电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇样本

8输煤设备8.1一般规定8.1.1输煤设备所属转动机械检修、安装和分部试运应符合本规范7.1和7.2相关要求。8.2胶带输煤机8.2.1安装前检验8.2.1.1预埋件和预留孔位置和标高应符合设计并经检验验收合格；8.2.1.2金属构架应符合下列要求：a)构架长、宽、高尺寸偏差小于10mm；b)构架弯曲小于其长度1/1000，全长小于10mm；c)构架型钢无扭曲变形；d)对气垫带式输煤机金属构架还应符合下列要求：1)气室关键工作面应光滑无变形，气孔开设均匀合理，符合设计要求，并不得有飞边、毛刺、堵塞和漏开现象；2)气室弯曲小于其长度1/1000，全长小于10mm；3)气室扭曲变形小于长度1/1000，全长小于10mm。8.2.1.3托辊表面应光滑无飞刺，轴承应有润滑脂，转动应灵活，不然应解体检修；8.2.1.4胶带规格(厚度、宽度、帆布层数和覆盖胶厚度等)应符合设计要求，胶面无硬化和龟裂等变质现象。8.2.2胶带输煤机安装8.2.2.1构架安装应符合下列要求：a)每节构架中心和设计中心偏差小于3mm；b)标高偏差±10mm；c)横向水平度偏差小于3mm；d)纵向起伏平面度偏差小于10mm；e)对气垫带式输煤机气室安装应按设备技术文件要求实施，无设备技术文件时，安装应符合下列要求：1)气室中心和设计中心偏差小于1mm；2)相邻气室连接，其工作面同心度偏差应小于1mm；3)横向水平度偏差小于2mm；4)纵向起伏平面度偏差全长小于10mm；5)气室连接要紧密，不得有泄漏现象。8.2.2.2滚筒安装应符合下列要求：a)轴线必需和胶带相垂直；b)纵横向位置偏差小于5mm；c)水平度偏差小于0.5mm；d)标高偏差±10mm。8.2.2.3拉紧装置应符合下列要求：a)尾部拉紧装置应工作灵活，滑动面及丝杠均应平直并涂油保护；b)垂直拉紧装置滑道应平行，升降应顺利灵活；c)配重块安放应牢靠，配重量通常按设计量2/3装设，上煤时若有打滑现象再行增加；d)对于等功率双驱动胶带机配重量应使两台电动机电流值基础一致；e)应按设计装设安全围栏。8.2.2.4托辊安装应符合下列要求：a)托辊支架应和构架连接牢靠，螺栓应在长孔中间并应有方斜垫；b)相邻托辊高低差小于2mm；c)托辊轴应牢靠地嵌入支架槽内；d)靠近头部滚筒处几组托辊应和胶带充足接触，不然应将其合适垫高。8.2.2.5落煤管和导煤槽安装应符合下列要求：a)落煤管管壁应平整光滑，其重量不应压在导煤槽上；b)各落煤管、落煤头法兰连接处均应加密封垫，以防煤尘外泄；c)煤闸门应严密，应有开关标志，操作应灵活方便；d)导煤槽和胶带应平行，中心吻合，密封处接触均匀；e)全部输煤机缓冲托辊安装位置应对准落煤管，图中所定位置和此不符，则现场应调整缓冲托辊安装位置。8.2.3胶带铺设和胶接8.2.3.1胶带铺设应符合下列要求：a)正确核实胶带截断长度，使胶带胶接后拉紧装置有不少于3/4拉紧行程；b)覆盖胶较厚一面应为工作面；c)胶接口工作面应顺着胶带前进方向，两个接头间胶带长度应大于主动滚筒直径6倍。8.2.3.2胶带胶接工作可按相关运输胶带胶接规程实施；8.2.3.3胶带胶接工作开始前应作胶接头胶接试验，试验胶接头总扯断力不应低于原胶带总扯断力80%；8.2.3.4胶接口可割成直口或斜口(通常为45°左右)；注：帆布层为四层及以下胶带不宜采取直口。8.2.3.5胶接头可采取热胶法(加热硫化法)或冷胶法(自然固化法)；8.2.3.6胶接头应依据帆布层数割成阶梯形，每个阶梯长度大于50mm(尼龙胶带接头阶梯长度应合适加长；钢丝胶带接头按设备技术文件要求进行)；8.2.3.7在切割阶梯剥层和加工时不得切伤或破坏帆布层完整性，必需仔细清理剥离后阶梯表面，不得有灰尘、油迹和橡胶粉末等；8.2.3.8涂胶前阶梯面应干燥无水分。如需烘烤时，加热温度不得超出100℃；8.2.3.9热胶法应符合下列要求：a)胶浆应用优质汽油(通常见#120航空汽油)浸泡胎面胶制成，使用时应调均匀，不得有生胶存在；b)涂胶通常分为两次，第一次应涂刷浓度较小胶浆，第二次涂胶必需在第一次涂刷胶浆汽油味已消失和不粘手时再进行；涂刷胶浆时应立即排除胶面上出现气泡或离层，涂胶总厚度应使加压硫化后胶层厚度和原胶带厚度相同；c)硫化时胶带接头应有0.5MPa左右夹紧力。硫化时间及温度通常应符合表8.2.3.9要求。表8.2.3.9硫化时间及温度胶带层数硫化温度(℃)硫化连续时间(min)314312～15414318～2051402561403081383510138451213855注：①温升不宜过快，依据胶带层数通常在60～90min。②硫化温度达成120℃时应紧一次螺丝(保持0.5MPa夹紧力)。③硫化完成后，当温度降到75℃以下时可拆除硫化器。8.2.3.10冷胶法应符合下列要求：a)不管采取何种粘接剂，均要严格遵照其说明，按配比调配均匀，但调配时间不宜过早，以防挥发失效；b)配胶时，要事先计算好使用量，分两次涂完，刷胶时，其涂刷方法及要求同热胶法；c)固化时间应依据实际环境试验而定；胶接场所环境温度低于5℃时不宜进行冷胶接工作；d)固化时胶带接头应有合适、均匀夹紧力。8.2.3.11胶接头合口时必需对正；8.2.3.12胶接头处厚度应均匀，并不得有气孔、凸起和裂纹；8.2.3.13胶接头表面接缝处应覆盖一层涂胶细帆布。8.2.4分部试运8.2.4.1分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：a)开启和停止时，拉紧装置工作正常，胶带无打滑现象；b)胶带运行平稳，跑偏不应超出托辊和滚筒边缘；c)不得有刮伤胶带和不许可摩擦现象存在；d)上煤时，全部托辊应转动灵活；e)滚柱逆止器工作正常，其制动转角应符合设备技术文件要求；f)气垫式输煤机分部试运时还要符合下列要求：1)通风机各项技术要求符合设计需要；2)在通风机正常运转情况下，检验气膜，待气膜形成后，方可开启头部滚筒，延时间隔由现场调试确定。8.2.4.2联锁和各事故按钮应工作良好。8.3胶带输煤机卸煤设备8.3.1犁式卸煤器安装应符合下列要求：8.3.1.1卸煤器应灵活，重锤位置适宜，并能把煤卸净；8.3.1.2卸煤段应平直，且符合设计要求。8.3.2卸煤平台经检验验收，并符合附录P要求。8.3.3配煤车和叶轮拨煤机轨道安装应符合下列要求：8.3.3.1轨道和构架连接应牢靠可靠，轨面标高偏差小于10mm；8.3.3.2轨道应平直，弯曲起伏小于长度1/1000，全长小于5mm；8.3.3.3两轨道顶面相对标高差小于3mm；8.3.3.4轨距偏差小于2mm；8.3.3.5轨道接头处间隙小于3mm。8.3.4配煤车和叶轮拨煤机车轮间距应和轨距相符，车轮和钢轨应无卡涩现象。8.3.5叶轮拨煤机叶轮和平台表面距离应符合设计，不得和平台相碰。8.3.6配煤车和叶轮拨煤机分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：8.3.6.1沿轨道往返行程符合设计要求；8.3.6.2各项操作灵活正确，能在预定位置停车；8.3.6.3行走时车轮和轨道接触良好，无抬起和啃边现象；8.3.6.4机械各部分振幅小于0.2mm；8.3.6.5胶带经过配煤车时应无跑偏现象。8.4磁铁分离器8.4.1磁铁分离器应经电气人员检验合格后方可安装。8.4.2磁铁分离器安装角度及吸铁表面和胶带表面距离应符合设计要求，其吊挂装置应牢靠。8.5碎煤机8.5.1锤击、反击式碎煤机8.5.1.1安装前应进行下列检验：a)每个锤头在轴套上能灵活摆动；b)击锤顶端和栅板间和打击板和反击板间距离均应符合设备技术文件要求；c)击锤、打击板、反击板和内衬板均不得有裂纹，各部件均应固定牢靠；d)各门孔应开关灵活，密封良好；e)反击板调整装置应灵活可靠。8.5.1.2击锤和打击板不应随意拆下，必需拆卸时应作出标志，按原位置复装，如标志不清，则装配前必需进行选配使重量分布均等，其不平衡重量偏差应符合设备技术文件要求；8.5.1.3碎煤机安装应符合下列要求：a)碎煤机下若采取枕木垫层，要求木质坚实而富有弹性，无裂纹、疤痕并应防腐；b)标高及中心线偏差小于10mm；c)纵、横向水平偏差小于长、宽尺寸1/1000。8.5.1.4碎煤机分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，其轴承振幅值不应大于0.2mm。8.5.2环式碎煤机8.5.2.1安装前应进行下列检验：a)每个锤环在环轴上能灵活转动；b)锤环、碎煤板、大小筛板、内衬板均不得有裂纹，各部件应固定牢靠；c)各门孔应开关灵活，密封良好；d)筛板调整装置应灵活可靠。8.5.2.2锤环下应随意拆下，必需拆卸时应作出标志，按原位置复装，如标志不清，则装配前必需进行选配使重量分布均等，其不平衡重量偏差应符合设备技术文件要求；8.5.2.3碎煤机安装应符合设备技术文件要求，通常应符合下列要求：a)标高及中心线偏差小于10mm；b)纵、横向水平偏差应符合设备技术文件要求，通常分别小于其长度0.5/1000和0.1/1000，转子主轴水平偏差小于0.3mm/m；c)机体和机盖结合面应严格密封，密封垫应良好，不得漏煤粉。8.5.2.4碎煤机分部试运按本规范7.2.11相关要求实施，并应符合下列要求：a)锤环旋转轨迹圆和筛板间隙，应按设备技术文件要求调整，并确保机内不得有杂物存留；b)不许可带载荷开启，一定要在本机达成运行速度后，方可施加载荷工作。