降水及土石方工程施工施工方法及工艺要求

4.1施工工艺流程 14.2施工准备 24.3施工测量 44.4地下障碍物清除 84.5支护桩施工 94.6高压旋喷桩施工 234.7基坑降排水施工 304.8土方开挖施工 424.9土钉、预应力锚索施工 484.1施工工艺流程总体施工流程图4.2施工准备4.2.1施工技术准备（1）熟悉图纸准备图纸会审组织相关管理人员，认真阅读熟悉图纸，领会设计意图，掌握基坑支护设计形式和特点，了解工程的施工难点以及在施工过程中需要采用的新技术，各专业管理人员根据施工图纸进行核实工作，检查各专业施工中是否有矛盾之处，为图纸会审作准备。（2）编制施工组织设计和专项施工方案组织我单位技术部门及与本工程相关人员，在投标方案的基础上，编制更加详实的施工组织设计，报建设单位项目管理公司、工程监理审批，指导工程施工。然后随工程进展，各主要分部分项工程施工方案或作业设计陆续出台并不断完善。施工组织设计和施工方案经建设单位代表、工程监理审批后作为工程施工的指导性文件。（3）施工图预算和施工预算由商务合约部根据施工图、预算定额、施工组织设计、施工定额等文件，编制施工图预算和施工预算，以便为施工作业计划的编制、施工任务单和限额领料单的签发等提供依据。（4）编制施工进度计划编制深基坑支护及土方开挖（包含基坑降排水）施工总进度计划，并报建设单位代表、工程监理审批，再根据审批后的施工总进度计划，编制二级、三级进度计划。（5）技术交底根据审批的施工组织设计，在项目总工程师的主持下，对工程施工人员进行分级技术交底，使所有施工人员了解本工程的施工方法、施工中的重点和难点、施工工艺、施工进度计划等。4.2.2现场准备（1）建立测量控制网根据建设单位提供的水准点及建筑红线，建立施工区内高程和平面控制网，作好控制网的保护工作，并在此控制网的基础上进行工程的建筑定位及细部放线、沉降观测等工作。（2）临建设施施工对本工程临建设施进行总策划，编制详细合理的临建施工方案，报建设单位代表、工程监理审批后，根据平面布置图调整施工现场办公室、试验室、库房、钢筋加工棚、临时道路、临时水电、临时消防、厕所等办公和生产临建设施，为施工生产提供条件。（3）办理施工前期的相关手续根据济南市有关规定和惯例，申请及办理施工所需的一切必须的证件，包括协助建设单位办理施工许可证，夜间施工许可证、排污许可证、特殊交通运输的许可证等。（4）施工机械准备根据现场施工总进度计划，在各施工阶段开始施工前，组织机械设备提前进场，并组织机修人员对进场的机械设备加紧安装调试，使设备尽快运转起来，为现场施工生产提供条件。（5）试验检测准备为保证所有进场材料达到合格标准及相关的技术性能，必须加强材料的进场检验，达到相关的使用性能。工程施工前，与建设单位代表、工程监理协商，确定见证试验室，建立现场试验室，配备相应的试验设备仪器，按国家现行有关标准对各项设备仪器进行安装、调试及检测。（6）周边协调准备与工程所在地相关政府主管部门建立联系，对今后施工可能造成的噪音、空气污染及其它干扰以及采取的措施等进行初步沟通。与有关的政府部门和管理机构进行沟通，包括工程的开工、出入口及通道口的限制、交通运输的限制规定、特殊交通运输的许可、污水的排放、垃圾的清除、现场呼叫系统、工作时间的限制等，必须符合政府各项规章制度，遵守相关法律法规，积极配合，并及时办理政府各有关管理部门要求的各种手续，保证工程的顺利进行。走访周边居民住户，提前建立沟通机制，听取他们的意见和建议，并结合深基坑施工阶段的特点尽可能采取有效的技术和组织措施，将施工期间对周边居民的影响降至最低。4.3施工测量4.3.1概述本工程基坑呈不规则形状。我们将成立由测量工程师和技术员等四人组成的测量小组，采用先进的仪器设备并制定详实的测量方案，专门负责基坑的定位及场地标高的测设，保证基坑的几何尺寸正确无误，满足设计要求。本工程的测量控制重点是土层开挖标高的控制。根据建设单位提供的城市坐标控制点、建筑红线，测设出建筑物的角点，核实确认无误后，据此测设出基坑的柱网控制轴线，并建立半永久的控制桩位；根据建设单位提供的控制点或城市水准点，建立本工程的水准控制网，作为基坑的标高控制和沉降观测的依据，要妥为保护长期使用。柱网控制轴线和水准点的布置在得到工程施工图之后再作具体安排。施工放线前，提前复核建筑红线与基坑的几何关系，并经市规划部门现场验线及设计单位确认，办理交验手续后方可进行下一步施工。4.3.2平面控制网的建立场区平面控制点布设原则及要求：（1）平面控制应先从整体考虑，遵循先整体、后局部，高精度控制低精度的原则。（2）加密平面控制点的布设根据总平面图、基础结构平面图、支护工程平面图等进行布设。（3）控制点应选在通视条件良好、安全、易保护的地点，控制点用直径25mm，长600mm的螺纹钢，端头锯十字线制成。（4）控制点位挖800mm×800mm×550mm的坑，在坑中心放入螺纹钢，锯十字线的一端留在外面，然后浇筑C25混凝土，钢筋头留15mm在外面后，插捣密实，抹平表面，养护3天后写上点号。（5）控制点必须作好警示标识，需要时用钢管或其它方式进行围护，涂上红油漆。平面控制网的精度技术指标规定如下表：等级测角中误差边长相对中误差二级±15″1/150004.3.3高程控制网的建立（1）高程控制网的布设1）为保证建（构）筑物竖向施工的精度要求，在场区内应至少布设三个水准控制点，建立高程控制网。在本工程的四周拟布设三个高程控制点；2）水准点应布设在通视良好的位置，距离基坑边线不小于15米；3）高程控制网的精度，不低于四等水准网的精度；4）高程控制网的建立是根据建设单位提供的场区水准基点，测设一条四等闭合水准路线，联测出场区所布设施工水准控制点高程，经平差计算后的结果作为本工程的高程控制网。高程控制点与平面控制点为同一点，不再另设。（2）高程控制网的等级及观测技术要求1）高程控制网的等级为四等，水准测量技术要求如下表：等级高差全中误差(mm/km)仪器型号水准尺与已知点联测次数附合或闭合环线次数平地闭合差(mm)四等10DS3双面尺往返各一次往一次20√L注：L为往返测段附合水准路线长度(km)2）水准观测主要技术指标见下表：等级视线长度（m）前后视距差(m)前后视距累积差(m)视线高度(m)基、辅分划读数较差（mm）基辅分划测高差之差（mm）四等≤100≤5≤10≥0.23.05.0（3）标高的传递方法本工程挖深12.50～17.60m，要用悬挂钢尺法将标高传递到基坑内，方法如下：1）高程控制点的联测在向基坑内引测标高时，首先联测高程控制网点。经联测确认无误后，方可向基坑内引测所需的标高。2）坑底标高基准点的引测采用拉钢尺法，以高程控制点为依据，采用水准仪以中丝读数法往基坑测设附合水准路线，将高程引测到地墙或立柱侧面，然后用50m钢尺向下引测。标高基准点用红油漆标注在地墙或立柱侧面上，并标明数据。基础施工阶段高程引测示意如下：3）土方开挖标高控制土方开挖时，要随时监控槽底标高。可将免棱镜电子全站仪架设于基坑上面，进行全方位、全过程监测。快到位时，在每个立柱桩上用水准仪抄测出垫层控制高程（用红油漆作标记），形成垫层高程控制网，保证各区留200mm左右厚人工清槽。