停车场及其社区体育公园提升工程分项工程施工方法

停车场及其社区体育公园提升工程分项工程施工方法1.1基础施工1、施工工艺流程：a.独立柱基础定位、放线→大面积土石方开挖→人工进行基坑开挖→验槽→基础垫层施工→绑基础钢筋→基础砼→混凝土养护。B.伐板基础定位、放线→大面积土石方开挖→人工进行基槽开挖→验槽→基础垫层施工→防水卷材施工→放线→绑扎钢筋→浇基础砼→混凝土养护。2、测量放线：先放出建筑物主轴线、主轴线引线，再放出基础坑的边框线、基槽线，并将高程引测到坑底。3、基础坑（槽）开挖：使用人工清挖或风镐开挖岩石层，直至设计标高，人工摊座、剔凿。4、基础坑（槽）验收：开挖至设计深度，进行自检，自检合格后报监理验收，请监理单位确定基础坑（槽）抽样方案，钻取岩样，送试验室试验，待试验合格后，由总监组织建设、设计、监理、地勘等单位及质量监督机构对基础坑（槽）进行验收；验收合格，方可进行下道工序施工。5、钢筋工程：钢筋绑扎要求横平竖直，间距符合要求。钢筋保护层要用符合设计厚度的花岗石垫块垫好。墙下条形基础钢筋连接接头面积，在受拉区按50%设置，受压区不受限制，钢筋连接区段长度按11G101-1图集进行。插筋按设计定位，并同底板钢筋焊接牢固。自检合格后，请建设监理单位对基础坑（槽）钢筋工程进行验收，验收合格后，完成钢筋隐蔽检查及签证手续。6、基础混凝土工程：墙下伐板基础、独立柱基采用原槽浇灌；施工前安装好砼泵、管道及架子，并固定牢固，基层清理，适当洒水湿润，砼保证连续供应（塌落度14±16cm）。在竖向钢筋上用红油漆标明标高，根据图纸要求及施工程序，每次施工的砼标高应交底清楚，在施工中采用拉白线及尺量（也可锯一定尺寸的小木棍）的办法来控制基础砼顶面标高，做到一次压平浇筑。砼振捣由专业振捣工进行，须确保砼的密实度。使用插入式振动器要求快插慢拔，插点均匀，逐点移动，不得遗漏。振动棒移动间距宜为400mm左右。振捣时间应控制在15—30S内，应隔20—30min后进行第二次复振。搅拌站应备足同一规格的原材料，用同一配合比配料，控制搅拌时间及塌落度，保证砼质量，连续均衡供应。砼浇筑完后应适时对砼表面用木抹子磨平槎毛两遍以上，以防止产生早期收缩裂缝。7、砼养护：砼浇筑后24小时内应进行浇水养护，养护不少于7天。1.2结构工程施工1、模板工程⑴施工工艺流程模板及支撑体系设计、租赁、采购、加工→预制拼装模板并进行编号、涂刷脱模剂→放线、抄平→安装模板→紧固→检查、办理预检⑵竖向结构模板主体结构墙、柱采用18厚木夹层模组拼、Φ48×3.5钢管、50×100木枋做模板背楞，模板支撑采用钢管脚手架支撑体系。⑶梁、板模板①梁帮及梁底模板采用18厚木夹层板，梁帮采用50x100mm木方为龙骨，梁底采用100x100mm为龙骨，龙骨间净距≤200mm；梁底支撑采用门式脚手架支撑体系，钢管纵向间距0.8m，横向间距1.1～1.7m，梁中顶撑间距1.6m，大横杆步距1.5m，其中第一步大横杆距地1.8m，设扫地杆距地150mm，立杆下垫通长木跳板，木跳板坐于平整的岩石层上，当岩石不平整时，用砂碎石找平，各梁的一侧用剪刀撑加强架体刚度；梁底按2‰～3‰起拱。梁中设置Φ16对拉螺栓紧固梁帮模。②板底模体系采用18mm厚木夹层板，50x100mm木方为次龙骨，木方间净距30cm，100x100mm木方为主龙骨，主龙骨间距1.0m，板底模支撑采用门式脚手架支撑体系，钢管纵横向间距1.0m，大横杆步距1.5m，其中第一步大横杆距地1.8m，设扫地杆距地150mm，板底按1‰起拱，模板拼缝用胶条封严防止漏浆。具体梁、板模板布置及计算书详见《模板工程施工方案》。③从边跨一侧开始安装支撑，按照模板设计，量出支柱与墙线或轴线两个方向距离，将支柱分别立于两个方向距离的交点上再用水平拉杆、销子插入卡口连接固定，支柱与水平拉杆之间必须相互垂直，水平拉杆长度的选用严格按照模板设计规定。