8.6筛煤机8.6.1筛煤机检验应符合下列要求：8.6.1.1筛孔尺寸正确，筛面平整完好；8.6.1.2外壳严密不漏煤。8.6.2筛煤机安装应符合下列要求：8.6.2.1枢纽灵活，吊杆螺丝有可靠防松装置；8.6.2.2筛子斜度正确，横向水平偏差小于1/1000。8.6.3分部试运按本规范7.2.11相关要求实施，并应符合下列要求：8.6.3.1偏心轮固定牢靠，在各位置时全部应转动灵活且不摩擦外壳；8.6.3.2各部分螺丝不应松动。8.7卸车设备及煤场设备8.7.1轨道铺设应符合《机械设备安装工程施工及验收规范》［TJ231(四)—78］相关要求，通常应符合本规范附录Q要求。8.7.2相关钢结构及铆接结构可参考《钢结构工程施工及验收规范》(GBJ205—83)相关要求。8.7.3翻车机：8.7.3.1安装前应进行下列检验：a)活动平台进、出车方向应符合设计要求；b)检验液压元件出厂合格证件；c)传动齿轮和齿圈接触应符合设备技术文件要求；d)活动平台每个托辊均应和承压面接触良好。8.7.3.2翻车机在零位时应符合下列要求：a)平台上钢轨和基础上钢轨应对准，两钢轨端头应留有5～10mm间隙，轨面高低差小于3mm，两侧面差小于5mm；b)平台两端面和基础滚动止挡面间隙：进车端小于5mm，出车端小于1mm。8.7.3.3平台复位弹簧应调整一致；8.7.3.4转子式翻车机安装除符合8.7.3.2要求外，并应符合下列要求：a)圆盘接头必需连接牢靠；b)组装后各圆盘应同心，每个圆盘轴向跳动小于4mm；c)摇臂机构下平面应和底梁接触良好；d)摇臂机构和月形槽应按设备技术文件留出间隙；e)各月形槽对应点应在同一轴线上。8.7.3.5侧倾式翻车机安装除符合8.7.3.2要求外，并应符合下列要求：a)两回转盘应平行，其中心距离偏差±10mm；b)两回转轴中心线和基础轨道中心线水平距离偏差小于10mm；c)回转轴安装标高偏差±10mm，两回转轴相对水平偏差小于10mm；d)压车梁内侧压爪最低点和轨面距离大于设备技术文件要求，并不得影响车辆通行。8.7.3.6牵车平台安装应符合下列要求：a)牵车平台安装方向应符合设计要求；b)牵车平台上钢轨和基础上钢轨应对准，两钢轨端头间隙应符合设计要求，通常为5～7mm；轨面高低差和横向错位均小于3mm；c)平台两端滚动止挡和基础上挡板间隙应小于钢轨端头间隙；d)缓冲器工作行程应符合设备技术文件要求；e)平台限位装置应对正。8.7.3.7调车装置(轻、重铁牛)安装应符合下列要求：a)各滑轮应安装牢靠，转动灵活；b)钢丝绳在滑轮槽内应不咬边和不脱槽。8.7.3.8分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：a)液压油系统应不渗漏，液压元件动作应灵活正确；b)两个驱动电机驱动方向应一致并同时；c)抱闸工作可靠，松紧程度应尽可能一致；d)压车梁对车箱压力合适，确保车辆不脱轨；e)平台上车辆制动装置和定位装置应灵活；推车器推送和返回无误；f)保护装置和系统联动动作可靠；g)缓冲器和振动器应工作正常；h)迁车平台限位装置应工作正常。8.7.4龙门抓煤机：8.7.4.1抓煤机跨度应符合设备技术文件要求，许可偏差：a)跨度小于30m小于8mmb)跨度大于30m小于10mm8.7.4.2主梁上拱度(在承轨梁上盖板测量)应符合设备技术文件要求，通常为跨度值1/1000，许可偏差为(Δh为设备技术文件要求上拱值)；悬臂挠度为悬臂长度1/350；8.7.4.3主梁水平旁弯(在承轨梁上盖板测量)应符合设备技术文件要求，通常小于主梁长度1/3000；8.7.4.4桥架对角线差：a)跨度小于30m小于5mmb)跨度大于30m小于10mm8.7.4.5支腿垂直度偏差应符合设备技术文件要求，通常小于支腿高度1/3000；8.7.4.6转动机械及其部件检验和安装应按设备技术文件要求，并符合本规范7.1及7.2相关要求；8.7.4.7分部试运按本规范7.2.11相关要求进行，并应符合下列要求：a)各保护装置应灵敏正确；b)夹轨器应符合设备技术文件要求，工作正常；c)沿行程全长行走时，大、小车各机件应运行正常，终端开关应动作正确、可靠。8.7.4.8负荷试验应按设备技术文件和相关规程要求进行。8.7.5斗轮堆取料机安装应符合下列要求：8.7.5.1液压设备及液压元件上铅封应完好无损；8.7.5.2在整体组装过程中应确保设备稳定性；8.7.5.3各车轮必需和轨面接触；8.7.5.4安装时应以回转轴承上平面为基准，水平偏差小于上座圈最大直径1/；8.7.5.5胶带输煤机检验和安装应按本规范8.2相关要求，并要求进料胶带落煤管和转盘同心；8.7.5.6门柱两侧俯仰液压油缸应平行，并垂直于水平面；垂直度偏差小于高度1/1000；两液压油缸活塞柱升降应同时，升降高度应一致；8.7.5.7润滑油系统油管应部署紧凑、整齐；组装前必需清洗洁净，组装后固定牢靠；8.7.5.8液压油系统安装应符合下列要求：a)管内壁应光滑清洁，组装时不得带入污秽杂物；b)平行或交叉部署管子之间需留有10mm以上间距；c)系统严密性试验试验压力为工作压力1.5倍；d)多种仪表均应经检验合格。8.7.5.9试运按本规范7.2.11及8.2.4相关要求，并应符合下列要求：a)各液压设备和液压元件应工作正常，无渗漏油现象；b)斗轮转速应符合设备技术文件要求，回转和变幅等机构应动作正确、灵活和平稳，变值范围应符合设备技术文件要求；限位装置应可靠；c)胶带输煤机在工作范围内任何角度应工作正常，无打滑和跑偏现象；d)夹轨器应符合设备技术文件要求，工作正常。8.8工程验收8.8.1设备安装统计和签证项目：8.8.1.1设备检修和安装统计；8.8.1.2分部试运签证；8.8.1.3润滑脂牌号及化验证件。9锅炉炉墙、热力设备和管道保温油漆9.1一般规定9.1.1本章适适用于锅炉炉墙砌筑及热力设备和管道保温油漆施工及验收。9.1.2炉墙、保温所使用耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品质量，应符合对应现行国家标准或行业标准，常见耐火、绝热材料及其制品现行标准可参见附录R。9.1.3现场配制耐火混凝土、保温混凝土和抹面灰浆配合比应按设备技术文件要求，无要求时，可按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》(SDJ68—85)及《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》(SDJ66—82)要求选择。9.1.4拌制不一样种类耐火混凝土、保温混凝土和灰浆时，必需洗净所用机械和用具，搅拌用水必需洁净，严禁使用海水、碱水及含有有机悬浮物等影响混凝土质量水。9.1.5耐火混凝土炉墙在未达成设计强度等级70%时，严禁起吊和移动；炉墙和保温管道及设备在起吊和运输过程中应预防较大振动和碰撞。9.1.6锅炉炉墙和设备及管道保温施工应采取防雨及防冻方法。9.1.7锅炉炉墙施工前应含有下列条件：9.1.7.1施工部位钢结构、受热面、炉墙零件及其它装置等组合或安装工作(包含安装焊缝严密性检验、试验)经验收合格；9.1.7.2炉墙施工部位临时设施，应全部清除，并经检验合格。9.1.8框架式混凝土炉墙、砖砌轻型炉墙膨胀缝应符合下列要求：9.1.8.1炉墙应按设备技术文件要求留出膨胀缝，其宽度偏差为±3mm，膨胀缝边界应平整；9.1.8.2膨胀缝内应清洁，不得夹杂有灰浆、碎砖及其它杂物；缝内填塞直径稍大于间隙和使用温度对应耐火绳，其向火面最外一根耐火绳应和耐火砖墙平面取齐，不得外伸内凹；9.1.8.3膨胀缝外部炉墙应采取可靠密封方法。9.1.9炉墙施工时应注意各部分间隙，尤其是和受热面间隙，炉墙关键间隙许可偏差小于表9.1.9要求。表9.1.9炉墙关键间隙许可偏差mm序号部位许可偏差1水冷壁管中心和炉墙表面距离1)+20-102过热器、再热器、省煤器管中心和炉墙表面距离1)+20-53汽包和炉墙周围间隙+10-54折烟墙和侧墙表面间隙+55砖砌炉墙穿墙部位受热面管和炉墙间隙+106水冷壁下联箱和灰渣室炉墙之间距离+10注：1)因为钢结构和受热面安装累计偏差，致使达不到许可偏差要求时，以不影响膨胀为主，可使炉墙和管外壁净距合适降低，但不得小于5mm。9.1.10对采取大罩壳密封炉顶，其炉顶炉墙保温施工应符合下列要求：9.1.10.1炉顶一次密封铁板，必需在锅炉整体超压试验前施工结束，并检验验收，办理隐蔽工程签证手续；9.1.10.2按设计留有膨胀间隙或设计不许可焊接缝隙，均应用硅酸铝耐火纤维填塞，然后按设计要求施工耐火混凝土或耐火可塑料(浇注料)；9.1.10.3二次密封罩焊接必需全方面检验，不得有漏焊现象，密封罩内保温按设计施工，并经检验后封闭；9.1.10.4大罩壳焊缝必需经渗油检验合格后，再进行大罩壳保温，保温层厚度按设计，要求严密、平整、厚度正确。9.2炉墙和保温材料9.2.1炉墙和保温施工前，对每批到现场原材料及其制品，先查对产品合格证，作外观检验后，再按每批抽样检验，检验合格后方准使用，严禁使用不合格产品；检验项目按9.2.2～9.2.8要求；检验方法按《火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法》和《火力发电厂耐火材料技术条件及检验方法》进行。9.2.2锅炉用耐火砖应检验项目如表9.2.2。表9.2.2耐火砖检验项目项目耐火粘土砖轻质耐火砖一般高铝砖容重

