，沟谷狭长，长约800m，宽15～100m，预计暴雨时水位高于现地面约0.5m。现场地外崇阳溪水位标高约140.0m，水面宽阔，低于拟建场地至少9m，对场地影响小。②地下水场地地下水类型主要为孔隙潜水及局部承压水，以及可能的基岩裂隙水。a.地下水埋藏条件、地下水类型及含水性在场地揭露的各岩土层中，①素填土透水性受密实度及成分影响，具有较大差异性及随机性，受季节性影响较大，富水性较好，透水性中等，层厚2.40～7.80m，层顶标高159.36～208.82m；②淤泥质黏土属极微透水层，分布于沟谷区域，仅见于BK225、BK226、BK228、BK229，层厚1.40～2.70m，层顶标高190.56～192.64m，为相对隔水层；③-1粉质黏土属弱透水层，富水性较差，天然含水率23.1~31.0%，分布于沟谷区域，层厚1.35～9.00m，层顶标高168.29～196.21m；③-2粉质黏土属弱透水层，富水性较差，分布于边坡大部分区域，层厚0.70～9.30m，层顶标高154.66～227.40m；④圆砾透水性强，富水性好，该层为场地主要含水层；⑤变质砂岩残积砂质黏性土，含一定量细砂，透水性一般，富水性一般，主要分布于边坡A区，层厚1.10-9.40m，层顶标高165.69~204.26m；⑥全风化变质砂岩，主要成分为石英、白云母和黏土矿物等，岩芯呈坚硬土状，手捏易散，泡水易软化，属于极软岩，岩体极破碎，岩体基本质量等级为V类。含砂量较高，透水性较强，富水性一般，主要分布于边坡A区，层厚0.80-9.80m，层顶标高157.49~199.46m；⑦-1砂土状强风化变质砂岩，主要矿物为石英、白云母和长石，长石部分风化剧烈成粘土矿物，岩体极破碎，属极软岩，岩体基本质量等级为V级。边坡岩体类型为IV类。含砂量较高，黏粒含量较少，透水性较强，富水性一般，广泛分布于全场地，层厚1.00-18.70m，层顶标高149.99~226.20m；⑦-2碎块状强风化变质砂岩揭露于大部分场地，揭露层厚0.50-25.60m，层顶标高147.09~221.65m和⑧中风化变质砂岩仅揭露于BK190、BK192、BK195，揭露厚度2.80-4.50m，层顶标高168.01~174.43m，透水性和富水性主要受裂隙性质及发育程度控制，具明显的随机性及各向异性。丘陵斜坡场地主要为赋存于③-2粉质黏土、⑤变质砂岩残积砂质黏性土、⑥全风化变质砂岩和⑦-1砂土状强风化变质砂岩的孔隙潜水。斜坡土体不存在相对隔水层，⑤变质砂岩残积砂质黏性土、⑥全风化变质砂岩和⑦-1砂土状强风化变质砂岩均含细砂，透水性逐步增强，地下水向下渗流，未揭露有较大的断裂带，节理裂隙发育，可能存在基岩裂隙水。地下水埋藏较深。沟谷及冲洪积扇场地地下水主要为赋存、运移于①素填土、③-1粉质黏土、④圆砾、⑤变质砂岩残积砂质黏性土以及风化岩层中的孔隙潜水。局部区域④圆砾层上覆隔水层②淤泥质黏土，存在承压或微承压情况。④圆砾层承压水头高度分别为1.2m、1.5m、0.2m和0.2m，稳定水位标高分别为153.30m、155.75m、174.55m和164.35m。该④圆砾层承压水主要接受上游地表水和地下水的侧向补给，并向下游侧向排泄，大雨暴雨季节其承压水头高度可能还会上升。冲洪积扇填方区场地地下水主要为赋存、运移于①素填土、④圆砾和⑤变质砂岩残积砂质黏性土层中的孔隙潜水以及风化岩层中的基岩裂隙水。主要含水层为④圆砾，接受丘陵斜坡和冲洪积扇区域地下水侧向补给，并向崇阳溪方向排泄。基岩裂隙水接受上部孔隙潜水下渗补给，节理不发育，未揭露有断裂带，不具备排泄条件。钻孔揭露的裂隙大多属压性闭合裂隙，导水性差，总体上地下水量不大，但不排除钻孔外存在张性裂隙发育带，水量丰富的可能。场地地下水主要接受大气降水下渗、地表流水及外围地下水的侧向径流补给，并通过蒸发、下渗及地下水侧向径流等方式排泄。地下水总体顺着溪流由西南向东北崇阳溪方向径流排泄。b.地下水位及变化幅度边坡场地地下水类型为孔隙潜水，主要揭露于斜坡坡脚，地下水位主要受大气降水影响，边坡土体透水性弱～较强，水力坡度较小，预计年内水位变幅3～5m。道路场地穿越沟谷冲洪积扇和斜坡坡脚，地下水类型主要为孔隙潜水，以及局部微承压水，与周边场地地下水和地表水存在水力联系，主要含水层④圆砾透水性强，水力坡度小，地下水位受大气降水和地表水径流影响，预计年内水位变幅1～3m。2.2.4支护结构设计概况根据本边坡的工程地质、水文地质条件及场地环境控制等综合考虑，对边坡加固的支护设计、排水系统方案及坡面绿化系统进行系统设计，具体方案如下：南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段）：采用重力式挡墙或抗滑桩+锚索支护；西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段）：采用放坡+预应力锚索框架支护；西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段）：采用放坡+预应力锚索框架支护。边坡排泄水系统：坡顶设置截水沟，防止地表水冲刷坡面及入渗坡体；各个平台在上阶边坡坡脚设置排水沟；坡脚结合拟建道路排水系统设置盖板边沟，以坡脚不积水为原则；坡面设置流水槽。西侧边坡排水沟接通场地内施工排水沟引水至场地北侧原有水渠。南侧坡底同样设置盖板排水沟，结合南侧场地排水沟，引水至东侧G3高速路排水渠。（1）重力式挡墙采用C20毛石混凝土，墙高7.5～9.0m。挡墙基础持力层为砂土状强风化粉砂岩。（2）抗滑桩采用旋挖钻孔灌注桩，成孔直径1200，间距2500mm，桩长20m，混凝土强度C30。（3）抗滑桩桩前挂板，厚度250mm，采用现浇钢筋混凝土结构，混凝土强度等级C30。（4）冠梁截面尺寸为1650×1000，腰梁截面尺寸为600×800，混凝土强度等级C30。（5）非预应力锚杆，成孔直径110，间距2000mm，锚杆采用125钢筋，长度L=12.0m，倾角20o，轴向拉力标准值60kN。（6）预应力锚索，成孔直径150，间距2500～3000mm，拉杆采用6s15.2钢绞线，长度L=15.0～24.0m，倾角20o～25o，轴向拉力标准值450kN。锚杆支座采用C30细石混凝土封闭，截面尺寸440×440×300mm。（7）非预应力锚杆框架，混凝土强度等级C30，横、竖梁截面尺寸300×400mm，基础梁截面尺寸400×500mm，顶梁截面尺寸570×200mm，框架梁网格间距为3000×3536mm。非预应力锚杆框架内铺草皮绿化，框架内设绿化挡土袋，绿化挡土袋尺寸参考规格为1000mm（长）×350mm（宽）×150mm（高）。（8）预应力锚索框架，混凝土强度等级C30，横、竖梁截面尺寸400×500mm，基础梁截面尺寸400×500mm，顶梁截面尺寸550×200mm，框架梁网格间距为3000×3000mm。（9）放坡坡率1:0.75（1:1.0、1:1.25），坡面采用菱形骨架植草，菱形网格大小1500×1500mm，梁格内铺草皮护坡，菱形骨架采用C30混凝土镶边，底设M7.5浆砌片石护脚。流水槽采用C30混凝土，每30m设置一个。5．边坡支护工程规模本工程边坡总长约860.5m，坡高约23.5～48.00m。2.3图纸设计优化XXXEPC项目，规划地理位置自然条件优越，原山活水，植被丰茂，场地多山丘陵状，项目土方开挖量大，同时结合场地红线和建筑物位置，合适的边坡支护方式尤为重要。边坡支护工程的方式种类颇多，边坡尤其是高边坡的支护技术得到相应的发展，支挡结构形式从单纯依靠自重来平衡边坡（或滑坡）下滑力的重力式挡土墙，到扶壁式、悬臂式、加筋土式、锚杆式、锚定板式等采用支撑、土筋复合结构的新型挡土墙，进一步发展为板桩式墙、土钉墙、抗滑桩、预应力锚索等锚固技术的轻型支挡结构。本项目属EPC工程，项目施工前全程参与支护设计，分析各种支护形式的特点与优势，确定最合理的支护形式。重力式挡土墙，主要用块石混凝土浇筑而成通过自身的重量来抵抗土体的侧压力，特点就是就地取材，施工方便，经济效益好；预应力锚索以其工艺灵巧、适应性广、施工速度快、造价低廉等优越性成为最有效的边坡加固和整治工程的主要形式之一。