体育场基坑支护安全施工施工工艺技术

4.1定位测量、控制标高 24.2支护桩施工 34.2.1材料准备 34.2.2机具准备 44.2.3工艺流程 44.3锚索施工 94.3.1施工准备 94.3.2注浆锚索施工工艺 94.3.3施工方法 94.3.4锚索施工工艺控制要点 124.3.5施工质量要求标准 124.4微型桩施工 134.4.1现场准备 134.4.2材料准备 134.4.3施工工艺流程 134.4.4工艺质量要求 144.5土钉墙施工 164.5.1材料准备 164.5.2机具准备 164.5.3其他准备 164.5.4施工操作面要求 164.5.5施工工艺流程 164.5.6施工方法及操作要点 16图4.5-2施工检测 184.5.8质量要求 184.7冠梁施工工艺 184.7.1冠梁施工流程 194.7.2钢筋加工及安装 194.7.3模板安装 204.7.4浇注砼 204.7.5拆模及养护 204.8基坑集水井及排水沟施工 204.9土方开挖施工方法 214.9.1总体安排 214.9.2开挖施工流程 214.9.3质量控制与检验标准 224.9.4安全保护措施 224.9.5注意事项 244.1定位测量、控制标高施工人员按照总平面图及轴线平面图的要求定出角桩及轴线位置，并在场内选择合适的位置设置控制坐标，设置控制标高的水准点，数量为2个，该水准点在整个施工过程中予以保护，不受损坏。1、施工测量控制网布置平面测量控制网的布设原则：测量轴线的布置既要方便轴线布置，又要满足现场各部位放大样的需要，还要确保定位轴线能够与以后各道工序不矛盾，能够通视。平面测量控制网的布置方案与测设方法：（1）首先根据基准控制点分布图和有关数据，用全站仪进行测角测距，联测数据的精度满足测量规范的要求后即将其作为本工程布设平面控制网的基准点和起始数据。（2）主要控制轴线点的投置：根据已知基准点与设计轴线的关系，采用坐标放样的方法用全站仪放样出4条轴线，组成井字形方格控制网，在这4条轴线的内外延长线上放样出8个主要的外控点，并采取措施进行标识保护。（3）各分段分区轴线控制点的测设方法：由于施工面广阔，视线经常被挡，因此仅在几个投测的控制点上架设仪器难以满足现场测量的需要，必须根据现场的情况选定合适的位置，既能看到已知的控制点又适合施工放样。首先需测定临时控制点的坐标，然后通过这些临时站点来放样。临时控制点的坐标可通过以下两种方法测定：A、采用全站仪的后方交汇专项功能，通过对两个已知点的观测，得出仪器点的坐标；B、采用全站仪的测量距离专项功能，在测临时站点到两已知观测点的距离时加测一个角度，即测站点放在待定点上，在测距离的同时观测该点到两个已知控制点的夹角，这样也可以得出仪器点的坐标。2、标高测量控制高程传递：根据城市规划部门或甲方指定的水准点，用水准仪准确引测到施工场地便于监控的位置上，用于监控的水准点位置，应牢固稳定，不下沉变形。高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差不得大于Ⅱ等的n1/2值（n为引测站数），闭合误差值在允许值范围内，可按水平距离比例相应修正。为控制基础标高，在基础开挖过程中在基坑（槽）四周水平打下长木桩，在木桩侧面钉下球帽铁钉，编好号码，并用油漆在桩边写清楚，用吊钢尺的方法，用水准仪根据引测至现场的水准点基点，测出球帽铁钉帽顶高程，对应编号做好记录，最后，将水准仪安置在基坑（槽）内，校测各铁钉帽顶高程，附和或环线闭合差在±5mm内认为合格。施测基础标高时，应后视两处作校核，见下图所示。图4.1-1基础高程测量示意图4.2支护桩施工4.2.1材料准备1、混凝土强度等级为C30，采用和易性、泌水性好的预拌混凝土，初凝时间不少于6h。灌注前坍落度为180～220mm。2、水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。3、砂应选用洁净中砂，含泥量不大于3%。4、石子宜优先选用质地坚硬的粒径不宜大于30mm的都是或碎石，含泥量不大于2%。