△

氧化铝(Al2O3)含量△

△耐火度△△△常温耐压强度△△△热振稳定性△

尺寸偏差及外观要求△△△注：△表示“应检验”，以下同。9.2.3保温制品应检验项目如表9.2.3。表9.2.3保温制品检验项目项目膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石、硅酸钙制品硅酸铝纤维、矿渣棉、岩棉、玻璃棉制品硅酸铝耐火纤维绳等容重△△

耐压强度△

热导率△△

烧失量

△水分含量

△使用温度△△△尺寸偏差及外观要求△△

9.2.4保温松散材料应检验项目如表9.2.4。表9.2.4保温松散材料检验项目项目膨胀珍珠岩、硅藻土、蛭石等硅酸铝纤维、岩棉、矿渣棉、玻璃棉等1)硅藻土粉等容重△△△热导率△△△粒度△△(纤维直径)

使用温度△△△注：1)尚需检验渣球含量。9.2.5耐火灰浆应检验项目如表9.2.5。表9.2.5耐火灰浆检验项目项目粘土质耐火泥高铝质耐火泥氧化铝(Al2O3)含量

△耐火度△△细度△△9.2.6多种耐火混凝土胶结剂应符合下列要求：9.2.6.1硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥应符合《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》(GB175－92)要求，矿渣硅酸盐水泥应符合《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》(GB1344－92)要求；9.2.6.2高铝水泥应符合《高铝水泥》(GB201－81)相关要求；9.2.6.3磷酸应符合《工业磷酸》(GB2091－92)要求，其规格为85%磷酸，使用时加水稀释到所需要浓度；9.2.6.4水玻璃(即硅酸钠)应符合《硅酸钠》(GB4209－84)要求四类产品，其模数不低于2.2，比重Be(20℃时)不低于39。9.2.7耐火混凝土骨料，通常采取粘土质耐火砖碎块，烧粘土熟料或烧矾土熟料，但特殊部位炉墙(如液态排渣炉底墙、旋风炉炉衬等)，应按设备技术文件要求实施；多种骨料应检验项目如表9.2.7。表9.2.7耐火混凝土骨料检验项目项目耐火粘土砖粒烧粘土骨料烧矾土骨料容重△△△耐火度△△△粒度△△△氧化铝(Al2O3)含量△△△

9.2.8硅酸盐水泥耐火混凝土、矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土及水玻璃耐火混凝土应加掺和料，其细度小于0.088mm应大于70%；多种掺和料其它技术条件及检验项目和其骨料相同。注：极限使用温度为700℃矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土，如矿渣含量大于50%可不加掺和料。9.3耐火混凝土施工9.3.1耐火混凝土施工前应按设计要求配合比制成试块，经有资格检验部门检验，符合表9.3.1要求后，方许可施工。9.3.2耐火混凝土在施工中应在现场取样进行常温耐压强度等级和残余抗压强度等级试验，以判定施工质量。9.3.3耐火混凝土配比许可偏差应符合下列要求：9.3.3.1水泥和掺和料±2%；表9.3.1耐火混凝土试块检验项目极限使用温度(℃)检验项目技术要求小于或等于700容重常温耐压强度等级加热至极限使用温度并经冷却后强度等级小于或等于设计容重大于或等于设计常温耐压强度等级大于或等于45%常温耐压强度等级900容重常温耐压强度等级

