水泥厂设计模板

1.2.1.1原料资源石灰石：青龙山石灰石矿山。粘土：在石灰石矿山附近孔家村，含水量15%。砂岩：自备矿山，含水量3%。石灰石、粘土、砂岩矿山的位置见“江苏省铜山县青龙山地区地质图”铁矿石〔粉〕：外购，含水量4%。矿渣〔混合材〕：徐州钢铁厂碱性矿渣。含水量15%粉煤灰：外购，含水量0.5%。石膏：山东产SO3，40%；含水量少量，块度<300毫米。燃料：权台煤矿烟煤；易磨性系数1.36；块度<80毫米。烟煤工业分析：水分〔Mar〕挥发分〔Var〕灰分〔Aar〕固定碳〔Car〕热值〔Qar/kJ/kg〕%1.0226.6917.7254.5724115.241.3.2窑的选型计算根据《水泥工业热工设备》P107确定生产能力为日产4500t的熟料预分解回转窑筒体的尺寸。①根据要求的生产能力由〔图2-98〕查得：回转窑的有效直径=4.8m②那么回转窑的衬砖内径Di：Di=D-2当D≤4m时，=0.15m当4m＜D≤5m时，=0.18m当5m＜D≤6m时，=0.2m当D＞6m时，=0.23m所以Di=D-2=4.8-20.18=4.44m③再由《水泥工业热工设备》P110的图〔图2-100、图2-101、图2-102〕查得：单位容积产量，取平均值3.83t/m3·日单位外表积产量=126～228，取平均值177kg/m2·h单位截面积产量=9.0～14.0，取平均值11.5t/m2·h④再由公式Di=0.096L=24L/D=250L——窑的筒体长度m，得：Di=0.096×〔177/3.83〕=4.44mL=24×〔11.5/3.83〕=72.06mL/D=250×〔11.5/177〕=16.24考虑衬砖厚度D=Di+2=4.44+0.2×2=4.84m考虑窑体数据应取整数，确定回转窑筒体内径为4.8m，长度为74m弋阳海螺水泥有限责任公司的由天津水泥设计院设计的中信重工机械有限责任公司生产的φ4.8×74回转窑。φ4.8×74回转窑的窑型技术参数如表1-6所示，表1-6选定的窑型技术参数：规格生产能力筒体内径筒体长度筒体斜度转速功率(kw)支撑数主转〔r/min〕辅转(r/h)主转辅转φ4.8×74t/d4.8744%〔正弦〕0.35～47.36630453档1.3.3回转窑产量的标定用经验公式计算查《新型干法水泥厂工艺设计手册》所得回转窑产量标定公式，回转窑技术规格如下：内径D＝4.8m；有效长度L＝74m；因4m＜D≤5m；所选用耐火砖厚度为δ＝0.18m。有效内径Di＝D－＝4.8－2×0.18＝4.44m年利用率普遍到达了0.92以上。==4459由于技术的不断革新，上述公式早已不适合现代窑产量的计算，Φ4.8×74的窑完全可以满足日产5000t的产量。实际例子〔现实生产中Φ4.8×74窑的产量〕弋阳海螺水泥有限责任公司应用Φ4.8×74回转窑组成日产熟料5000吨的干法烧成线，且到达预期效果；铜陵二线、宁国三线、枞阳海螺、白马海螺都定义Φ4.8×74窑外分解系统回转窑日产熟料量为5000吨。结论回转窑的产量是确定工厂生产规模、原料、燃料消耗定额和全厂设备选型设计的依据，因而是水泥厂设计的重要指标。除了窑的类型和尺寸外，影响回转窑产量的因素很多，特别是近年来，随着生料预均化系统的完善，悬浮预热与窑外分解技术的不断开展，电子计算机过程控制的广泛应用和科学管理的加强，使窑的单位产量指标有所提高。因此对设计中已确定的回转窑，必须进行产量的标定。产量的标定应该是在确保优质、低消耗、长期平安运转的情况下，窑所能到达的合理产量。如果对窑的产量标定过低或过高，均会使整个系统不配套，生产操作出现不平衡。利用经验公式计算窑的产量，是标定产量的主要方法，另外还需要根据工厂具体条件和我国实际生产水平进行综合考虑。