高大模板施工施工方法及工艺要求标准

6.1方案及技术参数 16.1.1模板支撑体系 16.1.2模板及支撑架材料的选择 36.1.3梁板模板及满堂支撑架体设计 46.2施工工艺流程 76.2.1墙模板施工 76.2.2梁板施工 76.2.3板模板施工 86.3施工要点 86.3.1测量放线及基础处理 86.3.2墙体模板设计及施工 86.3.3柱模板设计及施工 116.3.4梁板模板设计及施工 146.3.5楼板模板设计及施工 156.3.6楼梯模板设计及施工 196.3.7后浇带、施工缝模板设计及施工 216.3.8节点部位模板设计及施工 246.3.9木方与方钢使用要求 256.3.10模板拆除 266.4验收标准 286.5验收程序 296.6验收内容 296.7验收人员 306.1方案及技术参数6.1.1模板支撑体系1架体高度≤8m，采用承插型轮扣脚手架体系主要构配件轮扣节点由焊接于立杆的轮扣盘、水平杆的端插头和插销组成(图6.1.1-1)。图6.1.1-1轮扣节点构成示意图水平杆的端插头侧面应为圆弧形，阴弧应与立杆外表一致；端插头为下部窄上部宽的楔形。立杆轮扣盘为可连接水平4个方向端插头的圆环形孔板。立杆连接套管为焊接子立杆下端的专用外套管。立杆轮扣盘间距宜按0.6m模数设置，水平杆长度宜按0.3m模数设置。2架体高度＞8m，采用普通钢构扣件脚手架体系3材料要求1）立杆钢管规格不应小于φ48.3mm×3.6mm，水平杆钢管规格不应小于φ48.3mm×3.Omm。2）立杆轮扣盘宜采用钢板冲压整体成型，轮扣盘的厚度不得小于10mm，宽度最窄处不得小于10mm。3）可调托撑、可调底座的螺杆外径不应小于36mm，调节螺母与可调螺杆啮合不得少于5扣，螺母厚度不应小于30mm，可调托撑、可调底座长度不应小于500mm。可调托撑、可调底座采用实心螺杆时，其材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235B级钢的规定；当采用空心螺杆时，其材质应符合现行国家标准《结构用无缝钢管》GB/T8162中20号无缝钢管的规定。4）可调托撑、可调底座的钢板宜采用Q235B钢板制作，可调托撑钢板厚度不应小于5mm,可调底座钢板厚度不应小于6mm；可调托撑托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm；可调底座钢板的长度和宽度不应小于150mm。可调托撑、可调底座钢板应与螺杆环焊，托板下应设置加劲板；受压承载力设计值不应小于40kN。轮扣式钢管体系材料规格详见表6.1.1-1。表6.1.1-1轮扣式钢管脚手架材料规格名称规格（mm）立杆30060090012001500180021002400横杆6009001200U型顶托6006.1.2模板及支撑架材料的选择本工程模板均采用15mm厚的覆膜木胶板，木方采用50mm×70mm，方钢管采用50mm×50mm×1.5mm，梁板架体顶托上方主龙骨采用普通双钢管Φ48.3×3.6mm（安全起见，普通钢管在PKPM软件安全计算中取值均为Φ48×2.7mm）。模板支撑架体采用承插型轮扣式钢管支撑体系。（安全起见，轮扣钢管在PKPM软件安全计算中取值均为Φ48×2.7mm）。支撑体系配置层数：根据工程进度安排，地上配置3层进行。

6.1.3梁板模板及满堂支撑架体设计表6.1.3-1梁模板支架体系汇总表类别梁截面尺寸/楼板尺寸计算截面搭设高度两侧楼板支撑支撑体系备注1120*300、120*350、200*300、200*400、200*450、200*500、250*400、200*550、250*450、200*600、250*500、250*500、250*550、200*700、250*600、250*650、200*850、250*700、200*900、300*600300*600mm截面积≤0.18㎡6.0m立杆纵横距：0.9*0.9步距1.8梁底次龙骨采用50×70木方3道；φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨间距900mm；设一道支撑立杆，梁跨度方向立杆间距间距900mm，步距1800mm。