残余抗压强度等级(1)水泥胶结料耐火混凝土

(2)水玻璃胶结料耐火混凝土

热振稳定性小于或等于设计容量大于或等于设计常温耐压强度等级

大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于设计要求次数1200

1300容重常温耐压强度等级

残余抗压强度等级(1)水泥胶结料耐火混凝土

(2)水玻璃胶结料耐火混凝土

热振稳定性小于或等于设计容重大于或等于设计常温耐压强度等级

大于或等于30%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于70%常温耐压强度等级不得出现裂缝大于或等于设计要求次数注：常温耐压强度等级试块细小发丝裂纹可不考虑。9.3.3.2粗、细骨料±5%。9.3.4耐火混凝土采取钢筋材质和规格应严格按设备技术文件要求，钢筋和埋入耐火混凝土中铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。9.3.5耐火混凝土模板应符合下列要求：9.3.5.1俯制底模应坚固，无下沉变形现象，其平面度偏差小于2.5mm/m，全长小于10mm；9.3.5.2模板表面应光滑，接口应严密；9.3.5.3模板和耐火混凝土间应有隔离方法，浇灌混凝土前应将模板润湿。9.3.6耐火混凝土拌制应符合下列要求：9.3.6.18mm以上骨料通常应于4h以前洒水闷料(但烧矾土熟料可不闷料)；9.3.6.2应严格控制耐火混凝土水灰比，当采取机械振捣时，混凝土塌落度应为30～40mm；用人工捣固时，应为50～60mm；特殊部位如密集管子穿墙处可合适调整水灰比；9.3.6.3拌制好矾土水泥耐火混凝土存放时间通常不超出0.5h，硅酸盐水泥耐火混凝土存放时间通常不超出1h。9.3.7耐火混凝土浇灌应符合下列要求：9.3.7.1施工部位杂物应清除洁净；9.3.7.2捣固应均匀密实；9.3.7.3耐火混凝土通常应连续进行施工，如施工必需中止时，相隔时间不许可超出先浇层混凝土初凝时间；继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫洁净，用水淋湿；9.3.7.4在保温混凝土上浇灌耐火混凝土时，应在保温混凝土养生期满后进行；9.3.7.5安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土，补浇前，原混凝土内钢筋应清理露出，混凝土表面应打扫清洁、用水淋湿，新浇混凝土应细致捣固，并按要求养护。9.3.8耐火混凝土养护应符合下列要求：9.3.8.1耐火混凝土养护制度按表9.3.8.1；表9.3.8.1耐火混凝土养护制度种类养护环境养护温度(℃)养护天数(天)浇灌后至开始养护时间(h)硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护15～25＞712矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土潮湿养护15～25＞1412矾土水泥耐火混凝土潮湿养护15～25＞312水玻璃耐火混凝土自然养护15～307～14－磷酸耐火混凝土自然养护＞203～7－

9.3.8.2水泥粘结料耐火混凝土在高于表9.3.8.1养护温度施工时，浇灌后3～4h即需浇水养护，矾土水泥耐火混凝土应采取降温方法；9.3.8.3磷酸耐火混凝土成型后，可直接依据《粘土质和高铝质耐火混凝土生产和施工技术规程》(冶金工业部)相关要求进行烘烤和高温处理；9.3.8.4磷酸、水玻璃耐火混凝土施工时和烘烤热处理前不得受潮和雨淋。9.3.9耐火混凝土在正常养护条件下，许可拆模时间为：矾土水泥耐火混凝土不得少于1昼夜；硅酸盐水泥耐火混凝土和矿渣硅酸盐水泥耐火混凝土不得少于3昼夜；拆模后如发觉有微小缺点，应立即修补。9.3.10磷酸耐火混凝土施工时除应遵守上述相关要求外，还应符合下列要求：9.3.10.1磷酸耐火混凝土不要求常温强度时，应尽可能少用或不用促凝剂；当采取矾土水泥促凝剂时，其用量不得超出3%；9.3.10.2材料拌合通常分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序，第一次加所需磷酸二分之一左右，闷料最少16h，拌和料加入促凝剂后宜在20～30min之内用完。9.3.11水玻璃耐火混凝土施工除应遵守上述相关要求外，还应符合下列要求：9.3.11.1促凝剂应优先采取氟硅酸钠，其用量为水玻璃用量8%～15%；用硅酸盐水泥作促凝剂时，其用量为水玻璃用量8%～12%；9.3.11.2加入促凝剂拌和料应在30min内用完。9.3.12使用耐火可塑料，应符合下列要求：9.3.12.1耐火可塑料保管，应严格按生产厂保管要求进行，包装袋不得破损，超出保管期限耐火可塑料，需重新作检验分析，确定材料性能符合要求后方可使用；9.3.12.2耐火可塑料施工前，要作抽样检验，核实材料各项技术指标，多种耐火可塑料只能用在和其使用温度相适应部位；9.3.12.3耐火可塑料施工时，捣打要严实，设计有特殊要求(如留有排气孔等)，则按设计要求进行；9.3.12.4耐火可塑料捣打施工，应连续进行，如施工间断，应用塑料布将捣打面盖上，预防脱水变硬，间断时间较长时，应将捣打面脱水层削去后继续施工，硬化材料不准使用；9.3.12.5捣打面积较大耐火可塑料应设置不贯通膨胀缝。9.4保温混凝土施工9.4.1不管采取何种配方，在施工前均应进行容重测定和常温耐压强度等级试验；当采取新材料配制保温混凝土时，则需增做热导率、使用温度、干收缩率等试验，并经有资格检验部门判定合格后，方准使用。9.4.2保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重试验，以判定保温混凝土施工质量。9.4.3保温混凝土施工部位，应保持清洁、干燥，以确保良好粘结；保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间通常不得超出1h。9.4.4保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。9.4.5当保温混凝土浇灌于耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24h以上养护时间以后才能进行；保温混凝土浇在保温层上时应采取防水层隔开，以免保温混凝土浇灌后，失水过多，降低强度。9.4.6保温混凝土通常不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面松散混凝土清理洁净，并以水浇湿。9.4.7保温混凝土养护制度，视所用水泥按耐火混凝土养护制度表9.3.8.1要求进行养护。9.5框架式耐火混凝土炉墙9.5.1框架式耐火混凝土炉墙施工除按本规范9.3和9.4要求进行外，还应符合下列要求：9.5.1.1钢筋位置要正确，钢筋离混凝土向火面应有足够厚度保护层，通常大于25mm；9.5.1.2浇灌振捣混凝土时，应确保拉钩、托架位置正确和自由膨胀；耐火混凝土层膨胀缝应使混凝土能完全隔开，并不得串位；9.5.1.3托架和拉钩处耐火混凝土应加厚；9.5.1.4混凝土施工中，应从钢筋网络中引出牵连线，方便和外层铁丝网连接。9.5.2框架炉墙施工后，外观检验应符合下列要求：9.5.2.1耐火混凝土表面无裂纹(发丝裂纹除外)；9.5.2.2耐火混凝土表面应平整、光滑，不应有蜂窝、麻面等缺点；9.5.2.3耐火混凝土组件外形尺寸偏差，长度方向通常为-5+3mm，两对角线差小于8mm。9.5.3框架炉墙平面度、厚度及安装找正后水平度、垂直度等许可偏差，应符合表9.5.3要求。表9.5.3框架炉墙许可偏差mm序号检验项目技术要求许可偏差1平面度每米小于32水平度每两米小于5全长小于103垂直度每米小于35全墙高度小于154厚度耐火混凝土层±55全墙±10

9.6敷管炉墙9.6.1敷管炉墙混凝土施工除按本规范9.3和9.4要求外，还应符合下列要求：9.6.1.1敷管炉墙固定铁件(如钩钉、螺栓等)施工应符合设备技术文件要求，管子弯头处严禁部署固定铁件；9.6.1.2敷管炉墙铁丝网和燃烧装置、孔、门等应连接牢靠，铁丝网之间应连成一体；9.6.1.3敷管炉墙采取成型保温材料(矿纤材料制品除外)时，必需打灰浆或用纤维填缝，灰浆还应饱满均匀；敷管炉墙采取浇注施工时，必需严格控制加水量和捣打压缩比；9.6.1.4组合敷管炉墙四面铁丝网应留有连接余量；9.6.1.5敷管炉墙固定铁件压盖或螺帽应压紧，固定铁件不得高于主保温层15mm。9.6.2敷管炉墙就位后补浇应符合下列要求：9.6.2.1相邻铁丝网应连接牢靠(内层铁丝网宜采取焊接方法连接)；9.6.2.2将补浇部位混凝土表面清扫洁净，并用水湿润，补浇混凝土应仔细捣固，并按要求进行养护；9.6.2.3当补浇混凝土施工有困难时，可合适加大水灰比，塌落度为70～80mm和减小骨料颗粒度。9.6.3液态排渣炉底墙应符合下列要求：9.6.3.1必需确保炉底施工部位无铁锈、无杂物，并采取预防腐蚀管子方法；9.6.3.2液态排渣炉底墙膨胀缝应按设备技术文件要求正确留出，不一样层间耐火混凝土膨胀缝必需错开；9.6.3.3耐火混凝土表面坡度必需确保。9.6.4卫燃带炉墙施工应符合下列要求：9.6.4.1抓钉直径、长度和部署密度应按设备技术文件要求；9.6.4.2卫燃带处管子表面必需清除铁锈，非膜式壁管间应加耐火材料(如硅酸铝纤维等)隔离，严禁将卫燃带和外墙连接成一体。9.6.5敷管炉墙平面度和厚度许可偏差按表9.6.5要求。表9.6.5敷管炉墙许可偏差mm序号检验项目技术要求许可偏差1抹面后平面度每米小于52厚度单层

