合成氨压缩岗位操作规程

合成氨压缩岗位操作规程

14.1压缩岗位作用

压缩机提高压力后的主要用途：

压缩气体作为动力。空气压缩后作为动力驱动各种运动机械与工具及控制仪表与自动化

装置。

压缩气体用于制冷和气体分离。如制冷机及冰机。

压缩气体用于合成与聚合反应。如N2与H2合成NH3,C02与NH3合成为尿素。

气体输送。用于气体输送和装瓶，如远程煤气的输送。

在合成氨生产中，原料气的净化及氨的合成都是在一定压力下进行的，为此要用压缩机

提高压力、输送气体。

14.2压缩岗位任务

合成氨项目压缩岗位共有7MY50-315/260型氢氮气压缩机7台（6开1备）；通过压缩

机将脱硫来的半水煤气逐步压缩到各工段要求压力，并畅通送到各工段。

1、本岗位人员在生产调度、班长的直接领导下进行工作，服从命令，听从指挥，并对

生产指令坚决执行。

2、严格执行岗位技术操作规程和安全技术规程，确保生产安全稳定进行。

3、负责本岗位的试车、开车与停车以及正常生产的调节与控制，严格执行各项工艺指

标。

4、熟悉和掌握岗位生产原理、工艺流程、工艺指标及设备构造、性能、作用，能熟练

地进行操作和事故的判断处理。

5、遵守劳动纪律，坚守岗位，精心操作。

6、加强设备维护保养，按时巡回检查并与相关岗位密切配合，及时发现和排除生产、

设备故障，消除跑冒滴漏。

7、认真填写记录，数据准确真实，字迹工整，表格整洁。

8、爱护公物，搞好交接班工作及室内外环境、设备卫生。

9、对岗位出现的紧急事项有权先处理后汇报，反对违章指挥并拒绝执行。

14.3压缩岗位工艺流程

将脱硫工段送来的半水煤气，经压缩机一、二、三段压缩提压后送往变换、变脱及变压

吸附、精脱硫工段，精脱硫后的气体回到压缩机四入，经四、五段压缩后送往醇烧化工段，

然后气体回到压缩机六入，经六段压缩后送往合成工段合成氨。

脱硫来半水煤气一一入阀一一级进口前置分离器一一级缸一一级出口缓冲器一一级冷

却器一一级油水分离器一二级进口缓冲器一二级缸一二级出口缓冲器f二级冷却器一二级

油水分离器一三级进口缓冲器一三级缸~三级出口缓冲器一三级冷却器一三级油水分离器

一三出阀一变换一变脱-►变压吸附一精脱硫一四入阀一四级进口分离器~四级进口缓冲器

一四级缸一四级出口缓冲器一四级冷却器f四级油水分离器一五级进口缓冲器一五级缸一

五级出口缓冲器一五级冷却器一五级油水分离器一五出阀一醇煌化一六入阀一六级进口缓

冲器一六级缸一六级出口缓冲器一六级冷却器一六级油水分离器一六出阀一合成

14.4压缩岗位工艺指标

压力控制范围温度控制范围

一段进口WO.125Mpa一段进气W30℃

二段进口WO.39Mpa二段进气W40C

三段进口WO.95Mpa三段进气W40℃

四段进口W1.80Mpa四段进气W40C

五段进口<5.lOMpa五段进气W40℃

六段进口^ll.OMpa六段进气<40℃

一段出口WO.39Mpa一段出气W135C

二段出口WO.95Mpa二段出气W125C

三段出口W2.lOMpa三段出气20c

四段出口<5.lOMpa四段出气W145℃

五段出口W12.5Mpa五段出气^140℃

六段出口W26.OMpa六段出气<130℃

循环水WO.40Mpa油箱温度W60℃

冷却软水>0.35Mpa冷却水排水W40℃

主机电流353A励磁电流248A

油位1/2—2/3（视镜）目视

注油器8-12（滴份）目视

14.5压缩机正常开停车步逐

正常开车：

首先对压缩机的设备,管道，阀门，电器,仪表,油路,水路作一次全面检查和调整.

其次是阀门的准备，应开的阀门有:一入阀一回一阀，填料漏气回收阀,排污回收阀，集油

器回收阀，总回一阀，三四及备用阀，56及备用阀，16段排污阀，六放或六回一

阀，总放阀.

应关的阀门有:三出，四入,五出，六入,六此3——4,5——6中间的检漏阀，集油器放空

阀。.

排放一段进口水分离器的水,启动油泵,风机,注油器,待循环油起压,视油窗见油后，停

油泵,启动盘车电机,盘车2——3圈后,停盘车,重启油泵.待允许合闸信号灯亮后.由电工启

动主机。.

压缩机启动动转后暂不加压.全面检查机械有无异响.方可加压送气.。

关1——6段排污阀.二回一.三回一.四回一.五回一.回路阀.关小一只3一一4阀.四入

不得抽负.待三出压力大于三总压力时.慢并全开三出阀.微开四入.关死3——4及备用阀.

开大四入阀.打开3一一4中间的检漏阀.待变换气置换合格后.关小一只5一—6阀.六入不得

抽负.待五出压力大于五总压力时.慢并全开五出阀送醇烧化.微开六入.关死5——6及备用

阀.打开中间的检漏阀.开大六入.待精炼气置换合格后.关死六放或六回一阀.待六出压力大

于六总压力时.慢并全开六出阀送合成。.

送气结束后.再仔细检查压缩机运转有无异常.应开的阀门是否全开.应关的阀门是否关

死.根据生产气量大小决定一回一是否加量。.

注意事项：

1:检查准备工作要仔细.不准带压租车。

2:排放压缩机进口水离器的积水.严防将水带入气缸。

3各段加压要缓慢.向外工段送气必须高于系统压力.与有关岗位联系后才能向其岗位

送气。

4开出口阀应注意入口压力.防止气体倒流。

正常停车：

接到停车通知后.与各工段联系.关死3——4.5——6中间的检漏阀.慢并全开一回一阀.

关小六出.微开六放或六回一.关死六出.开大六放或六回一.关小六入.微开5一—6及备用

阀.关死六入.开大5——6及备用阀.关死五出.关小四入.微开3——4及备用阀.关死四入.