4）测量技术要求测角、边长误差标准平面控制网布设技术要求测角中误差（mβ）边长相对中误差（k）±91/24000标高竖向传递允许偏差项目允许偏差（mm）每层±3总深H（m）±54.3.4分项工程施工测量（1）桩位控制首先利用二级平面控制网，采用全站仪将施工区段内测设出十字控制线，再利用卷尺和经纬仪确定测设出每根轴线位置，最后利用钢卷尺在平面轴网内确定每根桩位的位置。（2）开挖线放样。首先根据轴线控制桩投测出控制轴线，然后根据开挖线与控制轴线的尺寸关系放样出开挖线，开挖线按放坡要求放出线角线和坡顶线，并撒出白灰线作为标志。当基槽开挖到接近槽底设计标高时，用全站仪根据轴线控制桩投测出基槽边线和集水坑开挖边线，并撒出白灰线指导开挖。开挖线放样精度控制在±10cm以内，开挖标高控制在±5cm以内。在用全站仪放线时，建好测站后，必须复测至少一个已知控制点坐标，准确无误或者精度附合要求后才可进行坐标放样测量。（3）冠梁轴线放样。支护桩施工完挖出桩头并破除桩头砼后，用全站仪坐标放样法在冠梁垫层上打钢钉并弹出冠梁中心线做红油漆标记。放样精度控制在±10mm以内。在用全站仪放线时，建好测站后，必须复测至少一个已知控制点坐标，准确无误或者精度附合要求后才可进行坐标放样测量。（4）支立冠梁、连梁围檩模板时的测量控制1）中心线及标高的测设当桩头开挖到冠梁底标高后，控制好冠梁底标高，放冠梁中心线，根据中心线弹出立模边线。待绑好钢筋、加固好模板后，在侧模上弹出冠梁顶标高线，在用水准仪引测标高时，尽量做到前后视距不超过10m，这样做可以减小仪器误差和环境误差。高程放样时，当测完所有前视点后，必须再观测一次后视点或者另外一个高程控制点，闭合或者附合后，此次标高引测才合格，否则必须重测。2）模板垂直度检测模板支立好后，顺模板边吊线垂，量取模板边与吊线的间距来检查模板的垂直度。模板的不垂直度应控制在3‰以内。4.4地下障碍物清除4.4.1本工程地下障碍物清除的范围：施工中影响支护桩、高腰旋喷桩区域范围。本工程地下障碍物类型：地下障碍深度4m以内，常规方法土方开挖，障碍物清除，土方置换回填。4.4.2地下障碍清除的施工方法（1）施工流程：确定障碍物→桩机移位→灰线标识位置→放坡开挖→清除障碍（挖机挖除、镐头机破除）、外运→优质黏土或水泥土密实回填、场地整平。（2）施工方法1）清除障碍物位置开挖前，将需挖（凿）的部分用撒好灰线，按1:2.5坡度放坡用挖土机挖走上部杂填土；2）开挖的范围较大时，局部开挖、局部回填压实，开挖过程中，密切监视土体严防坍塌；3）开挖障碍较大时（如钢筋混凝土基础），采用挖机镐头破碎，钢筋割除重新破除后挖走；4）开挖地下潜水水位较高，在开挖清除过程中需不间断排水，以保证正常进行。5）回填采用优质粘土或8%的水泥土，50cm一层分层回填压实，并做好场地整平。镐头机清障图示4.5支护桩施工4.5.1施工工艺施工准备→施工现场整平→放线、测放桩位→开挖泥浆池、泥浆沟→设钢护筒→钻机就位、孔位校正→钻孔至设计深度、泥浆循环、清除废浆、泥渣→清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼→下导管→二次清孔→水下浇筑混凝土→成桩养护。施工工艺流程图灌注混凝土安放钢筋笼灌注混凝土安放钢筋笼钢筋原材进场原材及焊接试验钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋笼存放试块养护试块制作安装导管、二次清孔试块试压灌注结束拔除护筒、移位孔口保护排渣运走钻机就位旋挖钻取土成孔测孔深、清孔测放桩位定桩位孔口护筒埋设施工准备商砼检验合格商砼进场4.5.2施工准备（1）设备进场前，做好“三通一平”，即水通、电通、路通，场地平整，要求料场和钢筋笼制作场地的平整和充足。（2）根据建设单位提供的测量基准点（坐标控制点及高程控制点）和设计图纸，首先由专职测量人员进行建筑定位放线工作，设置控制点，上报并接受建设方及监理方验线，确认无误并签字认可后方可进行下一步施工工作。桩位正式测量放线前要对数据进行检查，然后放测桩孔的位置，并作标记。放桩位点后四周设护桩点，误差控制在20mm以内。（3）钻孔灌注桩施工安排1）支护桩应分序跳打施工，跳打间隔不小于2根桩，且相邻桩的施工时间间隔不小于24小时。2）支护施工顺序为：桩1→桩4→桩7→桩10→桩13→桩16，桩2→桩5→桩8→桩11→桩14，桩3→桩6→桩9→桩12→桩15。支护桩施工顺序示意图（4）钻机就位：旋挖钻机通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。钻机就位后做到机座平稳、牢固、三点在同一直线。（5）埋设护筒：1）孔口下置护筒的主要目的：保护孔口，保持泥浆水位（压力），防止孔壁坍孔，保证成孔和成桩质量。2）护筒采用钢护筒，用6mm厚的钢板制成，内径应比桩身设计直径大100mm，顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈，护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。上部留有350×350左右的溢浆口，并焊有吊环，以便吊装。3）埋设护筒前，先在桩孔周围设四个定位桩，通过拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。用吊车吊放护筒至坑内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，水平偏差不大于3cm，垂直度偏差不得大于1%。定位桩用12mm粗的钢筋打入土中，施工过程中不得随意破坏。4）钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后，利用钻机静压下放护筒。护筒定位后，周围对称均匀分层回填粘土，每层粘土要夯实，分层回填厚度不得大于30cm。护筒埋设5）埋设护筒时应注意护筒位置与垂直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密，是否不透水（护筒高度），护筒顶端应高出地面30cm。施工过程中应注意防止护筒周边填土层坍塌，导致护筒松动，歪斜或下沉。6）沿着护筒溢浆口挖循环槽至泥浆池。4.5.3桩位复核复测、校正桩位与护筒中心偏差：护筒埋设好后，施工人员通过四周设护桩点来校核护筒的偏差，并上报项目部，由测量人员和监理代表进行桩位复核校正。本道工序完成后申报开孔通知单并进行钻进成孔。4.5.4泥浆制备（1）泥浆形成钻机采用自然造浆与制备泥浆相结合的方式，即钻机利用上部粘性土和施工用水在孔中慢速自搅，形成泥浆，当钻机进入砂层时，原土造浆的粘度不能满足要求时，加入黏性土、膨润土和水搅拌进行造浆（可加入一定量的外加剂提高造浆效果），以提高泥浆粘稠度，保障护壁效果，确保钻进过程不塌孔，不缩孔。自然造浆泥浆质量指标要求如下表：密度粘度含砂率≤2.3g/cm320～26≤3%（2）制备泥浆1）制浆用原材料制浆采用优质膨润土，选用以蒙脱石为主的钙纳基膨润土，保证土具有较好的分散悬浮性和造浆性，质量等级达到二级标准。2）将膨润土、水、纯碱按比例制成原浆。现场配比如下：1立方泥浆中膨润土的含量为6～8%，纯碱的含量为膨润土含量的3～4%。先将一定量的水加入泥浆制备箱中，再按比例加入膨润土，使用泥浆泵产生的高速水流在池内搅拌30min，使膨润土颗粒充分分散后，再按比例加入纯碱进行充分搅拌制成原浆。