抗滑桩是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱，利用抗滑桩插入滑动面以下的稳定地层对桩的抗力（锚固力）平衡滑动体的推力，增加其稳定性。当滑坡体下滑时受到抗滑桩的阻抗，使桩前滑体达到稳定状态，适用于浅层和中厚层的滑坡，根据滑体的厚薄、推力大小、防水要求及施工条件等选用木桩、钢桩、混凝土及钢筋混凝土桩。框架预应力锚杆、锚索柔性支护结构能够充分调节和改善土体的自身强度和自稳能力，其核心受拉体——高强预应力筋的一端锚固在稳定地层或结构中，另一端与被加固物紧密结合，形成的一种新结构复合体，预应力锚索安装后，可立即向被加固体主动施加压应力，使得结构上和地层中产生应力，从而限制其有害变形和位移的发生。同时预应力锚索能够在尽可能少的扰动被锚固体的状况下保持既有坡面状态下深入坡体内部大范围加固。2.4施工总平面布置图施工总平面布置图详见附图。2.5施工要求（1）边坡施工须和景观严密结合，填土采用利于植物生长的土壤。坡面稳定的基岩面根据实际充分和边坡景观综合考虑进行妥善处理。（2）坡顶水沟须综合考虑山坡汇水面积进行设置，确保满足截、排水要求和耐久性。（3）边坡施工过程中，必须对四周坡顶设置符合相关规范的安全防护措施。（4）边坡坡顶荷载按10KPa考虑，边坡的施工和使用期间，坡顶材料、设施、或车辆严禁超过设计地面荷载限制。严禁大型车辆停放且不得堆放施工材料等，以防超载。（5）边坡大面积施工前对坡顶危险构筑物及坡面危岩进行清理和必要的加固。（6）施工前对周边环境作进一步调查。（7）严格贯彻边坡支护“动态设计、信息化施工”的原则，建立监测反馈机制，接近预警值及时通知设计单位，并根据实际情况可采用堆土反压、堆码砂袋及补打土钉等方法解决。（8）在边坡的施工和使用期间，必须控制不利于边坡稳定因素的产生和发展。不得随意开挖坡脚，严禁坡顶超载，且避免地表水及地下水渗入坡体，对有利于边坡稳定的相关环境进行有效保护。场地内的地下水进行统一规划和设计。（9）路基边坡坡率的选取应灵活自然、因地制宜、顺势而为，根据边坡高度的不同采用不同的边坡坡率，并平顺渐变，尽量隐蔽人工开挖痕迹，恢复和模仿自然坡面形态，使边坡外形与周围环境融为一体。在挖方边坡的坡脚、坡顶，可取消折角，采用贴合自然的圆弧过渡；低填路段尽量将边坡放缓，与原地貌融为一体，形成缓冲带，可具有美化环境、提高行车安全的功能。（10）竣工后，应该在坡顶和坡脚设置地质灾害警示牌。（11）削坡施工过程中若遇到坚硬的岩质边坡，应尽量避免采用爆破的方式解决，若必需采用爆破则应由专业爆破队伍施工，并根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（住房城乡建设部第31号文）文件规定编制爆破方案。（12）支护结构若有超出红线，建设单位应先与相关单位协商解决。2.6技术保证条件（1）组织专家论证及图纸审查：邀请厦门市建筑行业协会相关专家对方案进行专家论证，对专家论证意见认真阅读并在施工中严格按专家要求进行。由项目技术负责人组织质检员、施工员、技术人员等熟悉、审查图纸并做好记录，参加专家论证会。（2）编制材料、成品、半成品、机械设备、工具、用具及各技术工种劳力进场计划。（3）由测量队引进坐标、水准点并设置控制桩，做好保护。（4）对特殊工种作业人员进行培训、考核。（5）做好各级的技术安全交底。（6）边坡工程施工前应委托具备专业资质的第三方单位对边坡工程实施现场监测，监测单位应编制监测方案，监测方案需经建设方、设计方、监理方等认可，并与专项施工方案一同经专家论证通过后方可实施，必要时还需与边坡周边环境涉及的有关管理单位协商一致后方可实施。3施工部署3.1流水段划分及施工进度计划根据边坡施工的现场施工作业条件，南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段）、西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段）、西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段）三个工作段同时开始施工，每个工作段分别历时80日历天，总工期预计80日历天。工期安排详见施工进度计划表。3.2劳动力计划3.2.1项目管理人员本工程实行项目经理负责制。由项目负责人、生产负责人、项目技术负责人、施工员、质量员、安全员、材料员组成管理班子。为保障本工程顺利进行，我公司决定选派强有力的管理班子承担该项目施工管理。项目管理人员组织机构如下：项目管理人员组织结构各职责分工项目经理除进行日常巡逻，检查工程范围发生的异常情况，及时排除险情外，还应负责雨季及台风期间的工程夜间值班，发生问题及时处理。全面负责施工期间的安全、指挥工作。生产经理、商务经理、项目总工协助组长做好边坡施工期间的安全、等指挥工作，负责落实边坡施工过程中的各种物资材料调配、关键部位技术措施的落实、劳动力的调配，制定必要的应急措施。综合办公室负责天气预报的收集和传递，加强雨施工程中的信息反馈。掌握天气变化情况，合理安排施工，并随时保持联系。技术负责人对已出现或可能出现的问题采取相应的技术措施，保证施工过程中的各种物资、设备等的供应。负责现场临时用电的管理与协调，并指定专人负责。各科室成员遇大雨、暴雨应组织巡查现场、堵挡坍塌、疏通沟道确保畅通，对隐患要及时排除，做到小雨不停工、大雨不受损，保证施工生产正常进行。班组人员负责现场施工，施工期间工地值班人员必须全天24小时在岗，加强巡逻检查，及时发现和排除险情，并做好值班记录。3.2.2特种作业人员劳力组织布置由公司工程部配合项目经理部负责组织，依据施工进度要求的劳动力计划报表，选拔组织熟练程度高、能信任分项工程质量要求的持证上岗技术工人，及时办理劳力进场和退场，并作好施工现场新工人的进场三级教育。劳动力可按照施工情况分批进场，并可根据实际施工情况进行调整。相关劳务分包单位、作业人员安排见下表：劳务分包单位：土方分包：XXX有限公司职责：现场场地的开挖回填整平，配合其他的劳务专业队伍进行相关施工。桩基分包：XXX有限公公司职责：对项目地基工程桩基进行施工，包括钢筋笼的制作、桩身的打桩、混凝土浇筑、养护等。边坡分包：XXX有限公司职责：对南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段）、西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段）、西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段）进行施工作业，包括预应力作业、混凝土作业、模板作业、钢筋制作等。序号工种工人数量备注1桩基工10人负责旋挖灌注桩施工2锚固工30人负责锚杆、锚索施工3框架工30人负责护坡框架、菱形骨架施工4种植工20人负责护坡植草施工5土方工20人负责土方开挖、外运6杂工10人负责刷坡、清土、抽水等勤杂工3.3材料计划（1）水泥：P.O42.5R普通硅酸盐水泥。（2）砂浆：M10水泥砂浆。（3）钢材：表示HPB300钢筋（fy=270N/mm2）；表示HRB335钢筋（fy=300N/mm2）；表示HRB400钢筋（fy=360N/mm2）。钢材均应符合GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定要求，不得采用改制钢材。（4）焊条：HPB300钢筋与其它钢筋或钢板焊接采用E43焊条；HRB335、HRB400钢筋焊接采用E50焊条。表3.1钢筋电弧焊焊条型号钢筋级别电弧焊接头型式帮条焊搭接焊坡口焊、熔槽帮条焊，预埋件穿孔塞焊窄间隙焊钢筋与钢板搭接焊，预埋件T型角焊E4303E4303E4316E4315E4303E4303E5003E5016E5015E4303E5003E5503E6016E6015——（5）施工用水采用饮用水。（6）严格要求材料员对原材料、成品、半成品等择优选择供应厂家，并严格执行质量验收、管理制度。选用设计、建设单位及建设主管部门推荐的优质品牌产品。（7）所有物资（材料）均按合同规定的品牌、规格、数量、产地、技术参数等组织采购，采购前需提供材料、设备的原产地证明、出厂检验报告及产品合格证书报监理工程师审核、发包人确认方可采购。