开大3一一4及备用阀.关死三出.然后打开总放阀.从高到低开各段回路阀卸压(五回一.四

回一.三回一.二回一).开6一一1段排污阀.待各段压力泄完后.停止主机运转.压缩机停稳

后.停油泵.注油器风机.最后关死一入阀.。

注意事项：

1开关阀门时应注意各段压力变化.严防超压。

2卸压应从高压段向低压段进行.不得过快.过猛.开启阀门要缓慢。

3在冬季短期停车.供水阀应适当开启.以免产生冻结而损坏机器设备。

紧急停车：

先带负荷停止主机运行.用信号通知有关岗位减量或停车.急停主机.迅速关死

3——4.5——6中间的检漏阀.关死六出.六入.五出.四入.三出.与外工段有联系的阀门.接

着进行卸压.打开总放阀.二回一阀.开6一一1段排污阀.待卸压完后.停油泵.注油器风机.

一入阀待情况是否关。

注意事项：

1不能盲目慌乱。

2先切断与外工段有联系的阀门.然后进行卸压。

3卸压过种中.阀门不能开得过猛.从高到低。.

14.6主要设备

7MY50型氮氢气压缩机

一、压缩机的用途及结构特点

7MY50型氮氢气压缩机是合成氨车间生产装置的关键设备之一，用于压缩合成氨原料气

-半水煤气，本机单机可达到年产合成氨4万吨。

7MY50型氮氢气压缩机气缸排列为MY型对动对置式七列七缸，其布置上结合了对动平

衡式及对置式的动力性能特点，使各列活塞力及往复惯性力相等，因而整机的动力平衡性较

好，压缩机由双轴伸同步电动机经摩擦联接直接驱动，压缩机主机包括机身、中体、接筒、

曲轴、连杆、十字头、活塞、气缸、气阀、填料及盘车装置等部件，主机及电机运动部件的

润滑，有包括油泵、油箱、滤油器、油冷却器等部件的带公用底座的稀油站专门提供，各级

气缸、填料的润滑由高压注油器提供。

压缩机各级间均设有缓冲、冷却及分离装置，并设有相应的安全保护设备，各级回路及

卸荷等的操作由操作台和阀架集中完成；各冷却水的回路设有水流指示器以供操作者直接观

察，另外在主机安装的关键部位如活塞杆与活塞、十字头的上紧机构由专门的上紧装置以及

其他部位都配有相应的安装辅助工具。

主机安装在标高5.0m的二楼上，其它辅助设备及循环油站安装在楼下。

二、主要技术特性及规格

1、压缩机

1.1额定气量

315m%nin[进气温度20C,进气压力0.125MPa(A)]

1.2最高工作压力

26.1MPa(A)

1.3行程

380mm

1.4转速

333r/min

1.5轴功率

4865kW

1.6冷却水耗量

560t/h(进水温度32℃,出水温度40℃)