泥浆的性能指标如下表：粘度（Pa·S）容重（g/cm3）含砂率（%）PH值胶体率（%）失水量（ml/30min）泥皮厚度（mm）16～182.02～2.06≤38～10≥95≤15≤2以上数据为我司类似工程中总结的经验数据，作为现场施工的指导性数据。（3）泥浆性能检测钻孔过程采用正循环方式排渣，正常施工情况下每4h测定一次泥浆性能指标，对泥浆的比重、粘度、含砂率等检测检测，发现泥浆质量不能满足护壁要求时，根据泥浆指标情况加入纯碱、膨润土等处理剂，以改善泥浆性能，确保孔壁的稳定。泥浆性能检测当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底5cm继续转动钻具，维持泥浆循环，并对泥浆性能进行调整，使一次清孔泥浆性能指标达到设计要求。不同地层钻进过程中泥浆性能指标如下表：地层粘度（Pa·S）容重（g/cm3）含砂率PH值胶体率（%）失水量（ml/30min）泥皮厚度（mm）砂层19～222.08～2.15≤38～10≥95≤20≤2砾石、砾砂层20～252.08～2.15≤38～10≥95≤20≤2粉质粘土层17～192.05～2.15≤38～10≥95≤20≤2（4）设置泥浆循环系统，根据现场情况挖设泥浆池。为保障现场的清洁，换浆应及时，应在场地旁侧开设大储浆池，容量以不小于50m3。泥浆池底部铺设双层塑料布，周边搭设防护栏杆并挂密目网防护。泥浆池设置4.5.5钻进成孔（1）采用旋挖钻机钻进工艺钻孔1）安设钻机，使钻杆与桩孔中心重合，垂直度误差满足规范要求。钻头对准桩位中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。垂直度调整2）钻孔时应待相邻孔位上已灌注好的混凝土凝固并已达到一定强度时（间隔时间超过24小时），才能开钻。3）在成孔施工中，通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径等现象的产生，同时利用孔内泥浆的压力来平衡孔壁压力和水压力，起到护壁的作用。（2）钻进时每回次进尺控制在500mm左右，且不得大于钻斗高度的60%。钻进时应根据不同的地质，选择合理的钻斗、合理的钻进压力、合理的钻进速度和提钻速度、合理的旋转速度。孔内始终保持稳定的静水压力，护筒内水位始终高于地下水位。刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢。黏土层、粉质黏土层、粘质粉土层可适当加快钻进，适当加快钻进效率。当钻进至粉砂层和细砂层后，采用捞砂钻斗钻进，同时降低钻进速度，提高泥浆比重。注意在提钻时，应坚持旋转提钻，并保证提速均匀，减少对孔壁的冲刷。旋挖钻机钻进（3）现场管理人员要随时对钻渣取样记录，并与地质资料进行核对。出现异常地质时，应第一时间通知现场质检员相关人员。（4）成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，同时及时清理钻斗内的渣土,钻进过程严禁孔内掉进钻头、钻杆及其它异物。经常检查钻头的磨损情况。（5）钻进时认真仔细观察进尺和排水出渣情况，排量少或出水含钻渣较多时，控制钻进速度。如果孔内遇有较大卵石、漂石或其它障碍物，引起钻具跳动、蹩车、时，更换斗齿钻头进行钻机，施工要及时控制钻进速度，降低转速。钻进过程中随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与地质报告相对照。4.5.6终孔及清孔当孔深达到设计要求的深度时，经现场检验合格后方可终孔。终孔后旋挖钻机换捞渣钻斗/清孔钻头（带挡板的钻斗）下放到孔底，留在孔底位置机械旋转数圈，将孔底钻渣、虚土尽量装入斗内，反复数次提升，直至孔底沉渣厚度小于规范要求为止。4.5.7钢筋笼的制作与安放（1）钢筋笼制作1）进场钢筋的规格应符合设计要求，并有生产厂家的质量证明文件，并经复检合格后才能使用。钢筋原材见证取样2）钢筋笼严格按照设计图纸技术要求加工，制作前对钢筋进行调直处理，钢筋表面不能有油污及铁锈。3）钢筋加工必须在平台上进行，应遵循以下程序：钢筋进场→钢筋原材及机械连接或焊接试验→单根钢筋及箍筋加工→钢筋笼制作成型→钢筋笼验收→钢筋笼存放。4）主筋在同一截面的接头数量不得超过50%，以35d的区域内作为同一截面范围，并且该区域长度不小于500mm。主筋连接采用直螺纹套筒机械连接（标准型），加劲箍的连接采用搭接焊形式，双面焊搭接长度不小于5d，单面焊搭接长度不小于10d（d为加劲筋直径），螺旋筋与主筋采用绑扎。钢筋笼制作5）钢筋笼存放时要平整，不能有着力点不均而导致笼身因架空而弯曲的现象出现；钢筋笼应先进行隐蔽工程验收方能下放，下放时应保证钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，就位后焊制定位钢筋。6）安放前检查：主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距、主筋连接质量及笼顶预留的锚固长度符合规范和设计要求。钢筋笼自检合格后报请监理单位验收，验收合格方可使用。7）钢筋笼制作的允许偏差：主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；钢筋笼直径：±10mm；钢筋笼长度：±100mm。（2）钢筋笼安放1）钢筋笼吊装时要注意防止钢筋变形，孔口钢筋笼对接时，要求上、下节钢筋笼顺直，钢筋笼下放时必须慢速、平稳、对中，防止钢筋笼破坏孔壁。2）钢筋笼下置完毕，必须注意使钢筋笼中心对准桩位中心，并加以固定，钢筋笼中心偏移要控制在允许偏差内。3）为了保证钢筋笼主筋保护层厚度50mm，应预先制作规格Ф60×50mm水泥圆柱状滚轮。钢筋笼下置时，每隔4m在钢筋笼同一截面把4块水泥圆柱状滚轮焊在主筋上。钢筋笼起吊钢筋笼入孔（3）钢筋笼下放采用C14钢筋作为吊筋定位，吊筋焊接在钢筋笼锚固筋上，搭接焊长度不小于300mm，吊筋长度（不含搭接长度），=护筒标高-设计桩顶标高+钢筋笼锚固段（800mm），通过控制吊筋长度来掌控桩顶标高。4.5.8二次清孔钢筋笼及导管安放完后，用循环泵及导管进行二次循环清孔，二次清孔时间宜为15～20分钟，清孔换浆时及时向泥浆池内补充新鲜泥浆，保证泥浆循环不间断。清孔后及时测量沉渣厚度，并保证孔底500mm范围内的泥浆比重小于2.15，含砂率小于不得大于4%，黏度不得大于22s。二次清孔验收合格后，应立即进行混凝土浇筑。4.5.9混凝土灌注成桩混凝土按照设计要求，配制的混凝土强度等级C30，应具备良好的和易性，坍落度应控制在160～200mm之间。坍落度测试（1）导管安装：导管长度丈量准确，连接接头牢固密封，杜绝漏气漏水现象；导管在孔内要居中，要求导管底口距孔底保持30～50cm。导管安装（2）开始灌注时以活塞（充气的皮球内丹）作前导，将砼与泥浆隔离，每根桩首盘砼灌注后，导管埋入混凝土面大于2.0m以上。第二斗混凝土灌注后，经过计算确认混凝土面埋入导管2.0m以上，方可小幅度提升。必须检查初落量是否达到埋管深度的要求，同时注意检查导管是否漏浆，发现问题及时处理。皮球下放初灌混凝土（3）灌注砼工作一旦开始，应连续不断徐徐落入，直至灌注高度达到设计要求为止。