(高清版)GBT 17258-2022 汽车用压缩天然气钢瓶

(ISO11439:2013,Gascylinders—Highpr国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I Ⅲ 1 13术语、定义和符号 2 3 4 87检验规则 9安装 21 21附录A(规范性)硫化氢应力腐蚀试验 22附录B(资料性)无损检测(NDE)最大允许缺陷尺寸确定方法 23附录C(规范性)超声检测 24附录D(规范性)压扁试验方法 27附录E(资料性)汽车用压缩天然气钢瓶批量检验质量证明书 30 32Ⅲ1)删除了磁粉检测方法(见2011年版的6.7和附录D);11范围为一40℃~65℃,设计使用寿命为15年的钢瓶。192普通螺纹基本牙型196普通螺纹基本尺寸197普通螺纹公差GB/T223(所有部分)钢铁及合金化GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T232金属材料弯曲试验方法GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量GB/T7144气瓶颜色标志GB/T13005气瓶术语2GB/T13320钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T20668统一螺纹基本尺寸304CNG1-CNG1-在充装和使用过程中，钢瓶的温度应不低于一40℃且不高于65℃。5.2.3瓶体材料应符合相关标准的规定，5.2.4瓶体材料可选用牌号为34CrMo4或30CrMo两种材料。若选用其他材料，其化学成分限定见应超过0.15%。%CSP55.2.5钢坯的形状尺寸和允许偏差应符合GB/T13447的有关规定。应按材料的炉罐号对钢坯的低倍组织进行分析，分析方法按GB/T226进行，低倍组织的评定应符合GB/T1979的规定。钢坯的低倍5.2.6无缝钢管的尺寸外形、内外表面质量和允许偏差应符合GB/T18248的规定。无缝钢管应由钢厂按GB/T5777的规定逐根进行纵向和横向超声检测，应符合验收等级U2的规定。5.3.1一般要求5.3.1.1筒体的壁厚设计计算应以水压试验压力(Pn)为准。水压试验压力应为公称工作压力(P)的1.5倍。5.3.1.2设计计算瓶体壁厚所选用的屈服强度保证值与抗拉强度保证值的比值不应大于85%。5.3.1.3应对瓶体材料的最大抗拉强度进行限定，如果材料的硫、磷含量分别不大于0.005%和0.010%,并按附录A及GB/T4157进行硫化氢应力腐蚀试验(应力环法),允许材料的实际抗拉强度大于880MPa,但是不应大于950MPa。设计文件中应注明瓶体材料硫化氢应力腐蚀试验的结果：材料制5.3.2壁厚设计筒体的设计壁厚(S)应按公式(1)计算，同时应符合公式(2)的要求，且不应小于1.5mm。 (1)式中，F或0.85的较小值。 (2)5.3.3端部设计5.3.3.1端部结构一般如图2所示，其中图2a)是带瓶口半球形，图2b)是半球形，图2c)是碟形，图2d)是凹形。5.3.3.2钢瓶碟形端部结构应满足下列要求：5.3.3.3当钢瓶设计采用凹形端部结构时，端部结构设计尺寸应符合下列要求：6小于8扣。5.3.5.2爆破片的公称爆破压力为水压试验压力，允许偏差为+1%;易熔塞的动作温度为110℃±气瓶通过6.15规定的火烧试验。5.3.6无损检测(NDE)最大允许缺应规定钢瓶任何一点的最大允许缺陷尺寸，防止钢瓶在使用寿命期间因泄漏或破裂而失效。确定最大允许缺陷尺寸方法见附录B。7采用螺纹连接的附件，其螺纹牙型、尺寸和公差应符合GB/T8335、GB/T186.1.1瓶体壁厚应按附录C进行超声波全覆盖壁厚测量。6.2底部密封性试验加压区域直径至少为20mm,试验介质可为洁净的空气或氮气。加压到密封性试验压力后，保压期间a)取纵向拉伸试验试样2件；b)取横向冲击试验试样3件；c)取环向冷弯试验试样2件或压扁试验试样瓶1只或压扁试验试样环1件。96.5.2.2拉伸试样制备形状见图4,取L。