轮扣2300*650、250*800、300*700、250*850、350*600、250*900、300*750、300*800、350*700、300*850、300*900、350*800、300*950、400*700、350*850、300*1000、400*750、500*600、350*900、450*700、400*800、400*850、350*1000、500*700、400*900、450*800、350*1050、400*950、350*1100、450*850、550*700550*700mm截面积≤0.39㎡6.0m立杆纵横距：0.9*0.9步距1.8梁底次龙骨采用50×70木方4道；φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨间距900mm；设一道支撑立杆，梁跨度方向立杆间距900mm，步距1200mm。轮扣3400*1000、500*800、450*900、500*850、400*1100、550*800、450*1000、500*900、350*1350、450*1100、400*1250、550*900、500*1000、400*1300、350*1500、600*900、500*1100、550*1000、350*1600、700*800、400*1500、600*1000、350*1800、400*1600、550*1200、600*1100、400*1700、550*1250、400*1800、600*1200、550*1350、500*1500、550*1450550*1450mm截面积≤0.8㎡6.0m立杆纵横距：0.9*0.9步距1.8梁底次龙骨采用50×70木方4道；φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨间距900mm；设一道支撑立杆，梁跨度方向立杆间距450mm，步距1200mm。轮扣4300*700、250*700300*700mm21.0m立杆纵横距：0.75*0.75步距1.5梁底次龙骨采用50×70木方3道；φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨间距750mm；设一道支撑立杆，梁跨度方向立杆间距750mm，步距750mm。扣件5450*1500、450*1200、300*1500450*1500mm21.0m立杆纵横距：0.75*0.75步距1.5梁底次龙骨采用50×70木方4道；φ48.3×3.6mm双钢管主龙骨间距750mm；设一道支撑立杆，梁跨度方向立杆间距375mm，步距500mm。扣件6120/130/140/1501306.0m/脚手架立杆间距900mm×900mm,步距1.8m；板底次龙骨间距250mm轮扣7180/200/250/3003006.0m/脚手架立杆间距600mm×900mm,步距1.8m；板底次龙骨间距250mm轮扣83503506.0m/脚手架立杆间距600mm×600mm,步距1.8m；板底次龙骨间距250mm轮扣912012021.0m/脚手架立杆间距750mm×750mm,步距1.5m；板底次龙骨间距250mm扣件搭设高度≤8m采用轮扣体系，搭设高度＞8m支撑系统采用扣件式钢管支撑系统，架体基础为结构楼板面基础，技术参数如下：图6.1.3-2@@@@@@@@@@@

6.2施工工艺流程模板施工过程中，遵循技术先进、工艺成熟、质量可靠、操作简便的原则。各种形式的模板施工遵循图6.2-1的施工工艺流程图。合格合格图6.2-1模板工程施工工艺流程6.2.1墙模板施工弹出墙边线及控制线→侧墙模安装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管（人防墙和地下室外墙穿止水螺杆）→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接。注意在封模前由机电安装检查预留预埋情况。6.2.2梁板施工弹出梁轴线及水平线→搭设梁模板支架→安装梁底主梁和小梁→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装另一侧模板→安装对拉螺栓（梁高＞500mm）→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连接牢固。6.2.3板模板施工测量放线→搭设支架→安装主梁和小梁→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度。6.3施工要点6.3.1测量放线及基础处理架体搭设前，结合施工区域尺寸及顶板梁的位置统一排列布置，并按照布置图进行测量放线，将立杆位置放出。立杆基础为底板或者楼板，架体搭设之前，楼板混凝土强度必须大于1.2N/mm²，并且下层架体禁止拆除。