其中：各级气缸110t/h

各级冷却器450t/h

1.7各级吸气排气温度和压力

级吸入压力

吸入温度（℃）排出压力（MPaA）排出温度（℃）

数（MPaA）

10.125200.39135

20.39400.95125

30.95402.1120

41.8405.1145

55.14012.5140

611.04026.1130

2、配套电机数据

2.1型号

TK5300-18/2600

2.2功率

5300kW

2.3转速

333r/min

2.4转动惯量

6000kg,m2

2.5重量

约32920kg（定子约10800kg、转子约15460kg）

3、本机最大件重量

32920kg（配套电机）

4、本机传动方式

直联传动

三、主要零部件结构说明

1机身

为优质灰铸铁制成的上部开口框架式结构，便于主轴瓦、曲轴和连杆的装拆。为

了保证有足够的强度和刚性，除内部设有增强筋外,还在主轴承的上方备有挡块和拉杆螺栓,

用来承受相对列的压应力和拉应力。该机身为整体式结构，不带十字头滑道，除主轴承外还

在功率输入侧设有定位轴承，由钢背挂轴承合金，分上下两半制成。主轴承上盖备有吊环螺

栓孔，供装卸时使用，另外还在机身上盖板设有通风装置（呼吸器）作为通风换气之用。

主副轴承的润滑，是借助机身的供油管将齿轮油泵输送来的润滑油分别送到各润滑

点，供润滑主、副轴承之用。

2中体

与十字头滑道组成一体，以灰铸铁铸成，两侧开有供装卸十字头销的窗口，用有机

玻璃盖密封，十字头滑道上下留有润滑油孔，供润滑十字头滑履之用，润滑后的润滑油从十

字头滑道两侧的沟槽通过机身油池流回油箱。

3曲轴

由锻钢整体锻造而成，轴体内不钻油孔，以减少应力集中现象。曲轴相对列两侧设

有主轴颈，在电机端设有联轴法兰盘，法兰盘与曲轴制成一体，输入扭矩是通过紧固联轴盘

上螺栓使法兰盘连接面产生的摩擦力来传递的。曲轴轴向定位是由功率输入端第一道主轴颈

上的定位台与带有翻边的主轴承来完成的，以防止曲轴的轴向窜动，定位端留有轴向热膨胀

间隙。

4连杆

连杆分别由连杆体、连杆盖、连杆大头瓦、小头瓦和连杆螺栓等组成。连杆体和盖

以锻钢整体而成。一端与十字头销联接，一般称作小头，装有整体的青铜衬套，一端与曲轴

颈联接，称之为大头，装有对半剖分的钢背挂轴承合金的轴瓦，通过连杆螺栓使连杆盖、连

杆轴瓦和连杆体联接成一整体。为了确保连杆在工作中能安全的传递它所承受的交变载荷，

必须保证连杆螺栓在装配时有适当的予紧力或伸长量。连杆采用小头定位，另外在连杆体中

间钻有大小头贯通的细长孔供输送润滑油之用。

5十字头

由十字头体、上下滑履板及十字头销等组成。十字头体由ZG230-450铸成，上下滑

履板由20#钢制成，两摩擦面为了增强其耐磨性还浇筑了一层轴承合金，并开有油槽以利润

滑油的均匀分布。十字头销以合金钢制成，表面是经过硬化处理的，与十字头体直孔相配合。

十字头的润滑是通过中体上、下的油孔输油润滑，十字头销的润滑是通过十字头一

侧的油孔输油润滑，并由此沿连杆中心的细长孔和连杆大头瓦环槽将油输送到连杆大头供润

滑曲轴颈之用。

6活塞和活塞杆

活塞是盘状结构，为保证强度和运转平稳，采用中空和内带加强筋的结构。活塞杆

均为合金钢制成，其工作表面经过特殊的硬化处理，有较高的硬度。每级活塞根据其所承受

的工作压力和重量配有一定数量的活塞环和支承环来达到密封和支撑的目的。

活塞与活塞杆采用螺纹联接，紧固方式为加热活塞杆尾部，使其热胀产生弹性伸长变形,

将紧固螺母旋转一定角度拧至规定的刻线标记位置后停止加热，待杆冷却后恢复变形，即实

现紧固所需的预紧力。

7十字头连接部件

十字头连接部件是将活塞杆连接到十字头的部件，由连接法兰、压力体、工具螺栓、

承压垫、调整垫等组成。除起活塞杆和十字头的连接作用外，还用于调整活塞止点间隙，具

体结构及操作方法见附图1。

8气缸、中间接座

气缸是将气体进行压缩以提高其压力的密封零件，为了防止气缸过热而制成水冷式的.

由缸体、缸盖和缸座等组成，气缸的材料根据所承受的压力不同有灰铸铁和锻钢的，铸造气

缸因材料的铸造性能较好，可以制成多层筒状结构，一般将工作腔、气道、水道铸成一体。

中间接座是将气缸部件与中体连接起来，由优质灰铸铁铸造而成，两侧开有窗口便于装

卸填料函和刮油器。

9填料

填料是阻止气缸内气体沿活塞杆向外泄漏的组件，由数组密封元件构成，每组密封元件

主要由径向密封环、切向密封环、阻流环和拉伸弹簧组成。为减轻各组密封元件的工作负担,

当密封压力较高时，在靠近气缸侧设有节流环。密封元件的材料分为铜合金和填充聚四氟乙

烯塑料环，径向开口外弹簧，三瓣斜口，使密封圈内圆表面贴紧活塞杆，铜环仅用于有油润

滑场合，塑料环在有油或无油场合均适用。

有油润滑时，密封填料中设有注油孔，可注入压缩机油进行润滑，无油润滑时，不设注

油孔。

填料的过分受热会大大降低其使用的寿命与可靠性，因此必须进行冷却。通水冷却忖在

填料盒中设置了冷却水腔，冷却水强制在冷却水腔中折返流动，以除去一部分热量。

当密封气体属易燃易爆性质时，在填料法兰上开有漏气回收孔，从气缸中泄漏过来的气

体经此孔排出，用小管引到处理系统。在泄气孔前，设有前置密封圈，用来防止泄漏气体直

接逸出污染厂房。

10气阀

气阀是一种广泛使用的自动阀，即阀片能随着气缸内气体压力的变化自行开、闭，利用

这种阀片在气缸内外的压力差作用下自动开启和在弹簧力作用下自行关闭的周期性变化来

实现气体的吸入和排出。一般有网状阀和环状阀两种型式，每种型式还分为闭式和开式两种

结构。气阀由阀座、阀盖（升程限制器）、阀片和弹簧（网状阀还有缓冲片和升程垫）、双头

螺柱、螺母等组成。阀片是用不锈钢或塑料制成，阀片的运动是靠升程限制器上的导向块来

导向的，阀片的开启高度由升程限制器上的凸台高度来控制。阀座是由合金铸铁或锻钢制成,

由一组不同直径的同心圆组成，各环之间用筋连接，每环内外还各留有一圈突出的密封带供

密封气体使用，升程限制器也是合金铸铁或锻钢制成，结构与阀座类似，但没有突出的密封

带，有供限制阀片起落高度的凸台和导向块，弹簧是用17-7PH钢丝制成圆柱弹簧，有较好

的耐腐蚀性能，双头螺柱是连接阀座、阀片、弹簧升程限制器等使之形成一个整体的连接件,

用螺母紧固并用背帽锁牢，防止松动。

11刮油器

刮油器是一种防止十字头和气缸残余的润滑油通过活塞杆的往复运动相互串通而设置

的刮油装置。主要由压盖、刮油环盒、刮油环、弹簧等组成。刮油环为平面三瓣直开口型式,

材料为锡青铜，刮油环盒下方设有回油孔，可将刮下的油经回油孔流回机身油池。

12运动机构润滑系统

主要润滑主轴承、连杆轴承、十字头滑道等处，全部采用压力强制润滑，由油箱、主

油泵、稀油站组成。

（1）油箱

以机身的油池和稀油站油箱作为运动机构润滑系统的中间油箱，以油管与主油泵和稀油

站相联。

（2）稀油站

包括主副油泵、油冷却器、油压调节阀、粗精过滤器、油箱等组件，并带有油温、油压

等就地安装仪表，齿轮油泵从油箱通过粗滤器将油传输到油过滤器。齿轮油泵自带溢流阀，

多余的油通过此阀或旁路回到进油管线。油过滤器系二组线隙式元件，可切换使用，定期反

射冲洗，清除隙缝中的堵塞物，过滤后的清净油进入油冷却器，冷却后进入总进油管。其中

主、副油泵有单独的电机驱动，主、副油泵流量相同，可并联使用，后面均装有逆止阀。主

油泵主要用于压缩机正常工作中，附助油泵用于压缩机启动前的预润滑，也可以在主油泵工

作压力低于规定压力时启动附助油泵共同工作（按生产厂家提供的使用说明书使用）。

(3)供油管路

润滑油经油泵、冷却器、过滤器通过油管输送到各润滑点，主轴承和十字头滑道由

接管直接输送，连杆大小头轴承先通过十字头，经十字头销和连杆体的油孔输送，所有经过

润滑后的润滑油均集中到机身油池送回油箱。

(4)使用要求

润滑油的供油温度不得超过45"C；油压不得低于0.15MPa(G)。

(5)润滑油选用

循环润滑系统润滑油建议按以下要求选用，最好征求油料供应部门意见，必须满足本压

缩机的运转条件。

牌号GB443-1989N100

粘度90.0-110mmVs(40℃)

