深基坑工程施工施工方法及工艺要求

6.1混凝土护坡施工 36.2土方开挖 46.2.1基坑土方开挖平面分区 46.2.2土方开挖施工要点 56.3基坑内外降排水 106.3.1管井降水 106.3.1.1成井施工 106.3.1.2施工要点 136.2.1.3降水设备运行 146.3.2基坑明排水 156.4支护桩施工 166.4.1灌注桩施工 166.4.1.1测量放样 186.4.1.2埋设护筒 186.4.1.3泥浆 196.4.1.4钻机就位 206.4.1.5钻进施工 206.4.1.6终孔及终孔检查 206.4.1.7钢筋笼制作及吊装 216.4.1.8清孔 226.4.1.9水下混凝土灌注 236.4.2高压摆喷桩施工 256.4.2.1高压摆喷桩设计概况 256.4.2.2高压摆喷桩施工工艺流程 266.4.2.3高压摆喷桩施工要点 266.4.3钢板桩施工 276.4.3.1钢板桩简介 276.4.3.2钢板桩施工工艺流程 286.4.3.3钢板桩围护施工要点 286.4.3.4钢板桩拔除 306.4.3.5钢板桩质量保证措施 316.5立柱桩施工 326.5.1立柱桩格构柱施工工艺 336.5.2立柱桩格构柱施工技术措施 366.6支撑结构施工 386.6.1混凝土支撑体系施工 386.6.1.1混凝土结构支撑体系设计概况 386.6.1.2混凝土支撑施工工艺流程 406.6.1.3混凝土冠梁及内支撑体系施工组织 416.6.1.4混凝土冠梁及内支撑施工要点 426.6.2钢支撑施工 436.6.2.1钢支撑施工工艺流程 436.6.2.2钢支撑设计概况 446.6.2.3钢支撑施工要点 466.6.2.4钢支撑施工注意事项 486.6.3支撑拆除 496.6.3.1混凝土支撑拆除 496.6.3.2钢支撑拆除 546.7工程验收 546.7.1验收标准 546.7.2验收程序 566.7.3验收内容 566.7.4验收人员 566.8基坑监测 566.8.1监测内容及方法 576.8.2监控频率及异常情况措施 586.8.3监控报警值 596.8.4巡视检查要求 596.8.5监控结果处理要求及反馈 606.8.6确保完成监控工作的保证措施 616.9季节性保障措施 616.9.1雨季施工准备工作措施 616.9.2雨季施工技术措施 626.9.3材料机具准备 636.9.4生活准备 636.9.5安全工作准备 636.1混凝土护坡施工1施工工艺流程分层开挖土方→修整坡面→铺设钢网片→喷射混凝土→挖第二层土→重复以上工序直到灌注桩顶圈梁标高处。2混凝土护坡设计概况1）喷射混凝土强度C20，采用商品混凝土厚度80mm。要求表面平整，厚度均匀，接槎良好。2）网片搭接长度不小于100mm。3）喷射混凝土面层中分布网片应在喷射第一层混凝土后铺设，网片采用现场编织钢筋网片，并用长度为150mmφ8钢筋，弯成“U”形，直接伸入坡体土中与成品钢网片相连固定，“U”形钢筋间距1500mm，呈梅花状布置；用直径为10的钢筋作为加强筋，间距2500mm。4）喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序自下而上。5）喷射混凝土时，喷头尽量与受喷面保持垂直。6）喷射混凝土面层终喷2h后，喷水养护，养护时间根据气温确定。7）各边坡四周顶部同样采取铺设成品钢网片，设摩擦土钉。3喷射混凝土施工要点1）喷射作业时，应专人负责，仔细检查接头喷射机等设备和机具，是否耐损，接头断开等不良现象，确保各种机具处于良好状态时方可进行。2）进行喷射混凝土作业时，必须佩带防护用品。3）当转移喷射地点时必须关闭喷射机喷头前方不得站人。4）处理管道堵塞时喷头前不准站人，以防消除堵塞后突然喷出物料发生伤人事故。5）为避免供料、拌合、运输、喷射作业之间的干扰，应有联络信号，喷射作业应由班组长按规定信号、方法进行指挥，以防因喷射手和机械操作人员联络不佳造成事故。6）喷射混凝土后应经常注意观察，发现有变形和裂缝，及时支护和加固，必要时将作业人员撤离到安全地带。7）喷射混凝土用的原材料要严格过筛，要认真清洗石子，要经常保持砂子有6-8%的含水率，以减少喷射作业中的粉尘，防止或减少堵管事故，确保喷射混凝土的施工质量。8）喷射作业对保证混凝土质量和减少回弹有重要影响。当喷嘴至受喷面的距离为0.8-1.0米，喷嘴垂直于受喷面时，则回弹较少且混凝土硬化后强度高。但当穿过菱形网片喷射时，则应稍偏一小角度，以获得较好的握裹效果，喷嘴应按螺旋型轨迹移动；一次喷射厚度以喷射混凝土不滑移、不坠落为度。6.2土方开挖6.2.1基坑土方开挖平面分区混凝土支撑体系上部土方开挖采取从西向东后退式施工的方式进行开挖施工，详见图6.2.1-1。混凝土支撑体系施工完成且达到设计强度后，整体土方开挖采用东西两侧向中间转运开挖的方式进行开挖，将土方转运至中央无支撑位置，采用大型挖掘机将土方转运至支护体系外侧渣土车上，将土方运出场地，详见图6.2.1-2。钢支撑施工完成后土方开挖同样采用从两侧向中间倒运，中部位置土方采用长臂挖掘机转运至基坑外详见图6.2.1-3。图6.2.1-1第一层土方开挖施工示意图 图6.2.1-2第二层土方开挖施工示意图6.2.1-3第三、四层土方开挖示意图6.2.2土方开挖施工要点1作业准备1）土方开挖前，应根据现场施工要求，施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕，围护桩、混凝土支撑施工完成且强度达到设计要求，降水井位置做显著标识（例如插彩旗等措施），防止造成破坏。2）在开挖前，根据工程基准点、支护桩图纸及施工图纸，由测量员用白灰撒出开挖线，开挖线经过复测无误，并报监理验收后方可进行土方开挖。3）夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。4）施工机械进入现场所经过的道路、卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。5）施工区域运行路线的布置，应根据作业区域的大小、机械性能、运距和运行起伏等情况加以确定。6）机械施工无法作业的部位，应配备人工进行。7）在基坑开挖前施工单位应及时在基坑四周设置标准护栏；8）施工前应调查基坑周围是否存在地下水管（如，供水管、污水管、雨水管、涵管)老化渗漏现象，并进行处理，排除隐患；基坑工程施工前应对周边建筑物及管网的现状进行调查并留存证据；9）基坑开挖前应进一步核实南侧河道与本项目地下水水位存在关联，若有关联，应在基坑开挖前将基坑对应段采用围堰进行封堵，并将河道内积水排净后方可施工基坑；2土方开挖注意事项1）土方开挖前围护桩、支撑及立柱需达到设计强度，且应分层、分段、分块、对称、平衡开挖，以既定的开挖顺序进行土方开挖工作。2）基坑开挖分层厚度不应大于4m，临时边坡坡度不大于1：3，高度大于4m时，应二级放坡。3）基坑开挖过程中不得碰撞支护结构、立柱及立柱桩、测量标志和检测元件。4）基坑周边、放坡平台堆载及施工荷载不得超过设计规定的荷载值，基坑开挖的土方应及时外运，基坑周边50m禁止堆土。5）基坑开挖过程中应按照先撑后挖、限时支撑、分层开挖、严禁超挖的原则进行开挖。6）当开挖揭露的实际图层性状或地下水情况与设计依据的勘察资料明显不符，或出现异常现象、不明物体时，应停止开挖，在采取相应处理措施后方可继续开挖。7）开挖期间，随时注意观测支护结构的变化动态，发现异常情况要立即停止挖土，经分析原因，采取有效措施后，方可继续施工。8）基坑开挖施工前，基坑四周地面必须硬化，防止地表水渗入基坑。不得在基坑边设置厕所、冲凉房等易漏水设施。基坑开挖过程及地下室施工期间应做好基坑内外的排水工作，基坑周边及坑底应设置截水沟、排水沟及集水井，避免地面水排入基坑，避免边坡浸水。雨季施工必须准备足够的抽水设备，基坑严禁浸水;3土方分层、分块施工方案场地整平至标高86.000后用白灰撒出1：1护坡上口及下口边线，进行土方开挖，分两层开挖，开挖至标高83.000。开挖后边坡修正坡度为1：1，混凝土喷护完成后方能进行支护桩及立柱桩的施工。待支护桩及立柱桩施工完成后进行第二阶段土方开挖，开挖至第一道混凝土支撑底，待混凝土支撑施工完毕且达到设计强度后，进行第三阶段土方开挖。