（8）材料质量全部合格以上，不合格材料不进场。（9）严格执行材料送检化验制度、进场材料必须有出厂合格证明，并送质检部门检测试验合格方可使用。（10）妥善储存和保管好各种材料、构配件，确保其质量。表3.2工程拟投入主要预算材料情况表序号材料名称单位数量进场时间1水泥t1500按需进场2砂m³1500按需进场3碎石m³1500按需进场4商品混凝土m³2500按需进场5钢筋t150按需进场6焊条箱20按需进场715.2mm无粘结型钢绞线m20000按需进场8模板m22000按需进场950PCV管m100按需进场1075PCV管m600按需进场11毛石m32000按需进场3.4机械设备计划（1）现场在各个施工阶段投入相应机具设备，满足工期、质量要求。（2）施工材料垂直运输总体上采用汽车吊配合物料提升机实现。（3）机械设备进场前要实行试运转制，性能良好方可投入使用。现场配备若干名机械修理工，对机具设备定期检修和日常维护保养，保证机具正常运转。（4）操作上“人机固定”，谁操作，谁负责。（5）对采购不合格的原材料、半成品、设备等，如属工作原因造成，应给责任者以经济制裁。表3.3具体设备进场计划表序号机械设备名称型号规格数量进场计划时间1挖掘机CAT3202开工前3天2土方汽车15T5开工后3天3装载机ZL501开工前3天4旋挖桩机徐工XR360D1开工前3天5水力搅拌器JBQ111开工前3天6泥浆泵4PL-2501开工前3天7吸砂泵PNJ-41开工前3天8喷射机PZ-71开工后3天9空压机YW-9/71开工后3天10全套管锚固钻机MDL-135G2开工后3天11气动式潜孔钻机MG-501开工后3天12液压拔管器YD-502开工后3天13注浆泵HFV-502开工后3天14千斤顶YCW150B2开工后3天15砂浆搅拌机1开工后3天16电动卷扬机HZ2-5/3.3kw2开工后3天17交流电焊机BX-3001开工后5天18潜水泵4寸4开工前3天19工具车江铃（1.25t）1开工前3天20发电机黄山50型发电机1开工前3天21总配电箱1开工前3天22动力分箱2开工前3天23照明分箱2开工前3天24移动箱2开工前3天25照明灯具电缆2开工前3天26数字万用表F-872开工前3天27电压、电流互感升流器HJ-12E2开工前3天28电能校验仪ST90402开工前3天29兆欧表500v2开工前3天30电缆测试仪JH51322开工前3天31接地电阻测试仪2开工前3天32安全帽50开工前3天33绝缘手套20开工前3天34绝缘鞋20开工前3天35漏电保护器10开工前3天36灭火器10开工前3天37全站仪R-202NE1开工前3天38水准仪DSZ11开工前3天39砼试块模30开工前3天40砂浆试块模36开工前3天41检测主尺J2C-Z-2002开工前3天42钢尺2开工前3天43移动式喷雾机风华3WD2000-351开工前3天4施工方法4.1技术参数（1）本边坡工程安全等级为一级，重要性系数γ=1.10。（2）本边坡为永久性边坡，设计使用年限不低于50年，抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g。（3）边坡坡顶荷载按10kPa考虑，边坡的施工和使用期间，坡顶施工材料、设施或车辆严禁超过设计地面荷载限制。必须控制不利于边坡稳定因素的产生和发展，不得随意开挖坡脚，严禁坡顶超载，且避免地表水及地下水渗入坡体，对有利于边坡稳定的相关环境因素进行有效的保护。4.2工艺流程总体流程如下：场地平整→测量放样→防护栏施工→坡顶截水沟施工→各剖面土方分层开挖至坡底，同时施工相应支护结构。具体如下：南侧边坡（AK0+000～AK0+328.5段）采用毛石砼挡墙：抗滑桩+锚索支护：非预应力锚杆框架支护：西侧边坡（BK0+000～BK0+168.5段）（采用放坡+预应0力锚索框架支护）：西侧边坡（CK0+000～CK0+363.5段）（采用放坡+预应力锚索框架支护）：4.3施工方法4.3.1测量施工（1）参照场地情况，将控制点和水准基点引至不受破坏的位置，开工前，复核后妥善保护，施工中应经常复测。（2）为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的相互通视坐标控制点和高程水准点，根据设计图坐标控制点，用全站仪和水准仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点，这些坐标点设置在施工现场内浇筑砼保护，坐标点用钢筋桩面刻十字丝保存。（3）设置的坐标控制点及水准点每隔十五天左右做一次复合测量，防止各点的沉降或碰动。（4）坐标控制网及水准点测设完成后须经监理工程师复查验收，方可作为工程测设的依据。4.3.2防护栏施工（1）永久性的边坡防护栏杆①防护栏立柱采用48壁厚3mm的Q235钢管，网片采用75×150的4mm钢丝。②防护栏立柱每3m设置1根，埋深350mm，露地面高度为1.57m。③防护栏设置在坡顶截水沟外侧。图4.1立面图图4.2A部大样图图4.3B-B剖面图4.4C-C剖面图4.4D-D剖面（2）边坡支护临时性防护栏杆①采用钢管搭设三道防护栏杆（下道栏杆离地200mm，中道栏杆离地700mm，上道栏杆离地1200mm），立杆间距不超过2000mm，立杆与基坑边坡的距离不应小于500mm；②防护栏杆内侧满挂密目安全网，刷红警示漆；③防护栏杆外侧应设置排水沟，采取有组织的排水，基坑周边砌筑20-30cm高挡水墙，在挡水墙外侧刷红白警示漆；④基坑周边宜设置夜间警示灯。4.3.3毛石混凝土挡墙施工毛石在满足强度要求的基础上，应尽量优先采用较坚硬的石料。施工工艺流程：（1）测量放线清除挡墙用地范围内的树桩、杂草、垃圾等所有障碍物；在基槽周围挖设排水沟，排除地表水。定出中心线及开挖边界线。（2）基槽土方开挖在施工时应逐段开挖，逐段分层浇筑，挡墙施工应以5m为一个工作段（可根据现场开挖情况确定)，挡墙日浇注高度不应超过1.2m。①挡墙基础埋深不小于0.5m，底部铺500mm厚2：1碎石砂垫层，基础开挖按1：0.5放坡。土方采用机械大开挖，人工捡底，特坚孤石石方用机械破除、风镐人工凿打后配合人工机械挖运，将挖出的土方及石渣人力运至基槽30m外堆放，开挖长度根据现场地质情况结合设计要求进行分段开挖。②施工时必须保证地基土处于天然状态，不能有泡水软化的影响。若基底有软弱土层或土层地基承载力达不到设计要求时，应将承载力不满足的基底部分挖除并换填。换填石料要求：采用砂或碎石回填，不得采用膨胀性岩石、崩解性岩石、盐化岩石、风化岩石和软质岩石等。填筑要求：填石应逐层水平填筑，分层摊铺；最大粒径＜层厚2/3；朝下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或砂砾石填满；孔隙率≤24%。采用重型振动压路机碾压，压实时继续用小石块或石屑等填缝，直至压实层顶面稳定、无下沉，石块紧密，表面平整且无轮迹为止，并满足压实沉降差要求。③挡墙每隔10～20m设一道沉降缝，或当地基性状和挡墙高度变化处设沉降缝。缝两侧平顺，缝宽30mm，贯穿整个断面，用沥青麻筋或油毛毡沿墙的内、外、顶三侧填缝，填塞深度200mm。沉降缝和伸缩缝可合并设置。表4.1挡墙尺寸及承载力要求表注：挡墙基础持力层为砂土状强风化粉砂岩，基槽开挖后应进行基槽检验，如不满足要求应通知各方进行相应处理。图4.5仰斜式挡土墙标准断面图（3）垫层封底毛石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，选用商品砼，严格控制配合比。采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢抽。无漏振，无蜂窝麻面等。混凝土砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。在毛石混凝土浇筑过程中，现场取样制作混凝土试件，标准养护28天后送试验室检测。（4）支模基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙浇筑边线。①模板采用12m长、1.5m宽钢模板，禁止使用有缺角、破损、板面不平整的模板。所有的钢管与支撑连接为一个整体，型成一个支撑系统。