闪点>180℃

凝点<-5℃

13气缸、填料润滑系统

主要润滑各级气缸和填料等处，由单独电动机驱动的柱塞式注油器供气缸及填料润

滑之用，各点注油量可以根据需要单独调节，一般为有油润滑每分钟20〜25滴，无油设计

少油润滑每分钟8〜12滴，由注油器、油止回阀、输油管等组成。

(1)注油器

为柱塞油泵与油箱铸成一体，带有油位指示器和视油装置。单独的电机驱动，每个

柱塞泵可以不必停车单个进行拆卸和修理，详见生产厂提供的使用说明书。

(2)油止回阀

防止气缸压力过高使润滑油倒流的装置，由阀体、柱塞弹簧、视油螺塞等组成，系

我厂标准件。

(4)润滑油管

是将润滑油从注油管输送到各润滑点的接管，以紫铜管制成，两端备有球状接头和连接

螺母供连接之用。

(5)润滑油的选用

气缸、填料的润滑油应按GB12691-90标准中规定的L-DAA150和L-DAB150两种牌号的

压缩机专用油，其主要质量指标见下表：

一__________^^旨标质量指标

牌¥1~~~

项目^\L-DAA150L-DAB150

粘度等级(按GB314)150150

运动粘度，mm7S,40℃135〜165135〜165

倾点，℃不高于〜3〜3

闪点(开口)℃不低于215215

腐蚀试验(铜片，100℃,3h)级不

11

低于

抗乳化性(40-37-3),mm

一30

82℃,不大于

液相锈蚀试验(蒸储水)—无锈

硫酸盐灰分％报告

老化特性：

a：200℃,空气

蒸发损失，％不大于15

康氏残炭值，％不大于20

b：200℃,空气，三氧化二铁

蒸发损失，％不大于2.0

康氏残炭值，%不大于3.0

减压蒸锵蒸出80%后残留物质：

a：残留物康氏残炭，%不大于

0.6

b：新旧油40℃运动粘度之比不大

—5

于

中和值，mgKOH/g

未加剂报告报告

加剂后报告报告

水溶性酸或碱无无

水分％不大于痕迹痕迹

机械杂质％不大于0.010.01

压缩机润滑油牌号的选用原则见下表

L-DAA150L-DAB150

1、Pd^l.OMpa(G)1、PdWl.OMpa(G)

Td^l60℃Td>160℃

2、Pd>1.0Mpa(G)2、Pd>1.0Mpa(G)

Td^l40℃140℃<Td^l40℃

注：Pd一本压缩机最终排气压力Td一本压缩机最高排气温度

14辅助装置

本压缩机的辅助装置包括缓冲器、气液分离器、冷却器等辅机和盘车装置、专用工

具等。

(1)缓冲器

主要是为了防止往复式压缩机气流的脉动而设置的，气缸进、排气口直接连接，尽

量避免中间接管，充分发挥其缓冲脉动气流的作用，这样不仅防止了气流的脉动，还可以提

高各级气阀的使用寿命。缓冲器均按钢制焊接压力容器设计准则进行设计的，具有足够的强

度和缓冲容积。

(2)气液分离器

用来分离压缩介质经冷却后残存的液体和有害杂质，一般装置在各级冷却器之后，

根据液体和气体重度的差别，利用气流方向和速度改变时产生的惯性作用，使气流折转撞击

壁面或沿切线旋转产生离心力等原理使气液进行分离。

(3)冷却器

气体经过压缩以后温度就会升高，为了使下一级进气温度不致过高，在两级间设有中间

冷却器，利用冷却水与气体的热交换，将气体压缩产生的热量带走。本压缩机低压级采用的

是列管式冷却器，中高压级采用套管式冷却器，气体在管内流动，冷却水在管外流通，冷却

器对冷却水有较严格的要求，一般应将水软化后使用。

(4)盘车装置

盘车的的主要目的是在压缩机运转前对压缩机的装配质量做最后检查，以保证压缩机能

正常顺利地运转。本机设置电动盘车装置，由电机、减速器组成，通过减速器带动盘车齿轮

进行盘车。为了防止误操作，盘车装置与主电机间设有安全连锁装置。

(4)专用工具

为了便于安装和维修，备有必需的专用工具，具体名称和数量见所提供的专用工具

清单。

15管路系统

包括气管路、水管路、安全阀、冷凝水排放管路和放空管路等。

(1)气体管路

从压缩机第一级进气管路上的进口阀门其始至末级排气管路上的出口阀门为止的

管子、管件、法兰及阀门组成气体管路系统，

各段气体管路末端，即各段最终排气阀门之前，设有止回阀，用来防止系统中高压

气体倒流。

气体管路安装时，可按提供的气管路图在现场组装，压缩机出厂时只根据需要提供

管材及其附件。

(2)安全阀

在压缩机各级排气管道上，都根据各级的工作压力配置了安全阀，在产生故障或操作失

误而导致气体压力异常上升，超过正常压力10%时，安全阀自动跳开，放出气体使压力不

继续上升。在压力降低于正常压力后，安全阀恢复原状。在安全阀起跳后，操作人员应通过

循环管路上的回路阀，使压缩机卸载或调节，查明并消除故障后才能恢复正常运行。

(3)冷凝液排放管路

由截止阀、排液管组成供排放各级分离器冷凝液之用，用户自备集液管与本机提供

的排液阀连接，将冷凝液引至排液总管。

(4)冷却水管路

冷却水管路是一个闭式系统，通过进水阀门将冷却水从水源地引进本压缩机的进水管，

其上设有现场安装的进水管。用户根据需要还可以在其入口处装置流量表监测单机的用水

量，进水管通过各支管分别与冷却器、气缸、填料等冷却点连通，各冷却点的进水管都直接

与总进水管连通。在各冷却点的进回水处设有截止阀用来调节水量，各回水支管均连设有视

水镜。

当压缩机长期不用时，应将整个冷却系统中的冷却水全部放净，以防结垢和结冻(尤其

是冬天)。

冷却水管接装时，可参考提供的水管图在现场组装，压缩机出厂时根据需要提供管材及

其附件。

16控制与测量

压缩机组启动，停车和正常运行的操作由控制部分来实现，即电控、仪控和操作阀门。

(1)电控：本机组所配备的电控装置由控制柜、仪表柜、励磁柜及高压柜(用户自备)