第三阶段土方开挖分三层开挖，开挖深度分别为1.5m、1.5m与1.2m，开挖完成后进行第二道钢支撑施工，待第二道支撑施工完成并施加预加轴力后进行第四阶段土方开挖。第四阶段土方开挖分两层开挖，开挖深度分别为1.5m、2m，开挖完成后立刻进行第三道钢支撑施工，待第三道钢支撑施工完成并施加预加轴力后，进行第五阶段土方开挖。第五阶段土方开挖分两层开挖，开挖至基础底，底部预留200mm土待人工开挖、修整。集水坑等位置按图纸要求进行放坡开挖，开挖至坑底，预留200mm人工开挖。具体施工部署详见下图。4分段开挖设备安排支撑以上安排一组（2台）大挖机，基坑内土方开挖分段划分按挖机平均开挖面积来进行，基坑边土方开挖分段按20m一段来进行。支撑以下安排两组（四台）挖机分级逐退放坡开挖。图6.2.2-1分级逐退开挖示意图图6.2.2-2分层开挖示意图5人工清土部位及技术措施人工清土部位：1）基坑边坡上的土方。2）立柱桩周边的土方。3）基坑底层大面积0.2m厚度范围内的基土。4）基坑内排水明沟和盲沟的土方。人工清槽技术措施：1）土方开挖完成移交后，进行人工清槽、整平工作。采用铁锹清土，用小推车倒运土方，用挖掘机将土方运走；在清土过程中，随时用钢卷尺以小木橛上平校核槽底标高，防止超挖和不足深的现象。2）在距槽底设计标高400mm槽帮处，抄出水平线，钉上钢筋头，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。3）开挖过程中，测量人员及时跟踪保证槽底标高的误差在20mm以内。须随时检查槽壁和边坡的状态，根据土质变化情况，做好准备，以防塌陷。4）集水坑、电梯井等部位采用机械施工开挖土方，同时须配合人工随时进行挖掘。5）清理下来的土体有序堆放，采用工具运离基坑或置于施工范围之外，切勿随意丢弃以防二次清理。6）清槽过程中人员相对密集，使用工具应注意不要伤人。6出土坡道设置及坡道回收1）坡道概况简介基坑出土坡道设置位置应与土方开挖单位协商后确定，宽度8m，坡道可分二部分：土方堆荷区，坡道外放区。2）坡道回收施工的方案基坑内坡道以台阶式分段收坡，坡道收口时采用挖土机倒退挖除坡道土体，槽内留一台小型挖掘机进行余土清理，最后用吊车吊至槽外。3）土方施工安全保证措施(1)土方施工机械和运输车辆在进场前进行彻底的检修和保养，确保施工期间机械的正常运转。(2)确保支护结构安全的关健是挖掘过程中挖斗距边坡至少30cm以上，避免撞击。挖掘机、运输车不能直接停在支护上。场内运输道路应按设计要求施工。(3)挖掘机进入现场及在作业区域内，严格遵守施工规范，注意保护混凝土支撑、围护桩及架空设施和地下预埋管道。(4)自卸汽车严格遵守市内交通规程，不违章超车，不酒后开车，不断加强对驾驶员安全教育，杜绝交通事故发生。(5)对围护桩和周边管线进行监测，发现问题及时采取措施。(6)基坑开挖时，两人操作间距大于2.5米。挖土机间距大于10米。在挖土工作范围内，不允许进行其他作业。挖土应由上而下，逐层进行，严禁先挖坡脚或逆坡挖土。(7)基坑开挖严格按要求放坡，并注意土壁的变化和支护的稳定。发现有裂纹或坍塌现象，应及时进行处理。(8)坡道土方挖运期间由专人负责对坡道变形进行监测，出现异常情况(如局部塌陷、开裂等)应停止此部位的施工，加固完毕后方可继续进行。(9)机械多层开挖时，应注意边坡的稳定，挖土机距离边坡具有一定的安全距离，以防塌方，造成翻机事故。(10)夜间施工要有足够的照明，夜间基坑周围，坡道设置照明和警示红灯，防止坠落。进出口处专人指挥，避免发生交通事故，挖机回转范围内不得站人。(11)基坑周边设置300mm×300mm挡水墙，挡水墙上固定公司标准化防护栏杆。(12)在进出口处铺设草袋，车辆开出大门时由专人清泥、冲洗车胎，每天早晨清扫，冲洗路面，阴雨天尤其要注意。(13)车辆出门，必须加盖篷布防止渣土洒落。6.3基坑内外降排水根据本工程设计图纸，基坑周边设置悬挂止水帷幕减小坑内降水对周边环境的影响，基坑采用井管降水与集水明排的方式进行基坑降水及排水，本工程在基坑内部设置7口降水管井布置详见图6.3-1降水井平面布置示意图。图6.3-1降水井平面布置示意图。6.3.1管井降水6.3.1.1成井施工1管井构造降水井底应插入基底以下不小于7m，滤管插入基底一下不小于5m。1）井壁管：高出地面400mm，降水井孔直径均为φ700mm，井管直径为273mm，采用均质钢管。2）过滤器（滤水管）：在井管外包裹3层100目滤网，井管外滤料要求采用1～3mm级配石英砂，滤料上部采用2m优质黏土或粘土球填实止水。3）降压井管应焊接扶正器，防止井管贴孔壁造成出沙。4）井管上口处设置安全操作防护平台，支撑以下土方开挖时，距离支撑较远处的井管用14#铁丝将降水井管在井管至少三个向（夹角120°）拉锚固定在混凝土支撑上，保持铁丝与混凝土支撑在一个平面上，靠近支撑的井管用铁丝直接绑扎在混凝土支撑上。管井的详细构造详见图6.3.1-1降水管井构造图。6.3.1-1降水管井构造图2成井技术要求1）井口高度：井口应高于地表以上0.4m，以防止地表污水渗入井内；2）围填滤料：降水井滤料从地面以下2m处填至降水井孔底范围；3）粘土封孔：在滤料围填面以上至地面2m范围采用优质黏土或粘土球填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作。4）成孔偏差：井孔的平面误差≤1.0m，井深（孔深）偏差≤+50cm；5）井管偏差：井身应圆正，上口保持水平，井管的顶角及方位角不能突变，井管安装倾斜度不能超过1度；井管截面尺寸偏差≤±2mm，井管长度偏差≤±20cm。6）出水含砂量：抽水稳定后，出水含砂量不得超过一万分之一(体积比)；7）井内水位：抽水稳定后，井内的水位应处于安全水位以下（距坑底0.5～1.0m）。8）观测井设置：在基坑外侧布置潜水水位观测井，随时反应隔水帷幕的封闭状态。3成井施工工艺降水井成功是采用正循环回转钻进泥浆护壁工艺、具体成井施工工艺见图6.3.1-2。图6.3.1-2成井施工工艺流程图6.3.1.2施工要点1测放井位根据井点平面布置，使用全站仪测放井位，井位测放误差小于30cm。当布设的井点受施工条件影响时，现场可作适当调整。2护孔管埋设必要时应采用护管保护孔口坍塌，护孔管应插入原状土层中，管外应用粘性土封堵，防止管外返浆，造成孔口坍塌，护孔管应高出地面30cm。3钻机安装钻机底座应安装稳固水平，大钩对准孔中心，大钩、转盘、与孔中心应成三点一线。4钻进成孔开孔孔径直径为700mm，一钻到底。开孔时应轻压慢转，以保证开孔的垂直度。钻进时一般采用自然造浆钻进，遇砂层较厚时，应人工制备泥浆护壁，泥浆比重控制在1.10～1.15。当提升钻具和临时钻停时，孔内应压满泥浆，防止孔壁坍塌。5清孔换浆钻孔钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至1.08，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。6下井管井管进场后，应检查过滤器的缝隙是否符合设计要求。首先必须测量孔深，并对井管滤水管逐根丈量、记录。封堵沉淀管底部，为保证沉淀管底部封堵牢靠，下部封堵铁板不小于6mm。检查完毕后开始下井管，下管时为保证滤水管居中。7埋填滤料填滤料前在井管内下入钻杆至离孔底0.30m～0.50m，井管上口应加闷头密封后，从钻杆内泵送泥浆进行边冲孔边逐步调浆使孔内的泥浆从滤水管内向外由井管与孔壁的环状间隙内返浆，使孔内的泥浆密度逐步调到1.05,然后开小泵量按前述井的构造设计要求填入滤料，并随填随测填滤料的高度。直至滤料下入预定位置为止。降水井成井时保证填砂厚度，终孔后下管前应用清水冲孔，下管填砾石后应用空压机洗井，然后下泵进行抽水。8洗井在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井。活塞直径与井管内径之差约为5mm左右，活塞杆底部必须加活门。洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。9抽水抽水系统安置完毕后，进行试抽，达到要求后方可转入正常抽水，除遇特殊情况外，一般应连续工作。