②保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。③模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。④模板的接缝不得漏浆；在浇筑砼前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。⑤模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。⑥模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证砼面的观感质量。⑦模板采用M12对拉高强螺栓加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按1000×500mm的间距布置，由于挡墙为毛石混凝土，其对拉螺栓一次使用。当挡土墙厚度≤500mm时对拉螺栓直径采用12mm；当挡土墙厚度＞500mm时对拉螺栓直径采用14mm。⑧根据实际情况，模板采用双面支模。⑨伸缩缝及沉降缝在施工相邻段时用20mm厚挤塑泡沫板隔离，挤塑泡沫板外设置5mm厚胶合木模板，此胶合木模板及挤塑泡沫板无法取出，为一次使用。（5）安装泄水管泄水孔采用80钢管排水管，间距2.0×2.0m，梅花形布置，坡度为10%，底层泄水口距地面500mm。泄水孔应伸出墙背200mm，并钻孔。泄水管在墙背入口处设置0.3m宽的碎石反滤层，沿墙背通长设置。周围填300mm厚20mm粗砾或碎石，外围200mm范围填1～4mm砂砾或石屑，最外层用400g/m2土工布包裹。反滤包底部200mm范围用粘土夯实，宽度≥800mm。当墙后渗水量较大或在集中水流处，为了减少动水压力对墙身的影响，应加密、加大泄水孔尺寸或增设纵横向地下排水设备（如渗水暗沟等）。其出水口下部应采取措施，防止水流冲空基础。图4.6泄水孔布置示意图（6）浇筑混凝土①混凝土浇筑前应做好如下准备工作：a．制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）；b．根据结构截面尺寸大小研究确定必要的防温防裂措施。c．施工前应仔细检查模版、预埋件的紧固程度。②浇筑混凝土时应符合下列要求：a．混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。b．混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能。水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。c．浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。d．浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。e．自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般应满足下列要求：从高处直接倾卸时，混凝土倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。f．在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，一般应满足下列要求：抗渗要求的混凝土结构，施工缝宜做成凹型、凸型或设置止水带。g．每仓混凝土厚度不大于2000mm。③混凝土振捣a．混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器。b．混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。c．混凝土振捣，应符合下列规定：采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模保持50～100mm的距离；当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土；表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘；应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件；每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。d．混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面层混凝土的质量。尤其要注意施工抹面工序的质量保证。（7）人工摆毛石先铺一层80～150mm厚混凝土打底，再铺上毛石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础顶面，保持毛石顶部有不少于150mm厚的混凝土覆盖层。①毛石的强度等级不小于30MPa，软化系数不小于0.8，中部厚度不小于200mm。毛石在填放前应用水冲洗干净。②毛石用人工摆放，分散布置，排列均匀，使大面向下，小面向上均匀放置于刚浇筑的混凝土上。其间距不小于100mm，距离挡墙表面不小于150mm，以保证能在期间插入振动棒进行捣固和毛石能被混凝土包裹。③振捣时应避免振动棒碰撞毛石、模板和槽壁，分层浇筑施工缝处应预埋石榫。④最上层毛石顶面应覆盖不小于150mm的混凝土层。⑤毛石尺寸不得大于一次浇筑仓体最小尺寸的1/3，厚度不小于200mm，且不大于300mm。⑥对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。（8）拆除模板①侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。②混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度应满足上一条的规定外，还应考虑拆模时混凝土的温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。③拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。④拆除临时埋设与混凝土中他预埋部件时，不得损伤混凝土。⑤拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。⑥拆除后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。（9）混凝土养护①混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，及时对混凝土暴露面进行洒水养护，并保持暴露面持续湿润，直至混凝土终凝为止。②混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。通过喷淋洒水措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。③在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于15℃。④混凝土养护期间，对混凝土的养护过程做详细记录，并建立严格的岗位责任制。（10）回填夯实填方重力式挡墙的墙背填料采用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为回填材料。最底排泄水孔以下用黏土回填封闭夯实，其余回填中砂分层压实，密实度要求控制在94%以上。分层碾压夯实处理满足要求后方可进行下道工序。填料不得使用腐殖土、生活垃圾土、淤泥，不得含杂草、树根等杂物，粒径超过10cm的土块应打碎。墙背回填需待挡墙结构强度到达70%以上方可进行，墙背填料应符合要求，填土应分层碾压夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击。4.3.4旋挖钻孔灌注桩施工灌注桩采取隔两桩施工，并在灌注砼终凝后（24h后）进行邻桩成孔施工。