混凝土灌注（4）灌注中应适时拆卸导管，每次卸导管的长度不超过4～5m。（5）导管埋深控制在2～6m，导管应勤提勤拆，切不可将导管提离混凝土面；同时导管埋设深度也不宜过深，造成埋管事故。导管提升应匀速进行，避免过快过猛，造成填土杂物或淤泥夹入砼，影响桩身质量。同时在拆卸导管时，提升速度不宜过快，且保持导管位置居中，以防碰撞钢筋笼，使其上浮。（6）每根桩控制最后一次灌注量，当灌注至设计桩顶时提升导管要缓慢进行，并保证灌注高度比设计桩顶标高的高度高出0.8m，确保桩顶砼质量。（7）按规范要求对商品混凝土取样制作规格为100mm×100mm×100mm的混凝土试块（每支桩及不超过50m3混凝土制作1组试块），拆模后送检测单位进行标准养护，养护龄期满28天后进行试块抗压强度检测。（8）灌注结束后，清洗设备整顿现场，技术人员及时将该桩资料整理齐全，以备归档，机台人员搬迁钻机准备下一个桩孔的施工工作。4.5.10成孔质量要求（1）孔中心位置偏差不大于100mm；（2）孔径允许偏差不大于20mm；（3）垂直度允许偏差为1﹪；（4）孔深不小于设计规定；（5）孔底沉渣厚度小于100mm；（6）清渣后泥浆比重小于2.15，粘度18～22s，含砂率小于4%。4.5.11常见质量问题及处理方法如下表：常见问题主要原因解决方法钻孔倾斜①场地不平②桩架导杆不竖直③钻杆缺少调平装置④钻杆弯曲⑤钻具连接或钻头导向与钻杆不同心⑥钻头两侧土层软硬不均①保持场地平整②调整导杆垂直度③钻机需具备底盘调平装置④调直钻杆⑤调整同心度⑥减轻钻压，控制钻进速度钻进困难①遇坚硬土层或地下障碍物②钻进速度太快造成憋钻③钻杆倾斜太大造成憋钻①换钻头，或清除后填土再钻，若障碍物埋的较深，考虑移位重钻②控制钻进速度，对饱和黏土层采取慢速高扭矩，硬土层可考虑往孔中加水③调整钻杆垂直度导管堵塞①混凝土配合比不均匀，搅拌质量有缺陷。②操作不当，提钻时间较晚。①保证混凝土配合比及塌落度要求，灌注管路避免大变径或弯折，每次拆卸导管需清理导管。②加强施工管理，保证上下工序配合紧密。窜孔①土体受剪切扰动能量的积累，使土体发生液化②钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动①采取隔2根桩跳打方法②减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打扰能量的积累③合理提高钻头钻进速度4.6高压旋喷桩施工4.4.1设计概况（1）设计采用桩间高压旋喷桩止水帷幕，帷幕在基坑底下插入深度均不小于7.00m，帷幕桩顶标高同支护桩顶标高，帷幕底标高为12.00-13.10m，桩径1100mm，有效搭接长度200-300mm。（2）高喷桩采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，高压喷射注浆水泥浆液的水灰比宜取2.0，水泥掺量宜取土的天然重度的30%～40%。水泥掺入量应通过试喷确定，初步设计时，每米水泥掺入量不小于600kg。（3）高压旋喷桩采用三重管设备工艺，在展开大批量工程桩施工前应先进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，试喷点以3个为宜。正式施工前，初步拟定试喷参数为：水压力30MPa，注浆流量80L/min，气压力0.7MPa，浆液压力2.0MPa,旋喷提升速度10cm/min，旋转速度15r/min。喷射注浆参数达到规定值后，按旋喷桩的工艺要求，提升注浆管，由下而上喷射注浆，并复喷一遍。钻孔提升钻速15~20r/min，注浆管分段提升的搭接长度宜大于100mm。（4）高压旋喷桩止水帷幕施工时应符合下列规定：1）喷射注浆时，应由下而上均匀喷射，停止喷射的位置宜低于帷幕设计顶面标高2.00m；2）可采用复喷工艺增大固结体半径、提高固结体强度；3）回灌：每孔终喷后，立即进行回灌，保证孔内浆液面高度不再下降为止。4.4.2施工原理及工艺流程三重管法旋喷是一种水、气喷射、浆液灌注搅拌混合喷射的方法。即用三层喷射管使高压水和空气同时横向喷射，并切割地基土体，借空气的上升力把被破碎的土由地表排除；于此同时，另一个喷嘴将水泥浆低压力喷射注入到被切割、搅拌的地基中，使水泥浆与土混合达到加固目的，其加固直径可达800～2000mm。采用三重管法旋喷，应先送高压水、再送水泥浆和压缩空气；喷射时先应达到预定的喷射压力、喷浆量后，再逐渐提升注浆管，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm；当达到设计桩顶高度或地面出现溢浆现象时，应立即停止当前桩的旋喷工作，并将旋喷管拔出并清洗管路。三重管法是将水泥浆与压缩空气同时喷射，除可延长喷射距离、增大切削能力外，也可促进废土的排除，减轻加固体单位体积的重量。旋喷桩施工工艺流程见下图：旋喷桩施工前进行试桩，根据实际情况以确定预定的浆液配比、喷射压力、喷浆量等技术参数。4.4.3旋喷桩施工方法（1）施工准备1）场地平整正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2m以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置。2）桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。3）修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。（2）引孔：为保证垂直度，一般使用地质钻机程控。钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况。高压旋喷引孔钻机（3）钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。（4）拔出岩芯管、插入注浆管引孔至设计深度后，拔出岩芯管，并换上喷射注浆管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，要边射水边插管，水压不得超过1MPa，以免压力过高，将孔壁射穿，高压水喷嘴要用塑料布包裹，以防泥土进入管内。（5）浆液配置根据设计要求的配合比配置浆液，本工程水灰比根据设计按2.0配置。外加剂和掺和料根据设计及用途适量加入，外加剂的掺入数量应通过试验确定。浆液配置前应估算每根旋喷体多需浆液用量。搅拌浆液必须在各种机具设备试运转正常后进行，在制浆过程中应采取措施，防止浆液沉淀。浆液配置（6）旋喷提升1）施工前检查注浆设备和管路系统，并进行调试，压力和派量必须满足设计要求，管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物；计量器具检验合格并在检定周期内。吸浆软管必须采用铠装橡胶管，高压泵与钻杆间由耐高压软管连接。接头使用高压卡口接头，并有密封圈压紧。2）当喷射注浆管插入设计深度后，接通泥浆泵，然后由下向上旋喷，同时将泥浆清理排出。高压旋喷作业3）喷射注浆时设备开动顺序：先空载启动空压机，待运转正常后，再空载启动高压泵，并同时向孔内送风和水，使风量和泵压逐渐升高至规定值。风、水畅通后，即可旋转注浆管，并开动注浆泵，先向孔内送清水，待泵量泵压正常后，即可将注浆泵的吸浆管移至储浆筒，开始注浆。