科技在不断进步，水泥厂管理水平也日益提高，生产线的逐步完善将使窑的生产能力进一步提高，结合厂家生产和重工机械公司给出的技术参数，这里标定窑的产量为5000t/d〔或210t/h〕。窑的年利用率由于采用由天津设计院设计的日产熟5000t，型号为Φ4.8×74的窑外分解窑，其年利用率可达0.92以上，因此确定窑的年利用率为0.92.烧成系统的生产能力熟料的小时产量：熟料的日产量：熟料的年产量：确定窑的台数利用公式n=计算台数，式中：n——窑的台数Qy——要求的熟料年产量〔t/年〕Qh·l——所选窑的标定台时产量〔t/台·时〕——窑的年利用率所以n≈1.0，故窑的台数取1台。确定窑的烧成热耗对新建窑确定燃料消耗量，计算单位熟料热耗是分析窑系统热工性能，为优质、高产、低耗及节能技改提供科学的依据。窑的单位热耗是指窑系统生产单位熟料产量的实际烧成热耗。由于熟料在煅烧过程中损失了大量的热量，如废气和熟料带走的热焓、窑体向外界散失的热量、湿法生产中蒸发料浆水分的热耗量等等。因此窑的实际热耗比理论热耗高得多。不同窑型对应的烧成热耗如表1-7所示，表1-7窑型与熟料烧成热耗〔A〕窑型熟料烧成热耗窑型熟料烧成热耗kJ/kg熟料kg熟料kJ/kg熟料kg熟料湿法长窑5000～59001200～1400旋风预热器窑3300～3600780～850干法长窑4600～50001100～1200预分解窑3100～3300740～780带预热锅炉窑5900～67001400～1600立窑3600～3800850～900立波尔窑3600～3800850～900实际厂家的例子如表1-8所示，表1-8各厂家的生产实例厂名窑型生产能力热耗辽宁工源水泥〔集团〕有限责任公司Φ4.8×72m5000t/d2968.9kJ/kg海螺集团安徽铜陵海螺水泥Φ4.8×74m5000t/d≤2970kJ/kg湖南11海螺水泥Φ4×72m5000t/d3100kJ/kg以上两个表可以看出，熟料烧成过程所消耗的实际热量与煅烧全过程有关，除涉及到原、燃料性质和回转窑〔包括分解炉〕外，还与废气热回收装置〔各类预热器或余热锅炉、余热烘干等〕和熟料余热回收装置〔各类冷却机〕等有关。结合《水泥厂设计标准》的相关要求后，综合考虑确定热耗为3150kJ/kg。1.5.2计算粉煤灰掺入量利用以下公式，q的取值前面已确定，取q=3150kJ/kg熟料，∴式中：S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示〔100%〕——煤的应用基低热值〔kJ/kg煤〕——煤的应用基灰分含量〔%〕q——熟料烧成热耗〔kJ/kg熟料〕R——煤灰沉落度〔%〕，当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%，当窑后不设电收尘且窑灰不入窑时，可参考表1-14选择煤灰沉落率：表1-14不同窑型不设电收尘时的煤灰沉落率窑型煤灰沉落率窑型煤灰沉落率湿法长窑〔L/D=30～50〕有链条100%干法中空窑30～40%湿法短窑〔L/D＜30〕有链条80%干法短窑带立筒式旋风预热器90%湿法短窑带料浆蒸发机70%预分解窑90%立波尔窑80%立窑100%注：①以上煤灰沉落率均为无电收尘器时的数值。②有电收尘器时，煤灰沉落率为100%〔以上均是〕。1.5.3计算物料平衡〔1〕原料与煤灰化学成分名称烧失量石灰石41.08砂页岩2.09粉煤灰2.11铁矿石2.94烟煤煤灰0〔2〕相关参数单位熟料热耗〔kJ/kg〕：3150煤热值〔kJ/kg〕：24115.24煤灰分/%：17.72煤灰沉落率/%：100表1-15各原料配合比及成分名称配合比烧失量石灰石8334.0964砂页岩6.50.1359粉煤灰8.00.1688铁粉2.50.0735生料100.034.4746灼烧生料//表1-11灼烧生粉、煤粉配比及成分名称配合比灼烧生料97.6854烟煤煤灰2.3146熟料100