本工程采用旋挖钻机，采用干成孔作业方式，成孔速度快，有效保证了工程的进度且更为环保。施工工艺流程：施工工艺流程：（1）正式施工前应进行成孔工艺试验，数量不少于3个孔，检测所选设备、施工工艺及标高要求是否适当。检查内容有：①成孔过程中，桩侧壁各土层有无坍塌缩孔、涌土等现象；②桩身穿越各土层的土质与标高是否与勘察报告提供资料相符合；③确定护壁方案。（2）场地平整由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机在钻进过程中发生沉陷。（3）桩位测量用全钻仪测放桩位，桩位中心插一根钢筋，桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。经复核合格后，进入下道工序。（4）埋置护筒护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。①护筒的要求：护筒选用整体式钢制护筒，壁厚4～6mm，护筒直径比桩基孔径大100～150mm，每节护筒长度1.5～3.0m。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上。②护筒的埋设：护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头挖孔，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中，护筒高出原地面300mm以上，以防止杂物、泥水流入孔内。护筒埋设深度：在粘性土中不小于1.0m；填土、砂土中不小于1.5m。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合。护筒外环应用无杂质的粘土夯实；如果土质差，为提高水头压力防止孔壁不稳定所产生的塌方、掉皮等事故，可筑岛埋设护筒。（5）钻机就位在桩位复核正确、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位，桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。（6）钻进成孔①钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后进行钻孔。旋挖钻机钻进过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻现象。钻斗升降速度保持在0.75～0.80m/s。桩内挖出的土石方，堆放在桩边外6m以外范围，堆放高度不超过1.5m。dui②成孔前必须检查钻头保径装置、钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上的渣土。③钻机施工必须连续进行并保证孔壁稳定性。④成孔中，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。⑤旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证了成孔的垂直度。⑥当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m。施工过程中应及时清理土渣，整理出平整工作面方便流水施工。⑦钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；如遇砂层时应将土层钻斗更换为砂层钻斗，减少旋挖进尺，采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度，防止塌孔和埋钻。在软土地段注意钻进速度，防止斜孔。⑧本工程所选用的旋挖机械具备嵌岩施工能力，可根据现场情况采用直接取芯钻进或变更为冲孔桩工艺的措施。⑨当钻机施工过程中出现卡埋钻现象时，可采取如下措施进行处理：A．直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可；B．钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊。⑩成孔完成后，应及时对孔径、孔深、垂直度进行验收，如不合格应及时进行处理。灌注桩直径即为成孔直径，桩成孔偏差：桩位轴线和垂直轴线方向均不超过50mm，垂直度≤0.5%，桩径偏差不大于10mm，主筋保护层厚度50mm。桩底沉渣不应超过100mm。⑪成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；灌注桩成孔后应立即进行清孔，从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5～3.0h，一般不得超过4.0h，否则应重新清孔。浇灌混凝土前还应进行第二次清孔，清孔后的沉渣厚度不大于100mm。（7）钢筋笼制作、吊放①钢筋笼分段制作，分段长度应视成笼的整体刚度，来料钢筋长度及起重设备的有效高度等因素合理确定。②钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面的污垢锈蚀等。灌注桩钢筋笼通长布置，钢筋下料时应准确控制下料长度，确保纵筋露出桩顶设计标高的锚固长度。③施工中任何钢筋的替换，均应经设计单位同意后，方可替换；严禁采用改制钢材。④焊接用焊条应根据母材的材质合理选用，采用E50型焊条；主筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，单面焊焊缝长度不小于10d（双面焊时焊缝长度应大于5d）；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不应小于0.3d，两主筋端面的间隙应为2～5mm。⑤同一截面接头数量不大于主筋总数的50%，相邻接头上下错开间隔布置，错开距离不小于35倍主筋直径，且不小于500mm。⑥环形箍筋与主筋的连接采用电弧焊点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接采用铁丝绑扎并间隔点焊固定，或直接点焊固定。钢筋笼在安装过程中不能变形。⑦钢筋笼上应设保护层垫块，每隔4.0m一组，每组数量不少于3块，且应均匀分布在同一截面的主筋上。⑧钢筋笼的绑扎、埋设方向应与设计方向一致，其制作偏差应符合下列规定：表4.2允许偏差序号项目允许偏差1主筋间距±10mm2箍筋间距±20mm3钢筋笼直径±10mm4钢筋笼长度±100mm5骨架顶端高程±20mm6钢筋骨架倾斜度0.5%7骨架地面高程±50mm⑨钢筋笼一次性使用一台吊机，钢筋笼的吊装采用3点起吊，保持笼轴线重合。下钢筋笼前，先测量孔深并二次清孔，孔内无虚土和钻渣后开始下钢筋笼，入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，保持稳定，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。⑩钢筋笼顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒。钢筋笼就位后，吊挂筋支承在护筒顶的枕木上，不能直接放在护筒上。图4.7旋挖钻孔灌注结构图图4.81-1剖面图4.92-2剖面图4.10箍筋搭接构造（8）下导管①用直径200mm导管灌注水下混凝土，导管每节长度3～4m。导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈。导管使用前试拼，并做封闭水试验（0.3MPa），15分钟不漏水为宜。仔细检查导管的焊缝。②利用吊车将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）。导管要依次下放，全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起300～400mm。导管埋入混凝土内深度2～3m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。