带水泥浆的前峰已流出喷头并在孔口返浆后，再开始提升注浆管，自下而上喷射注浆。4）为保证桩底端的质量，喷嘴下沉到设计深度时，在原位置旋转10s左右，待孔口冒浆正常后再旋喷提升。钻杆的旋转和提升应连续进行，不得中断，钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋转，以防断桩，并立即检修排除故障，为提高桩底端质量，在桩底部2.0m范围内应适当增加钻杆喷浆旋喷时间。在旋喷提升过程中，可根据不同的土层，调整旋喷参数。5）三重管旋喷工艺参数水压力(Mpa)20流量(L/min)80～120空气压力（MPa）0.7～0.8流量(m3/min)1～2浆液压力（MPA）20流量(L/min)80～150注浆管提升速度(cm/min)5～15旋转速度(r/min)5～16外径(mm)φ75或φ906）喷射注浆中许拆卸注浆管时，应先停止提升、回转和送浆，然后逐渐减少风量和水量，最后停机。拆卸完毕继续喷射注浆时，开机顺序也要遵守前面的规定，同时，旋喷管分段提升的搭接长度不小于0.5m，以防旋喷体脱节。7）喷射注浆结束后，对旋喷体顶部浆液析水收缩出现的凹穴，应疾驶用水泥浆补灌。（6）拔管1）喷射注浆达到设计深度后，可停风、停水而继续用注浆泵注浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止注浆，然后将注浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸一定量的清水将注浆泵和注浆管路中的浆液顶出，然后停泵，拔管要迅速，不可久留孔中。2）卸下注浆管后，应立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。注浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。压气管路和高压泵管路也要分别送风、送水冲洗干净。7.钻机移位旋喷提升到设计桩顶标高时停止旋喷，提升钻头出孔口，清洗注浆泵及输送管道，然后将钻机移位。8.泥浆管理及外运旋喷桩施工过程中会产生较多的废浆，充分利用现场设置的泥浆池及泥浆泵，将泥浆排入废浆池，用泥浆车外运出场。另根据旋喷产生的废浆凝固较快的特点，采用铲车运至渣土堆场，凝固后，以土方形式外运出场。4.4.4质量保证措施（1）施工前检查在施工前对原材料、机械设备及喷射工艺等进行检查，主要有以下几方面：原材料（包括水泥、掺合料及速凝剂、悬浮剂等外加剂）的质量合格证及复验报告，拌和用水的鉴定结果；浆液配合比是否合适工程实际土质条件；机械设备是否正常，在施工前应对高压旋喷设备、地质钻机、高压泥浆泵、水泵等作试机运行，同时确保钻杆（特别是多重钻杆）、钻头及导流器畅通无阻；检查喷射工艺是否适合地质条件，在施工前也应作工艺试喷，试喷在原桩位位置试喷，试喷桩孔数量不得少于3孔，必要时调整喷射工艺参数。施工前还应对地下障碍情况统一排查，以保证钻进及喷射达到设计要求。施工前检查桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度。（2）施工中检查施工中重点检查内容有：1）钻杆的垂直度及钻头定位；2）水泥浆液配合比及材料称量；3）钻机转速、沉钻速度、提钻速度及旋转速度等；4）喷射注浆时喷浆（喷水、喷气）的压力、注浆速度及注浆量；5）孔位处的冒浆状况；6）喷嘴下沉标高及注浆管分段提升时的搭接长度；7）施工记录是否完备，施工记录应在每提升1m或土层变化交界处记录一次压力流量数据。（3）施工后检查施工后主要对加固土体进行检查，包括：1）固结土体的整体性及均匀性；2）固结土体的有效直径；3）固结土体的强度、平均直径、桩身中心位置；4）固结土体的抗渗性。（4）其他保证措施为保证旋喷桩的施工质量，根据施工条件、设计要求和相关行业规范，拟采取如下质量保证措施达到施工质量目标。1）放注浆管前，先在地表进行射水实验，待气、浆压正常后，才能下注浆管施工。2）每批水泥进场必须出具合格证明，并按每批次现场抽样外检，合格后才能投入使用。施工中所有计量工具均应进行鉴定。3）浆液水灰比、浆液比重、每米桩体掺入水泥重量等参数均以现场试桩情况为准。施工现场配备比重计，每天量测浆液比重，严格控制水泥用量。运灰小车及搅拌桶均做明显标记，以确保浆液配比的正确性。灰浆搅拌应均匀，并进行过滤。喷浆过程中浆液应连续搅动，防止水泥沉淀。4）施工前进行成桩试验，由设计、建设单位、监理、施工单位共同确定旋喷桩施工参数，保证成桩直径不小于设计桩径。5）严格控制喷浆提升速度，其提升速度应小于0.15m/min。喷浆过程应连续均匀，若喷浆过程中出压力骤然上升或下降，大量冒浆、串浆等异常情况时，应及时提钻出地表排除故障后，复喷接桩时应加深0.5m重复喷射接桩，防止出现断桩。6）高喷孔喷射成桩结束后，应采用含水泥浆较多的孔口返浆回灌，防止因浆液凝固后体积收缩，桩顶面下降，以保证桩顶标高满足设计要求。7）因地下孔隙等原因造成返浆不正常，漏浆时，应停止提升，用水泥浆灌注，直至返浆正常后才能提升。8）引孔钻孔施工时应及时调整桩机水平，防止因机械振动或地面湿陷造成钻孔垂直度偏差过大。为保证顺利安放注浆管，引孔直径采用A150mm成孔，岩芯管长不小于2.0m。穿过砂层时，采用浓泥浆护壁成孔，必要时可下套管护壁，以防垮孔。9）实行技术人员随班作业制，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量，风量，压力，旋转提升速度等参数是否满足设计要求，及时发现和处理施工中的质量隐患。当实际孔位孔深和每个钻孔内的地下障碍物、洞穴、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况时，应详细记录，认真如实填写施工报表，客观反映施工实际情况。10）根据地质条件的变化情况及时调整施工工艺参数，以确保桩的施工质量。调整参数前应及时向建设单位、监理、设计部门报告，经同意后调整。11）配备一台备用发电机组。旋喷桩施工，进入旋喷作业则应连续施工。若施工过程中停电时间过长，则启用备用发电机，保证施工正常进行。12）施工现场配备常用机械设备配件，保证机械设备发生故障时，能够及时抢修。4.4.5常见施工问题及处理方法（1）喷射注浆时，当孔口的返浆量大于注浆量的20％时，可采用提高喷射压力等措施；（2）当因喷射注浆的浆液渗漏而出现孔口不返浆的情况时，应将注浆管停置在不返浆处持续喷射注浆，并宜同时采用从孔口填入中粗砂、注浆液掺入速凝剂等措施，直至出现孔口返浆。当喷射注浆因故中途停喷后，继续注浆时应与停喷前的注浆体搭接，其搭接长度不应小于500mm；（3）在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管。（4）当注浆孔邻近既有建筑物时，宜采用速凝浆液进行喷射注浆。4.7基坑降排水施工4.7.1基坑降水设计要求工（1）坑内采用管井降水，井径700mm，采用外径500无砂混凝土滤水管，并采用60目尼龙网包裹，反滤层厚度不小于80mm。滤料应采用干净的粗砂充填。井底标高14.60m，共83眼。