拉通线调整支柱托架标高，铺大小龙骨。测量并校正龙骨标高。④铺18厚木夹层模板，严格按照模板设计规定加工、编号、拼装。覆膜竹胶板用圆钉与木龙骨固定，便于安装，反复使用。⑤板铺完后，用水准仪测量模板标高，起拱高度若有误，需拆除模板龙骨，重新将支柱托架高度调整合适后，再安装龙骨、模板。⑥将模板内杂物清理干净，多层模板拼缝处粘贴胶条，然后办理预检。⑷楼梯模板①楼梯侧模、踏步模板均采用18mm厚多层覆膜板组拼。底模采用9mm厚覆膜竹胶板。②先根据层高放大样，在墙上弹出楼梯及平台梁位置，支基础和平台梁模板，再装楼梯底模板、外侧模板。③在外帮模板内侧弹出楼梯底板厚度线，在侧板上划出踏步侧板的档数，再钉侧板。沿踏步中间向上用1—2道吊木加固。⑸柱、墙模拆除①柱墙模的拆除以不破坏棱角为准。为了准确地掌握拆模时间，必须留置同条件试块，试块强度达到1.2Mpa时才允许拆模。②墙体拆模，先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动拼装模板与墙体分离，再将模板吊运走。③拆除柱模，先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，再拆除角部螺栓、柱箍，用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。⑹梁、板模拆除①顶板模板跨度≤2m，强度达到50%拆除；2m<跨度≤8m强度达到75%拆除；跨度>8m，强度达到100%后方可拆除。②混凝土强度达到设计强度的拆模强度要求（试压试块）时，先拆除模板支撑，而后拆下龙骨，再用撬棍轻轻撬动模板，使模板与砼脱离。③拆下模板及时清理，涂刷脱模剂，拆下的扣件等及时集中收集管理。2、钢筋工程⑴进场检验所有进入施工现场的钢筋原材或成型钢筋必须及时附上材质证明及复试报告，资料由项目资料员负责收集与整理。经复试不合格的钢筋原材严禁加工。A外观检查：每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲不大于4mm。交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。B试验检查：每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家。⑵钢筋加工为保证合理下料，提高钢筋成材率，从而降低成本、加快施工速度，本工程按区段设立钢筋统一加工场，负责区段内的钢筋加工、成型任务。①钢筋除锈钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘接效果，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。②钢筋调直采用调直机调直钢筋，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。③钢筋切断钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作切断时，要将同规格钢筋根据不同长度长短计算，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。切断长度允许误差为±5mm。④钢筋弯曲成型弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。⑤钢筋的贮存及运输钢筋加工好后，在各区段现场内布专门的钢筋成品、半成品堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位等整齐码放，挂牌标识，做到整洁清楚，一目了然。