（9）清孔①因为沉碴厚度要求比较严格，需要配备专门的清碴钻桶进行桩底清碴。在进管套钻进时，钻头与套管的间隙小，为了防止钻头挂碰套管和减少抽吸作用，选配钻头时应带有通气孔，钻头上配带有导向装置，开合装置尽量靠近钻头中心，可选用机手一体的清碴桶或组合形式的钻头来进行桩底清碴。清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18～20s。②沉渣厚度测定：沉渣厚度测量必须使用正确的测量方法，测量方法不当，造成沉渣厚度误判，就不能对沉渣厚度进行有效控制，要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度或钢测绳的方法测定，钻杆长度或钢测绳长度应采用标准的卷尺进行复核。沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度，清孔直至沉渣厚度满足规范要求。目前沉渣厚度的检测方法有：测绳(重锤)检测、取样盒检测和沉渣仪检测。（10）浇灌水下混凝土水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。①灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。②本工程灌注桩混凝土强度等级为C30水下混凝土。混凝土拌和必须均匀，坍落度控制在180～220mm，以防堵管，借助混凝土重量排除导管内的泥浆。③导管底部距桩底的距离为0.25～0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注混凝土导管端能埋入砼中0.8～1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，混凝土导向管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内始终充满砼。混凝土初灌量计算如下：V=π·r2·Hπ——圆周率r——灌注桩半径（m），本工程为0.60mH——混凝土初灌厚度，取1.05～1.60m计算得，混凝土初灌量V为1.19～1.81m3，贮料时以1.5m3控制。④在浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。导管埋置深度最小不得小于1m，最大不得大于7m，超过7m容易造成钢筋笼上浮、堵管、埋管、挂钢筋笼等现象发生，造成质量事故。起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数。要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。⑤桩身混凝土灌注须采用水下灌注，水下混凝土灌注应连续进行，不得中断，每根桩的灌注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制，中断时间不超过30分钟。⑥浇筑过程中应有专人记录，以防导管提升过猛或导管埋入过深，造成断桩。⑦应控制最后一次灌注量，超灌高度0.5～1.0mm，凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度等级达到设计等级。⑧超高部分混凝土待强度达到70%后凿除，钢筋锚入桩顶梁内不少于35d，桩顶嵌入桩顶梁50mm，桩身不得出现裂缝、缩颈、断桩等现象。（11）钻孔异常处理①坍孔处理：钻孔过程中发生坍孔后，要查明原因再进行分析处理，可采用加深埋护筒等措施后继续钻进。根据现场情况也可在泥浆中加入大量的干锯末，同时增大泥浆比重（控制在1.15～1.4之间），改善其孔壁结构。钻头每次进入液面时，速度要非常缓慢，等钻头完全进入浆液后，再匀速下到孔底，每次提钻速度控制在0.30～0.50m/s。坍孔严重时，应回填重新钻孔。②缩孔处理：钻孔发生弯孔缩孔时，一般可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔和探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物，回填到偏孔处，待填料沉实后再钻孔纠偏。（12）成桩垂直度偏差控制措施①根据地层情况选用合适的钻头：粘土：选用单层底的旋挖钻斗，如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗；淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层：选用双层底的钻挖钻斗；硬胶泥：选用单进土口的（单双底皆可）旋挖钻斗，或斗齿直螺；胶结好的卵砾石和强风化岩石：需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗（粒径较大的用单口，粒径小的用双口）；中风基岩：配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗，或者截齿直形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗；微风化基岩：配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采取分级钻进工艺；试桩采用没有气孔的单层底钻斗，由于其只适用于粘性较强的土层，本工程中地质软硬不均，在较深部位有微风化和中风化基岩，导致旋挖桩机施工过程中钻头出现偏位，进而导致桩身垂直度出现偏差。②钻孔过程控制：钻孔桩开孔后应缓慢钻进，旨在形成良好稳固的护壁，保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置，发现偏位立即调整，直到孔位定型时，方可停止校核。在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，作业的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。③钢筋笼定位：桩垂直度偏位检测是通过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差来确定，所以钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。A．钢筋笼下放时采用两条吊筋，保证钢筋笼起吊后的垂直度。B．按照规范要求加保护垫块，尤其在桩顶位置应多加设一些保护垫块。C．钢筋笼下放至孔中后，在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点，然后通过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心，通过吊垂线与钢筋笼的中心进行比较，通过吊机微移钢筋笼进行调整，保证两个中心重合，然后焊接定位筋，使定位筋抵在护筒壁上，以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置距离较大时，需焊接假笼至护筒顶，同时用上述的方法进行定位，需要注意的是要保证假笼具有一定的刚度。D．在灌注的混凝土接近钢筋笼时，放慢混凝土灌注速度，待导管底提高至钢筋笼内2m以上方可恢复正常的灌注速度，确保钢筋笼不会因为混凝土的反冲力造成钢筋笼上浮偏移，同时导管位置居于孔中心，避免偏向一侧，以免灌注过程中混凝土反力不均而造成骨架移位。4.3.5冠梁、腰梁施工冠梁施工前应对支护桩进行完整性检测。施工工艺流程：（1）开挖基坑支撑体系施工必须严格遵守先支撑后开挖的原则，支护桩施工完毕并达到设计强度后，土方开挖至冠梁或腰梁底标高时，施作支撑系统。开挖基坑时，考虑到机械开挖的方便及支立模板要求，基坑的边缘按支撑两侧各1m设置，用石灰洒好边线后用挖机进行开挖，开挖的深度一般低于内支撑底面标高100mm，并且在有水影响时做好排水沟和集水井及时排除积水。（2）破桩头土方开挖到位后，及时测量桩顶标高，确定应凿除的桩头高度后，安排凿除桩头，桩头破除应考虑钻孔桩埋钢筋深度，依次破除到位；当桩顶标高不够时，组织进行接桩。