成井施工结束后，下入水泵进行试抽水，以检查成井质量，对于疏干井，结合该工程地质条件，采用深井泵进行疏干性抽水，一般能满足开挖要求。10标识为避免抽水设施被碰撞、碾压受损，抽水设备须进行标识，井口进行井盖封闭。6.2.1.3降水设备运行1降水施工质量要求：基坑开挖前进行预降水，时间不少于两周。坑底加固区以外范围要求降水后水位离坑底0.5～1.0米。2基坑外侧布置水位观测井，随时反映地下水位状态及隔水帷幕的封闭状态。降水开始前，需对基坑内外水位及周边环境进行全面的监测，以确保降水效果，并及时掌握降水对周边环境的影响情况。如产生渗漏，及时采取封堵措施，防止基坑渗漏水对邻近建筑、市政管线产生影响。3在降水前，及时施工坑外水位观测孔。水位观测孔施工完成后及时开启疏干井进行疏干降水。一般正常情况下，疏干井保持24小时连续抽水。出现降水异常时，根据需要进行调整。4疏干降水井抽水时，潜水泵抽水间隔时间由短至长，降水井抽干后应立即停泵，以免烧坏电机。5在基坑开挖期间应每天测报抽水量及坑内地下水位，抽水过程中应做好记录，内容包括井涌水量（Q）、水位降深（S），以掌握动态，指导降水运行，不断优化降水运行方案。并与监测单位密切配合，遇有情况应立即报送业主等有关单位，及时协商并解决。6在基坑施工过程中如遇雨水，应采用明排措施将坑内雨水迅速排除，同时加强监测。以确保基坑的安全。7在降水开始前应做好井点和管路的清洗、检查工作，如发现问题及时处理，防止“死井现象”的发生。在降水过程中，确保管路畅通和井点正常工作。8基坑开挖至基底以后，浇注垫层时需保留坑内若干井点，降水截止时间应根据主体结构的施工进度与设计协商确定。9进行混凝土支撑以下土方开挖时，距离支撑较远处的井管用14#铁丝将降水井管在井管至少三个向（夹角120°）拉锚固定在混凝土支撑上，保持铁丝与混凝土支撑在一个平面上，靠近支撑的井管用铁丝直接绑扎在混凝土支撑上。10土方开挖阶段，避免挖掘机及运输车辆碰撞降水井管，坡道出口处的降水井管拉锚时，拉锚铁丝尽量避开车道，同时安排降水井四周土方后挖。6.3.2基坑明排水1施工场地四周设防护栏杆及明沟排水见图6.2.2.1，场地应有一定坡度，以防雨水浸泡基坑和场地。防护栏杆及排水沟详见下图所示；集水井间隔50m设置，内尺寸为800毫米*2000毫米*800毫米(宽*长*高)，防护栏杆及排水见图6.3.2-1所示。图6.3.2-1基坑周边防护、明排水措施2基坑底部设置环形排水沟，排水沟砌筑及积水坑作法同基坑顶部排水沟作法，排水沟与支护剖面之间采用砼硬化形成坡度，基坑底设置集水坑便于雨天将雨水集中用潜水泵及时抽排出。详6.3.2-2。图6.3.2-2基底排水BIM图6.4支护桩施工本工程支护桩采用桩径800mm和1000mm间距1500mm的灌注桩与设计半径为750mm的高压摆喷桩。6.4.1灌注桩施工本工程灌注桩共四类，桩径分别为800mm、1000mm，桩长分别为15m、23.5m、25m及29m。800mm桩径灌注桩桩身钢筋采用14C25钢筋，1000mm桩径灌注桩桩身采用C28钢筋，灌注桩采用水下C35混凝土进行施工，详细节点见图6.4.1-1灌注桩桩身大样。图6.4.1-1灌注桩桩身大样图根据本工程地质条件，钻孔灌注桩采用旋挖钻和正循环钻成孔。钢筋笼采用现场制作，用吊车向孔内下钢筋笼，并配备混凝土运输车进行灌注混凝土，由于支护桩间距较小，施工采用隔桩跳打法。施工工艺详见图6.4.1-2.图6.4.1-2混凝土灌注桩施工工艺流程6.4.1.1测量放样1开工前准备1）组织生产技术人员研究设计文件，图纸资料，并现场踏勘，找出施工中重点对待的问题。2）根据场地情况绘制施工场地平面布置图。设备进场前按施工平面布置图平整场地，修好运输道路及排水沟槽、洗车池和钢筋笼制作台。要求钢筋笼制作场地平整宽阔。3）按甲方交付的资料检查、复核测量基线和基点，并妥善保护好。4）按现场平面布置图挖设泥浆循环系统，泥浆池容积不小于单孔体积，沉淀池的容积不小于20m3。可将泥浆池设置在两侧支护桩中间开挖后的平地上。2定位放线根据《桩位平面布置图》和规划提供的控制点；测量工程师按建设单位、监理公司批准的测量放线方案，使用全站仪放线。轴线控制点埋设标志，标志周围用混凝土固化30cm深；桩位采用木桩打钢钉或用Ф8钢筋做标志。测放完毕绘制测量复核签证单，经业主、监理确认后方可进行桩位护筒坑开挖。主轴与轴线控制网允许偏差≤20mm；桩位允许偏差群桩≤20mm，单排桩≤10mm。(见图6.4.1-2、图6.4.1-3)。钢钉或钢筋钢钉或钢筋木桩寸钉混凝土木桩300图6.4.1-2轴线控制点标志埋设图6.4.1-3桩位控制点标志埋设6.4.1.2埋设护筒采用拉十字线的方法开挖护筒坑。埋置护筒前，根据测量放样位置，向外延伸设置四根护桩，护桩采用ϕ20螺纹钢设置，长度为80cm，采用红白相间漆进行标记。保证护桩十字连线交点与桩心竖直同轴，护桩设置要求牢固稳定，桩基施工完成前护桩不得发生变形、移动。选用的护筒内径应大于钻头直径100mm，上部宜开设1～2个溢浆孔。护筒的埋设深度：在黏性土中不宜小于1.0m；砂土中不宜小于1.5m。本工程护筒埋深全部采用1.5m。护筒下端外侧应采用黏土填实，护筒顶面高出原地面不少于30cm，采用厚度10mm、高度1.5米的钢板卷制使护筒保持圆筒状并不变形。挖埋护筒时，先在桩位处挖出比护筒外径大100mm的圆坑。然后在坑底填筑50cm厚的粘土，分层夯实，整平坑底。再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，护筒埋设应准确、稳定，护筒中心应与桩中心定位重合，允许偏差不大于20mm，护筒在垂直方向的倾斜度不大于1%。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称均匀地回填粘土，分层夯实，夯填时要防止护筒倾斜。L1L1L3L4L3L4LLL2L2图6.4.1-4开挖护筒桩位检查示意图（注：L为待开挖桩，辅助定位木桩L1、L2、L3、L4）开挖护筒坑时，用相邻二桩位根据相对位置校核本桩位（见图6.4.1-4），如发现相对位置误差超过20mm，应及时找测量工程师复核桩位。桩位复核后应加以保护，护筒坑开挖前用十字线法将桩位引出四个辅助点，护筒坑开挖下入护筒后，再用预引的四个辅助点拉线校核护筒中心是否在桩位上。护筒周围用粘性土分层回填夯实，以防渗漏和移位。6.4.1.3泥浆共设置两处泥浆池，采用挖掘机开挖不小于4×5×1m泥浆池，现场泥浆泵为钻机造浆，从而起到保护孔壁、防止塌孔、悬浮钻渣、冷却钻头的作用。施工前选择造浆用黏土，原则上选用沉淀慢、含沙量小的黏土掺入膨润土进行造浆。将选定黏土转运至现场泥浆池位置，采用泥浆池内造浆钻进方式，首次造浆质量根据软弱层土质适当提高泥浆相对密度，以保证桩基钻进过程中孔壁的稳定，泥浆制备充足前应降低钻进速度，钻进过程中不断增加泥浆制备量。泥浆护壁成孔应配备成孔和清孔用泥浆及泥浆池，在容易产生泥浆渗漏的土层中可采取提高泥浆比重、掺入锯末、增黏剂提高泥浆黏度等维持孔壁稳定的措施。钻孔桩钻进过程中，现场应备足膨润土，以备调节泥浆相对密度，根据钻进过程中土层变化情况，不断调整泥浆指标，保护孔壁，确保钻孔的顺利进行。结合现场实际地质情况，在保证孔壁稳定及正常钻进的情况下，适当提高泥浆相对密度及黏度。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。根据现场实际情况在桩基周围设置泥浆池，桩基灌注完毕后，弃用的泥浆、钻渣立即拉走，池内泥浆采用泥浆泵转存至泥浆池循环使用。待桩基施工区域的桩基完成后采用泥浆运输车将泥浆池内泥浆转运至指定弃浆场。废弃的浆、渣应进行处理，不得污染环境。6.4.1.4钻机就位护筒埋设合格后，进行钻机定位，钻机就位必须平整稳固，机下土垫层需夯实，铺垫方枕木，钻机要用水平尺调整水平，保证在施工中不发生倾斜、移动。钻杆垂直度用水平尺测量，允许偏差不大于0.2H％；钻头中心应对准桩中心，其水平位置允许偏差±20mm。钻机就调校合格后报监理进行开孔验收，预钻进3-4m后进行桩基开孔校核，保证桩位准确，然后再进行正常钻进。6.4.1.5钻进施工根据地层的不同情况，选用不同的钻压和转速，保证成孔质量。整个钻进过程中，施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。