组成，它们都是根据主电机和辅助电机的容量选用的产品。

控制柜里装着主电动机的励磁电源投入开关，压缩机辅助电机(即注油泵电动机循环

油泵电动机)的驱动开关，并带有这些辅助电机运行的保护和信号指示，同时控制柜还输出

电接点，以满足与主电动机的必要联锁。

操作柜有操作按扭，并带有某些项目的信号指示，继电器与用户的高压电源设备配合

安装使用，该柜内装着过电流继电器等与主电机驱动和停车有关的电器元件。

(2)仪控：本机组所配备的仪表柜是根据压缩机的需要设计的，柜内装有二次仪表及

继电器等元件，除了某些项目的测量显示外，它主要汇集了压缩机运行时的信号与联锁，可

以在对各特定点的压力、温度显示的同时进行报警，若数值超过规定限值时能发出信号，必

要时通过联锁线路使主电动机自动停车。另外，能将有关压力、温度运行信号送DCS室监控。

(3)测量：压缩机运行时热力参数(压力、温度)的测量除了仪表柜上二次仪表的显

示外，还有在现场上就地安装的各种压力计与温度表的显示，作为控制调节的依据，满足操

作记录和视察机组运行情况的需要。

具体测量项目可根据本机组的操作指标及使用厂的具体要求在操作规范中加以明确。

17保护装置：

保护装置的配备是为了保护压缩机的正常运行，防止由巡视检查疏忽，操作失误，机械

设备故障，计器失灵，外系统工况变化，断水停电等等非常情况下发生严重事故而造成机器

损坏，危及生命安全•本机组的保护装置从下述几点来考虑和采取措施。

17.1故障自动报警和联锁控制系统：

17.1.1启动条件联锁。

(1)循环油泵启动后，供油主管压力稳定在0.15MPa(表)以上，主电动机才能启动。

(2)高压注油器启动后主电动机才能启动。

(3)主电动机及控制柜用的鼓风机启动后主电动机才能启动。

(4)供水主管的压力稳定在0.2MPa(表)以上，主电动机才能启动。

17.1.2运行保护联锁。

(1)当压缩机一级吸气低于0.023MPa(表)时，发讯报警；低于0.02MPa(表)时，

联锁停机。

(2)循环润滑油压力低于0.15MPa(表)，发讯报警，低于0.1MPa联锁停机。

(3)主轴瓦温度高于80℃,发讯报警，继续上升到85℃联锁停机。

(4)冷却水量不足，供水主管压力低于0.15MPa报警。

(5)电机定子温度高于110℃,发讯报警，继续上升到120℃联锁停机。

(6)励磁柜、高压柜故障自行停车。

17.2其它保护措施：

(1)为了防止由压缩机故障导致事故，在中控室设有急停及保护。

(2)在压缩机各级排气管道上，都根据各级的工作压力配置了安全阀。

(3)压缩机各级的吸排气温度，在本保护系统中未加控制，留待各使用厂根据具体情

况，由操作规范加以规定。吸排气阀的动作失灵，气体冷却器的性能降低，以及发生其它故

障时都会使气体温度异常升高，操作人员应根据控制指标及时调整气体温度和处理故障，以

免导致事故。

(4)与外系统相联系的故障信号由使用单位自行规定。

四、压缩机的安装

本机组的安装和试车可参照说明书所提出的基本程序和规定进行外，尚须遵照有关的标

准和规范，如“机械设备安装工程施工及验收规范”、“化学工业基本建设工程验收规程”、

“化学工业管道静置设备及容器安装工程暂行试验规程”、“高压管道制造安装验收技术规

程”、“炼油化工建设施工及验收技术规范”等等。

1安装前的准备

(1)按装箱清单检查即将安装的压缩机和辅机是否完备。

(2)按施工清单检查安装所需材料、工具、仪器、仪表是否如数达到现场。

(3)彻底清洗干净即将安装的压缩机和辅机在出厂时各工作表面进行的防腐油封等及

灰尘，并涂上适量的润滑油。

(4)清理安装现场并保持干燥洁净，以免尘土侵蚀影响安装质量。

(5)根据基础参考图提供的尺寸将主轴、气缸中线在基础表面上用墨线划出，以便在

吊装时按墨线就位。

2注意事项

(1)安装人员事先应熟悉好制造厂随机所带的图纸和出厂文件，掌握其安装的要求。

(2)安装时，按规定应使用专用工具的，必须应使用随机专用工具，不得用其它工具

代替。

(3)安装时，应按规定调整好安装精度，配合间隙及其它要求，保证安装质量，提供

使用寿命，避免出现质量事故。

(4)基础的建造质量须经有关技术监督部门检查核准为符合要求，根据基础参考图复

查基础尺寸偏差和地脚螺栓予留孔的相互位置。

3基础的浇灌

(1)基础是根据压缩机制造厂和电机配套厂提供的基础图及其有关参数，如地脚螺栓

孔位置、静载荷等，由用户根据安装场地的土壤条件确定的。

(2)在粗制混凝土基础时，应在其表面上留出不大于50mm的灌浆厚度，过厚会降低

灌浆层的强度。

(3)在粗制混凝基础凝故前先放上供斜铁用的垫铁组，垫铁组应放在地脚螺栓的两侧

及负荷集中处(如主轴心线与气缸中心线上)而基础上垫板的接触面应平整(一般应大于70%

的垫板的面积)，各垫板应大致保持在同一水平线上，其水平度应在0〜0.3mm/m范围内。

(4)在安装时，可将斜铁置于垫板上用来调整安装时的水平，但每组垫铁不应多于4

层.