凿除桩头后的桩顶标高应高于桩顶设计标高100mm，以保证设计要求埋置深度，然后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。桩头凿除完成之后进行桩基的无破损检测，检测前将桩顶处打磨一块平整位置，然后用干净的水冲洗干净，桩基检测合格后方能进行下一道工序施工。（3）凿除桩身混凝土土方开挖到位后，安排凿除腰梁与桩身连接处混凝土。凿除桩身混凝土后的腰梁标高应底于设计标高100mm，以便浇筑垫层，然后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。（4）浇注素混凝土垫层水平支撑开挖至要求的高程后应及时进行底面找平，浇注C15素混凝土垫层，垫层厚度为100mm，垫层面除冠梁腰梁外均应刷涂混凝土隔离剂，并铺一道油毡作为隔离层。垫层顶面标高与支撑系统的设计底面标高相同。垫层完成后，用全站仪精确放出桩基的中心点，并按轴线放出支撑系统轮廓，弹出墨线放完成后施工员、质检员进行检查，确保模板安装位置的准确性。水平支撑体系的顶面标高处在同一水平面上，误差控制在±20mm以内，保证支护桩水平力的正常传递。开挖后垫层需凿除，且禁止在梁面堆载和走车。（5）钢筋加工与安装①钢筋应具有出厂合格证，分批进场，分批进行验收，且必须经过试验检验合格后方可下料制作。②钢筋弯制前必须除锈，钢筋的表面应该洁净，油渍，漆垢、和铁锈应立即清除干净。在焊接前，水锈应清除。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应该调直。③钢筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，结构构件中纵向受力钢筋的接头宜互相错开，钢筋机械连接的连接区段应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。接头宜设置在构件受拉钢筋应力较小部分，冠梁外侧主筋可在大跨跨中三分之一范围内采用搭接焊，内侧主筋应在支撑梁支座处搭接焊。当需要在高应力部分设置接头时，接头的百分率不应大于50%。④梁的钢筋均应通长设置，焊接长度为单面10d（双面5d），梁纵筋锚固长度＞36d。箍筋及拉筋末端应做成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度5d。受力钢筋搭接长度范围内箍筋应加密，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不大于100mm。⑤在浇注混凝土之前，应对已安装好的钢筋检查，填写检查记录，如有误差应及时纠正。⑥支撑系统钢筋加工严格按照设计图纸加工。⑦节点处支撑顶、底面钢筋放置原则：冠梁或腰梁钢筋设置在外，主撑在内，连杆在中间。⑧加密箍筋与转角加强箍筋需在腋角加强钢筋范围内设置。（6）模板制作及安装支撑系统采用九合板模板，模板的尺寸规格、平整度、强度、稳定性均应满足要求。模板应按轮廓墨线安装，表面清理干净。模板的支撑以及栓接要牢固，在模板安装完成后，技术人员要认真检查每一道拉杆和支撑。严格按图纸及规范施工，纵横轴线不得有误，保证板面拼接平整度，保证模板拼缝直顺、平滑过渡、不漏浆，并在混凝土浇注之前进行复查。（7）混凝土施工①施工支撑系统混凝土前要用钢刷将破桩后钢筋上的淤泥清洗干净。②支撑系统混凝土施工时尽量安排在晚间温度较低时进行，以降低混凝土的入模温度，支撑系统混凝土一次浇注。③混凝土浇筑由两个施工队同时进行浇注，浇筑过程不可中断，避免冷缝出现。④严格按混凝土配合比通知单进行施工，混凝土采用商品混凝土，灌车运输、泵车浇注。为加快施工进度，混凝土中添加早强剂。本基坑支护工程支撑体系平面较大，为防止砼温度和收缩变形，应采取如下措施：混凝土内添加减水剂、微膨胀剂，用量根据试验确定；混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。⑤浇注混凝土前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。⑥混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落混凝土时应设置溜槽等设备，以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为300mm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、无翻浆。⑦混凝土浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以免在前层混凝土初凝前将本层振捣完毕。⑧支撑系统混凝土施工应按大体积砼的质量控制要求施工，并应从如下方面加强施工管理：A．原材料选择：采用低水化热水泥、细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不应大于3%；粗骨料粒径宜选用5～31.5mm，级配连续，含泥量不应大于1%；B．混凝土配合比：要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配，水胶比不宜大于0.5，拌和水用量不宜大于170kg/m3，砼塌落度宜控制在120±20mm；C．现场预备工作：浇筑混凝土时预埋的测温仪器及保温所需的塑料薄膜、草席等应提前预备好，相关管理人员坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行；D．有关施工段的划分、施工缝的留设及砼浇筑顺序应符合要求；E．混凝土温度控制：对混凝土进行温度检测，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将里表温差控制在不超过25°C；F．混凝土养护：混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温、保湿。（8）拆摸、养护支撑系统模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋，内支撑结构浇捣后保持湿润状态不少于7天。

4.3.6钢筋混凝土桩前挂板施工施工工艺流程：（1）凿除桩身混凝土土方开挖到位后，安排凿除桩身新旧混凝土界面处混凝土。凿除桩身混凝土后对桩基位置进行复测，检查桩基偏位情况。（2）钢筋加工与安装①钢筋应具有出厂合格证，分批进场，分批进行验收，且必须经过试验检验合格后方可下料制作。②钢筋弯制前必须除锈，钢筋的表面应该洁净，油渍，漆垢、和铁锈应立即清除干净。在焊接前，水锈应清除。钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应该调直。③钢筋连接＜22的采用焊接，主筋≥22的采用机械连接，结构构件中纵向受力钢筋的接头宜互相错开，钢筋机械连接的连接区段应按35d计算（d为被连接钢筋中的较大直径）。接头宜设置在构件受拉钢筋应力较小部分，外侧主筋可在大跨跨中三分之一范围内采用搭接焊，内侧主筋应在支座处搭接焊。当需要在高应力部分设置接头时，接头的百分率不应大于50%。④钢筋均应通长设置，焊接长度为单面10d（双面5d），纵筋锚固长度＞36d。箍筋及拉筋末端应做成不小于135°弯钩，弯钩端头平直段长度5d。受力钢筋搭接长度范围内箍筋应加密，其间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不大于100mm。⑤在浇注混凝土之前，应对已安装好的钢筋检查，填写检查记录，如有误差应及时纠正。⑥钢筋加工严格按照设计图纸加工。（3）模板制作及安装支撑系统采用九合板模板，模板的尺寸规格、平整度、强度、稳定性均应满足要求。模板应按轮廓墨线安装，表面清理干净。桩前挂板的模板支护采用分层开挖分层支护。每次开挖2~2.5m，采用单侧支模。施工缝10m设置一道（4根抗滑桩）。模板的支撑以及栓接要牢固，在模板安装完成后，技术人员要认真检查每一道拉杆和支撑。严格按图纸及规范施工，纵横轴线不得有误，保证板面拼接平整度，保证模板拼缝直顺、平滑过渡、不漏浆，并在混凝土浇注之前进行复查。