严格控制钻进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。钻斗的升降速度在提土时宜控制在0.5-0.6m/s，空钻时控制在0.7-0.9m/s。泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，保持孔内具有规定的及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。6.4.1.6终孔及终孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。钻进过程中，根据钻进情况提取渣样，保留影像资料。钻孔灌注桩顶混凝土泛浆应充分，以保证混凝土强度符合设计强度。桩位容许偏差、垂直度、桩底浮渣厚度等满足设计和规范要求。孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20-22cm，质量4kg-6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。孔径采用探孔器进行检测。成孔至设计孔深后，先进行初步清孔，然后会同工程有关各方对成孔各项要求进行检查验收，合格后方可进行下一道工序。6.4.1.7钢筋笼制作及吊装1钢筋骨架制作1）螺旋箍与主筋点焊，加强箍必须电焊成封闭箍，加强环箍必须与主筋焊接。上下钢筋笼主筋接头采用焊接，在同一截面上的接头不得多于总根数的1/2。同一截面上钢筋接头面积不得超过钢筋总面积的50%。2）主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架，钢筋笼吊放时应不得碰撞孔壁，防止产生变形，并采取措施保证其标高和保护层厚度的准确。在钢筋笼入孔后，应进行第二次清孔，在测得回淤厚度和泥浆密度符合规定后半小时内必须灌注混凝土；灌注混凝土应连续以确保混凝土的强度和密实性；在灌注混凝土时应采取措施固定钢筋笼的垂直位置。3）搭接焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，可采用单面焊。搭接长度见表6.4.1-1。表6.4.1-1搭接焊钢筋接头长度钢筋牌号焊缝形式搭接长度（l）HPB300单面焊≥8d双面焊≥4dHRB335、HRBF335HRB400、HRBF400HRB500、HRBF500、RRB400W单面焊≥10d双面焊≥5d2钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。将加工好的钢筋笼按照阶段编号使用钢筋平板车由钢筋加工场运输至施工现场。钢筋笼运输过程中应注意保持钢筋笼顺直，并采取可靠措施保证运输过程中钢筋笼稳定。按照既定运输路线进行钢筋笼转运。每台钻机配置1台25t汽车吊吊装钢筋笼，钢筋笼起吊时采用适合的吊装方式，采用三点起吊。钢筋笼长度大于6m时，应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位吊筋的长度，钢筋笼在顶面用地面框架进行固定，以防提升导管或钢护筒时钢筋笼被拔起以及在灌注混凝土时钢筋笼上浮。钢筋笼中心与桩的设计中心位置利用十字护桩进行对正，反复核对无误后再焊接定位于地面框架上，完成钢筋笼的安装。6.4.1.8清孔第一次清孔处理的目的是清理孔底沉渣，沉渣厚度不大于200mm，同时将孔内悬浮钻渣清除干净，保证二次清孔后泥浆指标满足规范要求。吊装完钢筋笼后，安装导管进行二次清孔。二次清孔利用泥浆池调节泥浆指标，通过蓄浆调节孔内含砂率及沉渣厚度。当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔，吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁，安放完毕后，下口离孔底约40cm，用泥浆泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，采用正循环系统将泥浆从导管压入孔底，使孔底沉渣从空口泛出。清孔指标：灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率不得大于8%，黏度不得大于28s。现场清孔指标的检验方法：相对密度：采用泥浆相对密度计，在现场监理见证下进行标定，标定合格后按照规范取孔内适量泥浆装满泥浆杯，加盖并洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态，读出游码读数，即为泥浆相对密度。黏度：工地采用标准漏斗黏度计测定。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700mml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的黏度。含砂率：工地用含砂率计测定。量测时，将调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积乘2即为含砂率（另有一种大型的含砂率计，容积1000ml，从刻度读出的数值不乘2即为含砂率）。6.4.1.9水下混凝土灌注备置钢导管及料斗，导管接头为卡口式，直径30cm，导管内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸，各节导管内径应大小一致，偏差不大于2mm。（导管接头处外径应比钢筋笼的内径小100mm以上）导管进场前必须进行导管接口抗拉强度试验，并提供相应数据报告；导管使用前还应进行过球试验、水密承压试验。导管内过球应畅通。符合要求后，在导管外壁用红油漆标记逐节编号并标明尺度。导管应配备总数20%-30%的备用导管。导管施压水密性试验采用管内注水充压的方法进行，严禁用压气施压。施压步骤：1检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。2选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各管按顺序编号。先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。3对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。4安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70％以上，方可停止。5将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深的1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。本工程所用导管的水密试验考虑本工程钻孔桩最长桩的深度进行试压。按下式计算：P=Yc×hc-Yw×Hw式中：P—导管可能受到的最大压力（Kp）;Yc—混凝土拌合物的容重（取24KN/M3）;hc—导管内混凝土柱的最大高度，以导管全长计（m）；Yw—孔内水的容重（取11KN/M3）;Hw—孔内水的深度（m）。试验压力达到计算值并保压15min，导管不产生漏水、渗水现象，即认为水封导管试压合格。然后对导管编号（注意：水封时，导管应严格按照编号顺序拼装，拧紧，保证不漏水。如有改动，应重新试压后方可使用）。钢筋笼吊装完毕后，应安置导管二次清孔，并应进行孔位、孔径、垂直度、孔深、沉渣厚度等检验，合格后立即灌注混凝土。各项指标检查合格后方可灌注水下混凝土。混凝土采用商品混凝土，由混凝土罐车运至施工现场，利用料斗来灌注混凝土。灌注前，对孔底沉淀厚度应再进行一次测定。将导管居中插入到离孔底0.40m（宜为0.3m～0.5m），平衡导管内外泥浆相对密度查，导管上口接料斗，料斗容量不小于首灌混凝土设计量，在接口处设隔水板以隔绝混凝土与导管内水的接触。混凝土按试验室的砼配合比报告严格计量，其坍落度当桩孔直径D＜1.5m时，宜为18-22cm，并有良好的流动性和和易性。