压力管道焊接质量控制要点

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压力管道焊接质量控制要点

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压力管道焊接质量控制要点

焊接过程是钢制压力管道工程施工的关键过程和主要过程。压力管

道组对、焊接质量的的好坏直接影响管道介质的流速流向、管道磨损情

况和安全运行。因此对压力管道的焊接质量有着极其严格的要求，除要

求焊接接头为彻底熔透焊缝外，对压力管道的耐蚀性以及焊缝表明的质

量也有着具体的焊接标准、焊缝的表面（罐内、外）应平缓、均匀、不

得有明显的凸凹焊道。焊接过程的质量控制对保证压力管道工程的安装

起着重要的作用。为此，控制好压力

管道工程中的焊接质量是管道安装质量控制的关键。

1.焊前准备

焊工凡是从事压力管道焊接的焊工、必须按照现行《锅炉压力容器

焊工考试规则》、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定

进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊

接施工

焊接用设备

压力管道焊接所需的手弧焊机、筑弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热

处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在周检（校）期内合格

的电流、电压表、压力表。

坡口加工及清理

现场条件允许的情况下，应尽量采用等离子弧、氧乙快等热加工方

法。坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响

接头质量的表面层，清除范围为坡口及其两侧母材不少于20毫米区域，

并应将凹凸不平处打磨平整。

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定位/组对

管接头组对应在确认坡口加工、清理质量后进行。管接头的组对定

位焊是保证焊接质量、促使管接头背面成形良好的关键，如果坡口形式、

组对间隙、钝边大小不合适，易造成内凹、焊瘤、未焊透等缺陷。组对

间隙应均匀，定位时应保证接管的内壁平齐、内壁错边量不超过管壁厚

度的10%,且不应大于15毫米。如壁厚不一致，应按规定进行修磨过渡。

若焊接定位板时应在焊管板角焊缝的同一方向。管件组对时应垫置牢

固，并应采取措施防止焊接过程产生变形。定位焊时，应采用与根部焊

道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。

2.焊接过程控制

材料与焊材

施工单位应具备完善的材料管理体系，以保证材料的规格、型号符

合设计要求。

现场材料：现场材料员根据到货凭证核对材料的名称、规格、型号、

数量和质量证明等资料是否与事物相符。经检验合格的材料、现场材料

员负责进行入库，并对其登记上账。有时现场某些材料规格很大，无法

在库房存放，故应该选合适的露天场地存放，并做好防护工作。需要进

库房存放的材料必须入库妥善保管，以防丢失和损坏。材料发放时，一

定要核对材料的工程项目、规格、型号、材料和数量，以防有错。现场

使用的焊条必须烘干，操作人员用保温桶领用，以防返潮。每一只桶内

只能领用同一牌号的焊条，以防错用，且一次最多不能超过5公斤，在

桶内存放时间不应超过四小时，否则必须进行重新烘干。焊丝一次领用

数量不得超过最小包装，使用前应检查表面的锈蚀、油污等杂质是否清

理干净。氨弧焊所用氤气纯度应不低于99.9%,且含水量不大于50ml/m3.

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工序间材料：管道安装过程中、一些材料需经数道工序的处理后才

能进行安装，如管材及焊件根据输送介质的不同，需经开孔、开坡口、

除锈、酸洗、钝化、脱脂等工序的处理；阀门、配件、仪表需经清洗、

脱脂、检验、试验等工序的处理；各工序间必须做好防护处理，且各工

序之间要做好交接检查工作，以防止再次污染。3.焊接工艺评定及施焊

工艺

管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖达到

100%如本单位没有适合管道材质和焊接要求的焊接工艺评定，应委托有

评定资格的单位进行评定。焊接技术人员应依据设计图纸，有关施工规

范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实

可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括

焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、

对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。管线编号应在焊接

工艺指导书上标明，不同工艺的管线分别编号，相同焊接工艺管线可以

写在一个工艺指导书中，注明管线代号，管工按焊接交底制备坡口，现

场质检员按此确认坡口、尺寸及组装要求（签字确认），焊工必须严格

执行焊接工艺，现场质检员应加强这方面的监督检查，这是保证焊接质

量的关键。焊工应进行工序交接，确认破口质量，确保焊接工艺正确实

施。

4.焊缝返修

焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，一、二次返修由焊接工艺

人员对所需返修的缺陷分析产生原因并编制返修工艺，由焊接责任师审

批，三次及三次以上的焊缝返修由焊接责任师

会同有关人员认真分析原因确定避免返修再次发生的措施后编制

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返修工艺，由项目技术负责人或者项目质保师审批。焊缝返修后应按返