6.3.2墙体模板设计及施工1一般墙体模板设计一般墙体模板采用15mm厚木模板，墙体模板按照层高进行配置，模板高度配置到梁底标高。次龙骨竖背楞采用50mm×50×1.5mm方钢，间距150mm，模板采用横向拼接，模板转角拼缝处背楞采用50mm×70mm木方。主龙骨选用φ48.3×3.6双钢管，并选用φ14对拉螺栓拉接固定，对拉螺栓纵横向间距450mm，竖向第一道对拉栓距底部200mm，且底部四道螺杆采用双螺帽。墙根部要求砂浆抹灰找平后通设L50×50×5镀锌角钢一道。上下层墙体接茬位置，外侧模板下垂200mm紧贴下层外墙面，利用提前预埋的螺栓进行加固。为保证墙体稳固，采用钢管斜支撑。如图6.3.2-1、6.3.2-2、6.3.2-3、6.3.2-4所示。图6.3.2-1墙模板支设示意图图6.3.2-2墙模板配置示意图图6.3.2-3剪力墙根部角钢封堵200200图6.3.2-4墙体接茬示意图内墙体采用通丝型穿墙螺栓外加塑料套管和塑料套管堵头。见图6.3.2-5。图6.3.2-5通丝型穿墙螺栓示意2洞口模板预留洞口模板面板采用15mm厚木模板，50×70的木方间距100做背楞。洞口模板两侧贴海绵条与墙体模板紧密接触，避免变形或漏浆。模板拆除后逐个洞口尺寸检查。见图6.3.2-6。 图6.3.2-6墙体洞口支设示意图3施工要点1）为了避免模板的轴线位移，在测量放线时，应弹出墙模的边线及模板的控制线，控制线距边线200mm。2）洞口模板先进行预拼，然后吊至楼层按位置线安装，洞口模板要固定牢固，防止混凝土浇筑时发生偏移。3）支设模板前将墙底部施工缝处砼剔除混凝土浮浆和松动的石子等软弱层，剔凿前在墙边线位置沿线用切割机切除一条深5mm缝后再剔凿，切割时应防止破坏板筋。模板支设时，先在底板上用1：2.5水泥砂浆将模板下口找平，再支设模板，并在模板下口安放角钢，防止底口漏浆。4）把一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装塑料套管和穿墙对拉螺栓。施工时将各模板下口垫平，并紧靠着墙体定位轴线。模板安装的接缝拼接严密，采用海绵条压紧，防止漏浆。5）清扫墙内杂物，再安装另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。6）模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，检查垂直度是否符合要求。6.3.3柱模板设计及施工1方柱模板加固柱模板均采用15mm厚木模板，沿柱竖向设置50×50mm方钢管背楞，间距为110～150mm（根据实际情况调整），搭接长度不小于600mm；柱角及拼缝处背楞采用50×70mm木方，用钉子钉牢；模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板用钢管柱箍加固，柱箍采用φ48.3×3.6双钢管，间距为450mm，第一道距离地面200mm，其余间距450mm，顶部微调≤450mm。柱截面宽度≤600mm时，柱内不设对拉螺栓；600mm＜柱截面尺寸≤1000mm时，柱内增设一道对拉螺栓；柱截面尺寸＞1000mm时，柱内增设两道对拉螺栓。螺栓竖向间距450mm，水平方向均匀布置。图6.3.3-1框架柱加固示意图2异形柱模板加固连墙暗柱及异形柱加固板采用15mm厚木模板，沿柱竖向设置50×50mm方钢背楞，间距为110～150mm（根据实际情况调整），转角采用50×70mm木方拼合，方钢与多层板之间固定牢固，柱箍采用φ48.3×3.6mm双钢管，第一道距离地面200mm，其余间距450mm，顶部微调≤450mm，柱子模板用φ14对拉螺栓加固，间距450mm。异形柱模板支设示意图如图6.3.3-2。图6.3.3-2连墙暗柱及异形柱加固示意图表6.3.3-1柱模板设计柱模设计示例对于柱截面小于600mm，柱外设对拉螺栓。对于截面小于600～1200mm的柱模板加固采用双向“十”字形排列的对拉螺栓相结合的方法。3钢骨混凝土柱柱模板均采用15mm厚木模板，沿柱竖向设置50×50×1.5mm方钢管背楞，背楞间距≤150mm，搭接长度不小于600mm；柱角及拼缝处背楞采用50×70mm木方，用钉子钉牢；模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板采用快易加固件，如图6.3.3-3、6.3.3-4所示。快易加固件快易加固件图6.3.3-3框架柱加固平面示意图图6.3.3-4柱模板加固示意图在支设框架柱模板前，将框架柱模板放置区域的楼板用砂浆找平，并在模板底部安放角钢，防止出现漏浆现象。