5、外加剂宜选用液体速凝剂。4.2.2机具准备旋挖钻机、钢护筒、螺旋钻机、汽车泵、振捣棒、钢筋切断机、钢筋套丝机、弯曲机、铁锨、羊镐、装载机、挖掘机。4.2.3工艺流程图4.2-1支护桩施工流程图支护桩施工工艺1、工程测量及桩定位（1）根据提供的规划红线与边轴关系定出施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，按设计图所示尺寸逐一放桩位，验收合格后方可施工。（2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。2、钻机就位根据设计图纸及工程测量测绘成果资料，精确计算出桩中心点坐标，利用全站仪进行放样，并进行坐标数据复核，通知监理单位进行复核确认并及时完成测量报验。根据中心点坐标，钻机利用自行走移动系统就位，做好场地的平整及压实，使主机左右履带板处于同一水平面上，动力头施工方向应和履带板方向平行，开钻前调整好机身前后左右的水平，钻头与桩位的对位误差要小于2mm。3、护筒制作钢护筒采用钢板在厂家集中卷制加工制作，护筒分节制作，1米支护桩护筒内径为1000mm，外径为1100mm，800mm支护桩护筒内径800mm，外径900mm,钢护筒孔径要准确，连接顺直，同时要有一定的刚度。4、护筒跟进施工首先使用旋挖钻机配合钢护筒沉入，护筒分节下沉，控制护筒高度高于孔口高度0.3m，用于护筒连接，如此循环沉入钢护筒，直至中风化岩层。钢护筒与钢护筒之间采用高强螺栓连接，紧固严密，同时满足刚度、强度及防漏的要求。在下埋钢护筒的施工过程中，钻机旋转必须平稳，并在护筒顶面的平面位置一定要居中，尽可能避免因偏心造成护筒产生偏斜。同时采用水平尺严格控制好护筒的垂直度，力求钢护筒垂直入土。若一旦发现有偏斜的趋势，马上进行纠正，将可能发生偏斜的不利因素消除在萌芽状态中。埋设钢护筒作业规范，满足钢护筒垂直度和护筒中心与桩位中心的要求。各节钢护筒螺栓连接，以保证其尺寸准确，使护筒体顺直度达到要求。整个护筒的竖向壁成一条线，对其控制好质量的环节上起到关键的作用。5、泥渣存放区的设置旋挖钻挖出的泥渣，需要设置专门的存放区；本工程场地较小，钻孔出的泥渣及时用装载机运输至作业区外进行堆放。6、钻机成孔1）成孔方法采用旋挖钻+钢护筒成孔。旋挖钻进是利用旋挖钻杆上的液压马达往下压，并利用扭矩旋转，使旋挖钻头挤压并旋转切入土体，使破碎的岩体直接装入钻头内，然后再由钻机提升装置和伸缩式钻杆提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。提出孔外的钻渣，装入用装载机运走指定地点。2）钻进过程中要随时检查钢护筒垂直度及孔壁土的稳定性。钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。3）清孔后提出钻头，由质量员和工程监理进行孔径、孔深、垂直度检测，验收合格后，移走钻机，盖好盖板，进行下道工序施工。7、清孔（1）采用两次清孔第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、孔底沉渣进行复测。如果孔底沉渣厚度超出规定时，主要原因为孔壁坍塌所致，应提出导管及钢筋笼用筒形钻进行第二次清孔。第二次清孔测定孔底沉渣≤200mm，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5个孔必须校正一次。（2）清孔标准桩底沉渣厚度不超过200mm。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。8、钢筋笼的制作与吊装钢筋笼的制作场地应选择在运输和就位都比较方便的场所，设置在现场内制作加工。钢筋进场后应按钢筋的不同型号、不同直径、不同长度分别进行堆放。（1）钢筋笼制作与堆放钢筋骨架绑扎顺序：主筋调直，在调直平台上进行；钢筋笼工作面就近堆放，要求场地平整，堆放高度控制不超过两层。