现场吊运长钢筋时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。⑶墙、柱钢筋绑扎①在逐点绑扎墙钢筋的同时。双排钢筋之间应采用∽型铁固定，成梅花形布置，并在墙体模板上口加钢筋定位卡，以控制竖向钢筋位置和墙体截面尺寸及钢筋保护层厚度。③各种洞口予留准确，不得用气焊等工具断筋成洞，洞口处按设计及规范要求设加强钢筋。④合模后，对伸出的竖向钢筋进行修整，在搭接处绑一道横筋定位，浇筑砼时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。⑤钢筋砼柱主筋≥Φ28的采用机械连接，＜Φ28的采用电渣压力焊；墙钢筋采用绑扎连接。⑥凡与钢筋砼墙柱相连的填充墙内的拉结筋采用植筋方式。⑦为避免柱、墙水平钢筋位移，在柱、墙内设置钢筋梯形架。钢筋梯形架的立筋比墙体水平筋直径大一个规格，绑扎于墙体竖向全面筋，设置间距不大于2m。模板限位水平横筋两端头必须刷防锈漆；梯形架上下水平筋间距同墙体水平筋间距，如下图所示。⑧为控制竖向钢筋的位移，用φ12钢筋制作水平限位卡具，即焊成一个根据墙体厚度的长方形钢筋框，在每一个竖向立筋的位置两根短钢筋夹住立筋，在浇筑混凝土时套上，在混凝土初凝后取下，重复利用，控制框如下图所示。⑨箍筋端头弯成135°，平直长度不小于10d（d为箍筋直径）⑩柱上、下两端箍筋加密，加密区长度及箍筋的间距按设计要求设置。⑷梁钢筋绑扎①工艺流程放主梁上部角筋→分出主梁箍筋间距→套主梁箍筋→穿主梁上下主筋→绑扎主梁箍筋→安扎节点抗剪吊筋→放次梁上部角筋→分出次梁箍筋间距→套次梁箍筋→穿次梁上下主筋→绑扎次梁箍筋→校正并绑扎砼垫块→安装预留、预埋→隐蔽验收②梁筋的放置顺序是主梁筋在下，次梁筋在上，梁筋施工时一定要尽量伸到砼结构的远端留足保护层厚度。当高度相同的长短跨梁相交时，短跨筋设置在上皮；主次梁相交时，次梁筋设置在主梁筋之上。当梁与柱外皮相平时，梁外侧的纵向钢筋弯折后置于柱的主筋内侧，但其弯折角度应符合小于1/6的规范要求。③梁的底纵向钢筋接长位置在梁支座两侧，梁长的1/3范围内，严禁在中间1/3范围内进行接长；梁的上部纵筋，应选择在梁上部中间1/3范围内接长，严禁在梁两端支座1/3范围内进行接长；且同一截面内的钢筋接头数不能超规范规定。④框架梁腰筋的两端，应锚入柱内,长度满足设计要求。在有填充墙构造柱处的梁底，采用植筋。⑤梁的箍筋采用封闭箍，并做成135°弯钩，箍筋弯钩平直段长度应不小于10d，当箍筋为复合箍时，应按大箍套小箍的工艺要求。在绑扎时，应先在模上先画出箍筋间距再摆放箍筋，绑扎时箍筋迭合处的弯钩在梁中应交错设置。梁端第一个箍筋应设置在距离柱梁节点边缘50㎜处。⑥当框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要不小于25㎜或主筋直径。梁筋用花岗石垫块固定其位置，若梁中受力筋为多排时，在两排钢筋之间，应用Φ25的短筋垫隔，长度为梁宽减两边保护层厚，间距为2～2.5M。⑦梁端与柱交接处应作加密处理，加密区的长度和加密筋的间距应满足设计规范要求（一般为1.5倍梁高）。主次梁的交接处，于主梁交次梁的两侧，各设四道加密箍，加密箍的直径同主梁箍筋，间距按设计要求。⑧梁筋≥16mm时采用机械连接，＜16mm时采用焊接。⑸板钢筋绑扎①施工工艺流程：弹钢筋网线→铺底网下铁并固定→绑扎底网上铁→铺盖铁→绑扎分布钢筋→加花岗石垫块→布小马凳→绑水平定位钢筋→调整固定。②按图纸放出钢筋网线、墙、门窗洞口等位置线。③先铺底网下层铁，再铺底网上层铁，分段固定绑扎。④摆放好盖铁，穿入分布筋与盖铁绑扎。预埋件、电线管、预留洞等及时配合安装。