（4）混凝土施工①施工支撑系统混凝土前要用钢刷将破桩后钢筋上的淤泥清洗干净。②支撑系统混凝土施工时尽量安排在晚间温度较低时进行，以降低混凝土的入模温度，支撑系统混凝土一次浇注。③混凝土浇筑由两个施工队同时进行浇注，浇筑过程不可中断，避免冷缝出现。④严格按混凝土配合比通知单进行施工，混凝土采用商品混凝土，灌车运输、泵车浇注。为加快施工进度，混凝土中添加早强剂。本基坑支护工程支撑体系平面较大，为防止砼温度和收缩变形，应采取如下措施：混凝土内添加减水剂、微膨胀剂，用量根据试验确定；混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋。⑤浇注混凝土前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。⑥混凝土灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落混凝土时应设置溜槽等设备，以防止混凝土降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为300mm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求：混凝土停止下沉，无气泡上升，表面平坦、无翻浆。⑦混凝土浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以免在前层混凝土初凝前将本层振捣完毕。⑧支撑系统混凝土施工应按大体积砼的质量控制要求施工，并应从如下方面加强施工管理：A．原材料选择：采用低水化热水泥、细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不应大于3%；粗骨料粒径宜选用5～31.5mm，级配连续，含泥量不应大于1%；B．混凝土配合比：要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配，水胶比不宜大于0.5，拌和水用量不宜大于170kg/m3，砼塌落度宜控制在120±20mm；C．现场预备工作：浇筑混凝土时预埋的测温仪器及保温所需的塑料薄膜、草席等应提前预备好，相关管理人员坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行；D．有关施工段的划分、施工缝的留设及砼浇筑顺序应符合要求；E．混凝土温度控制：对混凝土进行温度检测，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将里表温差控制在不超过25°C；F．混凝土养护：混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温、保湿。（5）拆摸、养护挂板侧模板属非承重构件，一般混凝土强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。混凝土浇注后应加强浇水养护，表面覆盖草袋，混凝土浇捣后保持湿润状态不少于7天。

4.3.7非预应力锚杆施工锚杆施工前，应进行基本试验，以校核设计参数，试验数量3根。当试验抗拔力不满足设计要求时，应通知设计单位核算基坑的稳定性，调整设计后方可施工。施工工艺流程：（1）钻孔①钻孔前由现场测量放线人员按设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。②锚杆的钻进形式：锚杆钻孔采用气动式潜孔钻机干法成孔，钻孔不得扰动周围地层。③钻孔孔深超过锚杆设计长度0.5～1.0m。钻孔前应根据设计要求定出孔位。施工容许偏差：孔深允许偏差±50mm；孔径允许偏差为±5mm；孔距允许偏差±50mm；倾角偏差±5o；钻头直径不小于设计钻孔直径3mm。（2）清孔与验孔成孔后向孔内安放杆体前，应将孔内岩粉和石屑吹净。并检查注浆管、排气管是否畅，通止浆器是否完好。清孔后进行锚孔验收后方可进入下一道工序。（3）主筋制作与安装①按设计要求加工锚杆、设定位装置，锚杆安装前应进行清孔，以确保安装质量。②锚杆主筋杆体的制作、存储宜在施工现场的专门作业棚内进行，避免机械损伤杆体或油渍溅落在杆体上。杆体制作完成后应尽早使用，不得长期存放。③锚杆钢筋须保持平直，钢筋应除锈，水泥（砂）浆保护层厚度≥25mm。④严格按设计长度下料，下料长度为锚杆长度加面层内的锚固长度，且应超出坡面约200mm。⑤为保证杆体置于钻孔中心，防止入孔时搅动孔壁，在锚杆杆体每隔2000mm设置一副钢筋制作的对中支架。⑥安放锚杆时应避免锚筋扭压和弯曲，锚杆杆体放入角度应与钻孔角度一致。⑦锚杆安装时，将注浆管固定在锚杆上，同时送入锚孔。注浆管端部距孔底约200mm处，孔口部位设置止浆塞及排气管。⑧锚杆插入孔内深度不应小于锚杆长度的95%，亦不得超深，以免外露长度不足。⑨锚杆锚筋接长采用套筒连接器机械连接。（4）注浆①注浆采用孔底注浆法注浆。注浆一般灌注水泥净浆，但可以掺些粒径不大于2mm砂子。水泥采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，注浆材料选用水灰比为0.4～0.45的水泥净浆，浆体强度等级M20。若为了提高早期强度，可掺入水泥用量0.05%的三乙醇胺早强剂。混合水中不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，不得使用污水。②水泥浆应拌合均匀，并过筛，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。注浆前应清除孔内杂土，注浆压力为≥0.8MPa。③采用30左右PVC管送浆，将注浆管插至离孔底100mm，然后注浆，直至孔口溢出浆液，再安放止浆袋。④注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应有新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆，注浆后浆液面下降时应进行孔口补浆。⑤锚杆灌浆完毕后应进行保护，防止摇动。（5）与钢筋网的锚固钢筋网纵横向均设216压筋与锚管焊接，锚固头采用416L≥200mm锚固头与主筋满焊锚固。4.3.8预应力锚索施工施工工艺流程：张拉锁定张拉锁定下放杆体一次常压注浆拔除套管二次高压注浆施工准备测量放点钻机就位钻孔强度等待锚索加工水泥浆拌制（1）基本实验钻孔式预应力锚索施工前，应选择典型岩土层进行锚索抗拔力基本试验，并委托第三方作鉴证，相关资料存档备查。不同锚固段的岩土层基本试验数量不少于3根，以确定岩土层摩阻力及锚索承载力。试验时间为锚固浆体达到28d龄期（若掺入早强剂，龄期为15d）且锚墩砼强度达到80%后进行。（2）钻孔钻孔采用履带式锚固钻机全套管跟进式工艺成孔，成孔后向孔内安放杆体前，应将孔内岩粉和石屑吹净。并检查注浆管、排气管是否畅，通止浆器是否完好。钻孔不得扰动周围地层。①由现场测量放线人员按设计要求放线，并经专人检查后做好施工记录。②锚索施工紧接边坡土方开挖进行，边坡土方开挖采取分层开挖，当每层土方开挖至锚索孔位下0.5m高程时，平整开挖面后进行锚索施工。③根据钻机的特点，钻机的工作面宽度不小于7m。施工用电采用交流电，大约30kW。④钻机就位开孔时，应由技术人员进行位置、垂直度复核，满足设计要求，且确认后方可钻孔。开孔前测量放点定出锚索孔位，调整好角度。⑤成孔孔位偏差≤100mm，偏斜率≤2%，钻头直径不小于设计钻孔直径3mm，钢绞线下料长度允许误差100mm。⑥钻孔的长度应比设计长度长500mm，且稳钻3～5分钟，防止孔底端部尖灭，达不到设计的锚固直径。不同岩土层的锚固段长度应根据基本试验结果作相应调整。⑦预应力锚索的成孔过程中，必须对其成孔的各岩土层分布进行详细编录，一旦发现与设计条件不同，应及时通知设计人员进行变更。⑧成孔过程中注意控制锚杆倾角，成孔后对孔深、孔径、倾角进行检查验收，做好施工记录及隐蔽工程检查记录。（3）锚索制作①锚索加工时在现场搭设一工作棚、工作台，现场安装。②钢绞线截取：每级钢绞线除按照锚索设计长度参数截取之外，每级都要预留0.8～1.5m外张拉段，钢绞线体要求干净平直，通体无较大损伤，以