（2）主筋连接单节钢筋笼主筋连接采用焊接；主筋对接在同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50％，相邻两个接头间的距离不小于主筋直径的35倍，且不小于500mm。（3）钢筋笼保护层桩主筋保护层厚度50mm，为确保桩混凝土保护层厚度，应在主筋外侧设钢筋定位卡，对于旋挖式钻孔，在同一断面上定位卡4处，沿桩长的间距为3m布设。（4）钢筋笼吊放=1\*GB3①起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处，吊点对称。=2\*GB3②平吊时钢筋笼设置3个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。见图4.2-2。

图4.2-2钢筋笼吊装示意图=3\*GB3③吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。=4\*GB3④钢筋笼采用整根加工一次性吊装。=5\*GB3⑤放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。=6\*GB3⑥钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放（可适当转向起下）。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。=7\*GB3⑦钢筋笼按确认长度下入后，应保证笼顶在孔内居中，吊筋均匀受力，牢靠固定。9、混凝土的灌注桩混凝土设计强度等级为C30，本工程选用商品砼，砼灌注采用导管灌注法。（1）本工程砼导管采用直径250mm无缝钢管导管，连接方式采用丝扣，确保连接密封，不得漏水。导管吊入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，一般为300～500mm。（2）导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并再次测定孔底沉渣厚度，若超过规定，应再次清孔。（3）首批灌注混凝土数量应能满足导管埋入混凝土中1.2m以上。（4）首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，以正确分析和判定孔内的情况。（5）桩顶的灌注标高及桩顶处理桩顶的灌注标高按照设计要求，保证桩顶部的混凝土密实度。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高，长用带有标尺的钢杆和装有可开闭的活门钢盒组成的取样器探测取样，判断桩顶的砼面。10、钢护筒起拔（1）钢护筒拆除应在灌注混凝土初凝前，灌注完成后至1小时内必须拔出，钢护筒拆除可采用钻机轻振动拔出钢护筒；由于旋挖桩较深，可能会存在部分钢护筒无法拔起（考虑10%桩钢护筒不能拔起）。（2）钢护筒拆除时相邻桩孔已灌注完成。（3）因起拔长护筒使得桩身直径发生改变，会影响到混凝土顶面的标高，所以在混凝土浇筑过程中要充分考虑到护筒起拔对混凝土浇筑的影响，在护筒起拔前要先进行超灌弥补护筒起拔的影响11、冠梁施工：详见冠梁施工方案12、锚索及腰梁大样图4.2-3预应力锚索大样图4.2-4锚头与冠梁连接、腰梁大样图4.3锚索施工4.3.1施工准备（1）熟悉图纸及相关规范要求，根据地质及设计图进行注浆配合比设计及试验。（2）根据现场施工组织情况，在施工前将所需材料提前运送至现场，所有进场材料均应经过试验室检验，并满足招投标文件对原材料各项指标的要求。4.3.2注浆锚索施工工艺图4.3-1注浆锚索施工工艺流程图4.3.3施工方法锚索施工在土方开挖后及时进行，并与桩体形成承载结构。锚索钻孔由锚索机钻孔。钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，并使钻孔方向与设计要求相符；锚索孔径符合设计要求。