首批混凝土应满足导管初次埋置深度大于1m（不应少于0.8m）和填充导管底部空隙，保证孔内水不能重新流回导管。砼灌注过程中导管内砼料不满时，进料应徐徐进入，防止形成高压气囊，同时在首批进料时应连续不间断，以免形成真空，影响灌注，造成质量事故。混凝土灌注时要适时提拔导管，保持导管埋入混凝土中2m-6m，导管的埋深要严格控制。严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及导管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。混凝土的灌注过程应紧凑、连续进行，应在首批混凝土初凝前灌注结束，一般不宜超过4h，对灌注过程中的故障与问题应详细记录备案。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。水下混凝土灌注见图6.4.1-5。图6.4.1-5水下砼灌注示意图根据《建筑桩基技术规范》JGJ94的规定，直径不大于lm的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班留置2组（同条件养护试件1组，标准养护试件1组）；每组试件应留3件。试件按规范要求制作，养护和送检，龄期28天，砼试块规格为：150×150×150mm。试块制作时表面用平板抹光抹平，在温度为20±5℃的环境中静置一昼夜至两昼夜，然后编号、拆模。拆模后应立即放入温度温度为20±2℃，相对湿度95%以上的标准养护室养护，28天后送试验部门进行抗压试验。应控制最后一次超灌量，以保证混凝土质量要求，多余部分在接桩前截掉并清除，截桩时防止损毁桩身,凿除泛浆后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计等级。6.4.2高压摆喷桩施工6.4.2.1高压摆喷桩设计概况本工程高压水泥摆喷装与钻孔灌注桩配合形成完整封闭的支护结构，同时起到止水帷幕的作用，摆喷桩具体参数如下：1摆喷桩设计半径为φ750mm,与灌注桩咬合宽度≥400mm，支护桩长度为21.5m；2水泥浆液的水灰比为0.8～1.0,水泥掺量不小于25%；3采用三重管工艺,高压水射流的压力不小于25MPa,气压为0.7MPa,水泥浆压力不小于25MPa；同时,应按摆喷桩设计有效半径与土的性状确定喷射压力、注浆流量、提升速度、旋转速度等工艺参数,对较硬的粘性土、密实的砂土宜取较小提升速度、较大喷射压力。当缺少类似土层条件下的施工经验时,应通过现场试验确定施工工艺参数。4使用高速搅拌机的水泥浆搅拌时间不应少于30s；使用普通搅拌机的水泥浆搅拌时间不应少于90s；水泥浆从制备到使用完毕的时间不应超过4h,否则作废浆处理；5钻机与高压泵的距离不宜过远,钻机孔位允许偏差不应大于50mm；6桩位偏差不超过50mm,桩身垂直度偏差不超过1/200,桩径偏差不大于10mm；7喷射注浆管插入孔内,喷嘴达到设计标高后方可喷射注浆,喷射注浆应由下往上进行作业；喷射注浆参数达到规定值后,可按照施工工艺要求提升注浆管；注浆管分段提升的搭接长度不应小于100mm；8砂性土中宜采用复喷工艺,以增大固结体半径、提高固结体强度。图6.4.2-1灌注桩与摆喷桩咬合大样图6.4.2.2高压摆喷桩施工工艺流程本工程高压摆喷桩的施工采用钻机钻孔，然后插入旋喷管进行喷注水泥浆的方法来完成，其施工工艺流程如下：孔位放样→钻机就位→钻孔→插管→浆液配制与喷射作业→冲洗。6.4.2.3高压摆喷桩施工要点1孔位放样高压摆喷桩布置在钻孔灌注桩的桩间外侧，在钻孔桩完成且桩芯砼达到一定强度后即可进行摆喷桩施工。因此，高压摆喷桩的注浆孔位可按已完成的钻孔桩位置，根据设计要求确定。2钻机就位钻机设置在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%。钻机就位后应进行水平、垂直校正，钻杆应与桩位吻合，偏差控制在10mm内。3钻孔采用摆喷桩钻机钻注浆孔，钻孔孔径为150mm。钻孔时钻机要平衡，开孔孔位要准确，钻孔垂直度偏差≤1%，确保旋喷管能顺利导入孔底。根据钻孔桩施工的地层情况，在砂层等不利地层处钻孔时，采用泥浆护壁，泥浆的主要性能指标控制为：比重1.2~1.3，粘度25~30S，含砂量≤5%。4插管当钻孔完成后即将旋喷管插至孔底。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力不超过1Mpa。高压喷嘴要用塑料布包裹，以免泥土堵塞。5浆液配制与喷射作业浆液用P.O.42.5级普通硅酸盐水泥和自来水配制，水灰比为0.8～1.0，采用立式搅拌罐搅拌。然后以设计要求的技术参数进行摆喷。在摆喷过程中，经常检查高压水泵和浆液压力、注浆管提升速度及孔口冒浆情况，控制冒浆量可采用：在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，或者适当缩小喷嘴孔径，加快提升速度等方法，并随时做好记录。6冲洗喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆，通常将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管以及软管内的浆液全部排除。摆喷桩钻孔过程所产生的废浆经沉淀处理后，废水经处理后排入下水道，余碴堆至临时堆碴场，摆喷注浆产生的废浆，则排至废浆池硬化后及时外运。6.4.3钢板桩施工6.4.3.1钢板桩简介本工程钢板桩维护适用于泵房处，钢板桩具体参数如下：1钢板桩采用拉森IV型,正反相扣。钢板桩采用小止口方式进行布置,钢板桩在转角和封闭合拢施工可采用连接件法,并且可根据实际情况对轴线进行适当调整。2钢板桩施工时应注意防止板桩倾斜、扭转、共连及水平伸长等质量问题,并及时进行纠正处理。3钢板桩拔除后及时填充空隙,本项目采用注水泥浆方式填充。图6.4.3.1-1本工程钢板桩施工范围6.4.3.2钢板桩施工工艺流程施工工艺流程：定位放线→导架安装→打桩机定位→吊起拉森钢板桩→拉森钢板桩施打→沉入指定标高。6.4.3.3钢板桩围护施工要点1施工放样与定位将施工区域控制点标明并经过复核无误后加以有效保护。按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。2钢板桩的吊装、堆放钢板桩吊运：装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护钢板侧翼免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。钢板桩堆放：钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。3导架的安装在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架。导架采用单层双面形式，通常由导梁组成，安装导架时应注意以下几点：①采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。②导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。③导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。④导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。4钢板桩施打1）施工准备钢板桩施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的桩中线。打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待修整后才可使用。施工过程中随时测量监控每根桩的斜度不超过1%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，需拔起重打。2）沉桩振动锤振动频率大于钢桩的自振频率。振桩前，振动锤的桩夹应紧钢桩上端，并使振动锤与钢桩重心在同一直线上。在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。