全墙±5+15-10

9.7砖砌轻型炉墙9.7.1炉墙砌筑用灰浆应符合下列要求：9.7.1.1炉墙可根据砌体种类采取表9.7.1.1灰浆；表9.7.1.1炉墙灰浆序号砌体名称灰浆名称1粘土耐火砖粘土火泥灰浆2高铝砖高铝火泥灰浆3轻质耐火砖粘土火泥灰浆4硅藻土、珍珠岩、蛭石砖硅藻土生料灰浆，硅藻土生料－生粘土灰浆，硅藻土生料－硅藻土熟料灰浆，石棉硅藻土灰浆

9.7.1.2灰浆最大粒径应小于砖缝50%；9.7.1.3用人工搅拌耐火灰浆应先用水浸泡1昼夜为宜；9.7.1.4灰浆稀稠粘度应依据砖缝来选择；9.7.1.5灰浆应保持洁净，不得掺有杂质及易燃物。9.7.2锅炉砌砖通常要求以下：9.7.2.1砖墙砖缝许可偏差如表9.7.2.1；表9.7.2.1砖缝许可偏差砌体名称要求砖缝(mm)许可最大砖缝(mm)每平米最大砖缝条数不得超出(条)燃烧室、过热器耐火砖墙235省煤器耐火砖墙348保温层墙5710

9.7.2.2炉墙中耐火砖不得使用砖长1/3及以下断砖，每层砖长大于1/3断砖数量通常不得超出三块；9.7.2.3断砖时应使用专用工具或机械，不得用手锤直接断砖，断砖后表面应加工磨平，耐火砖破面、缺棱角处不得砌于向火面；9.7.2.4砌砖时留岔通常应是台阶形，不许可留垂直和齿形接口；只有当组合砌砖时，才许可留出尺寸为1/4～1/2砖长齿形接口；9.7.2.5在横梁、托架或耐火混凝土上砌筑耐火砖时，许可用少许耐火可塑料找平，不得用松软材料填底；9.7.2.6砌砖时，灰缝必需错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有里外通缝；砖缝灰浆必需饱满均匀；9.7.2.7在砌筑砖墙时应随时将砖墙表面上挤出灰浆清除，耐火砖墙不得有积灰或其它杂物使墙和管子卡住；9.7.2.8耐火砖内墙和保温砖外墙，除设备技术文件中有要求外，通常不许可牵连砌筑；9.7.2.9砌筑保温砖时，部分缺角或碎裂地方应使用灰浆和小块保温材料填补严密，保温砖墙表面平面度偏差小于5mm/m。9.7.3砌筑拉钩砖应符合下列要求：9.7.3.1相正确两块拉钩砖相互对齐，其向火面应和所在墙同一平面上；9.7.3.2拉钩砖靠向火面一端应略低，通常以-10mm为宜；9.7.3.3拉钩砖和瓦斯管之间间隙应用保温填充料填实。9.7.4砌筑托砖板上耐火砖时应符合下列要求：9.7.4.1托砖板上、下耐火砖墙面应在同一平面上；对于组合砌砖炉墙，托砖板上、下墙面错位应小于10mm；9.7.4.2下部异型砖和托砖板之间和异型砖后部均应填满湿保温填充料。9.7.5砌筑水冷壁拉钩和挂钩处炉墙时应符合下列要求：9.7.5.1砖墙不得卡住水冷壁耳板或影响水冷壁膨胀；9.7.5.2靠拉钩、挂钩处应仔细填充保温填充料。9.7.6砌筑燃烧装置圆碹应符合下列要求：9.7.6.1砌筑前应事优异行碹砖试配；9.7.6.2圆碹内径和标高许可偏差±5mm；9.7.6.3圆碹砖缝延长线均应经过圆中心；9.7.6.4进行下半圆碹施工时，和圆碹相邻砖必需同时砌筑。9.7.7砌筑拱碹应符合下列要求：9.7.7.1应从两端砌向中央；9.7.7.2拱碹砖缝延长线均应经过圆中心；9.7.7.3拱碹砖数应是单数；9.7.7.4砖拱砌完后，跨度大于600mm以上拱碹最少应经过2～3h以后才能拆除其拱撑；9.7.7.5拱碹高度偏差±5mm。9.7.8在碹上继续砌砖时应先砌立砖，立砖下端应按碹圆弧破消合缝，立砖高度应大于1/3砖长，并和对应砖层水平砖缝一致。9.7.9悬挂砖砌筑应符合下列要求：9.7.9.1悬挂砖平面度偏差小于4mm；9.7.9.2砍削异型砖时不得减弱关键承力处强度，在修整悬挂砖吊孔时不得使其配合间隙大于5mm。9.7.10砌筑斜护板墙应符合下列要求：9.7.10.1不得用填塞灰浆措施来找平炉墙；9.7.10.2斜护板墙面平面度偏差小于4mm/m。9.7.11砌筑灰渣室砖墙应符合下列要求：9.7.11.1灰渣室喷水装置上部耐火砖应伸出墙面；9.7.11.2灰渣室斜坡部分砖不应顺斜坡方向砌筑。9.7.12砖砌炉墙膨胀缝和炉墙各部分间隙应符合9.1.7和9.1.8要求。9.7.13砖砌炉墙平面度、水平度、垂直度和厚度等许可偏差均应符合表9.7.13要求。表9.7.13砖砌炉墙许可偏差mm序号检验项目技术要求许可偏差1平面度每米小于32水平度每两米小于5全长小于103垂直度每米小于3全墙高度小于154厚度全墙±10