降水井构造(2)在止水帷幕外2.00m且距离疏干井不小于6.00m处设置回灌井33眼，观测井14眼，基坑内设置观测井3眼，井顶标高同支护桩顶标高，井底标高16.60m。（3）基坑内设置排水沟，排水沟内每隔40.00m布置一个集水井，排水沟底面比挖土面低0.50m，集水井底面比排水沟底面低0.50m。（4）降水停止时间应根据工程施工进度，由结构设计单位确定，未尽事宜，严格执行现行规范规定及本工程基坑支护设计文件。4.7.2施工部署根据支护桩、高压旋喷桩施工进度情况，穿插开展降水井的施工。4.7.3降水井施工流程（1）采用泥浆护壁钻进，对不易坍塌、缩颈的地层采用清水钻进，疏干井成孔深度为设计孔底标高以下0.3-0.5m，成孔后认真洗井，至水清为止，孔底沉渣不大于0.5m。（2）采用外径500无砂混凝土滤水管，并采用60目尼龙网包裹，反滤层厚度不小于80mm。井管接头及底部要严封，以防进砂。下管时，要保护好尼龙纱网，避免纱网损坏。下管要垂直、居中，以保证滤料厚度均匀。（3）管外均匀填入中粗砂滤料。（4）成井后下泵洗井，洗至水清为止。并随时补充滤料，以防止井口歪斜。（5）洗井后，砌高为0.5m的水泥台保护井口。4.7.4主要施工方法（1）定位根据降水井设计间距，开始对井位进行放线，放线采用十字定位法。定位后对井位进行探孔，由于地面杂填土无法用钻机成孔，因此采用人工开挖，直至遇到下层土层，井口埋设护筒。降水井定位（2）挖泥浆坑井位边挖设泥浆池，泥浆池尺寸约为6m×6m×0.5m，周围泥浆池选位时顾及多井使用，减小对现场环境污染。井口与泥浆池之间人工挖回流水沟。泥浆坑设置（3）成孔：采用直径700mm钻机成孔，泥浆比重＜2.05。下管前保证井底沉渣厚度不大于20cm，方可下放滤管。钻机成孔（4）井管安装：井管安放严格按现场技术交底进行，管口内壁不错位，选择透水性良好的滤管安装于含水层对应部位。井管安装（5）填滤料：填料前井管必须居中，使滤料厚度均匀，滤料选用中粗砂，滤料应从井管两侧慢慢对称填入，以防滤料中途卡塞及井管错位，填至井口1～2m时用粘土填实。在填滤时如发生井口反砾现象，应及时停止填砾，查明原因进行处理。填滤料（6）洗井填充滤料后，应及时洗井。洗井采用井管内泵抽水，直至过滤器及滤料滤水畅通，洗出清水为止。空压机洗井（7）安装水泵1）下泵深度距井底1.0～2.0m左右，安装和启动水泵前，应对泵的放气孔、放水孔、放油孔和电缆接头处的封头等进行检查。2）检查全部电路和开关合格后，先在地面上空转3～5min，并检查电动机旋转方向是否正确，均无问题后方可下入水中使用。3）下泵时，不得使电缆受力，应用绳索将电缆栓在水泵耳环上缓慢下放，下到设计深度后，用绳索将水泵吊住。4）安装并接通电源，铺设电缆和电闸箱，电缆应悬空吊住，不得与井孔壁接触和摩擦，水泵安装应做到单井单控电源，并安装漏电保护系统。（8）井点保护：降水井施工完成后，降水井井管应高于自然地坪20～50cm，并加井盖予以保护，避免杂物落入井内，以免破坏。井点保护（9）正式抽水1）现场抽水施工，应根据现场施工安排，分阶段、分区开启抽水泵进行抽水。2）抽水前应进行静止水位的观测，抽水初期应每天观测3次，当水位达到设计降水深度，且趋于稳定时，可每天观测1次，水文观测精度为±20mm。3）当降水井的水位降深满足现场施工要求时，可以关停部分降水泵；否则，不得停止降水施工。（10）管路连接管井水泵分别连接与出水口径相匹配的钢管，与地面排水管相连。抽出水从支管流入坑边总管，经沉砂池沉淀后排入市政雨水管道。管路连接沉淀池设置（11）观测记录：应及时、准确地记录观测井水位，以检验施工方案的正确性。必要时对方案作适当调整，以确保基坑降水效果。4.7.5降水井监测为了掌握场地含水层水文地质条件变化，做到降水井点布置合理，达到较好的基坑降水效果，在降水进行施工及降水过程中对降水井进行监测，监测内容包括如下几个方面：（1）在洗井过程中监测井深、地下水位变化，并实时进行试验抽水，确定各单井涌水量，为选择降水泵型据供参数。(2)降水工作开始后每天早、中、晚对降水井水各测一次，以便及时掌握降水效果。(3)地下水位达到稳定后确保每天观测一次水位，依据地下水位变化历时曲线，调整水泵投入量，达到降低能耗、保护地下水资源目的。（4）每二天测量一次降水井深度，掌握降水井沉砂量，以便发现失效的降水井，做到及时处理，延长降水井寿命。4.7.6降水井运行管理（1）降排水运营系统：降水运营控制安排专人管理，降水前期，既基坑开挖前，先进行降水，使基坑水位降至第一阶段土方开挖完成面以下0.5m，并保持此水位相对稳定，保证基坑土方开挖时能够进行干场作业。施工降水组织及人员情况如下：（2）降水运行控制1）试运行运行前准确测定各井口、地面标高及地下水位，根据出水量，排查基坑围护渗漏情况；启动抽水设备，检查抽水设备、排水系统运转是否正常；抽水系统经检查符合要求后，开始抽水。2）降水运行水泵在疏干时可随井内水位即时开泵与关泵，根据开挖进度，控制井内水位在一定深度内。在成井施工阶段应边施工边抽水，即完成一口投入降水运行一口，力争在基坑开挖前，及时降低围护结构内基坑中的浅层地下水位，保证基坑干开挖施工的顺利进行；根据实际开挖工况和施工进度，确保潜水位在基坑开挖面以下，根据地下潜水位（井壁滴水位置）来保证疏干效果。积极配合施工进程做好相关工作，及时观察降水效果与实际潜水位埋深，根据实际水位埋深安排施工进度，疏干井降水直至基坑开挖结束；抽水运行过程中应随时检查设备运行状况，发现故障及时排除；抽水过程中应做好记录，内容包括井涌水量（Q）、水位降深（S）、水质含沙率，绘制水位降深曲线，以便掌握降水范围内，地下水位降低情况。井口、井管设置醒目标志，做好标识工作。在基坑内禁止一切非常规的降水、深井取水行为。4.7.7降水控制（1）由于降水时基坑内水位呈漏斗式分布，为有效控制基坑大面水位在目的标高，需将降水井内水泵放置在目的标高以下2m位置进行持续抽水。（2）当降水井内水位抽至水泵所在标高时，会自然停泵，当井内水位随时间逐渐上升到水泵所在标高以上时，水泵恢复抽水。（3）在基坑开挖前3天，在基坑内不同位置抽取6口降水井，观察井内水位变化，同时观察坑外观测井的水位变化，若基坑外观测井水位较抽水前均无明显下降，说明止水帷幕无明显渗漏，在此条件下，坑内降水井水位仍然在短时间内上升，说明基坑内大面水位仍未满足预期的降水要求，应继续进行降水，直到井内水位不再快速、明显的上升，并保持水位标高相对稳定，此时说明水位满足预期降水要求和基坑开挖要求。若抽水时基坑外观测井水位有明显下降，则说明止水帷幕存在渗漏，根据水位最低的观测井确定地连墙渗漏位置，并视渗漏情况采取应急方案中的对应措施。4.7.8降水井保护措施井点管口设置明显标志及保护措施，防止杂物落入或施工其它工序时破坏。安排专人负责现场降水井的保护及巡视工作。降水的设备在施工前及时做好调试工作，确保降水设备在降水运行阶段运行正常；工作现场要备足抽水泵。使用的抽水泵要做好日常保养工作，发现坏泵应立即修理，无法修复的应及时更换；降水维持工作有专业降水队伍进行施工，项目部配备电工予以协助配合，对水泵的工作状态及供电情况进行管理监督。项目部专门指派专业降水施工员对现场降水进行管理，全天24h始终保证降水作业由专人专管。每日8：00、14：00、20：00、2：00分四次对降水井开启情况进行检查，确保现场实际开启井数满足本阶段设计开启井数，防止现场偷工减料，影响场区内的降水效果，同时每日对开启井数进行抽查。