=5.65√S。,试样原始宽度(b)不应超过4倍试验原始厚度6.5.2.3拉伸试样形状尺寸和拉伸试验方法应按GB/T228.1执行。6.5.3.1冲击试样采用宽度大于或等于3mm且小于或等于10mm带有V型缺口的试样做横向冲击。6.5.3.2冲击试样应从瓶体上截取，V型缺口应垂直于瓶壁表面，见图5。对于瓶体厚度小于10mm的横向冲击试样加工4个面，瓶体内外壁圆弧表面不进行机加工。对于瓶体厚度大于10mm的试6.5.4.1冷弯试验试样的宽度应为瓶体壁厚的4倍，且不小于25mm,试样只加工4个面，瓶体内外壁6.5.4.2试样制作和冷弯试验方法按GB/6.5.5.2对于试样环的压扁试验，应从瓶体上截取宽度为瓶体壁厚的4倍且不小于25mm的试样率不应超过10次/min。b)压力循环速率应不超过10次/min;c)压力循环至钢瓶失效或超过45000次。7.1.1.2筒体外径的制造公差不应超过公称直径的士1%。7.1.1.4对于立式钢瓶，瓶体的垂直度应不超过其长度的1%(见图7)。7.1.1.5筒体的直线度应不超过其长度的0.3%(见图7)。7.1.2底部密封性试验7.1.4.3锥螺纹从瓶口基面起有效螺纹数应不少于8个螺距。7.1.4.4锥螺纹基面位置的轴向变动量应不超过+1.5mm。瓶体热处理后机械性能测定结果应符合表3的规定。试验项目拉伸RA试验方向横向试验温度/℃弯心直径(D₁)/mm7.1.12水压试验7.1.12.1按6.11的要求进行水压试验，在水压试验压力(P₈)下，保压时间不少于30s,压力表指针不应回降，瓶体不应泄漏或明显变形。容积残余变形率不应大于5%。7.1.12.2水压试验报告中应包括钢瓶实测水容积和质量，水容积和质量的数值应保留一位小数。7.1.13气密性试验气密性试验压力应为公称工作压力，保压时间应不少于1min,瓶体、瓶阀、瓶体和瓶阀联接处均不应泄漏。因装配而引起的泄漏现象，允许重新做试验。7.1.14水压爆破试验7.1.14.1检查水压爆破试验压力-时间曲线或压力-进水量曲线，确定钢瓶瓶体的实测屈服压力(Py)和实测爆破压力(P₀)应符合下列要求：b)P≥1.6Ph。7.1.14.2钢瓶瓶体爆破后应无碎片，爆破口应在筒体上，破口裂缝不应引伸到瓶口，瓶体上的破口形状与尺寸应符合图8的规定。7.1.14.3瓶体主破口应为塑性断裂，即断口边缘应有明显的剪切唇，断口上不应有明显的金属缺陷。图8破口形状尺寸示意图7.1.15压力循环试验按6.14的规定执行，钢瓶承受15000次循环的过程中，瓶体不应泄漏或爆破。c)对3只钢瓶进行水压爆破试验；d)对2只钢瓶进行压力循环试验；f)对1只钢瓶进行枪击试验；出厂检验型式试验1√√2√√3√√4内、外表面√ √5√ √6√√7一√√8√√9√√ √端部解剖 √√表5试验和检验项目(续)出厂检验型式试验 √无损检测√一√硬度检测√ √√ √√ √—√√ √√一 √ √ √·仅适用于管制瓶的底部，该试验也可用整体气密性试验代替。冷弯试验和压扁试验任取其一进行。*仅适用于抗拉强度上限保证值大于880MPa的钢瓶。设计变更项目型式试验硫化氢应力未爆先漏附录A√ -√√ √√√√√ √ √√√—设计变更项目硫化氢应力附录A √√√—√√√√√√·仅限材料制造单位、冶炼方法、热加工方法变更或实测抗拉强度超过硫化氢应力腐蚀试件实测抗拉强度5%7.3.1批量试验项目应满足表5的规定。b)如果连续10个生产批属同一设计族(即相似的材料和工艺，符合设计变更的限定条件，见c)如果连续10个生产批属于同一设计族，且在上述a)试验中的压力循环次数均达到至少取1只钢瓶；d)如果从最后一次压力循环试验起，中断超过3个月，则上述b)中或c)中减少的试验频率失图9钢瓶钢印标记示意图8.1.2钢瓶电子识读标识8.1.2.1出厂的每只钢瓶，均应在醒目的位置装设牢固、不易损坏的电子识读标识(如二维码、电子芯片等),作为钢瓶产品的电子合格证。8.1.2.2钢瓶产品电子合格证所记载的信息应在气瓶安全追溯信息平台上有效存储并对外公示，存储与公示的信息应做到可追溯、可交换、可查询和防篡改。