所有锚索都必须安装垫板，当锚索角度不符合设计要求时用垫片调整，垫片密贴岩面，锚索安装后外露长度不超过100mm。1、锚索类型及其设置锚索：锚索采用Ф150内插4根S15.2钢绞线，水平向夹角详见施工图纸，垫板采用200×200×20承压钢板，锚具采用专用锚具。2、钻孔（1）锚索施工前按施工图放线确定位置，做上标记；定位误差小于50mm，孔斜误差小于3°；并严格按照设计长度施工。钢绞线插入定位误差不超过30mm，底部标高误差不大于20cm。（2）采用锚索钻机钻孔，按施工图设计布设孔位钻孔。由技术员用油漆标出锚索的位置，利用简易台车，锚索钻机配合人工钻孔，为了保证孔位正确性，先用短钻杆钻孔，再换长钻杆钻孔直到设计孔深+50cm。孔眼方向垂直于工作面，钻孔直径至少应大于锚索直径10mm。（3）考虑场区内杂填土分布广泛，成孔采用套管跟进施工。3、安装锚索（1）锚索注浆采用二次注浆工艺，锚索安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作，注浆材料使用标号425普通硅酸盐水泥浆，水灰比采用0.5～0.55，强度不小于M20，第一次灌浆压力为0.4～0.6Mpa，一次注浆待浆液从孔口溢出后即可停止，待浆体初凝后可进行二次注浆，二次注浆压力应不小于1.5Mpa；钻至设计深度后，清孔、安装锚索，确认杆体通畅。锚索施工前应按照相关规范进行现场锚索承载力试验，并将试验数据反馈设计，经设计调整优化再进行锚索施工。可回收锚索专用端头锁具由专利厂家专业人员配合安装到位。（2）要求钢绞线与锚盘固定应牢固，应进入锚杆孔底，每根钢绞线外留1.0m以便张拉。在做主体结构防水处理时，可将外露部分切去，锚具采用OVM系列，锚具和夹具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》(JGJ85-2010)。（3）钢绞线锚固段架线环与紧箍环每隔1m间隔设置，紧箍环系16号铅丝绕制，不少于两圈，自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢绞线顺直。4、注浆（1）将止浆塞通过锚索打入孔口30cm左右；连接锚索、注浆管、注浆泵；（2）注浆，直至浆液从孔口周围溢出；注浆完成，卸下注浆管和锚索接头，转入下一孔注浆；（3）注浆工程量计算中空注浆锚索注浆工程量可以按下式计算：Q=3.14×r²×h×η×β式中：r—浆液扩散半径h—压浆有效长度η—岩石裂隙率β—浆液在裂隙的有效充填系数。腰梁安装（1）型钢组合腰梁选用双工字钢，工字钢之间采用缀板焊接为整体构件，焊缝连接采用贴角焊；双工字钢之间的净距应满足锚索杆体平直穿过要求。腰梁的施工应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的有关规定。腰梁施工前应凿除支护桩表面混凝土松软层及凸出墙面的混凝土，保证腰梁与支护桩间接紧密结合。（2）台座采用槽钢，槽内设置加强肋。（3）托架采用直径14mm植筋与支护桩连接，植筋长度为200mm。（4）两相邻桩间腰梁与坡面间空隙用细石混凝土浇实。图4.3-2锚索腰梁大样图6、张拉（1）锚固段强度大于设计强度等级的80%后方可进行张拉；锚索张拉应有序进行，张拉顺序应考虑对邻近锚索的影响；锚索张拉应间隔进行。（2）锚索宜张拉至拉力设计值的1.1～1.15倍后，再按设计要求锁定；（3）锚索张拉控制应力不应超过锚索杆体极限承载力的0.8倍；（4）张拉锁定采用高压油泵和100吨穿心千斤顶。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉一次，再以50%、75%、100%的锁定荷载分级张拉，然后超张拉至115%锁定荷载，在张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。若达不到要求，应在旁边补孔。