〔4〕计算湿原料的配合比为：湿石灰石=83/(100-1)×100=83.83839湿粉煤灰=8/(100-0.5)×100=8.040201湿砂页岩=6.5/(100-3)×100=6.701031湿铁矿石=2.5/(100-4)×100=2.604167〔5〕将上述湿原料质量换算为百分的配合比：湿石灰石=83.83839/(83.83839+6.701031+8.040201+2.604167)×100%=82.86%湿砂页岩=6.701031/(83.83839+6.701031+8.040201+2.604167)×100%=6.62%湿粉煤灰=8.040201/(83.83839+6.701031+8.040201+2.604167)×100%=7.95%湿铁矿石=2.604167/(83.83839+6.701031+8.040201+2.604167)×100%=2.57%〔6〕要求的熟料日产量为5000t/d,选用江西弋阳海螺规格为Φ4.8×74m的窑，标定窑的台时产量为210t/h,窑的年利用率为0.92.计算出所需要窑的台数为:n=计算台数:式中：n——窑的台数Qy——要求的熟料年产量〔t/年〕Qh·l——所选窑的标定台时产量〔t/台·时〕——窑的年利用率所以n≈1.0，故窑的台数取1台。烧成车间的生产能力和工厂生产能力的计算〔7〕工厂的生产能力水泥的小时产量：水泥的日产量：水泥的周产量：式中：d——水泥中石膏的掺入量，为2%，e——水泥中混合材〔粉煤灰和矿渣〕的掺入量，为45%p——水泥的生产损失〔%〕可以取为1~3%，取2%。1.5.4原燃料消耗定额的计算1.5.4.1原料消耗定额〔1〕考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料理论消耗量：式中：——干生料理论消耗量〔t/t熟料〕，——干生料的烧失量〔%〕，——煤灰掺入量，以熟料百分数表示〔%〕。考虑煤灰掺入时，1t熟料的干生料消耗定额：式中：——干生料消耗定额〔t/t熟料〕，——生料的生产损失〔%〕，取2%。各种干原料的消耗定额：因为干石膏消耗定额：式中：——干石膏消耗定额，，——表示石膏掺入量〔2%〕，混合材掺入量〔45%〕，——石膏的生产损失，取2%。1.5.4.3干混合材的消耗定额湿混合材的消耗定额式中：——混合材消耗定额，，——表示石膏掺入量，混合材掺入量，——矿渣的生产损失，取2%。烧成用干煤消耗定额和烘干用煤消耗定额〔t/t熟料〕〔t/t熟料〕式中：——烧成用干煤消耗定额〔t/t熟料〕，——熟料烧成热耗〔kJ/kg熟料〕，——干煤低位热值〔kJ/kg熟料〕，——煤的生产损失%，取1%。物料平衡表〔见表1-17〕表1-17物料平衡表栏原目料水分%物料生产损失%消耗定额〔t/t熟料〕物料平衡表〔t〕干料湿料干料湿料时日周时日周1234567891011石灰石111.26261.2754265636344545268642844996粉煤灰0.510．09890.102214983489215143599砂岩310.12170.1223266134294266164315铁粉420.03800.03968192134182001397生料1.175921.52121.5393319766753668323775854307石膏少量20.0385—81941358———混合材5.3320.09930.1050215003503225293704熟料——1.0—210504035280———水泥—2——388931265184———烧成用煤1.0230.13310.13452867146962867847452生产车间工艺设计及主机设备选型生产车间工艺流程的选择，工艺设备选型与生产车间的工艺布置密切相关。