(5)斜铁和垫板的形状尺寸按附图。

(6)地脚螺栓孔的灌浆一般有两种处理方法:一种是对小型压缩机，其地脚螺栓孔在

二次灌浆时填充。另一种是对大中型压缩机，其地脚螺栓孔先用钢管套上，找正后用砂填

充，然后用适当的盖板盖好，二次灌浆时避免浆液进入孔内，使地脚螺栓有一定的延伸长

度，以便改善其所承受的交变载荷。

4主机的安装

在混凝土彻底凝固后，按基础准备要求，在指定位置放好垫板，即可安装。

主机安装一般分整体安装和解体安装两种。所谓整体安装，就是指基础件部分(机

身、曲轴、连杆、中体、十字头等)作为一个整体进行安装。所谓解体安装就是指基础件部

分各自分离开来进行安装，主要是根据制造厂出厂时的包装情况来确定的。不管是整体安装

或解体安装各主要部位的安装程序大致如下。

4.1机身和中体的安装。

(1)先将基础平面及地脚螺栓孔清理干净，放入地脚螺栓及底板，使之正确配合。

(2)再分别将机身和中体吊装到各自的基础上，注意吊装时应保持机身基本呈水平状,

切勿碰损地脚螺扣，对正地脚螺栓孔位置并使之支撑在斜铁上，用0.3〜0.5kg手锤敲紧垫

铁，使其无松动，且受压均匀，这时斜楔对垫之错开部分应不大于垫块总面积的1/4。拧紧

机身与中体的连接螺栓。

(3)松开主轴承润滑油管接头，卸下主轴承上盖和上瓦，初步调整机身水平，将水平

仪放在主轴承和滑道上，当机身和中体的水平度不超过0.05mm/m时，让机身和中体完全与

斜铁接触，并使之均匀地承受其全部重量，然后将地脚螺栓紧固，再重复检查其各自的水平。

如果紧固前后水平的变化在0.005mm范围内，认为合格，即可将斜铁用电焊点住。否则还需

重新找水平，一直到合格为止。

(4)最后进行二次灌浆，建议用不收缩的灌浆材料。灌浆后至少需凝固48小时以上

才能进行下一步的安装。

4.2曲轴、连杆、十字头的安装

(1)曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈油，安装前应彻底清洗干净，连杆

十字头的油孔、油槽应保持畅通、清洁。

（2）曲轴与电机轴联接时注意曲柄错角。

（3）主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加

工保证的，在紧固螺栓达到拧紧力矩的条件下，其间隙值应符合附表5中的规定。

（4）轴承合金层表面，一般情况下不应刮研，如与主轴颈局部接触不良时.，允许微量

修研合金层表面。

（5）轴承盖螺栓和连杆螺栓的拧紧力矩是靠螺栓拧紧后的伸长量来保证的。伸长量及

拧紧力矩应符合附表3中的规定。

（6）连杆螺栓采用液压紧固装置时，其使用操作的油压和紧固方法如下：

a.将随机出厂提供的手动超高压油泵的软管与压力体上G1/4接口相连。

b.掀动油泵手柄，使油泵压力升至120MPa（不得超过此压力值），在油压作用下环

形活塞和压力体分别压向定位螺圈和连杆体肩部，迫使连杆螺栓尾部发生弹性伸长变形，此

时锁紧螺母与连杆体分开，再次用棒扳手旋紧锁紧螺母，紧固时可用小锤轻轻敲击棒扳手，

以保证锁紧螺母与十字头颈部端面接触贴实，然后卸压，即完成第一次液压紧固。

c.第一次液压紧固完成后，连杆螺栓尾部应在初始伸长状态下保持1小时，再进行

第二次液压紧固。仍以120MPa压力与第一次相同方法进行。

d.第二次液压紧固完成后，连杆螺栓在继续伸长状态下保持1小时后，再进行第三

次液压紧固，仍以120MPa压力与第一次相同方法进行。卸压后即完成液压连接紧固工作，

全部完毕可投入使用。

e.压缩机检修需拆卸连杆螺栓时，亦需用超高压油泵，施以120MPa压力，用棒扳手

将锁紧螺母松开，一次即可。

f.液压连接紧固和拆开时，其油泵操作压力不得大于120MPa。

（7）机身两侧列的十字头，因其受作用力方向相反，制造厂在出厂时已将各自十字头

滑履上的垫片数量进行调整，并在每个十字头与其对应的机身列处打上字头标记，用户在安

装时，应注意其对应关系，不得装错。

（8）十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，

并应符合附表5中的规定。

（9）安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均

匀接触。

4.3电机的安装。

（1）压缩机与电机采用刚性连接，电机轴与压缩机曲轴对中偏差为：径向位移不大于

0.03mm,轴向倾斜不大于0.05mm,

（2）电动机与压缩机对中符合要求后方可进行连轴盘、盘车齿轮的连接紧

固。压缩机与电机连接是采用摩擦传动，连接螺栓的紧固力矩是由螺栓紧固时的伸长量来保

证，其伸长量应符合附表3中的规定。螺栓的连接采用液压紧固装置，方法和步骤同上述连

杆螺栓，高压油泵操作压力不得大于75MPa。

（3）电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料

中有关规定要求进行。

（4）电机安装后应即将电机的通风机及管道配置好。

4.4气缸的安装

（1）借助吊车将各级气缸连接到与之相应的接筒上，拧紧连接螺母。

（2）将支撑分别装到各自的气缸上，卸下各自的气缸盖。

（3）利用支撑上的调整螺钉和垫找水平，将水平仪放到各自的工作表面按附表1的规

定找水平，达到要求后松开调整螺钉，紧固地脚螺栓，再重新检查其水平，若紧固后的变化

不超过0.005mm则为合格，否则还必须重新找水平直到合格为止。

（4）在测量气缸镜面的同心度时，可随带复查填料座孔与气缸的同轴度。

（5）在同轴度倾斜的误差超过上述规定时，可通过拂刮气缸与缸座、缸座与中体联接

的止口平面调整来达到。

（6）联接气缸的螺栓拧紧时，须对称均匀进行，防止造成气缸偏斜，在气缸找正时切

勿使用强偏垫，借以外力强制定心等不正确的方法来修正。

4.5活塞和活塞杆的安装

（1）检查活塞装配情况及活塞与活塞杆的锁紧牢度。

（2）为了便于推动，先将活塞杆、活塞杆保护套和气缸工作表面涂上少量润滑油，并

将活塞杆保护套装入活塞杆局部。

（3）借助吊车将活塞和活塞杆水平吊起对准气缸中心缓慢推进，当活塞装入气缸时，

使各组活塞环的开口相互错开，直到通过填料、刮油环达到十字头连接处为止。

（4）卸下活塞杆保护套，装上十字头连接器，将十字头推到内止点一侧，按下列所示

步骤进行操作（见附图1）。