4.3.4锚索施工工艺控制要点（1）打孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，打孔偏差不大于±50mm；锚索孔的孔轴方向满足施工图纸的要求，操作工把锚索机钻杆的位置摆好并用定位块将其稳固地顶在岩面上。（2）锚索孔深、间距和锚索长度、根数均要符合设计及规范要求。孔深偏差值不大于±50mm。（3）用高压风冲洗、清扫锚索孔，确保孔内不留石粉，不得用水冲洗钻孔。（4）锚索孔径符合设计要求，允许偏差控制在0～＋20mm之间。（5）锚索安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。（6）可回收锚索需待主体完成后，由专利厂家进场将锚索拆除。4.3.5施工质量要求标准1、基本要求（1）锚索的材质、类型、质量、规格、数量和性能必须符合设计和规范的要求。（2）锚索插入孔内的长度不得短于设计长度。（3）组合锚索的注浆强度不小于设计和规范要求，锚索孔内灌浆密实饱满。（4）锚索垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。（5）锚索应垂直于开挖轮廓线布设。2、外观鉴定钻孔方向应尽量与围岩和岩层主要结构面垂直，锚索垫板与岩面紧贴。3、实测项目表4.3-1锚索施工质量标准项次检查项目规定值或允许差检查方法和频率1锚索数量（根）不小于设计按分项工程统计2锚索拔力（KN）28d拔力平均值≥设计值，最小拔力≥0.9设计值按锚索数1%且不小于3根做拔力试验3孔位（mm）±50尺量：检查锚索数的10%4钻孔深度（mm）±50尺量：检查锚索数的10%5孔径（mm）符合设计要求尺量：检查锚索数的10%4.4微型桩施工4.4.1现场准备1、布置好灌浆搅拌池及钢管加工等施工场地，设置好各施工材料的零工堆放场地。2、组织施工机具进场，根据施工机具需要量及进场时间计划，组织施工机械、设备和工具进场，按规定的地点和方式存放，并应进行相应的保养和试运行。3、组织材料进场，根据建筑材料、周转材需要量计划，组织其进场，按规定的地点和方式储存或堆放，每种材料均设标识牌标明名称、规格、产地、检验状态等。4、拟定有关试验项目计划，建筑材料进场后，应进行各项材料的试验、检验。5、做好季节性施工准备，按照施工组织设计要求，认真落实雨天的施工项目的施工设施和技术组织措施。4.4.2材料准备1、组织建筑材料进场。根据材料供应计划分批组织进场，按规定地点储放，并做好遮盖保护，同时对各种进场材料进行抽检试验，对不合格品坚决退货。2、本工程主要材料为水泥、钢管等材料，质量要求较高，因此对进场材料应严格把关。水泥和钢管材料必须有出厂合格证，水泥抽样送检，合格后方可使用。3、组织施工机具进场。按照施工设备表的设备进场时间，做好租赁和购买计划，在现场按规定地点存放和进行安装，并做好相应的保养和试运转工作，为投入使用作准备。4.4.3施工工艺流程平整清理场地注浆钢管制作测量放线孔距定位钻孔机就位钻孔（每2m接钻杆一次）注浆机安装安装注浆管安装下放钢管拌制水泥浆一次性加压注浆，直至上口翻浆，注浆压力为0.3Mpa。1、人工平整清理场地；根据设计要求放出基坑边线及定出桩位，安装钻机进行成孔作业；成孔工程产生的碎屑集中，待施工完毕后清理至施工区域外，检查并保护成桩。2、注浆钢管制作：根据设计图纸要求的深度进行下料。3、测量放线：根据设计要求的间距、排距及设计提供的标高进行测量放线。4、孔距定位：根据设计的孔洞直径、间距、排距使用钢筋头打入地下进行定位；5、微型桩定位：本工艺采用干成孔方式钻孔，根据微型桩定位，在成孔位置上进行潜孔锤机准确定位，支撑脚腿下进行夯实后垫方木，确保其稳定。6、成孔顺序：间隔施工。7、就位钻孔：将钻机开至指定位置，安放水平，防止倾斜；将钻杆抬至钻机旁，启动钻机，慢慢钻进；每进深2m,需要接一次钻杆，直至得到设计有效深度。钢管接长时，上下两段钢管之间采用套管连接。8、清孔：干作业时无需清孔。9、注浆机安装：在现场指定位置固定注浆机，电源由指定的配电箱接入，采用6平方三相五线制电缆，把拌制的水泥砂浆（强度为M20）放入6mm钢板焊接制成的1m*1m*1m灰槽内，然后由注浆机注浆。