⑤绑扎用顺扣或八字扣，所有相交点全部绑扎。⑥在底网铁下每隔1m加垫一个花岗石垫块，上下两层铁间加垫钢筋小马凳。⑦板钢筋水平连接采用搭接绑扎的方法。⑧板主筋上铁接头在跨中，下铁接头在支座，接头位置相互错开。按设计要求同一断面内，钢筋接头不超过50%。⑨板底部钢筋伸入支座>5d，且应伸至支座中心线。⑩板的中间支座上部钢筋两端直钩长度为板厚减15mm，板边支座处负筋在梁内的锚固长度为受拉钢筋的最小锚固长度。双向板的底部钢筋，短跨钢筋设在下排，长跨钢筋设在上排。板上孔洞均予留，开洞≥300mm时加筋，<300mm时钢筋不断，从洞边绕过。⑹楼梯钢筋绑扎①施工工艺流程：画钢筋位置线→绑主筋→绑分布筋→绑踏步筋。②在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。③先绑楼梯梁筋后绑板筋，板筋锚固在楼梯梁内；根据设计主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均绑扎。④板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后再绑扎踏步钢筋。⑺钢筋工程成品保护措施①绑扎墙柱钢筋时应搭设临时架子，不准蹬踩钢筋。②模板板面刷隔离剂应在模板安装前进行，以免污染钢筋。③各种施工人员不得随意踩踏、掰动、攀爬及割断钢筋。④浇筑混凝土前将柱墙预留钢筋用套管或绳带绑扎，防止混凝土浆污染钢筋。3、混凝土工程⑴施工准备保持道路畅通，疏通好周边关系。做好现场临电、临水及照明的安设。建立现场标养室，为试块制作、养护创造条件。在施工前安装好砼泵、管道及架子，固定牢固，基层清理，适当洒水湿润。准备好施工机械工具，如插入式振动器、串筒、刮杠、木抹子、软轴泵、温度计等。做好施工交底，人员分工，落实责任。完成钢筋隐蔽检查及签证，垫好钢筋保护层垫块，核定好予埋螺栓、插筋的位置、数量及固定情况。安装了模板的地方还应检查模板的拼接、固定等情况。做好砼搅拌站的准备工作，包括措施落实、人员机械设备的落实，外加剂、原材料的数量与质量符合要求，原材料遮阳、淋水降温，使砼浇筑温度不大于28℃，在保证可泵性及强度基础上，砼要降低水化热、缓凝、控制塌落度（不可太大）由搅拌站采取切实有效措施，砼保证连续供应。在竖钢筋上用红油漆标明标高，根据图纸要求及施工程序，每次施工的砼标高应交底清楚，在施工中采用拉白线及尺量（也可锯一定尺寸的小木棍）的办法来控制砼泵顶面标高，做到一次压平。按方案安好砼泵及泵管，受日晒泵管要包麻袋布浇水降温。⑵施工工艺流程现场作业准备→商品砼到现场→运输→浇筑振捣→养护。⑶工程砼强度等级本工程的砼强度等级为C15、C25、C35P8、C35P6、C35等，其性能除符合国家和建设部标准外，还应符合下列要求：①塌落度要求140至160mm，初凝时间6至8个小时；②水灰比W/C≤0.4；③养护时间≥7天；梁板上表面要求在初凝前进行二次振捣和二次压抹，终凝前再抹一次，以防裂缝；④砼的膨胀和收缩应符合：限制膨胀率：水中4天≤0.02%，空气中28天收缩≤0.04%。⑷砼施工一般要求现场砼全部采用商品砼，不设砼搅拌站，采用汽车泵进行混凝土输送，本工程的砼输送汽车泵应保证连续工作，如因故障停泵超过45min，或砼出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留砼。⑸砼浇筑与振捣的要求①浇筑要点采用二次振捣方式，须注意浇筑时要在下一层初凝前浇筑上一层砼，在浇筑上一层时应插入下层中50mm以消除接缝。分层厚度以300mm-500mm为宜，采用踏步式分层推进方式，循序渐进，一次到顶。推进长度控制在1.0m-1.5m。按先深后浅原则排列浇筑先后顺序。