8.1.3颜色标记8.2.1钢瓶在涂敷前，应清除表面油污、锈蚀等杂物，且在干燥的条件下方可进行涂敷。8.3包装8.3.1根据用户的要求，如不带瓶阀的钢瓶，则瓶口应采用可靠措施密封，以防止沾污。8.4运输8.5储存9安装钢瓶的安装和使用应符合有关国家标准或行业标准及气瓶安全监察的相关规定。d)水压试验压力；e)气密性试验压力；j)实测水容积；m)本文件编号；n)钢瓶制造单位生产许可证号；p)瓶阀型号(装配瓶阀时)。10.2.2批量检验质量证明书的内容10.2.3制造单位应妥善保存钢瓶的检验记录和批量检验质量证明书的正本或复印件，保存时间应不(规范性)本附录规定了在硫化氢的酸性水溶液中受拉力的车用压缩天然气钢瓶材料抗开裂破坏性能试A.2.1硫化氢应力腐蚀试验除了应符合本附录的各项要求外，还应按GB/T4157规定的方法A拉伸A.2.2取耐硫化氢应力腐蚀试验的纵向拉伸试样3件。拉伸试样应从一只成品气瓶的筒体中部纵向截取，其制备形状及尺寸见图A.1,拉伸试样试验段的直径(D)应为(3.81±0.05)25.4mm,试验段端部过渡圆弧半径(R)应不小于15mm。A.2.3试验溶液是由0.5%(质量分数)的三水合乙酸钠(CH₃COONa·3H₂O),用乙酸调初始pH至4.0A.2.4对浸在试验溶液里的拉伸试样施以恒定的拉伸应力载荷，拉伸应力应为最小屈服强度保证值的60%。A.3试验结果判定拉伸试样在144h试验周期内应不发生断裂。A.4试验报告应出具硫化氢应力腐蚀试验报告。试验报告应能准确反映试验过程并具有可追踪性。其内容应包B.1概述本附录给出了钢瓶无损检测(NDE)时的最大允许缺陷尺寸b)将裂纹缺陷制作到超过NDE检测方法能探测到的长度和深度；c)对含有这些缺陷的3只气瓶进行压力循环至失效，试验方法见6.14。如果气瓶在15000次循环次数内没有泄漏或破裂，则无损检测的允许缺陷尺寸等于或小于该位置B.3试验报告内。螺旋间距应小于探头的扫描宽度(应有至少10%的重叠),保证在螺旋式扫查过程中实现100%大为1mm,两端允许圆角；d)人工缺陷内部边缘应锐利；除了采用电蚀法加工，横截面应为矩形；采用电蚀法加工时，允许人工缺陷底部略呈圆形。X—X图C.1纵向人工缺陷示意图图C.2横向人工缺陷示意图波的幅度应尽量一致。人工缺陷回波的最小幅度应作为钢瓶超声检测时的不波观察、记录装置或分类装置。用对比样管进行设备标定时，应与实际检测钢瓶的筒体段应进行100%的壁厚检测，检测结果应不小于设计壁厚。检测过程中回波幅度大于或等于对比样管人工缺陷回波的钢瓶应判定为不应对进行超声检测的钢瓶出具检测报告。检测报告应能准确反映检测过程并符合检测工艺的要(规范性)压扁试验方法本附录规定了钢瓶压扁变形能力的测定方法，适用于检验钢瓶的多轴向应变能力。D.2试验钢瓶的要求D.2.2试验钢瓶筒体实测最小壁厚不应小于筒体设计壁厚。D.2.3试验钢瓶筒体应进行壁厚的测定，按图D.1所示，在筒体部位与轴线成对称位置的A、B及C、D处测得壁厚的平均值。DDBL图D.1筒体部位平均壁厚测量位置D.3试验装置的基本要求D.3.1压头的基本要求D.3.1.1压头的材质应为碳素工具钢或其他性能良好的钢材。D.3.1.2加工成形的压头应进行热处理，其硬度不应小于HRC45。D.3.1.3压头的顶角为60°,并将其顶端加工成半径为13mm的圆弧，压头的长度不小于试验钢瓶外径(D。)的1.5倍，压头高度应不小于钢瓶外径(D。)的0.5倍，压头表面应光滑，压头的形状处尺寸见D.3.2试验机的基本要求D.3.2.1试验机的精度与性能要求应经有资质的计量检验部门进行检定。在有效期内，经检定合格方D.3.2.2试验机的额定载荷量应大于压扁试验最大载荷量的1.5倍。D.3.2.3试验机应按设备保养维修的有关规定进行机器润滑和必要的保养。试验机应保持清洁，工作D.4.1试验机在工作前应进行机器空运转，检查各部位及仪器仪表。试验D.4.3将钢瓶的中部放在垂直于瓶体轴线的两个压头中间，见图D.3。然后缓慢地拧开阀门以D.5试验中的注意事项D.6试验报告