注浆管需装设压力表，注浆压力为1.5Mpa，水灰比为0.5，注浆采用一次性注浆，直至孔口冒出纯浆为止。10、安装下放钢管：及时在孔内安装预先制作好的钢管。11、安装注浆管：下放钢管完毕后，要及时进行注浆，接口要密封连接，注浆管采用橡胶管输送。12、拌制水泥浆：水泥浆采用专用机械进行拌制，水灰比控制在0.5，强度等级M20，把拌制的水泥浆放入钢制的1m*1m*1m灰槽内，然后由注浆机注浆。13、注水泥浆：注浆管需装设压力表，注浆压力为1.5Mpa，水灰比控制在0.5，采用一次性注浆(先投管后注浆或先注浆后投管均可)。注浆管下至孔底后提起300mm，进行开放式注浆，直至孔口冒出纯浆为止；注浆从孔底开始,边注边拔，保证浆体密实。待浆体沉淀初凝，及时对管壁内外作补浆处理，使桩孔完全充盈。14、钢管桩施工中，应仔细测量孔深、钢管长度及注浆管长度，避免出现假桩断桩现象。严格控制桩顶桩底标高。4.4.4工艺质量要求1、成孔1）本工程基坑边坡采用微型注浆钢管桩；桩径为D＝133mm。2）成孔前为保证桩的垂直度，需有水平尺前后、左右调整好钻机的水平度，为控制桩位偏差，成孔前先用仪器精确定出桩位，每个桩位上插上钢筋头（φ6钢筋制作），开钻时，钻头中心对准钢筋头上方可开钻。3）钻孔过程中不断检测桩中心及直径，并随时观察土质变化，对照复核地质报告，出入较大时应和勘察、设计单位联系，采取处理措施。场区内杂填土分布普遍，现要求护筒跟进施工。4）桩顶应全部锚入基础内，施工必须确保单桩有效长度。2、钢管制作与安装1）钢管材料采用Q235钢材，规格为108×6mm；应优先选用无缝钢管，亦可采用焊接钢管。2）应采取可靠定位措施确保钢管的对中，定位器应沿钢管纵向均匀布置，且间距不大于2000mm。3）钢管之间的连接：现场钢管符合设计长度，不需要采用结长处理。4）钢管端头处理成箭头状，侧壁开20mm注浆眼，要求间距2m。5）桩顶钢管与基础之间的连接满足图纸要求。3、水泥浆配制要求1）桩孔内注浆采用水泥浆，水灰比控制在0.5。2）为保证压浆成功，浆体须满足小管径输送的要求，具有足够的流动性。3）冬期施工可适当添加防冻剂。4、注浆1）干成孔：注浆管下至孔底后提起300mm，注浆从孔底开始，边注边拔，保证浆体密实。待浆体沉淀初凝，进行开放式注浆，直至孔口冒出纯浆为止；及时对管壁内外作补浆处理，使桩孔完全充盈。2）注浆后，由于浆体的凝固收缩及沉淀，要及时进桩管内补浆及采用水泥浆进行充填密实，所以施工中在水泥浆初凝后，必须对其空隙位进行补灌浆处理，使孔口位达到灌浆、充填饱满。3）拆管：当浆液至管口时，即停止灌浆，关闭进浆阀，拆除注浆胶管。4）施工检查施工过程中对每个施工班组及时检查，检查重点是桩长、水灰比、水泥用量。桩长可直接量注浆钢管长度；水灰比可直接用比重计现场监测；每注完10根桩以后，要及时核实水泥实际用量，如果以上不符合设计要求要及时调整,并对已施工过的桩进行补灌。4.5土钉墙施工4.5.1材料准备C18、C20钢筋、P.042.5水泥、砂子、石子4.5.2机具准备成孔机具：锚杆钻机；注浆机具：灰浆泵；混凝土喷射机；空压机；输料管4.5.3其他准备1、充分熟悉基坑设计方案，掌握基坑监测的内容和要求，掌握基坑变形监测控制和周边环境控制要求；2、基坑开挖线已经放线完成，水准基点保护措施已经到位；3、确认劳动力、材料、机具等施工资源已经到位。4.5.4施工操作面要求预应力锚杆施工按不同支护单元段锚杆设计位置分层进行，即每层工作面比相应锚杆位置深500mm后在进行锚孔施工，待锚固体强度达到15MPa或设计强度的75%后再进行张拉锁定，上层锚杆未锁定前严禁超挖下一层土方，直至完成每单元每层锚杆。4.5.5施工工艺流程常规土钉施工工艺：开挖工作面→修整坡面→土钉定位→钻孔→清孔检查→放置土钉→注浆（含二次注浆）→绑扎钢筋网→安装泄水管→施工面层→养护→开挖下一层工作面→重复上述步骤直至基坑设计深度。