振动锤夹紧钢桩吊起，使槽钢钢板桩垂直就位，待桩稳定、位置正确并垂直后，再振动下沉。钢桩每下沉1～2m左右，停振检测桩的垂直度，发现偏差，及时纠正。沉桩中钢桩下沉速度突然减小，应停止沉桩，并钢桩向上拔起0.6～1.0m，然后重新快速下沉，如仍不能下沉，采取其他措施。压桩机压桩时，桩帽与桩身的中心线必须重合。压桩过程中随时检查桩身的垂直度，初压过程中，发现桩身位移、倾斜和压入过程中桩身突然倾斜及设备达到额定压力而持续20min，仍不能下沉时，及时采取措施。3）要求钢板桩沉桩施工先试桩，试桩数量不小于3根。钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。沉桩容许偏差：平面位置纵向100mm，横向为-50mm～0mm；垂直度为1%。基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象。沉桩施前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管线应挖露出来，加以保护。基坑土方和结构施工期间，对基坑支护系统进行动态观测，发现问题，及时处理。6.4.3.4钢板桩拔除基坑回填后，要拔除钢板桩，以便重复使用，拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化”，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难或拔不上来时，应停止拔桩，先振动1min～2min后再往下锤0.5m～1.0m再往上振拔，如此反复可将桩拔出来。1拔除条件根据设计要求：基坑回填完成时，钢板桩拔除。有关方应为我们拔桩创造施工条件，拔桩通道需10m宽。2拔桩方法本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏钢板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。3拔桩时应注意事项1）拔桩起点和顺序：拔桩起点可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法，拔桩的顺序最好与打桩时相反。2）振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将钢板桩振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100~300mm，再与振动锤交替振打、振拔。有时，为及时回填拔桩后的土孔，当把板桩拔至比基础底板略高时暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分。3）起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。4）供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2~2.0倍。5）对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。4钢板桩土孔处理对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。桩每拔高1m后暂停引拔，振动几分钟让土孔填实。钢板拔出桩孔后，剩余的空隙应及时用水泥浆填实。6.4.3.5钢板桩质量保证措施1钢板桩施工前应检查好钢板桩是否完好，有无变形，做好矫正工作，保证钢板桩顺直，按照300mm的间距打设。2钢板桩在打设时，先用机械手将板桩吊至插桩点进行插桩，并控制好钢板桩垂直度（采用吊锤目测方法），不让板桩位移；若出现打桩困难，宜加水湿润再进行施工。3钢板桩施工区域严禁堆放杂物，雨天及时排水，以防土方流失，产生倾斜。4结构施工完成后，钢板桩与结构间应及时回填，回填土按相关规范要求进行分层压实。5钢板桩的平面布置应保证轴线平直顺畅，应尽可能避免不规则的转角。有严格交圈合拢要求时，各边尺寸应符合桩的模数，避免使用异性截面桩。6钢板桩使用之前应进行矫正，弯曲等用机械方法或火焰校正，局部孔洞用焊接修补，端头矩形比失控时应予以切割修正。7钢板桩接长可采用剖口对焊或加鱼尾板焊接。相邻桩的焊缝宜间隔设置，错开1.0m以上。8拔桩前应进行土方回填，尽量使板状两侧土压力平衡。拔桩设备要同板桩保持一定距离，减小板桩受到的侧向压力。拔桩顺序宜与打桩顺序相反，拔桩后形成的桩孔应及时注浆回填处理。9质量检验应包括下列内容：1）外观检验，包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和企口形状等；2）材质检验，主要为力学指标检验，构件的拉伸、弯曲试验，企口强度试验和延伸率试验等；3）钢板桩的桩顶标高偏差不大于100mm，垂直度偏差不大于1%。6.5立柱桩施工本工程立柱桩为水平支撑立柱桩，立柱桩共计5根，立柱桩采用钻孔灌注桩，桩径为0.8m，持力层为第8层细砂，有效桩长约12m，桩端绝对标高71.524m～71.568m。立柱采用460×460钢格构柱，立柱在底板范围内应设置止水片，立柱锚入立柱桩不少于3.0m；钢格构柱各边严格垂直或平行相对应的支撑轴线；立柱周边的桩孔采用砂石均匀回填密实。立柱桩位置详见图6.5-1，立柱桩大样及节点详见图6.5-2.图6.5-1立柱桩平面布置图6.5-2立柱桩大样格构柱采用场外加工，成品运至现场后进行安装，在钢筋笼吊装剩余2m时插入格构柱，格构柱四角角钢与钢筋笼相应部位主筋焊接，焊接时两侧用同直径钢筋做垫筋加以固定，焊接完成后进行钢筋笼顶标高2m范围内螺旋箍筋安装，等上述工序完成后进行钢筋笼和格构柱整体吊装下放和混凝土浇筑。格构柱与灌注桩钢筋连接见图6.5-3。图6.5-3格构柱与立柱桩连接示意图6.5.1立柱桩格构柱施工工艺1立柱桩格构柱施工工艺流程详见图6.5.1-1。2立柱桩格构柱施工方法详见图6.5.1-1。（以下空白）图6.5.1-1立柱桩格构柱施工工艺流程表6.5.1-1立柱桩格构柱施工方法序号工艺具体施工1格构柱场外加工本工程钢格构柱在加工厂加工制作，现场设置材料堆放平台。2桩机成孔立柱桩施工时采用旋挖机成孔3灌注桩钢筋笼吊装灌注桩成孔后进行钢筋笼吊装，在吊装时钢筋笼顶部距操作面2.2m处用胎架固定，进行格构柱和钢筋笼的焊接。4格构柱与灌注桩连接在灌注桩钢筋笼插入剩余2.2m时，插入格构柱，格构柱四角角钢与钢筋笼钢筋焊接，焊接时采用与桩钢筋同直径的钢筋作为垫筋，垫筋分别与桩钢筋和角钢焊接，2.2m范围内分上中下三道焊接垫筋，垫筋长10d。5混凝土浇筑进行混凝土导管插入和混凝土浇筑。6.5.2立柱桩格构柱施工技术措施1格构柱安装垂直度控制措施立柱桩格构柱为“一柱一桩”施工，格构柱上部连接水平支撑体系，故对格构柱和立柱桩的垂直度要求较高，且本工程桩顶有13m空钻区使得格构柱的垂直度难以控制。为了保证立柱桩格构柱垂直度满足设计及规范要求，将从如下两个方面采取控制措施。1）灌注桩成孔垂直度控制措施桩位放线完毕后进行护筒安装，然后在护筒周边浇筑100mm厚，每边宽出护筒500mm的C20混凝土层，在混凝土中埋设格构柱固定架螺栓杆，等混凝土强度达到要求后在混凝土上测放桩位控制线和桩中心控制线。在钢筋笼制作完毕后绑扎混凝土保护层垫块，由上至下每4m设置一道，每道四块分四个方向布置安装，混凝土保护层垫块在现场预制，预制时中间埋设12#铁丝，以方便与钢筋笼绑扎固定，确保钢筋笼居中和保护层满足要求。立柱桩采用正反循环钻机成孔，施工过程中随时检查垂直度，确保成孔过程中钻杆处于垂直状态，保证成孔垂直度满足设计及规范要求。2）格构柱位置、垂直度、方向控制措施在钢筋笼吊装到笼顶距操作面2.2m时用固定架暂时固定钢筋笼，开始安装格构柱，格构柱与钢筋笼主筋采用焊接连接，焊接前使用经纬仪（或全站仪）由两个垂直方向测量钢柱垂直度，使钢格构柱四个侧面的中心线对准地面测放出的柱轴线，控制其偏差在钢结构栈桥安装要求范围内。垂直度测量完毕后暂时用水平钢筋与钢筋笼子做临时绑扎固定，确定位置和垂直度无误差后进行焊接。