因为工艺布置直接取决于所选定的工艺流程和设备；同时，工艺布置对工艺流程和设备的选择又有很大的影响。车间设备选型一般步骤如下：1、确定车间的工作制度，确定设备的年利用率。2、选择主机的型式和规格，根据车间要求的小时产量、进料性质、产品质量要求以及其他技术条件，选择适当型式和规格的主机设备，务必使所选的主机技术先进，管理方便，能适应进料的情况，能生产出质量符合要求的产品。同时，还应考虑设备的来源和保证。3、标定主机的生产能力，同类型规格的设备，在不同的生产条件下〔如物料的易磨性、易烧性、产品质量要求以及具体操作条件等〕，其产量可以有很大的差异。所以，在确定了主机的型式和规格后，应对主机的小时生产能力进行标定。即根据设计中的具体技术条件，确定设备的小时生产能力。标定设备生产能力的主要依据是：定型设备的技术性能说明；经验公式〔理论公式〕的推算；与同类型同规格生产设备的实际生产数据比照。4、计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。5、核算主机的年利用率主机的实际年利用率和每周实际运转小时数，可用公式式中：——主机的实际年利用率，——预定的主机年利用率。水泥厂主机年利用率选择参考表2-1，表2-1水泥厂主机年利用率〔以小数表示〕主机名称周别每日工作班数适宜利用率备注石灰石破碎不连续周10.24—0.28也可连续周石灰石破碎不连续周20.48—0.58回转烘干机连续周30.70—0.80生料磨〔圈流〕连续周30.70—0.78生料磨〔开流〕连续周30.70—0.80机械立窑连续周30.80—0.85旋窑连续周30.82—0.88水泥磨〔圈流〕连续周30.70—0.82水泥磨〔开流〕连续周30.75—0.85水泥包装不连续周10.24—0.28水泥散装不连续周20.48—0.562.1物料的破碎生产水泥的原料，大局部都要经过预先破碎，因为从矿山开采回来的石灰石，砂岩，石膏，混合材料以及煤等原料，燃料块度较大，给运输，贮存，粉磨带来一定的困难。从窑中煅烧得到的熟料，其中有些块度较大的必须进行破碎。物料经过破碎后，其粒度减小，外表积增加，在一定程度上可以提高粉磨和烘干的效率。2.1.1破碎系统的开展状况进年来，随着窑，磨等设备单机生产能力的大型化以及矿山开采技术的开展，破碎流程和破碎设备也随着有了很大的开展。主要反映以下几个方面：破碎设备大型化破碎流程单段化破碎设备移动化破碎设备多功能化2.1.2破碎设备的工作原理利用挤压和冲击等机械作用的外力，使大块物料产生应力和形变，从而导致破裂。根据破碎后的粒度不同，破碎作业大致可分为粗碎，中碎和细碎三个等级〔见表2-2〕。表2-2各级粉碎所对应的粒度破碎等级喂料粒度〔mm〕出料粒度〔mm〕粗碎300—550＞100中碎100—30020—100细碎50—1000—202.1.3影响破碎系统的选择因素物料的性质——物料的硬度，水分，形式和杂质含量均将直接影响破碎系统的技术，经济指标。各原料的物理性质如表2-3所示，表2-3物料的物理性质序号物料名称主要性质1中硬石灰石抗压强度80—160MPa，水分＜1%2粘土，粉砂岩抗压强度＜20MPa水分10—20%3硬质砂页岩抗压强度＞20MPa水分＜10%4熟料磨损，腐蚀性强，温度70—300℃5煤，石膏抗压强度＜40MPa水分＜10%物料的粒度——对破碎系统的物料粒度，组成有充分的了解，有利于合理的选择破碎系统和破碎设备。各种水泥厂型对各原料的进料粒度要求如表2-4、2-5所示，表2-4各种物料的进料粒度序号物料名称最大进料粒度备注大型厂中型厂小型厂1石灰石800—1000650—800＜3502粘土，砂页岩4004002503熟料100100200—300操作不正常时出现300mm4石膏3003003005煤300300300许多厂均为碎煤，少许大快表2-5水泥厂最大入磨物料的粒度物料种类石灰石粘土熟料石膏混合材煤最大粒度＜25＜50＜30＜50＜30＜302.1.4石灰石破碎青龙山矿区石灰石属于中硬，为了实现破碎设备的大型化，破碎流程的单段化，优化生产流程，减低热耗，减少环境污染，尽可能选择单段破碎机。