预应力土钉施工工艺：开挖工作面→修整坡面→土钉定位→钻孔→清孔检查→放置土钉→注浆（含二次注浆）→绑扎钢筋网→安装泄水管→施工面层→养护→安放腰梁→张拉锁定→开挖下一层工作面→重复上述步骤直至基坑设计深度。4.5.6施工方法及操作要点1、土方开挖基坑挖土分层厚度应与土钉竖向间距一致，开挖标高宜为相应土钉位置下500mm，开挖应分段进行，分段长度为30m。分层开挖并施工土钉，严禁超挖。每层土开挖完成后应进行修整，并在坡面施工第一层面层，开挖后应及时完成土钉安设和混凝土面层施工；上层土钉注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%（留置同条件试块）后方可开挖下层土方及下层土钉施工。2、土钉施工钢筋土钉是按设计要求确定孔位标高后先成孔。成孔采用锚杆钻机，保持其与面层一定角度采用合金钻头钻进，护壁套管跟进施工，根据护筒长度确认孔深，确保不小于设计值。钻机进钻和抽出钻杆过程中不得引起土体坍孔。成孔过程中应按土钉编号逐一记录取出土体的特征、成孔质量等，并将取出土体与设计认定的土质对比，发现有较大偏差时及时联系设计单位修改土钉参数。局部杂填土较厚不易成孔的部位采用A48，壁厚3mm钢花管直接打入。。施工前应完成土钉杆件的制作加工。钢筋土钉构造如图：图4.5-1土钉大样图插入土钉前应清孔和检查。土钉植入孔中前，先在其上安装连接件，以保证钢筋处于孔位中心位置且注浆后保证其保护层厚度。连接件采用与土钉同径钢筋双面搭接焊并于加强筋互焊，见下图土钉节点构造。图4.5-2施工检测1、注浆的检测每批注浆所用水泥浆至少取3组试件，每组3块，立方体试块经标准养护后测定3d和28d强度。2、喷射混凝土抗压强度的检测喷射混凝土抗压强度试验，每次混凝土浇筑至少一次，喷射混凝土500㎡检测一组，每组3块。3、喷射混凝土面层厚度的检测对喷射混凝土面层厚度进行检测，每500㎡喷射混凝土面积的检测数量不应少于一组，每组检测点不应少于3个；全部检测点的面层厚度平均值不应小厚度设计值，的80%。4、土钉抗拔承载力的检测对土钉的抗拔承载力进行检测，土钉的检测数量不宜少于土钉总数的1%，且同一土层中的土钉检测数量不应少于3根；抗拔承载力检测值分别不应小于土钉轴向拉力标准值的1.3倍；检测试验应在注浆固结体强度达到10MPa或达到设计值的70%后进行。4.5.8质量要求表4.5-1土钉墙支护质量要求项目序号检查项目允许偏差或允许值（mm）检查方法主控项目1土钉长度大于设计长度用钢尺量2锚杆锁定力设计要求现场实测一般项目1土钉位置+100用钢尺量2钻孔倾斜度+3°测钻机倾角3浆体强度设计要求送样检测4注浆量大于理论计算浆量检查计量数据5喷射面层厚度最小厚度不小于设计2/3用钢尺量6墙体厚度设计要求试样送检设计要求1土钉倾角3°倾角仪测量2钢筋网间距±30用钢尺量4.7冠梁施工工艺本基坑支护冠梁采用钢筋混凝土。4.7.1冠梁施工流程图4.7-1冠梁施工流程首先开挖支护桩两侧土方，开挖沟槽宽度及深度以满足钢筋绑扎、模板支设为宜。人工剔除桩间虚土及桩顶浮浆，清理到设计标高，然后绑扎钢筋，支模板，浇注混凝土。钢筋绑扎严格按照设计文件及《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015的规定执行。箍筋间距不大于200mm，主筋采用套筒连接，同一搭接截面上接头数量符合构造要求。混凝土浇注前认真复核模板位置，平整度及梁板标高，模板支撑的牢固程度，接缝的严密情况，模板在使前必须涂刷脱模剂.在混凝土施工前应清除模板内的一切垃圾。混凝土浇注采用商品C30混凝土，在浇注过程中要控制顶面标高并用插入式振捣器振捣保证混凝土的密实度。混凝土浇注完毕后，桩顶表面敷设薄膜保湿，应12小时以内洒水养护。浇筑完成24小时后，可以拆除冠梁模板，冠梁部位回填素土。4.7.2钢筋加工及安装按设计图要求在钢筋棚内加工好钢筋，后移到施工现场进行绑扎。钢筋绑扎时按设计预埋支撑预埋件，确定好位置，现场进行加固处理，保证其精度，确保安装钢支撑顺利安装。