9.8炉墙保护层施工9.8.1本节适适用于锅炉炉墙抹面、密封涂料及粘贴玻璃丝布等施工及验收。9.8.2炉墙使用铁丝网，应符合设备技术文件要求，如技术文件无要求时，通常应采取直径1.6mm、网孔20mm×20mm活口镀锌铁丝网，以利于炉墙热膨胀，铁丝网铺设，应符合9.9.7要求。9.8.3炉墙抹面施工要求除按9.9.8要求外，还应符合下列要求：9.8.3.1抹面结束后，敷管炉墙固定铁件不得露出，框架砖砌炉墙抹面层不得妨碍护板安装；9.8.3.2敷管炉墙如采取抹面作保护层时，应在抹面层初干后，刻划出1.5m左右方格或工字式膨胀缝。9.8.4炉墙粘贴玻璃丝布应符合下列要求：9.8.4.1炉墙表面应干燥、洁净；9.8.4.2聚醋酸乙烯乳液存放温度10～40℃，施工前先用10℃以上水(乳液量20%～40%)稀释；当乳液温度低于10℃时不得使用，需加热到30～40℃后再使用；9.8.4.3粘贴玻璃丝布宜在乳液温度30～40℃下进行，并立即将空气排除，施工后玻璃丝布应平整无皱纹；9.8.4.4在抹面层上及玻璃丝布上应分别各刷一层聚醋酸乙烯乳液，并要求均匀；9.8.4.5聚醋酸乙烯乳液在运输和保管期间严禁受冻，受冻结块乳液严禁使用；9.8.4.6含蜡玻璃丝布在使用前，应用温水浸泡去蜡后方能使用。9.9热力设备及管道保温9.9.1设备及管道保温施工应含有下列条件：9.9.1.1需要保温设备和管道应安装完成，经焊接检验和严密性试验合格；9.9.1.2预保温设备及管道已采取预留焊缝或对焊缝作渗油试验等方法；9.9.1.3设备和管道表面上灰尘、油垢、铁锈等杂物已清除洁净，如设计要求涂刷防腐剂时，在防腐剂完全干燥后方可施工。9.9.2用于设备及管道保温固定件、支承件施工应符合下列要求：9.9.2.1用于保温层钩钉、销钉，如无设计要求时，可采取3～6mm镀锌铁丝或低硫圆钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上，其间距应小于350mm，钩钉、销钉个数通常为立面不少于6个/m2，底面不少于8个/m2；9.9.2.2直立管道和设备保温支承件，如无设计要求时，应每隔3m左右装置分段支承托架，其宽度可稍小于主保温层厚度，支承托架不得装在焊缝或附件位置上，托架环面安装应水平，偏差小于10mm，当不许可直接焊接在设备或管道上时，应采取抱箍式支承托架，抱箍和设备或管道之间用绝热板等隔垫，并紧固牢靠。9.9.3采取成型保温材料主保温层施工应符合下列要求：9.9.3.1主保温层厚度大于100mm时应分层；保温层应拼接严密，一层应错缝，二层应压缝，方型设备四角保温应错接，缝隙用软质高温保温材料充填，绑扎应牢靠；9.9.3.2高温管道弯头处主保温层应留出20～30mm膨胀缝，并填以弹性良好保温材料；9.9.3.3伸缩节及管道滑动支架等处保温均应按膨胀方向留出足够间隙；9.9.3.4法兰盘处保温应留出足够拆卸螺栓距离；9.9.3.5凡有碍膨胀地方(如管道穿过平台处等)均应按膨胀方向留出间隙；9.9.3.6不一样膨胀方向或不一样介质温度管道保温层之间必需留出合适间隙；9.9.3.7主给水管、主蒸汽管及再热蒸汽管焊缝位置应明确标志在保护层外；9.9.3.8管道及设备保温层重量应符合设计要求，避免支架荷重过大，重量偏差小于原设计10%。9.9.4采取矿纤硬质板、半硬质板或缝合垫作主保温层施工时应符合下列要求：9.9.4.1单层保温应错缝，双层应压缝，接缝必需平整、密实；9.9.4.2主保温层不管采取何种固定方法均应确保固定牢靠。9.9.5采取松散材料直接填充作为保温层时，应符合下列要求：9.9.5.1保温材料填充应均匀，容重应符合设计要求；9.9.5.2包扎保温材料铁丝网(或白铁皮)装置应正确，以确保保温材料厚度(白铁皮应装设严密)；9.9.5.3应采取预防保温材料沉陷可靠技术方法。9.9.6汽轮机汽缸保温应严格按设备技术文件和《汽轮机保温技术条件》(GB7520—87)要求进行，不得任意改变保温结构、材料和厚度，上下汽缸螺栓连接处保温应严密并便于拆卸；在汽缸或汽门上固定保温钩和汽机设备、管道保温时，在工艺上应符合《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)8.2.4及8.2.5要求。9.9.7主保温层镀锌铁丝网包扎应符合下列要求：9.9.7.1两块铁丝网应对接；9.9.7.2铁丝网和钩钉紧固牢靠，并确保紧贴在保温层上；9.9.7.3施工完成后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空层等现象。9.9.8抹面层施工应符合下列要求：9.9.8.1抹面层应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求找平和压挤严实，第二次要求压光压平；9.9.8.2补抹、接口或第二层施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒水湿润，方可继续施工；9.9.8.3高温管道支吊架处抹面层应留出膨胀缝；大型高温设备抹面时，应依据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝；膨胀缝以5～10mm为宜；9.9.8.4抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度小于3mm/m，在冷态情况，表面应无裂纹(细小发丝裂纹除外)。9.9.9当采取金属罩壳(镀锌薄铁板、铝合金薄板等)作保温保护层时，应符合下列要求：9.9.9.1罩壳应紧贴在主保温层上，并要求搭接牢靠；9.9.9.2环向搭口应朝下，相邻搭口方向和管道(或设备)坡度方向一致；环向搭口或相邻塔口长度均不得少于25mm。9.9.10对于需要常常维修或监视部位，如蠕胀监察段、蠕胀测点、流量装置、法兰、阀门、伸缩节等处，应采取可拆卸式保温结构。9.10油漆施工9.10.1设备和管道及其保温表面油漆施工，除遵照本节各项要求外，尚应遵守国家颁发相关规程和规范要求。9.10.2设备、管道及金属结构油漆应在该部分安装结束后进行，保温层表面油漆应在保温材料干燥后才能进行。9.10.3设备、管道及金属结构油漆颜色应依据设计及相关要求，设计无明确要求时，可参考《电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)》附录Ⅰ实施。9.10.4涂刷油漆前应配制油色样板，色泽和油质符合要求后才能大量调制油料，进行施工。9.10.5涂刷金属表面油漆应符合下列要求：9.10.5.1金属表面油垢、灰尘及铁锈必需清除洁净；9.10.5.2金属表面应先涂一层防锈漆；9.10.5.3在多层涂刷操作中，必需注意各层必需干燥时间，层间结合应严密，不得有分层现象；9.10.5.4涂刷后表面色调应均匀一致，不得有透底斑迹，脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及显著刷痕等缺点。9.10.6保温层表面油漆涂刷应符合下列要求：9.10.6.1保温层表面上积灰和灰疤应清理洁净，裂纹应补平并打磨光滑；9.10.6.2涂刷油漆后，表面应符合9.10.5.4要求。9.10.7油漆施工必需在较干燥气候条件下进行，已经施工油漆表面在干燥前应预防猛烈温度改变和高温空气侵袭。9.10.8涂刷最终一遍油漆时，通常不得在油漆中掺入催干剂。9.11冬季施工9.11.1凡昼夜室外平均气温低于5℃和最低气温低于-3℃时称为冬季施工，但水泥胶结料耐火混凝土在气温低于7℃时，磷酸耐火混凝土、水玻璃耐火混凝土低于10℃时，也按冬季施工处理。9.11.2耐火制品和配制耐火混凝土粉料、骨料应预热至0℃以上。耐火灰浆和保温灰浆应不低于5℃，加热多种材料时应预防材料变质。9.11.3冬季施工应采取防寒保暖方法，确保施工部位及周围平均气温达成5℃方可施工。9.11.4耐火混凝土、保温混凝土、抹面灰浆和砌筑用灰浆冬季施工时应符合下列要求：9.11.4.1水泥胶结料耐火混凝土和保温混凝土可采取蓄热法或加热法(电流加热、蒸汽加热等)，加热时，一般水泥和矿渣水泥耐火混凝土和保温混凝土小于60℃，采取蒸汽养护时小于85～90℃；矾土水泥耐火混凝土和保温混凝土小于30℃；9.11.4.2水玻璃或磷酸耐火混凝土只许采取干热法加热，水玻璃混凝土加热时小于60℃；9.11.4.3水泥胶结料耐火混凝土、保温混凝土、抹面灰浆和砌筑用灰浆不应掺用化学促凝剂。9.11.5耐火混凝土、保温混凝土养生结束和抹面完工后还未干燥前严禁受冻。9.12工程验收9.12.1锅炉炉墙、热力设备和管道保温油漆施工试验汇报、施工统计和签证项目：9.12.1.1施工前和施工中耐火混凝土、保温混凝土及炉墙抹面材料等配方及检验汇报；9.12.1.2炉墙关键部位膨胀缝和膨胀间隙统计；9.12.1.3隐蔽工程检验签证；9.12.1.4管道及设备保温抹面灰浆配比及试验汇报。9.12.2炉墙、保温工程热态验收，670t/h及以上锅炉机组在满负荷试运期间，对锅炉四侧和炉顶、主蒸汽管、再热蒸汽出口管、热风道、烟道保温层或金属罩壳表面应进行热态检测，其检测标准，按《电力工业技术管理法规》要求，即环境温度25℃时，炉墙、保温表面温度小于50℃。10锅炉机组开启试运及验收10.1一般规定10.1.1锅炉机组开启试运及验收应按《火力发电厂基础建设工程开启及完工验收规程)及本章相关要求实施。10.1.2锅炉机组开启试运行前应依据部颁相关规程、电厂设计文件和设备技术文件制订开启试运调整方案及方法。10.1.3锅炉机组在整套开启以前，必需完成锅炉设备各系统分部试运和调整试验工作(包含锅炉辅助机械和各隶属系统分部试运；给水系统冲洗或化学清洗；锅炉烘炉、化学清洗；锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统吹洗；锅炉蒸汽严密性试验和安全阀调整；锅炉热工测量、控制和保护系统调整试验等)。10.1.4锅炉各阶段试运过程中操作应按已同意开启试运调整方案、方法和运行操作规程及本章要求进行。10.1.5锅炉机组试运前和试运机组相关土建、安装工作应按设计基础结束，并应含有下列现场条件：10.1.5.1和尚在继续施工机组及相关系统之间已经有可靠隔离或隔绝；10.1.5.2无雨雪进入厂房可能，露天部署锅炉及其辅助设备有可靠防雨方法；10.1.5.3依据地域气候特点和结冻程度，对设备、管道和仪表管路等应有防冻方法，对特殊设备应有防冻和降温方法；10.1.5.4上、下水道通畅，确保满足供水和排水需要；10.1.5.5妨碍运行和有着火危险脚手架及障碍物已拆除，沟道盖板、梯子平台栏杆齐全，地面平整清洁，运行人员能安全通行；10.1.5.6含有充足可靠照明、通信及消防设施，消防通道通畅。10.2锅炉试运要点10.2.1机组整套开启，锅炉点火前，对于汽包锅炉，应进行一次汽包工作压力下严密性水压试验；对于直流锅炉应进行一次过热器出口工作压力严密性水压试验(再热器及其管道可不进行)；此时对阀门及未参与超压水压试验管道和部件应加强检验；锅炉点火前，上水水质应为合格化学处理水，上水温度及所需时间可参摄影应锅炉运行规程或设备技术文件要求；水压试验后利用锅炉内水压力(但不得低于50%工作压力)冲洗取样管、排污管、疏水管和仪表管路，以确保其通畅。