单段锤式破碎机性能特点：①破碎比大：最大进料粒度可达1.3~1.5m②出料粒度3~150mm范围可调整③出料细④工艺简化：原二级或三级破碎减少为一级⑤运行本钱低：系统配套功率少，大大降低生产本钱石灰石破碎车间设在矿区，自卸汽车将石灰石倒入板式喂料机，再经锤式破碎机破碎后，由长带式输送机送到厂区圆形预均化库，由悬臂堆料皮带机人字形堆料，由桥式刮板取料机将预均化后的石灰石放带式输送机送至石灰石调备库。〔1〕确定破碎车间的工作制度石灰石破碎车间采用二班制，每班工作8小时，每年工作264天。〔2〕根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：式中：——每年工作日数，——每日工作班数，——每班主机运转小时数。〔3〕主机要求小时产量：设备的选型：天津水泥工业设计院设计开发的新型单段锤破分单转子〔又有带与不带料辊之分〕和双转子。KLPC2022F单锻锤式破碎机破碎能力为：700t/h〔最大900t/h〕破碎比大，i≥40，产量高，电耗低，结构简单，维修方便，可以破碎抗压强度不超过250MPa的各种物料，可以用于水泥厂破碎石灰石、砂岩等。而TkPC和TkLPC〔带有料辊型〕单段锤式破碎机，具有入料粒度大〔最大1100mm〕、破碎比大、排放块度小〔排料中＜25mm可到达占90%以上〕、易损件〔锤头、篦条等〕使用寿命长，机内设有排铁装置，转子可从外段取出的特点。所以初步确定石灰石破碎机规格型号：锤式破碎机TkLPC20.22A，进料粒度＜1100mm,出料粒度＜75mm,生产能力为700t/h。〔5〕生产能力的标定：根据破碎机的规格和性能，一般出料粒度小，生产能力低，KLPC2022F锤式破碎机最大进料和出料都能满足要求，标定该机的台时产量时也要考虑到经验公式的计算结果和实际例子，参考海螺集团湖南临湘海螺水泥5000t/d熟料国产化示范生产线，运用锤式破碎机KLPC2022F，该机型生产能力到达700t/h,故标定该机的台时产量为700t/h。〔6〕计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。应选取一台。〔7〕核算主机的年利用率式中：——主机的实际年利用率，——预定的主机年利用率。2.1.5砂岩破碎原始资料：砂岩自备矿山，含水量3%。砂岩由汽车运进厂先入砂岩堆场储存，由铲车卸入破碎机破碎，经破碎后的砂岩由带式输送机送入砂岩调备库。〔1〕确定砂岩破碎车间的工作制度砂岩破碎车间采用1班制，每班工作6小时，每年工280天。〔2〕根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：式中：——每年工作日数，——每日工作班数，——每班主机运转小时数。主机要求小时产量：取g=0.1223,d=280,n=2,t=8，供料不平衡系数k=0.8，设备的选型：选用TkPG®14·16H型还击式破碎机，该型号破碎机技术参数如表2-6所示，表2-6TkPG®14·16H单转子单段锤式破碎机转子规格〔mm〕φ1400X1600mmt转子重量16.8t/只最大给料进料粒度〔mm〕≯600mm〔其中500～600mm大块不超过20％，以上粒度均为单边最大尺寸〕出料粒度〔mm〕70mm〔占90〕生产能力200t/h电动机型号YR4005-6〔IP23，6000V启动转矩倍数≥2.0，〕功率〔kw〕355kw机重〔t〕58.1t〔含破碎机头罩，不包括电机〕生产能力的标定：破碎机的规格和性能，一般出料粒度小，生产能力低，产品粒度≤30mm，可标定该机的台时产量为180t/h。