4.7.9排水管道设置（1）降水期间，现场东侧排水管道与市政管道之间设置一个沉淀池。排水管道每隔50米布设一个集水井，降水井通过排水管导入集水井中，而后汇集到沉淀池，沉淀达到排放要求后，水统一排入市政管道。（2）在排水期间需要注意的事项1）降水井排出的水需达到市政排污标准后，方可排放到市政管网；2）降水单位应排专人对排水管道进行巡视，发现排水管道有破损现场的，应立即修复。3）做好排水管的防护标识，防止路人损害。（3）降水运营期间抽排的地下水通过支管（DN32聚乙烯塑料软管）接入主管，（160mm镀锌管）进行排水，主管道沿基坑周圈布置，汇入东侧2#口南面的沉淀池中，经沉淀后排入市政雨水管网。（4）配备有安全装置的供配电系统，并配备备用发电机，以便在主电源临时停电时，在10min内能继续供电抽水。其它设备用电不得干扰降水用电或串入降水供电线路内用电。为保障水泵运转和正常使用，对电机设备要配有补偿保护装置。4.7.10封井措施降水完毕后，应采取有效措施封堵井孔，避免水沿井孔及井壁上涌，降水结束前将向设计、监理及建设单位递交封井报告和申请。（1）封井前提条件为：1）结构底板施工完成；2）满足主体结构抗浮要求；3）基坑内降水井井内稳定水位位于基坑面以下2~3m；（2）降水井封井步骤：1）根据现场实际降水情况，间隔封堵处于工作状态的井；2）井局部封堵后，继续对未封堵井的工作状态(包括出水量情况，水位变化值，稳定水位标高，水泵位置标高等记录)进行观测；3）当满足第一条所述三点前提条件后将剩余井逐一封堵。（3）降水井封井要求:1）在浇灌垫层前，首先将垫层以下降水井砼滤管外壁清除，内插直径273×5钢管，其顶标高高出底板顶面500mm，其下端与降水井搭接长度2.0m。钢管外缠绕麻丝，并用水泥封死。2）在底板中用两个半圆钢环焊在钢管外侧，形成止水翼环，焊缝要饱满，不得有缝隙。止水翼环为两道，分别位于底板顶面下、底面上100mm。3）当降水井封井时(具体时间待定)，于底板顶面下80mm处将钢管切断，用水泥:砂为1:1的干粉浇到垫层部位，再用与底板同标号素砼塞满后(浇到底板顶面下80mm处)加焊钢顶盖板，最后用微膨胀砼浇平。4）底板钢筋遇降水井钢管时，钢筋可从周边绕过，但必须另加四根同直径钢筋，其一端弯起250mm与钢管焊接，另一端水平长度不少于2.0m。降水井封堵大样图4.7.11基坑排水（1）坑内排水基坑开挖至坑底标高时沿基坑周边作排水沟，排水沟的做法：1）砖砌并砂浆抹面，内填粒径2-3cm碎石，形成宽300mm深300mm与集水井井相连形成降排水系统。2）每隔40m设置800×800×800的集水井，集水井砖砌并砂浆抹面。3）排水沟深度按0.3%进行找坡，将水引流至集水坑内再用潜水泵将水抽至场外。4）排水沟和集水池距离基坑边至少保证0.5m以上。5）排水沟、集水井做法图如下：（2）坑外排水土方开挖期间基坑外坡顶四周设置截水沟，采用灰砂砖砌筑，上面盖预制带孔铁篦子。每隔40m设置集水井；集水井的水用泵排到基坑坡顶最近的排水总管道的集水池中。截水沟做法等同于排水沟。4.7.12回灌（1）回灌井在成井后即开始对水位进行观测，保持回灌井水位稳定，降水与回灌相结合，回灌水量通过测量观测井来掌握地下水位的变化，并及时调整。当地下水位下降超过1000mm或每天的变化量超过500mm，应及时进行回灌，并保证回灌后的地下水位保持在原水位状态，尽可能保证抽灌平衡，防止灌水量过大、回灌井内水位过高，水的渗透对坑的侧壁造成压力影响基坑位移；防止基坑周围地下水位下降过大，造成地面及周边建筑物沉降开裂。（2）回灌设施应经常检查，防止堵塞。（3）回灌水质要符合水质标准，不得低于原地下水水质，回灌后不会引起区域性地下水水质污染。4.8土方开挖施工4.8.1土方施工概况土方开挖与支护工程施工紧密相关，根据工程施工总控进度计划，组织好土方工程施工是保证工期的关键。根据工作量和工序安排，将土方分成两个区域，根据进度需要调集合理的挖掘机和土方车辆进行施工。4.8.2设备投入主要投入7台大挖掘机、1台小挖掘机及组织30台运土车辆。4.8.3土方施工原则（1）要求土方开挖前应编制详细土方开挖的施工组织设计，并在取得基坑支护设计认可后方可实施。由于施工现场地下管线错综复杂，因此在开挖前没有得到确切指令地下管线已经切断并废除及技术人员准确核实不得私自进行开挖。（2）开挖前首先探明地下障碍物，与业主和市政有关部门办理移交手续后方可开始。开挖过程中遇到文物或不明物应立即停止，在与业主及相关单位协调后方可开始下一步施工。（3）土方开挖应遵循分层、分块、对称盆式的原则开挖，开挖至基底标高后及时浇筑混凝土垫层及基础底板，以减少基坑大面积暴露时间，控制基坑的回弹隆起。（4）基坑开挖时，由基坑边向内7.0～8.0米为支护结构施工区域，土方开挖时应结合支护结构施工进度，提前对四周支护施工作业面土方进行开挖，为土钉墙、护坡桩、锚杆等施工创造场地；然后进行中间区域的开挖，以保证支护结构体系的养护时间，同时最大化利用机械施工效率。（5）土方开挖应为锚杆等施工机械设备进出场创造条件（6）开挖阶段应采取有效的措施降低坑内水位和排除地表水，严禁地表水或基坑排除的水倒流回渗入基坑。（7）在基坑开挖过程中，应采取有效措施，确保边坡留土及动态土坡的稳定性；出土坡道按1：5放坡，基坑内部临时土坡坡度应不大于1：0.5，且在土方开挖过程中挖土高差不得大于3米（8）挖土过程中严禁机械碰撞支护桩和锚索。（9）工程地处市中心，因此土方运输时应严格控制工地扬尘，采取施工时现场洒水，土方车辆在现场内冲洗车轮后才能出工地大门，泥泞过多时在出大门部分道路，采取覆盖草袋子等措施，雨雪天暂停出土。（10）土方开挖时应注意现场安全，对于落差较大的部分设置脚手架栏杆，并设专人指挥机械，以免发生滑坡。4.8.4土方施工总体部署（1）土方施工组织的总体思路1）考虑场地周边交通情况，出入口设立在场地东侧，南北各设一个出入口，以便于车辆进出。2）合理规划卸土场地，减短运输距离，优化运土线路，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤。3）基坑土方开挖，先开挖四周，保证为土钉墙、锚索施工提供足够的作业面，再开挖中间，使挖土设备的台班效率最大化。（2）土方施工流程按照上述土方组织思路，根据本工程的支护设计，土方开挖进行分段、分步进行岛式、盆式开挖。土方施工在同一个区段内根据本区段支护结构施工的特点，合理布置各主要工序的穿插作业，土方施工配合支护各道工序进行开挖。本工程首先进行支护桩施工，随后进行旋喷桩、降水井及冠梁施工，土方主要跟随锚索施工。冠梁达到养护条件后，随各道锚索标高，土方挖到锚索标高以下0.5m左右，插入锚索施工，达到养护条件张拉完成后，继续向下进行，在达到基底以上0.3m左右进行清槽施工。本工程土方开挖一共可分为4个阶段。各阶段土方施工流程如下：1）第一阶段：配合护坡桩、旋喷桩、降水井及冠梁施工，为其创造工作面，主要内容为平整场地、清理障碍物及开挖沟槽。2）第二阶段：土方采用岛式开挖，沿基坑内周边开挖深度至锚索孔位标高下0.5m，宽度为7.0~8.0m的施工平台，进行锚索、腰梁施工。