浇筑时，砼泵不得在同一处连续布料，应在2m-3m范围内水平布料。先打C40砼打满后向周边扩展浇灌底板C30砼，浇砼应连接进行，不可间断。砼振捣落实专人管理，须确保砼的密实度。使用插入式振动器要求快插慢拔，插点均匀，逐点移动，不得遗漏。振动棒移动间距宜为400mm左右。振捣时间应控制在15—30S内，应隔20—30min后进行第二次复振。对插筋多、钢筋密的地方可改用小直径振动棒。搅拌站应备足同一规格的原材料，用同一配合比配料，控制搅拌时间及塌落度，保证砼质量，连续均衡供应。砼浇筑完后应适时对砼表面用木抹子磨平槎毛两遍以上，以防止产生早期收缩裂缝。浇筑过程中安排专人负责观察模板、支撑是否变形、松动，予埋件、插筋是否移动、变形，发现问题及时处理。浇筑时设现场总指挥，并要求搅拌站及外加剂厂派人员到工地协助及时解决问题，确保浇筑顺利。②泌水处理如振动过程中泌水较多，就采用潜水泵把上涌的泌水和浮浆抽到沉淀池内，沉淀后将水排除，如是少量泌水就采用灰勺舀出。③砼泵送砼泵的安全使用与操作，应严格执行使用说明书和其他有关规定，操作人员须经过专门培训合格后方可上岗独立操作。泵启动后，应先泵送适量水以湿润砼泵的料斗、活塞及辅送管内壁等直接与砼接触部位。确定管内无异物时，采用1：2水泥砂浆进行泵送以润滑管道，此部水泥浆应分散布料，不得浇筑在相同地方。开始泵送时，砼泵应处于慢速、匀速并随时可以反泵的状态。泵送速度应先慢后快，待各系统运转正常后，方可按正常速度进行泵送。砼泵送应连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过砼从搅拌至浇筑完毕的允许延续时间。泵送砼时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出砼至料斗中重新搅拌，排除空气后再泵送，水箱、活塞清洗室应保持满水。泵送过程中，如需接长3m长以上输送管时，仍应予先用水和水泥砂浆进行润滑管道内壁。在泵送过程中，不得把拆下的输送管内的砼撒落在未浇筑的部位。如有计划中断，应在予先确定位置实施，且不超过1h。向下泵送砼时，应先把输送管上气门打开，待输送管下段砼有了一定压力时，方可关闭气阀。砼泵送结束前，正确计算尚需用的砼数量，并与搅拌站联系。泵送完毕，应将泵和输送管清洗干净。砼自吊头口的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度超过3m用串桶或溜槽。⑹墙混凝土浇筑①墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不得将混凝土直接注入模板内。浇注高度超过2m时，应加串筒。②浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不得超过2h，每层混凝土浇筑厚度控制在50cm左右，因此必须预先安排好混凝土下料点的位置和振捣器操作人员的数量。③混凝土墙体浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面找平。⑺梁板混凝土浇筑①梁柱节点钢筋较密时，用小粒径石子同强度等级的混凝土，用小直径振捣棒振捣。②浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用振捣棒顺浇筑方向拖拉振捣，用铁插尺检查混凝土厚度。振捣完毕用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土不允许用振捣棒铺摊混凝土。⑻楼梯段混凝土浇筑楼梯段混凝土自上而下浇筑，随时用木抹子将踏步上表面抹平。⑼施工缝处理方法①在施工缝浇注砼时，已浇注的砼其抗压强度不低于1.2N/mm2。