a）将活塞、胶圈、胶塞、钢塞、压力体、承压垫（薄的一组）、法兰装于活塞杆上，

上紧。

b）将6个工具螺栓均匀拧入，此时承压垫掉下，将厚的一组试探装入，继续调整工具

螺栓，直到承压垫（厚的一组）装入，同时需注意，工具螺栓不要拧入太深，造成承压垫间

隙过大，致使活塞杆屈服。

c）装入承压垫（厚的一组）后，拧下6件工具螺栓（放在工具箱内备用）

d）将6个工具螺栓均匀拧入，使承压垫（厚的一组）掉下，注意不要拧入太深。拧下

工具螺栓，将压力体松开。

e）重复1〜4步骤一次。

f）重复1〜3步骤一次。

g）将活塞杆连接到十字头上，按附表调整上、下止点间隙，若间隙值不符可增减十字

头端部的调整垫片的厚度来调整，调整垫两平面必须平行。（调整垫的厚度增减时要注意活

塞环在气缸镜面的越程为1/3〜1/2环的高度）。然后拧紧连接螺栓和螺母，用止退垫锁紧防

止松动。

4.6其它件的安装，可参照本压缩机随机出厂图样和TJ231-75《机械设备安装工程施

工及验收规范》的规定，不另作详细说明，但必须注意相互之间的联系和正确位置以及密封

性、可靠性、清洁度等安装质量。

5辅机的安装及管道的敷设

5.1气路系统附属设备的安装及管道的敷设

（1）辅机一般有缓冲器、冷却器、分离器等，出厂时是经过了水压试验合格并附有试

验结果的合格证书，安装前不须再进行水压试验。如果中途运输有损坏或存放超出了允许期

限，安装前须重新进行水压试验。然后将容器内部彻底清扫干净，扫除杂物，排净积水。

（2）冷却器在试压检查中，如发现渗漏可采取以下措施：

I、由于运输旅途中的震动造成冷却管胀接渗漏，可用胀管器重新胀管，使之密合。

II、若冷却管渗漏要尽可能更换新管，在无法更换新管时，也可将漏管堵死，但应注意

堵去的管数应不超过总管数的10%。

（3）安装时，应根据图纸检查管口方位与连接尺寸，应根据制造厂提供的总布置图和

基础图，安装到指定位置。

（4）附属设备安装完后，用水平仪及吊线法测量各级设备的水平度与垂直度，其误差

的允许值为标高±5mm,中心位置±5mm,垂直度lnim/m（,

(5)气体管道的敷设按照配管图参照流程图进行，主气管道应采用圆弧半径尽可能大

的弯头并适当选择支承点及支架形式，以能使管道与附属设备和主机连接而不产生附加应

力，又能顾及运转时热膨胀的自由伸张和振动补偿。管道的敷设不得造成主机受力而使各部

位位置的改变。运转时排气管的热胀和管道振动应不涉及主机，各进气管的最低点均需设置

排污装置，特别是单层布置低点设置排污阀，定期进行排放，以防液击产生。

(6)管道经水压试验并酸洗后，清扫干净，预焊好应该焊的各种仪表接头，才能安装。

安装时需保持管道的清洁，不得让有害物质进入。

(7)在所有附属设备与管道安装完毕后，必须对主机的安装精度进行校核。若由此引

起的变动量超过了允许值，则要进行修正。

(8)接入气管路的阀门包括安全阀必须事先进行检查(密封性，动作轻便性，灵敏正

确性)并清洗干净。安全阀须根据操作压力的L1倍，调整动作正确无误。

5.2润滑系统的安装。

5.2.1运动机构循环润滑系统的安装。

(1)各润滑设备的安装要求与气路附属设备的要求相同

(2)各种阀门应以操作压力进行密封性试验。

(3)油管道按运动机构循环润滑系统图进行安装，输油主管路要贴近基础和楼板下，

引出管应贴近主机使外观美观整洁。

(4)回油管的敷设应朝回油方向保持3〜5mrn/m的下坡度以利回油的通畅。

(5)油管煨弯及焊上法兰后，须清除管内的杂物残渣并用酸碱液清洗干净。

(6)循环润滑油泵系统安装完毕后应作系统的密封性试验，在操作压力下稳定30分钟，

不得有任何渗漏。

5.2.2气缸、填料润滑系统的安装。

(1)注油器接头及单向阀应在安装前拆开检查清洗干净。

(2)注油管线应根据注油系统图接入，注油管应沿机体敷设，要尽量使之整齐、美观。

(3)注油管要避免急弯，管束每隔一定距离要用管卡固定于基础或机体上。

(4)注油管在与各注油点接头连接前先盘动注油器检查润滑油的来油量及清洗情况，

确认正常才可接上。

(5)单向阀的安装须注意不要把方向搞错。

(6)在气缸、填料、高压注油系统安装完毕后用润滑油，以操作压力进行系统的密封

性及强度试验。

5.3冷却水管路的敷设。

(1)无压排水的管道应形成一定的坡度以利排水畅通。

(2)在进水管道上最低点(及设备最低工点)应装置导淋阀，以便在停车、检修时放

出设备及管道里的积水。

(3)全部水管的试验压力为0.6MPa,不得有渗漏。

五、压缩机的试运转

当压缩机的安装工作全部完成，仪器仪表电控装置皆配备完毕，二次灌浆层凝固并达到

要求的强度，就可进行压缩机的试车工作。

压缩机的试车应按下述过程分阶段进行：

1、试车前的准备工作。

1.1压缩机及其附属设备，阀门的安装检验调整记录已完备，并经审核合格。

1.2润滑油系统的试车，清洗是必须在压缩机试车前首先做好的工作。

(1)循环润滑油系统试车清洗时，须拆开机身供油接管而用橡皮短管将供油直接引至

机身箱底部，使油温保持在30度左右，油压维持在0.2MPa,将油泵运转8小时，检查系统

的密封性清洗程度，清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷。

换上干净的润滑油，连上机身供油接头然后再启动油泵，维持油压0.2MPa(表)盘动

压缩机检查各供油点情况，并加以必要的调整。

(2)气缸填料润滑系统清洗时，先拆开注油管接头用压缩空气将注油管吹净，向注油

器注入润滑油后启动注油器，在每根注油管的供油点检查出油情况，清洁程度，进行各供油

点的供油量调节试验，并检查单向阀的工作情况，在确认合格后联上注油接头向注油点供油，

同时盘动压缩机检查与调节注油器的工作情况。一般新机组初运转时要适当增大供油量。

1.3冷却水系统的通水试验，将回水阀全部打开，打开供水总管的阀门，使水充满整个

冷却系统，检查供水主管的压力(0.25MPa左右)及水量，观察回水是否通畅，顺次关闭回

水阀，注意水压的变化，检查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸。检查完毕关闭供水阀，

打开回水阀及导淋阀，应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冻坏设备。

1.4主电动机的试运转，将电机与主机脱开，单独运转2小时，按照有关电机技术规程