如下图所示：备注：Ⅰ、Ⅱ区划分见“6.4.2施工分区”图①Ⅰ区先开挖5-5剖面部位，坡面按1:0.6坡率开挖，开挖深度2.2m（标高35.5m）处；②Ⅰ区4-4、6-6a、6-6b剖面第一层锚索下0.5m深度度，即开挖：4-4剖面开挖深度3.0-3.5m（标高32.0m）处、6-6a剖面开挖深度4.0-4.5m（标高31.0m）处、6-6b剖面开挖深度4.0-4.5m（标高29.5m）处；③5-5剖面部位的土钉、喷面、冠梁施工完并达到养护期，土方开挖第一道锚索下0.5m处，即开挖深度1.5m（标高34.0m）；④Ⅱ区土方第一层开挖，即开挖：1-1剖面开挖深度3.5m（标高29.1m）处、2-2剖面开挖深度3.8m（标高29.1m）处、3-3剖面开挖深度2.5-3.8m（标高30.8m）处、7-7剖面开挖深度2.8-3.5m（标高30.5m）处。3）第三阶段：配合各道锚索施工，由岛式开挖转换为盆式开挖，开挖深度至下一道锚索标高下0.5m，基坑内周边留宽度为7.0m~8.0m的施工平台不挖，进行锚索、腰梁施工。锚索达到养护条件张拉完成后，挖掉基坑周边的施工平台后，继续进行盆式开挖。岛式开挖转换为盆式开挖继续进行盆式开挖备注：Ⅰ、Ⅱ区划分见“6.4.2施工分区图”①Ⅰ区土方开挖第二层，即开挖：4-4剖面开挖深度3.0m（标高29.0m）处、6-6a剖面开挖深度3.0m（标高28.0m）处、6-6b剖面开挖深度3.0m（标高27.5m）处、5-5剖面开挖深度3.0m（标高31.0m）处。②Ⅱ区土方开挖第二层，即开挖：1-1、2-2剖面开挖深度3.0m（标高26.1m）处、3-3剖面开挖深度3.0m（标高27.8m）处、7-7剖面开挖深度3.0m（标高27.5m）处。③3-3~7-7剖面再施工第三层土方开挖，即开挖：3-3剖面开挖深度3.0m（标高24.8m）处、4-4剖面开挖深度3.0m（标高26.0m）处、6-6a剖面开挖深度3.0m（标高25.0m）处、6-6b剖面开挖深度3.0m（标高24.5m）处、5-5剖面开挖深度3.0m（标高28.0m）处、7-7剖面开挖深度3.0m（标高24.5m）处。④Ⅱ区1-1、2-2剖面土方开挖第三层，1-1、2-2剖面开挖深度3.0m（标高23.1m）处。⑤Ⅰ区、Ⅱ区3-3、7-7剖面土方第四层开挖，即开挖：Ⅰ区4-4剖面开挖深度3.0m（标高23.0m）处、6-6a剖面开挖深度3.0m（标高22.0m）处、6-6b剖面开挖深度3.0m（标高21.5m）处、5-5剖面开挖深度3.0m（标高25.0m）处；Ⅱ区3-3剖面开挖深度3.0m（标高21.8m）处、7-7剖面开挖深度3.0m（标高21.5m）处。⑥Ⅰ区5-5剖面土方第五层开挖，5-5剖面开挖深度3.0m（标高22.0m）处。⑦所有部位开挖到基底处（标高20.1m）4）第四阶段：收马道。土方坡道采用接力开挖收尾。开始先安排一台挖掘机倒退挖土，随深度增加，将安排两台挖掘机接力挖土，上面一台大挖掘机装车，下面一台中型挖掘机往上甩土，当下面一台挖掘机不能再往上甩土时，上面的一台大挖掘机站在坡顶，将能够挖到的土装车外运，然后，撤走该挖掘机，安排长臂挖掘机进场，用下面的挖掘机配合上边挖掘机将剩余土方全部挖除，最后安排一台小挖掘机和吊车进场，用小挖掘机装土，吊车吊至坑上，将全部土方挖完，将下面的挖掘机吊出。4.8.5施工方法（1）施工准备1）进行现场定位、放线并引控制点，明确开挖范围；由项目经理、技术人员及安全人员组织进行施工交底与安全交底。2）开挖施工前应清楚了解场地地下管线分布状况，必要时进行物探或挖2.8m深探沟以探明地下管线状况。对场地内的各种地下设施进行调查，对尚没有处理的各种地下设施应提前进行处理，以免给土方开挖工程造成困难，影响施工进度。3）进行土方施工前，应先对场地进行方格网标高抄测，抄测完成后平整场地。4）安排专人负责土方工程的施工。土方施工负责人组织土方施工机械进场，落实运输车辆进入现场的清扫工作及土方施工的其它配套工作；组织挖、运土施工人员进行土方施工技术、安全交底。5）办理城建、市容、环卫、渣土消纳等有关手续，保证施工顺利进行。6）保证施工机械的到位与正常运行；保证有关施工人员到岗，保证轮流值班、不得疲劳作业；安装夜间施工照明设施。(2)测量放线根据业主提供的定位依据文件，由专业测量人员对水准点、红线桩进行复核检验，发现问题及时汇报。根据红线桩点与高程点建立场区平面控制点与高程控制点，并定期进行复核检验。申请业主、监理对控制点进行复验。由测量人员依据控制点放出开挖线并做出明显边线标志，验线合格后才能进行土方开挖。土方施工挖土前应设标高控制点，挖土过程中每层也应进行标高控制，设置标高控制点，以控制挖深。(3)挖土（进行深度、坡度控制）本工程出土坡道位置位于基坑西侧，坡口位于基坑西北角。土方工程的施工应配合边坡支护工程的每一步施工需要，严格按照设计要求分层、分段进行。分层开挖深度为每层锚索位置以下0.5m，分段开挖支护长度不宜超过20.0m。挖土时严格控制每步开挖深度及边坡坡度，严禁超挖。基坑开挖期间，设专人指挥挖掘机的施工，严格按照开挖顺序进行开挖，积极配合开挖支护工程工作面的开挖。挖土过程应注意对支护边坡的保护，挖土机械不要破坏支护坡面。土方施工时配备7台挖掘机，同时进行工作面的开挖及中间土方清运。(4)土方外运为了避免运土车辆在路面上遗洒，出场门口安排人员对运土车辆进行清扫，出场地运土车辆必须经过清扫。出场门口安排专人检查车辆清扫情况，严禁会造成遗洒的车辆出场地。本工程土方外运配备30辆外运车辆。(5)清槽、收马道土方开挖至基底标高以上200mm处，在结构基础及垫层施工前进行人工开挖。马道回收时，应配置2～3台挖土机配合，按层次递进的方式逐步回收马道土方。(6)验槽当土方当挖至基坑底标高以上200mm标高后，应分区域与建筑总包方进行交接工作，以方便建筑总包单位进行后续的施工。4.8.6现场土方运输道路土方施工分步分段开挖，其施工进度与支护交叉进行，现场设置临时行走车道、马道和停车等相关临时设施时，要充分考虑工程特点及进度，并根据现场条件及有关方面的要求，合理安排，统一规划，协调布置。现场道路及相关场地设专人进行清扫。为了避免雨天车辆轮胎夹泥、晴天车辆行走引起扬尘，设置洗车池。4.9土钉、预应力锚索施工4.9.1设计概况支护单元5-5剖面，上部2.20m深度采用土钉墙支护，放坡坡率1:0.6，下部采用支护桩加锚索支护方案，垂直开挖。其它单元均采用支护桩加锚索支护方案，垂直开挖。4.9.2土钉墙施工工艺土钉墙施工工艺为：土方开挖→放线定位→边坡修整→机械成孔→钻孔→土钉加工、安放→注浆、补浆→挂网、横向压筋固定→喷面。（1）土钉成孔采用锚杆钻机成孔，若遇塌孔，可采用跟管钻进的施工工艺，倾角为15°,孔径为110mm，杆体材料采用HRB400钢材；注浆材料采用纯水泥浆，水灰比为0.5。（2）喷射砼施工应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》，砼面80mm厚，分两次喷射完成。（3）喷射砼应采用强度等级为C20细石砼，其配比：水泥:砂:碎石:水=1:2:2:0.5，水泥强度等级为42.5，碎石最大粒径应小于15mm。（4）空压机风量不宜小于9m3/min，气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～2.0m，通过外加速凝剂控制砼初