4.7.3模板安装按设计图尺寸进行模板安装及支撑牢固。4.7.4浇注砼冠梁浇注混凝土采用C30商品混凝土，要求坍落度140～160mm。当钢筋、模板都检测合格后，搅拌砼车运送商品砼C30到现场后，根据现场情况直接浇注或通过流槽流到冠梁处，振捣棒振捣密实。4.7.5拆模及养护冠梁混凝土强度达到3.0MPa即可拆模，要及时养护，最少不小于7天。4.8基坑集水井及排水沟施工本工程不考虑基坑降水及地下涌水，仅考虑基坑内雨水排放。基坑周围地面应向远离基坑方向形成排水坡势，坡率不小于3%，基底周围所设的排水沟应畅通，且做好防渗措施，严禁地表水渗入基坑周边土体和冲刷坡体。坡底排水沟与集水井：本工程利用基础筏板与坑壁形成的沟槽作为临时排水沟，坑底间隔30m左右开挖集水坑进行临时汇水排水。坡体排水：基坑侧壁按照水平和竖向间距2.0m设置泄水孔，泄水孔主体采用直径50mm的PVC管，内置砂滤袋。地面防排水措施：基坑坡顶以外2.0m设置挡水墙，挡水墙高为300mm，宽为240mm，砖砌，外抹1：2.5水泥砂浆，并沿挡水墙外侧设置防护栏杆。坡顶场地应全面进行混凝土硬化封闭，防止地表水渗透、流入基坑，若地面出现微裂缝，采用水泥浆或其他材料进行有效封堵防止地表水伸入地下，若裂缝超过预警值立即启动应急预案，按照应急预案实施。当发现周边管线出现水渗透并影响基坑安全时，应立即对管线露点进行封堵。图4.8-1顶部挡水墙大样图图4.8-2集水坑大样图4.9土方开挖施工方法4.9.1总体安排根据本工程特点，工程土方开挖分为Ⅰ、Ⅱ两个分区，每个分区按照后浇带划分施工段，Ⅰ区分为5个施工段，Ⅱ区分为7个施工段。两个分区同时进行土方开挖及基坑支护施工，共设置一道出土坡道，具体位置见土方开挖平面图，分区内土方及支护组织流水施工，依次分层、分段开挖。出土过程中按照分层、对称开挖的原则，逐层开挖，严禁超挖，边开挖边进行边坡支护处理，直至开挖至设计基底标高。图4.9-1土方开挖区段划分4.9.2开挖施工流程测量放线→土方开挖（分层）→边坡支护施工（分层开挖，分层支护）→基底找平、清槽→验槽4.9.3质量控制与检验标准1、施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、压实度、排水、降低地下水位系统，并随时观测周围的环境变化。2、机械土方开挖工程的质量检验标准见下表：表4.9-1机械土方开挖工程的质量检验标准（mm）项目序号项目允许偏差或允许值检验方法柱基、基坑（槽）地（路）面基层主控项目1标高-50±50-50-50水准仪2长度、宽度（由设计中心线向两边量）±200-50+500-150+100—经纬仪、用钢尺量3边坡设计要求观察或用坡度尺检查一般项目1表面平整度20502020用2m靠尺和楔形塞尺检查2基底土性设计要求观察或土样分析4.9.4安全保护措施1、土方工程作业1）施工前，对施工区域内存在的各种障碍物，如建筑物、道路、沟渠、管线、旧基础、树木等，凡影响施工的均应拆除、清理或迁移，并在施工前妥善处理，确保施工安全。2）施工前认真研究整个施工区域和施工场地内的工程地质和水文资料、邻近建筑物或构筑物的质量和分布状况、挖土和弃土要求、施工环境及气候条件等，编制专项施工组织设计(方案)，制定有针对性的安全技术措施，严禁盲目施工。3）施工机械进入施工现场所经过的道路、卸车设备等，应事先做好检查和必要的加宽、加固工作。开工前应做好施工场地内机械运行的道路，开辟适当的工作面，以利安全施工。4）土方开挖前，应会同有关单位对附近已有建筑物或构筑物、道路、管线等进行检查和鉴定，对可能受开挖和降水影响的邻近建(构)筑物、管线，应制定相应的安全技术措施，并在整个施工期间，加强监测其沉降和位移、开裂等情况，发现问题应与设计或建设单位协商采取防护措施，并及时处理。5）基坑开挖工程应验算边坡或基坑的稳定性，并注意由于土体内应力场变化和淤泥土的塑性流动而导致周围土体向基坑开挖方向位移，使基坑邻近建筑物等产生相应的位移和下沉。验算时应考虑地面堆载、地表积水和邻近建筑物的影响等不利