10.2.2锅炉点火升压前，除应按运行规程和调试方法要求进行全方面检验外，还应关键检验下列各项：10.2.2.1水位计水位标志清楚，位置正确，照明良好，电源可靠，能清楚地看到水位，控制室内能可靠地监视汽包水位；10.2.2.2必需热工仪表及其保护、监测系统均已校调完成，能投入使用；10.2.2.3各处膨胀间隙正确，膨胀位移时不受阻碍；膨胀指示器安装正确牢靠，在冷状态下应调整到零位；10.2.2.4锅炉及制粉系统防爆门安装应符合技术要求，能可靠动作，动作时喷出气体不会烧伤工作人员和引发火灾；10.2.2.5回转机械(包含回转式空气预热器)进行分部试运，并作事故按钮、联锁及保护装置动作试验；10.2.2.6机械传动装置及其保护装置进行试验和调整；10.2.2.7燃烧器调整机构作操作试验，动作应灵活，实际位置应和外部指示一致；摆动式燃烧器四角摆动应同时；10.2.2.8点火器做操作试验，操作机构应灵活可靠，着火性能应良好，位置应合适；10.2.2.9燃油(气)速断阀、各电动阀门、各热工远方操作装置作操作试验，关闭应严密，行程应足够，位置指示应正确；10.2.2.10燃油管道进行蒸汽吹洗，然后进行通油试验；速断阀、调整阀等应灵活可靠，油温、油压应符合要求，系统应严密不漏；燃气管道应进行气密性试验，增设临时过滤装置，以确保管道通畅；10.2.2.11油(气)枪应进行检验试验，检验组装质量，目测油枪雾化情况；对气枪应作炉外点火试验，对燃油锅炉和直流锅炉应掌握其出力特征；10.2.2.12事故照明、越限报警及锅炉多种保护系统做动作检验试验；10.2.2.13新炉相关工业水和冷却水系统做同时最大通水量试验；10.2.2.14锅炉烟风系统、制粉系统模拟运行条件进行通风试验，检验挡板、表计标志，挡板开关方向和表计指示正确性，挡板操作灵活性和风量分配均匀性，并进行必需风量测量；检验风机带负荷和并列运行稳定性及风道振动情况；10.2.2.15水(气)力除灰系统做通水(气)试验；湿式除尘器做通水和水膜试验；电气除尘器应做振打、升压检验试验；10.2.2.16输煤系统做联合试运，试验事故按钮及联锁(程控)装置，并做载煤试运，检验启停、筛分、破碎和除铁性能；10.2.2.17给粉机转速升速应平稳，在调整装置各点位置下，各给粉机转速偏差为该段额定转速±5%；10.2.2.18吹灰器及烟温探针做检验试验；10.2.2.19直流锅炉开启循环系统模拟运行条件进行通水试验，检验阀门、表计和操作、调整性能。10.2.3当开启新炉制粉系统制粉时，应使排入燃烧室乏气中煤粉能着火，预防煤粉在锅炉各部分沉积自燃和爆炸，不然，不得向燃烧室排入乏气。10.2.4汽包锅炉第一次升温升压应缓慢平稳，升温升压速度应按设备技术文件要求，通常控制在饱和温度升高小于50℃/h范围内；升温升压过程中，应检验受热面各部分膨胀情况，监视汽包上下壁温差；通常在以下情况下检验和统计膨胀值：10.2.4.1上水前；10.2.4.2上水后；10.2.4.30.3～0.5MPa；10.2.4.41～1.5MPa；10.2.4.5锅炉工作压力50%；10.2.4.6工作压力。如发觉有膨胀异常情况时，必需查明原因并消除异常情况后可继续升压。10.2.5锅炉第一次升压达0.3～0.5MPa时，应在热状态下对各承压部件新安装或拆卸过连接螺栓进行热紧螺栓工作。10.2.6锅炉试运过程中应常常检验锅炉承压部件和烟、风、煤粉管道等严密性，检验锅炉吊杆、管道支吊架受力情况和膨胀赔偿器工作情况，检验燃烧室水冷壁管排和锅炉各部分振动情况。10.2.7对装有壁式再热器锅炉，开启过程中应依据设备具体特点拟订开启保护方法；烟温探针工作、指示正确。10.2.8在各阶段试运过程中，应根据试运机组汽水监督检验进行汽水品质监督，确保汽水品质合格。10.2.9在试运过程中，应按设计系统投入除氧器加热除氧；停炉超出20天时，应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》要求采取防腐方法。10.2.10在试运过程中，应认真保持水位，预防缺水、满水事故；应常常监视燃烧并调整，使燃烧良好，预防燃烧室灭火、爆燃和尾部烟道二次燃烧事故。10.3烘炉10.3.1烘炉前必需含有下列条件：10.3.1.1锅炉本体安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格；10.3.1.2烘炉需用各系统已安装和试运完成，能随时投入；10.3.1.3烘炉需用热工和电气仪表均已安装和校验、调整试验合格，能随时投入；10.3.1.4烘炉用临时设施已装好。10.3.2采取燃料烘炉时应注意：10.3.2.1不得用烈火烘烤；10.3.2.2汽包水位应常常保持在正常范围内；10.3.2.3锅炉升温速度及连续时间应依据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等原因而定；10.3.2.4燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制，通常砖砌轻型炉墙温升天天小于100℃，后期烟温最高小于250℃。10.3.3敷管式混凝土(耐火混凝土、保温混凝土)炉墙，通常在达成正常养护期后，可不再单独进行烘炉；气候特殊潮湿地域，可依据具体情况决定是否烘炉；烘炉时温升控制小于10℃/h，后期过热器出口烟温最高小于200℃，在此温度下连续时间不少于一昼夜。10.3.4烘炉前应在炉墙外部合适部位留出湿气排出孔，以确保烘炉过程中水蒸气能自由排出。10.3.5烘炉前及烘炉过程中，对砖砌炉墙应在下列各处耐火砖及保温砖丁字交叉缝处取50g左右灰浆样，进行灰浆含水率分析：10.3.5.1燃烧器上方1～1.5m处；10.3.5.2过热器两侧中部。10.3.6砖砌炉墙耐火砖灰浆含水率在7%以下时可开始煮炉，煮炉结束时灰浆含水率应不高于2.5%。10.3.7烘炉过程中温升应平稳，应常常检验炉墙情况，预防产生裂纹及凹凸变形等缺点。10.3.8烘炉完成后应整理统计，办理签证。10.4锅炉化学清洗10.4.1锅炉化学清洗范围，通常作以下要求：10.4.1.1直流锅炉和过热蒸汽出口压力为9.8MPa及以上汽包锅炉，在投产前必需进行化学清洗；压力小于9.8MPa汽包锅炉(腐蚀严重者除外)，能够不进行酸洗，但必需进行碱煮；10.4.1.2再热器通常不进行化学清洗，但出口压力为17.4MPa及以上锅炉再热器，可依据情况进行化学清洗；清洗时必需确保管内流速达0.15m/s以上；过热器进行化学清洗时，必需有可靠防“气塞”和防腐蚀产物在管内沉积方法。10.4.2锅炉化学清洗，通常依据锈蚀程度，锅炉设备结构、材质、清洗效果，缓蚀效果，经济性要求和废液排放和处理要求等原因进行综合考虑；通常应经过试验选择清洗介质，和确定清洗参数；可选择清洗介质见附录S。应依据清洗介质和炉型来选择清洗方法。10.4.3锅炉化学清洗工作，可按《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(SD135—86)要求，在化学专业人员指导下，依据已同意化学清洗方案及方法(或作业指导书)进行清洗。清洗前，进行小型试验时，应采取和本炉被清洗受热面各部件相同材质、内部腐蚀和脏污程度管材来做试件、清洗中监视管段和腐蚀指示片。并应考虑系统中阀门是否需要采取保护方法或隔绝方法。10.4.4化学清洗系统应符合下列要求：10.4.4.1能连续供给足够数量合格除盐水或软化水，电源应安全可靠；10.4.4.2有可靠汽源和加热装置，能加热清洗介质到要求温度；10.4.4.3化学清洗废液排放应进行综合处理，处理后废液中有害物质浓度和排放地点应符合《污水综合排放标准》(GB8978—88)中相关要求；10.4.4.4临时系统焊接工作必需由合格焊工施焊，宜采取氩弧焊接工艺(除排放管段外)，所用阀门压力等级必需高于化学清洗时对应压力等级，阀门本身不得有铜部件；10.4.4.5系统必需经水压试验合格，试验压力应为所用清洗泵最高压力；10.4.4.6所采取清洗泵，其工作必需充足可靠；10.4.4.7系统中通常应装有温度测点、取样点、压力表、流量计、监视管段和腐蚀指示片；10.4.4.8和被化学清洗设备、系统相连而又不参与化学清洗部分应可靠地隔绝；10.4.4.9化学清洗回路内并列管路，其流速应尽可能均匀。10.4.5化学清洗方案中应要求多种安全保护方法。10.4.6化学清洗结束后，应检验汽包、水冷壁下联箱内部、监视管段和腐蚀指示片，要求达成下列标准：10.4.6.1内表面应清洁，基础上无残留氧化物和焊渣；10.4.6.2不出现二次浮锈，无点蚀、无显著金属粗晶析出过洗现象，不许可有镀铜现象，并形成完整钝化保护膜；10.4.6.3腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于10g/(m2·h)；10.4.6.4固定设备上阀门，不应受到损伤。对于化学清洗效果极差应检验分析原因，并研究采取补救方法。10.4.7化学清洗结束至锅炉开启时间不应超出30天，如超出30天应按《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂化学篇)》要求采取防腐保护方法。10.4.8对工作压力小于9.8MPa汽包锅炉采取碱煮时，其加药量为每立方米水加氢氧化钠和磷酸三钠各3～5kg(按100%纯度)；药品加入后，升压到1.96～2.45MPa，排汽量为10%～15%额定蒸发量，煮24h后，从下部各排污点轮番排污换水直至水质达成试运标准为止；然后停炉或升压进行蒸汽吹洗、蒸汽严密性试验及安全阀调整等工作。10.4.9碱煮炉时，药液不得进入过热器。10.4.10碱煮炉结束，锅炉停炉放水后，应检验汽包、水冷壁下联箱内部，根本清扫内部附着物和残渣。10.5管道冲洗和吹洗10.5.1锅炉范围内给水、减温水、过热器和再热器及其管道，在投入供水和供汽之前必需进行冲洗和吹洗，以清除管道内杂物和锈垢。10.5.2管道冲洗和吹洗工作应实施《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》中6.2管道系统清洗要求；临时管道焊接必需由合格焊工施焊，靶板前焊口应采取氩弧焊工艺。10.5.3减温水管道冲洗时，下列设备通常不参与冲洗，以免杂物堵塞：10.5.3.1表面式减温器；10.5.3.2混合式减温器；10.5.3.3自凝减温水冷凝器。10.5.4用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量应大于正常运行时最大水量，当出水澄清、出口水质和入口水质相靠近时为合格。10.5.5锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时，通常应符合下列要求：10.5.5.1所用临时管截面积应大于或等于被吹洗管截面积，临时管应尽可能短捷以降低阻力；10.5.5.2吹洗时控制门应全开(直流锅炉纯直流吹洗时除外)；用蓄热法吹洗时，控制门开启时间通常应小于1min；10.5.5.3被吹洗系统各处吹管系数应大于1；10.5.5.4吹洗时控制参数可经过预先计算或吹洗时实际测量决定；在符合10.5.5.1和10.5.5.2基础上，控制门全开后过热器出口压力达成表10.5.5.4数值时，通常即可满足各处吹管系数大于1要求；这时对应锅炉蒸发量为60%～70%额定蒸发量；表10.5.5.4吹洗时应达成压力数值锅炉参数(MPa/℃)过热器出口压力(MPa)锅炉参数(MPa/℃)过热器出口压力(MPa)3.82/4509.8/54013.7/5401.02.43.416.67/54525/550