②在已硬化的砼表面上，应清除水泥薄膜和松动石子以及软弱的砼层，并加以充分湿润和冲冼干净，且不得积水。③在砼浇注前，先在施工缝处铺一层水泥浆或与砼内成分相同的水泥砂浆。⑽后浇带砼本工程设置后浇带（膨胀加强带）。设置宽度2.0m。此处绑扎的钢筋不能断开，并设加强钢筋，但后浇处理时须保证钢筋的搭接长度。后浇带保留时间应保证不少于40天，如果工期及进度上可以安排，最好留60天。封闭后浇带前应将已浇砼表面的疏松砼、石子等剔除干净，充分湿润，表面凿毛。浇筑前先用1、2水泥砂浆刷一遍接头位置，然后浇筑微膨胀混凝土。本工程采用低碱U型混凝土膨胀剂配制混凝土（C55）进行封闭，施工后养护时间应不少于14天。⑾混凝土测温对于最小断面任何一个方向＞0.8m以上的梁每隔6m设一测温点，每点测三处，分别在梁距梁顶200mm处、梁中、距梁底100mm处。测温方法：用φ20钢管，将其下端封闭，上口浇筑时临时堵塞，浇砼时将钢管埋入砼内，上口露出砼面100mm即可，每处测温管间距不小于100mm。测量时间要求：砼浇筑完毕后，即开始进行温度测量，前3天每4小时测量1次，前4-7天，每8小时测1次，其后每12小时测一次。当砼内外温差接近22℃时，报技术部门，由技术部门决定增加保温材料。在有保温的情况下，当砼内外温差小于25℃，由技术部决定停止测温时间。测温记录表样式详见下表：日期：年月日时时间测点1-11-2⑿混凝土养护砼强度达到0.12Mpa以后应进行蓄水养护，四周砌一皮砖高挡墙，蓄水深度应保持在0.05m以上，养护时间一般为7天，后浇带养护14天。1.3喷锚混凝土护壁施工1、锚钉的施工钻孔：按设计要求定出孔位，并作好标记。用压力水钻法成孔，钻孔入射角度为15°。要求孔壁平直不得塌陷和松动，锚钉水平方向孔距误差不大于100mm，垂直方向孔距误差不大于100mm，孔深不小于设计深度，并不大于设计深度的0.5-1m。成孔后应认真清孔，不能留有泥砂。锚钉的制作、组装及安放：锚钉接头应用交流电弧焊搭接，搭接长度应符合规范要求。定位器的设置，按设计要求制作焊接，但须保证锚钉应置于孔的中央部位。注浆：用普通硅酸盐32.5#水泥，按水泥：砂=1：0.8拌制浆液（试配应提前制作，试压合格后方能用在工程上），水灰比0.4-0.45。注浆时采取泥浆泵一次注浆，注浆管距孔底50-100mm，土层锚钉灌浆压力不宜大于每米深0.02Mpa。锚钉试验：按设计要求抽取10%的锚钉作现场抗拨试验。试验数量会同有关人员确定，但至少有两根。岩层锚钉分段分层进行检查，回填土层锚钉由于控成孔后搁置时间过长会塌孔，故随成孔随注浆，回填土层锚钉的检查，尽可能等待监理监督检查，如遇特殊情况监理不到到场时，由施工单位自检，但要对检查结果负责。2、喷锚砼挡墙施工⑴在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。⑵钢筋网片可用焊接或绑扎而成，网格允许偏差为10㎜，钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200㎜，如为焊接则焊接长度不小于网筋直径的10倍。⑶喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12㎜，喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8~1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。⑷为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3%~5%的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道