格构柱下放到设计标高后在井口暂时固定，再次用经纬仪（或全站仪）进行位置和方向测放，利用孔口固定架的调节螺栓进行格构柱位置、方向调节，确定标高、位置、方向无误后进行下道工序施工。通过以上措施确保灌注桩孔口圆心、钢筋笼圆心和格构柱平面中心“三心合一”，确保立柱格构柱垂直度满足要求。格构柱孔口固定架见图6.4.2-1。图6.5.2-1格构柱孔口固定架2格构柱制作质量控制措施格构柱在工厂加工制作，制作过程中严格控制下料和焊接质量，在制作完成后再次进行整体校正，整体校正时使用千斤顶顶压变形部位和用热烤枪在变形部位用烘烤方式对钢格构柱整体校正，直到满足表6.4.2-1加工允许偏差要求为止。格构柱间角钢接长时接头必须错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢接头错开位置不小于2m。角钢接头在焊缝位置角钢内侧采用同材料短角钢进行补强。在现场安装焊接前进行垂直和高度检查校正，校正完毕后在误差范围内时开始焊接。格构柱加工允许偏差见表6.4.2-1所示。表6.5.2-1格构柱加工允许偏差项目规定值及允许偏差（mm）检查方法下料长度±5钢尺量局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度接长部位10mm，非接长部位8mm游标尺量柱身弯曲h/250且不大于5mm水平尺量同平面角钢对角线长度±5对角点用尺量角钢接头≤50％，相邻角钢错开位置不小于2m。钢尺量接缝处表面平整度±2水平尺量6.6支撑结构施工6.6.1混凝土支撑体系施工6.6.1.1混凝土结构支撑体系设计概况工程混凝土支撑体系为混凝土冠梁+混凝土支撑+混凝土斜撑+混凝土围檩的形式，混凝土冠梁位于灌注桩桩顶，西侧冠梁顶标高为87.500，北侧、南侧与东侧混凝土冠梁顶标高为83.000，并与西侧混凝土围檩连成整体。西侧设置有四道混凝土支撑连接西侧冠梁与南北两侧冠梁，保证第一道混凝土支撑体系的整体性。基坑内部共设置到水平混凝土支撑，支撑平面布置图如图6.6.1-1。混凝土冠梁截面尺寸为1200mm×1000mm，混凝土围檩截面尺寸为1300mm×1000mm，西侧混凝土斜撑及西侧两道水平斜撑截面尺寸为900mm×800mm，，其余混凝土支撑截面截面尺寸为800mm×800mm，连接混凝土支撑的混凝土连杆截面尺寸为600mm×600mm。混凝土支撑、混凝土冠梁、混凝土斜撑及混凝土围檩均采用C30混凝土混凝土浇筑。具体连接节点详见图6.6.1-2.图6.6.1-1支撑结构平面布置示意图6.6.1-2混凝土支撑连接节点图6.6.1.2混凝土支撑施工工艺流程混凝土内支撑施工工艺流程详见图6.6.1-3。图6.6.1-3混凝土内支撑施工工艺流程序号施工步骤工艺方法1土方开挖至支撑结构梁梁底垫层下标高支撑结构范围内的土方开挖，根据支撑梁或板的标高进行控制，土方大面积挖至截面高度小的支撑梁底部，截面高度较大支撑梁采用人工配合机械挖至设计标高。2人工清理土方挖至支撑梁底部范围内预留不少于200mm土，用人工清到支撑梁底设计标高，保证原土结构不被扰动。在浇筑垫层前，认真抄测标高，浇筑垫层时用不大于2m的标高控制网控制标高。3支撑垫层混凝土浇筑支撑梁及板下均浇筑C15混凝土垫层，厚度为50mm，宽度为两边各超出支撑结构梁边线100mm，垫层底标高提高1cm，预留支撑在浇筑后混凝土达到足够强度前的沉降量。垫层在梁跨中起拱3‰，板起拱2‰，过渡要平缓。4底部涂刷脱模剂钢筋绑扎前做隔离层，材料选用专用脱模剂。5支撑梁钢筋绑扎本工程纵筋钢筋直径大于16的采用直螺纹连接,其余的采用搭接连接。1.钢筋绑扎注意事项接头相互错开，同截面的接头数量不大于50%，钢筋搭接处绑扎三个扣。在绑扎梁的箍筋时，其开口交错布置。梁、板纵向筋采用多层排列时，两排钢筋之间垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋开口位置接头交错布置在梁架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求，对钢筋特别密的梁，要放样确定绑扎顺序。板的钢筋绑扎短向在下面,注意板上的负筋位置，上下排筋用马镫固定。钢筋的保护层垫块：本工程梁底及板底采用硬质塑料垫块作为保护层垫块，防止外露钢筋头生锈。绑扎顺序：先绑扎围檩梁和支撑梁的钢筋，而后绑扎角撑的钢筋。准备工作：钢筋绑扎前，核对成品钢筋的型号、直径、形状，尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，纠正增补；为了使钢筋绑扎位置准确，先划出钢筋位置线。钢筋接头位置、搭接长度、锚固长度等符合设计要求和施工规范：支撑梁主筋、外侧主筋不可在支座处搭接、内侧主筋不可在跨中搭接。钢筋砼支撑主筋全部与支撑结构内的预留钢筋连接牢固，粗直径长钢筋采用直螺纹等强连接。2.梁钢筋绑扎将梁架立筋两端架在骨架上，画好箍筋间距，套上箍筋后，按已划好的位置与上层主筋绑牢，穿梁下层纵向受力钢筋，与箍筋交接处绑牢，抽出绑扎架，将已绑好的梁钢筋骨架落在已放好的位置上，同时垫好垫块。钢筋工程绑扎或连接完毕，按规定做好隐检记录。3.支撑梁钢筋与格构柱顶连接1）支撑杆件节点中4根附加钢筋均沿垂直方向平均分布，除特殊注明外支撑节点翼角500mm；2）平面图中未表明节点参照图纸相似节点及图集《11SG814》；3）偏心立柱应结合支撑截面按图纸节点局部放大，确保立柱边与支撑边缘最小距离不得小于100mm。6支撑梁双侧支模支撑结构体系侧模选用14mm木模板、直径48mm钢管龙骨（支撑）、5×10木方次龙骨，在支模前，将梁底土夯实、修理平整，浇筑混凝土垫层，绑扎钢筋前涂刷脱模剂。7梁混凝土浇筑本工程支撑结构混凝土设计强度等级为C35。混凝土施工注意事项：钢筋隐蔽验收及模板验收合格后，方可浇筑砼。因分段施工，因此在施工时要留设施工缝，留设施工缝处用钢丝网绑好，砼浇筑完毕上强度后，将其拆除并凿除浮浆和松散石子。混凝土试块留设：砼浇筑时每段要求多做2组试块，在试压满足设计要求后方可进行土方开挖。8养护混凝土浇筑完成后在表面上涂刷养护液盖一层塑料薄膜，同时带模养护2～3天，养护形成记录，养护时间不少于7天。6.6.1.3混凝土冠梁及内支撑体系施工组织根据本工程支撑结构的平面布置形式及结构特点，并结合总体施工部署，混凝土支撑结构优先施工西测部分混凝土冠梁及斜支撑，之后进行水平，待西侧浇筑完成后施工东侧部分。具体施工流水详见图6.6.1-4。6.6.1.4混凝土冠梁及内支撑施工要点1钢筋工程施工要点1）加强钢筋施工的过程控制，从进场、抽样复试、加工连接、安装直至验收。2）加强钢筋堆放管理，原材进场后按照平面布置位置根据级别、型号分开有序堆放，并按照公司规定设置标识标牌，严禁混用；成型的钢筋分构件、分部位、分类型、分层堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，并且要挂标示牌，保证施工方便。3）钢筋在现场加工成型，配料工作由专职配筋人员严格按照规范和设计要求执行，并根据工程施工进度和现场储存能力编制钢筋加工和供应计划。4）钢筋连接,本工程对直径＜16mm的钢筋采用绑扎搭接。对直径≥16mm的采用滚压直螺纹连接。5）梁多排钢筋控制多排钢筋之间垫上分隔钢筋，分隔钢筋直径与主筋相同，但不小于Φ25，分隔钢筋的间隔不大于1.5m，当纵筋连接完后，调整纵筋间距并与箍筋固定。6）将混凝土灌注桩截除至相应标高后，复核预留钢筋长度长度是否满足灌注桩锚入冠梁的锚固长度。若不满足需进行钢筋补焊。2模板工程施工要点1）由项目专业人员编制有针对性的模板工程专题施工方案，并对施工班组进行书面技术交底。2）在编制模板工程施工方案时，对支撑侧模进行设计及计算，确保模板的强度、刚度和稳定性，以确保混凝土浇筑质量。3）在浇筑混凝土时，派专人负责检查模板及支撑刚度及稳定性，发现异常情况，立即进行处理。4）梁模板拉通线找直，以确保整体结构阴阳角方正。5）模板拼接缝处、梁和梁接头处和板接触处均垫海绵条，防止漏浆。6）经过测量放线后，再绑扎钢筋，然后安装侧模板。7）支撑梁和围檩梁的侧模利用拉杆螺丝固定，支撑梁按2/1000起拱。3混凝土工程施工要点1）支撑梁和围檩梁混凝土浇筑同时进行，保证支撑体系的整体性，超长支撑浇筑分段浇筑，分段浇筑时，段点设置在支点L/3处，表面进行凿毛处理并设置钢丝网。