〔6〕计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。应选取一台。〔7〕核算主机的年利用率式中：——主机的实际年利用率，——预定的主机年利用率。2.1.6石膏破碎原始资料：石膏山东产SO3，40%；含水量少量，块度<300毫米。石膏属于远程外购原料，是成批量的，不定期运入厂内的，在厂内的储存量大，而日用量少，因此石膏破碎均采用集中破碎的方式，破碎一次，使用一段时间。石膏由汽车运进厂先入石膏堆蓬储存，由铲车卸入破碎机破碎后，经带式输送机送入石膏库。〔1〕确定破碎车间的工作制度石膏破碎车间采用1班制，每班工作8小时，每年工作300天。〔2〕根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：式中：——每年工作日数，——每日工作班数，——每班主机运转小时数。〔3〕主机要求小时产量：〔4〕设备的选型：选用双转子锤式破碎机，该机型具有两个转子，多组锤头，物料在机内被两次破碎，因此生产能力大，破碎比大。选用的破碎机各技术性能见表2-7，表2-7破碎机的技术性能产品型号双转子规格〔φ×L〕〔mm〕2-φ1130×1150转子转速〔r/min〕320最大进料尺寸〔mm〕350出料粒度〔mm〕15处理能力〔t/h〕30电机功率〔kw〕40设备重量〔t〕19.0〔5〕生产能力的标定：标定该机的台时产量为30t/h。〔6〕计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。应选取一台。〔7〕核算主机的年利用率式中：——主机的实际年利用率，——预定的主机年利用率。2.2物料的粉磨系统2.2.1生料粉磨目前，水泥工业应用最广泛的是钢球磨机系统，近年来，立式磨开展较快，采用立式磨粉磨生料的日益增多。它是风扫磨的另一种型式，有一系列优点，主要靠磨辊和磨盘间压力来粉碎物料，使物料在磨内受到碾压、剪切、冲击等作用，不必像钢球磨要提升研磨介质来冲击碾磨物料，粉磨有用功率较钢球磨高的多。且磨机本身带选粉机构，因此单从磨机本身的碾磨和选粉来讲，电耗可降低50%之多。还由于利用风扫式，其烘干能力很强，利用窑尾废气可烘干8%水分的物料，入磨粒度可达100mm大型磨机甚至可达150mm,可节省二级破碎系统，节省投资和消耗占地面积小细度易调节，也便于实现微机操作自动化，通风量较，可更好得利用窑尾废气余热烘干生料。立式磨随着窑外分解窑的开展得到迅速开展，目前各种立式磨系统的粉磨能力已达500t/h以上，产品系列中生产能力最大者已达1000t/h。生料磨采用具有烘干兼粉磨性能的立式磨，热源来自经增湿的窑尾悬浮预热器一级筒废气〔温度350℃左右〕。〔1〕确定粉磨车间的工作制度生料粉磨车间采用三班制，每班工作8小时，每年工作345天。〔2〕根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：式中：——每年工作日数，——每日工作班数，——每班主机运转小时数。主机要求小时产量：设备的选型：选用ATOX5.0原料立磨，该磨机技术性能参数如表2-9所示，表2-9立式磨磨机型号CK-450允许入磨物料最大粒度〔mm〕175出磨生料细度〔mm〕80μm筛的筛余≤12%生产能力〔t/h〕430t/h(磨损后期)允许入磨物料最大水份12%出磨生料最大水份＜0.5%〔5〕生产能力的标定：海螺集团江西弋阳海螺水泥5000t/d熟料国产化示范生产线选用的ATOX5.0原料立磨，其运行效果均到达设计要求，生产能力到达430t/h左右，标定该机的台时产量为430t/h。〔6〕计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。应选取一台。