4.256.25

10.5.5.5汽包锅炉吹洗时压力下降值应控制在饱和温度下降值小于42℃范围内；10.5.5.6吹洗过程中，最少应有一次停炉冷却(时间12h以上)，冷却过热器、再热器及其管道，以提升吹洗效果。10.5.6再热锅炉蒸汽吹洗时，可采取一、二次系统串联不分阶段进行吹洗方法(简称一步法)，但必需在再热蒸汽冷段上加装集粒器(垃圾搜集器)，采取一步法时，集粒器应符合下列条件：10.5.6.1阻力小于0.1MPa；10.5.6.2强度满足蒸汽参数；10.5.6.3搜集杂物性能好。10.5.7为了降低环境噪声污染，670t/h及以上锅炉和管道蒸汽吹洗时，宜在排汽口处加装消声器(消音器)。10.5.8吹洗质量标准：10.5.8.1过热器、再热器及其管道各段吹管系数大于1；10.5.8.2在被吹洗管末端临时排汽管内(或排汽口处)装设靶板，靶板可用铝板制成，其宽度约为排汽管内径8%、长度纵贯管子内径；在确保吹管系数前提下，连续两次更换靶板检验，靶板上冲击斑痕粒度小于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。10.5.9管道冲洗和吹洗完后，应整理统计，办理签证。10.6蒸汽严密性试验及安全阀调整10.6.1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验时，应注意检验：10.6.1.1锅炉焊口、人孔、手孔和法兰等严密性；10.6.1.2锅炉附件和全部汽水阀门严密性；10.6.1.3汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内汽水管路膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。10.6.2蒸汽严密性试验检验结果应具体统计，并办理签证。10.6.3蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。10.6.4调整安全阀压力以各就地压力表为准，压力表应经校验合格，并有偏差统计，在调整值周围偏差如大于0.5%，应作偏差修正。10.6.5安全阀动作压力调整数值应按《电力工业锅炉监察规程》要求实施，见附录T。10.6.6在调整脉冲安全阀之前应先将脉冲蒸汽管进行吹洗；通常先调整机械部分，此时电气系统不投入，以确保当电气系统失灵时安全阀装置仍能正常工作。10.6.7在安全阀调整之前，电(气)动控制部分必需先通电(气)检验；压缩空气系统必需吹扫洁净；电(气)源必需可靠。10.6.8纯机械弹簧式安全阀宜采取液压装置进行校验调整，通常在75%～80%额定压力下进行；经液压装置调整后安全阀视机组情况可选择同一系统最低起跳值安全阀进行实跳复核。10.6.9调整完成安全阀应作出标志，在各阶段试运过程中，严禁将安全阀隔绝或楔死。10.6.10在工作压力下应进行给水调整阀特征试验，方便整套试运时投入给水自动调整装置。10.6.11安全阀调整完成后应整理统计，办理签证。10.7整套开启试运行10.7.1锅炉机组在安装完成并完成份部试运后，必需经过整套开启试运行，试运时间和程序按《火力发电厂基础建设工程开启及完工验收规程》相关要求实施，以对施工、设计和设备质量进行考评，检验设备是否能达成额定出力，是否合乎设计要求。10.7.2整套开启试运前应含有下列条件：10.7.2.1前阶段发觉缺点项目已处理完成；10.7.2.2新炉辅助机械和隶属系统和燃料、给水、除灰、用电系统等分部试运合格，能满足锅炉满负荷需要；10.7.2.3各项检验和试验工作均已完成，各项保护能投入；10.7.2.4锅炉机组整套试运需用热工、电气仪表和控制装置已按设计安装并调整完成，指示正确，动作良好；10.7.2.5化学监督工作能正确进行，试利用燃料已进行分析；