2）为了缩短工期，及早进入土方开挖阶段，混凝土配比中加入早强剂，并加强养护，当混凝土达到要求强度后，再进行土方开挖。3）为方便砼养护，梁帮模板在带模养护2～3天后拆除，支模材料周转使用。4）梁底土方等到支撑体系强度达到100%后，并在试压满足设计要求后再进行土方开挖。5）支撑结构的养护新浇砼表面上涂刷养护液盖一层塑料薄膜，同时带模养护2～3天，养护形成记录，养护时间不少于7天。4冠梁施工控制要点1）凿混凝土桩头及清理，按每根桩桩头红线标记，将灌注多余的钻孔灌注桩桩头混凝土凿除。桩头凿除时，只能从水平方向往桩芯凿，不能从桩头向下凿，以免桩头成为锥型，同时不能随意将钻孔灌注桩桩内的钢筋左右前后搬动。桩头凿到冠梁底标高以上5cm后，将松动的混凝土块清除掉，用气泵把开凿面吹喷干净，经验收后，方可绑扎钢筋。2）混凝土浇注，冠梁混凝土采用商品混凝土，等级为C30，浇注采用汽车混凝土输送。混凝土分层浇注，每层厚度300~400mm，用插入式震动棒捣密实，混凝土冠梁面用铁抹抹平压光。3）混凝土养护，混凝土灌注完成初凝(大约12小时)后应及时进行养护,养护周期为14天。根据天气情况进行覆盖和浇水养护。6.6.2钢支撑施工6.6.2.1钢支撑施工工艺流程钢支撑施工工艺流程详见图6.6.2-1。图6.6.2-1钢支撑施工工艺流程6.6.2.2钢支撑设计概况本工程钢支撑共设置两道，第二道钢支撑中轴位置标高为78.300，第三道钢支撑中轴位置标高为74.800。钢围檩与钢支撑采用Q235B钢材加工，具体设计尺寸及平面布置分别见表6.6.2-1与图6.6.2-2。表6.6.2-1钢支撑设计概况位置名称编号尺寸第二道支撑钢支撑ZC2A800×20钢管钢围檩WL2双拼H700×300×13×24型钢连杆LG2[32a槽钢第三道支撑钢支撑ZC3A609×16钢管钢围檩WL3双拼H700×300×13×24型钢连杆LG3[32a槽钢图6.6.2-2钢支撑平面布置图钢支撑与钢围檩连接节点设置详见图6.6.2-3，钢围檩与围护桩节点详见图6.6.2-4。图6.6.2-3钢支撑与钢围檩连接节点详图图6.6.2-4钢围檩与围护桩连接节点详图6.6.2.3钢支撑施工要点1开挖前需先备齐检验合格的带活络接头的支撑，支撑配件、施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材。2地面上有专人负责检查和及时提供开挖面上所需要的支撑及其它配件，试装配支撑，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于20mm，保证支撑、土体及接头的承载能力符合设计要求的安全度。钢支撑安装采取分段吊装安装。3安装要点1）在开挖土体的过程中，当开挖出支撑的位置时，及时测定支撑安装点，以确保支撑端部中心位置误差≤±15mm。即第一道钢砼横撑按设计要求在冠梁测定出该道支撑两端与冠梁接触点，第二道、第三道横撑确定与支护桩接触点位置，以保证支撑与墙面垂直且位置准确，画出标志，并量出两个相对应的接触点间的支撑长度，以便地面上预先按量出长度，配置支撑，并且快速装配完成。2）表面处理：安置横支撑之前，需对安装支撑部位的钻孔桩进行表面处理，将600×600范围内桩的突出部分砼凿平，平整度小于2%，然后安装三角形支撑托架钢牛腿和钢腰梁。3）支撑拼装连接：在就位前，钢支撑先在地面预拼装到设计长度，拼装连接。支撑钢管与钢管之间通过法兰盘以及螺栓连接，由吊车起吊安装，若构件较长，采取分段吊装，并设置两个或四个吊点。4）起吊就位：起吊后，人工辅助就位，将支撑吊放在托架上，并进行拼装，同时做好施加预应力的准备工作。5）钢支撑吊装到位，不松开吊钩，将两端活络头子拉出顶住钢垫箱，再将1台200t千斤顶放入活络头子顶压位置。为方便施工并保持千斤顶顶伸力一致，一台千斤顶，用专用托架固定成整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施工预应力，预应力施加到位后在活络头子中锲垫块，并烧焊牢，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑安装。6）端头井部位支撑施工的特殊技术要求在端头井部位支撑施工时，应合理安排挖土及支撑施工流程，支撑端部焊缝，电焊必须满焊，同时必须确保电焊质量。应此考虑每层土方角撑部位先开挖。7）预应力施加和复加施工(1)施加预顶力应根据设计轴力选用液压油泵和千斤顶，且需经标定。(2)支撑安装完毕后应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预顶力。(3)钢支撑施加预顶力时应在支撑两侧同步堆成分级加载，加载时应进行变形观测。具体方法：钢支撑架设用液压千斤顶进行施压，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，分二次逐级施加。如发现实际变形值超过设计边形值时，应立即停止加荷，与设计单位研究处理。(4)钢支撑预顶锁定后，支撑端头与钢围檩或预埋钢板应焊接固定。(5)为确保钢支撑整体稳定性，各支撑之间通常采用连接杆件联系，系杆可用小断面工字钢或槽钢组合而成，通过钢箍与支撑连接固定。(6)预应力复加：下一道支撑预应力的施加后，上一道支撑的应力会减少。此时，根据监测单位数据对第一道支撑补加预应力，支撑应力复加以环境监测数据检查为主，以人工检查为辅。环境监测主要是测量支撑轴力变化，假若轴力值减小，应及时复加预应力。人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加）。复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑，监测数据支撑轴力低于预应力值的支撑应复加预应力。根据支撑轴力监测数据检查须复加预应力的，复加应力的值应控制在预加应力值的110%之内。钢支撑与钢围檩连接部位安放轴力计，与加强垫板连接，用以检测其在施工阶段受力和变形，保证支护结构安全。斜支撑转向支座加强轴力检测，开挖过程中分层开挖、逐级施加轴力，确保支护结构安全。图6.6.2-4轴力计安装6.6.2.4钢支撑施工注意事项1严禁拖延第一道砼支撑的施工时间。第一层土方开挖后尚未支撑前，桩顶处水平位移随无支撑暴露时间的延长而增大。要及时施做混凝土支撑，避免影响周围环境的安全。2钢支撑施工要紧随挖土作业，随挖随撑，无撑挖土时间控制在8小时以内，不允许延误，各层土必须遵循先撑后挖抽槽开挖支撑原则。3围护结构不平处须用风镐修平，钢围檩与围护结构必须密贴，禁止垫木板，空隙处用高强快硬水泥砂浆填实。钢支撑端面和围护结构接触面应垂直和平整。4钢支撑在起吊就位前须进行试拼装（对直线性不好的支撑组合禁止使用），并按设计长度拼装连接好，用75t汽车吊整体起吊安装。5支撑牛腿关系重大，焊工需有四级以上证书，焊接定人定责，每人均须填写保质卡，阴雨天须设可靠防雨蓬。必须派专人检查焊接质量，特别是对下口焊接质量的检验，应特别重视。6对施加预应力的油泵装置要经常检查，以确保应力值的正确性与稳定性，每根支撑撑好后，在12～14小时内观察预应力损失及围护结构的水平位移情况，会同有关各方议定复加预应力的实施。7相邻支撑预应力的施加，会导致临近支撑应力值的减小，此时应根据监测单位提供的数据适当补加轴力。8架好的支撑上严禁人员行走和堆放物件，如发现挠度增大，或钢楔松动等现象，立即采取措施加固或重新施加轴力。9按设计长度加工和拼装好支撑，使用法兰盘螺栓要确保每颗拧紧。接有法兰盘的钢管使用螺栓拧紧，接长至设计长度。10保证钢支撑架设后不扭曲，轴力方向垂直是关键。因此钢支撑架设前，严格控制支撑端头托架标高，确保钢支撑各支点在同一水平线上。11钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时补加预应力。同时，监管好钢管支撑的安全，不允许在钢支撑上堆放荷载，挖土时决不允许碰撞钢支撑，防止支撑失稳。6.6.3支撑拆除6.6.3.1混凝土支撑拆除1支撑拆除原则支撑拆除主要包括支撑梁人工预切割、支撑切割、钢筋回收、支撑块清理、格构柱回收等工序。遵循“先次要构件、后主要构件”的原则，从里向外、逐步后退，由