〔7〕核算主机的年利用率式中：——主机的实际年利用率，——预定的主机年利用率。2.2.2水泥粉磨水泥粉磨系统分为闭路和开路两种，由于闭路粉磨有利于水泥质量，且技术经济效果较好，因此闭路粉磨的钢球式磨机在水泥粉磨系统中应用比拟广泛。同时立式磨也开始用于水泥粉磨，但由于水泥粉磨产品中微细颗粒含量较少影响水泥质量。辊压机、分级器等设备也运用于水泥粉磨系统中，辊压机加球磨机的圈流粉磨效率高、单位电耗低。本次设计水泥粉磨预采用带辊压机预粉碎的闭流粉磨系统。〔1〕确定粉磨车间的工作制度水泥粉磨车间采用三班制，每班工作8小时，每年工作360天。〔2〕根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：式中：——每年工作日数，——每日工作班数，——每班主机运转小时数。〔3〕主机要求小时产量：设备的选型：选用2台φ4.2×13m的水泥磨，该型号磨机技术性能见表2-10，2-10粉磨设备的技术性能磨机规格研磨体装载量〔t〕240转速〔r/min〕15.6入磨粒度≤2mm生产能力(t/h)180传动方式中心传动,双滑履支承主电动机功率〔Kw〕3550主减速机型号速比JS150-B〔5〕计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。应选取一台。〔6〕核算主机的年利用率式中：——主机的实际年利用率，η—预定的主机年利用率。2.2.3煤粉制备燃料：权台煤矿烟煤；易磨性系数1.36；块度<80毫米。水泥厂的煤粉制备系统，根本上都是采用传统的兼有烘干能力的风扫钢球磨，由于风扫钢球磨存在，如系统效率低，煤粉质量差等缺点，很难适应水泥工业开展要求。随着粉磨技术的开展，国内也有少数生产线在煤粉制备系统中采用了立磨。〔1〕确定煤粉制备车间的工作制度煤粉制备车间采用三班制，每班工作8小时，每年工作300天。〔2〕根据车间运作班制和主机运转小时数，确定主机的年利用率：式中：——每年工作日数，——每日工作班数，——每班主机运转小时数。〔3〕主机要求小时产量：设备的选型：参考石门海螺的由唐山盾石机械制造有限责任公司制造生产的SMSB008风扫磨，可以到达生产要求。该型立式煤磨的煤粉制备系统，具有粉磨效率高、电耗低，比球磨系统电耗降低约40~50%，而且烘干能力大〔可烘干15%以上水分的原煤〕，煤粉细度更容易控制的特点。特别是具有对物料有“选择性”的特点，在操作时，通过调整操作参数，可将原煤中大局部较硬的煤矸石排出机外，一方面相应提高了煤粉的热值，另一方面改善了煤粉的易磨性，可提高磨机产量，延长研磨体寿命。SMSB008风扫磨系统工艺流程：原煤堆棚中的原煤经定量给料机喂入煤磨中。在煤磨机的磨辊和磨盘的作用下原煤被粉碎，到达一定细度的煤粉随气流进入袋收尘器中，然后被滤袋过滤下来，通过锁风阀和螺旋输送机送入窑头、分解炉、矿渣烘干用回转烘干机供给其燃煤，废气经收尘器净化后排入大气。煤矸石在粉碎的过程中，从煤磨的排渣口排出，不再重新进入煤磨。通过各阀门的调节改变磨内的风速，配合调整别离器的转速，从而实现合格煤粉与粗煤粉的别离，使细粉随气流进袋收尘器，粗粉继续在磨内循环，重新被粉碎。SMSB008风扫磨煤磨系统主机配置及技术指标参考表2-11，表2-11主机配置及技术指标入磨粒度(mm)入料粒度≤25mm成品细度(mm)80μ筛，筛余≤3%生产能力〔t/h〕38入磨水分〔%〕≤8出磨水分〔%〕≤1磨机规格Φ3.8×〔7+2.5〕m〔6〕生产能力的标定：结合上述资料，由于给出原煤块度＜80mm，使用立磨，入料粒度可放宽至80mm，但生产能力会有所降低，故标定该机的台时产量为36t/h。〔7〕计算主机的数量式中：——主机台数，——要求主机小时产量〔t/h〕，——主机标定台时产量〔t/h〕。应选取一台。〔7〕核算主机的年利用率式中：——主机的实际年利用率，——预定的主机年