进行主电动机的试验及检查，项目如：冲击试验、通风情况、音响、轴承、电流电压、温度、

振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用。

L5电气控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工

作是否符合要求并加以调整。

1.6检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调整进行复核。

2空负荷试车。

2.1在压缩机启动前。

(1)全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性。

(2)检查气缸支承的安装是否正确紧固。

(3)启动循环油泵和注油器，待循环油压力稳定在0.2〜0.25MPa注油器供油正常后，

盘动压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象。

(4)开启供水阀打开放气旋塞，待水压稳定至0.20MPa以上且供水回水正常。

(5)开动主电动机的通风机。

(6)将名级气缸上的进排气阀全部卸下来，然后用铜丝布(约40目)包住阀腔口，在

名级气缸的进排气管道接口处装上粗铁丝网(约20目)，以防管道中未被清除的大颗杂质进

入气缸。

2.2点动主电动机，检查各部件的运动情况，在无阻碍和异常响声时，再启动主电动机

运转达10分钟。监听有无异常声响，观察机组震动情况，停车后检查轴承活塞杆的发热情

况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒。

2.3经上述检查证实均属正常时，可第三次启动主电机作30min的空负荷运行，再停车

检查。在经过以上三次反复检查而无异常故障时，方可使压缩机在空负荷下连续运行，时间

应不少于8h1,

2.4在空负荷运行过程中，密切注意各摩擦付的发热程度，并调节供油量检视压缩机在

运转中的声响震动情况，及时处理故障，并应随时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补

的详细过程。

2.5空负荷试运转中应达到的指标。

(1)主轴承温度不超过55℃,填料中体滑道温度不超过60ro

(2)运转中各部位音响震动均正常无大声敲击.

(3)主电动机运行正常，润滑系统工作正常。

(4)各电气仪表装置均能满足相应的技术要求。

2.6对压缩机在空负荷试运转发现的问题及缺陷，应及时地解决消除并经检查为合格，

同时全面地检查连接部件牢性，均正常可靠时方可投入负荷试运转。

3、吹除运转。

在进行压缩机的负荷试运转之前，必须先行吹除运转，将主机设备及管道中的污物残渣

逐级吹洗干净，以利于压缩机的正常进行。

3.1吹除运转前。

(1)应将各级气缸的进气管卸开，并在进气口蒙上过滤网，任何一级吹除时都不能使

其已污染的空气窜入下一级气缸。

(2)机组周围场地应清扫干净并在地面洒上清水以免灰尘扬起。

(3)吹除管线上的所有阀门，必须拆除或全开，仪表和安全阀一定要拆除，待吹净后

再装上。

(4)装上供吹除时用的压力表，暂不吹除的下级气缸进排气阀要拆下来，并将阀孔堵

住。

3.2吹除工作从一级吸入开始逐级进行。

(1)一级气缸口至水封槽的吸入管应以人工用压缩空气吹净。

(2)各级气缸及其所属的设备、管道(包括旁通管、近路管、回路管)按气缸顺序一

级一级地吹除。

3.3吹除的步骤应按下列顺序进行

(1)装上该级的气阀接上排气管并按上“吹除压力表”。

(2)开动压缩机升压至吹除压力，低压级为0.15〜0.2MPa,高压级为0.2〜0.3MPa。

(3)进行吹除时用白湿布迎挡于吹除气体出口处来检验清洁程度。

(4)依次连上该级的设备(缓冲器、冷却器、分离器)，管道(旁通管、回路管)一步

步地吹除过去直达到满意的程度。

(5)吹除过程中用木锤连续不断地敲击管道与设备，以便将附着在壁面的脏物震落下

来以利吹除。

3.4当前级已吹除完毕要进行下一级的吹除时，先清扫下一级吸入阀腔，按上进排气阀

拆除进口过滤网接上吸入管，然后依上述步骤继续吹除工作。

(1)已吹除过的管道设备上的阀门仪表安全阀要及时安装。

(2)每级的吹除时间应不少于2h。

(3)吹除运转中，同样要按时检查电动机润滑系统的工作情况，冷却水的流通情况及

各摩擦付的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷。

3.5吹除运转完毕，重新清扫各级气缸内部及进排气阀腔，检查各连接部分紧固件的牢

度，清洗进排气阀，然后装上正常操作用的各种仪表气阀及阀门等。

4、负荷试运转。

负荷试车是压缩机试运转的最主要阶段，旨在全面试验压缩机组的性能，找出存在缺陷

并处理完善，为压缩机投入正常运行创造条件。

负荷试车的介质可以是氮气、空气或原料气，空气试车时排气压力不得超过20MPa,以

原料气试车可根据设计工况。

4.1试车时，加负荷的程序应预先加以规定，分次逐渐增加，每次加负荷后应保持较长

的时间，使各级的工况稳定，机组各部位得到机械和热力的均衡。

(1)负荷试车的开停车及加负荷方法步骤应与正常开车一样。

(2)每次加压后都使其连续运转2h,当末级压力达20MPa(空气)或满负荷(原料气)

后，使压缩机连续运转72h。

(3)负荷试车运转中每隔半小时记录一次运转数据。

(4)严密监视主机设备管道所有连接处的密封性，填料的密封性及发热程度，检查仪

表安全阀，电气控制系统的工作，并将发生的问题，作出记录以便停车后处理。

（5）在有条件的情况下可以作安全阀及电气控制装置的试验及调整。

4.2压缩机经负荷试运转后，将所有进排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜

面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度，以及时消除试运转中发生的一切

问题和出现的缺陷。

4.3检查修整完毕，应再次进行试运转，以检验缺陷处理和再装配的正确性然后投入全

负荷（即正常生产工况）运转。

（1）若是用空气作负荷试车，则应用原料气置换后投入全负荷运转。

（2）全负荷运转应连续达8h以上