修工艺的要求进行焊接检验和无损检测。要求焊后热处理的管道焊缝,

一般应在热处理前进行返修，如在热处理后返修、补焊后应做必要的

热处理。有抗晶间腐蚀要求的不锈钢焊缝，返修部位仍需保证原有要

求。焊缝返修次数、部位及返修情况应记入交工资料，返修的纪录、

报告等内容均汇入工程档案。

5.焊后检查

5.1焊缝外观检查

焊缝表面质量的检验应在无损检测以及耐压试验之前进行。所以焊

缝表面质量均应采用标准样板、量规、硬度计等进行100%的外观检验并

符合GB50236-98标准中的具体要求，应如实记录结果。外观合格的标

准焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣与飞

溅物，咬边和焊缝余高应符合相关的要求。

5.2焊缝内部质量的检验

无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及

设计要求的规定。当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按

规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口

应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。

无损检测结束后，施工单位应及时在管线但线图上准确标明管道编号、

管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。

检验人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。如需返修，应

严格执行返修工艺，做好返修施焊纪录，同时还应及时审查按规定要求

扩深的RT底片报告，并在压力管道单线图上准确的标明返修扩深部位。

返修必须在热处理、耐压试验之前进行。

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5.3最终检验、试验

5.3.1最终检验、试验是在压力管道所用材料的检验、试验已完成

并合格，安装过程的工序检验、试验已完成并合格且资料齐全并符合要

求后的前提下才干进行。

(1)压力管道安装完毕后，经联合检查合格后方可进行；

(2)应严格按照检验、试验的程序和要求进行，并做好记录；

(3)输送剧毒、有毒和易燃流体的管道必须按规定确定泄露量；

真空系统管道压力试验后，还要进行真空试验

压力管道的安全泄压

在生产中，要避免管道内介质的压力超过允许的操作压力而造成灾

难性事故的发生。在设计中，普通是利用安全泄压装置来及时排放管道

内的介质，使管道内介质的压力迅速下降。管道中采用的安全泄压装置

主要有爆破片和安全阀，或者在管道上加安全水封和安全放空管。

(1)爆破片

当压力管道中介质压力大于爆破片的设计承受压力时，爆破片破

裂，介质释放出管道，压力降迅速下降，起到保护主体设备和压力管道

的作用。

爆破片的品种规格较多，有反拱带槽型、反拱带刀型、反拱脱落型、

正拱开缝型、普通正拱型等，应根据操作允许的介质压力、介质的相态、

管径的大小等来选择合适的爆破片。有的爆破片最好和安全阀串联，如

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反拱带刀型爆破片，有的爆破片还不能和安全阀串联，如普通正拱型爆

破片。从爆破片的发展趋势看，带槽型爆破片的性能在各方面均优于其

他型式。特别是反拱带槽型爆破片，具有抗疲劳能力强、耐背压、允许

工作压力高和动作响应时间短等优点。

(2)弹簧式安全阀的选用

安全阀用在受压设备、容器或者管道上，作为超压保护装置。当设

备压力升高超过允许值时，阀门开启全量排放，以防止设备压力继续升

高，当压力降低到规定值时，阀门及时关闭，保护设备或者管路的安

全运行。

①弹簧式安全阀的种类及性能

封闭式弹簧安全阀：其阀盖和罩帽等是封闭的。它有两种不同作用，

或者是防止灰尘等外界杂物侵入阀内保护内部零件，此时盖和罩帽不要

求气密性；或者是防止有毒、易燃、易爆等介质溢出，此时盖及罩帽

要作气密性试验。封闭式安全阀出口侧如要求气密性试验时，应在定货

时说明，气密性试验压力普通为0.6MPao

非封闭式弹簧安全阀：阀盖是敞开的，有利于降低弹簧腔室的温度，

主要用于蒸汽等介质的场合。

带扳手的弹簧式安全阀：对安全阀要作定期检查，试验者应选用带

提升扳手的安全阀。当介质压力达到开启压力的75%以上时，可以利用

提升扳手将阀瓣从阀座上略为提起，以检查阀门开启的灵便性。

特殊型式弹簧安全阀：

带散热器的安全阀：凡是封闭式弹簧安全阀使用温度超过300℃,

或者非封闭式弹簧安全阀使用温度超过350C时应选用带散热器的安

全阀。

带波纹管的安全阀：带波纹管安全阀的波纹管有效直径等于阀门密

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封面平均直径，于是，在阀门开启前背压对阀瓣的作用力处于平衡状况，

背压变化不会影响开启压力。当背压变动时，其变动量超过整定压力（开

启压力）的10%时，应该选用波纹管安全阀，利用波纹管把弹簧与导向

机构等与介质隔离以防止这些重要部位受介质腐蚀而失效。

②安全阀的选用原则

a确定安全阀公称压力

安全阀的公称压力应根据阀门材料、工作温度和最大工作压力选

用，并符合JB74-59《管子和管路附件公称压力、试