框架柱底部角钢设置如图6.3.3-5。柱模板在组装过程中模板拼缝立缝应采取双面胶条（13mm宽×2mm厚）密封。图6.3.3-5框架柱柱底部角钢设置示意图6.3.4梁板模板设计及施工1梁模板梁模板采用15mm厚木模板拼制，梁侧面及底部次龙骨均采用50×70mm的木方，间距250mm，梁模拼缝、梁底与梁侧模拼接、梁侧模与楼板模板拼接处采用50×70mm木方。梁侧面主龙骨采用双排φ48.3×3.6双钢管，沿梁跨度方向间距500mm；梁底主龙骨为φ48.3×3.6单钢管。当梁高＞500mm时，增设φ14的对拉螺栓，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不大于250mm，最上排对拉螺栓距离楼板模板不大于300mm，每隔500mm设置一道，沿跨度方向每500mm设置一道；梁高度≤500mm时，梁侧面不再增设对拉螺栓，采用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢管斜撑或对支撑和梁底加设步步紧即可。见图6.3.4-1。梁高梁高＞500mm梁高≤500mm图6.3.4-1梁模板加固示意图梁两侧立杆水平间距为0.9/1.2m（根据梁宽进行调整），梁底增设一根立杆，顺梁跨度方向间距0.9m布置，梁底水平杆步距加密至0.6m，并与梁两侧楼板架体采用轮扣杆或普通钢管扣件连接成整体。立杆下垫不小于150×150×14mm厚的木垫片。对拉螺栓外套Φ18PVC套管，以便周转。梁上口用同梁宽的预制垫块支撑以保证梁上口宽度，梁底下部加一道对拉螺栓，既保证了梁底阴角的成型质量，同时与脚手架支撑构成早拆体系，在实际施工时，可根据情况，在满足条件的情况下实现局部早拆，加快模板周转。对于跨度L≥4m或悬挑长度L≥2m的梁，支模时应起拱，起拱值为2/1000。模板安装遵守板模压侧模、侧模包底模、龙骨包侧模的原理。图6.3.4-2梁模板示意图6.3.5楼板模板设计及施工1本工程楼板模板满堂架采用承插型轮扣式钢管脚手架（超过8m采用钢管扣件脚手架），楼板模板采用15mm厚木模板，次龙骨采用50×50mm钢方管，间距不大于200mm，模板拼缝处采用50×70mm木方，主龙骨为φ48.3×3.6双钢管。现场架体排布如下：图6.3.5-1楼板模板支设体系示意图2轮扣立管长度分别为2400mm、1800mm、1200mm、600mm等，采用可调U型支托,可调支托伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过300mm，可调支托插入立杆长度不得小于200mm，详见图6.3.5-2。图6.3.5-2可调托撑悬臂构造3底部扫地杆距地面不大于350mm。立杆下垫不小于150×150×15mm厚的木垫片。所有板下立杆采用轮扣满堂支架，架体搭设至梁底墙边时，采用0.3m、0.45m、0.6m与0.9m模数等不同尺寸的横杆进行局部调节，使架体延伸过去，梁下支撑架与板下满堂支架运用轮扣架模数横杆连接成一体。特殊无法连接处采用钢管扣件将其与满堂支架相连。当梁下立杆需要需要加密时，梁下及梁两侧架体水平杆向非加密部位延伸不少于2跨。图6.3.5-3梁下立杆间距加密区搭设示意图4剪刀撑设置：“模板支架支撑高度(H)不大于3m且楼板厚度(D)不大200mm且梁截面面积(SL)不大于O.2m时，可采用无剪刀撑框架式支撑结构;如超出此规定，应采用有剪刀撑框架式支撑结构”。在架体外侧周边由底至顶设置竖向连续式剪刀撑，中间在纵横向每隔6跨且宽度不大于6m由底至顶设置竖向连续式剪刀撑。每个剪刀撑的跨数不应超过6跨，且宽度不大于6m，钢管搭接长度不得小于1000mm且每个搭接部位扣件数不得少于2个，且端部扣件盖板边缘离杆端距离不应小于100mm。剪刀撑杆件的底端与地面顶紧，夹角为45°～60°。剪刀撑布置详见下图。图6.3.5-4架体立面示意图5从边跨一侧开始安装，先安装第一排龙骨和支柱，临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。板跨大于4m时，施工支模按照其短跨的2/1000起拱，并应满足施工规范要求。为保证顶板整体混凝土成型效果，将整个板模板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有木龙骨,且拼缝严密，表面无错台现象。6当立柱底部不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆应向低处延长两跨与立杆固定，高低差不得大于1m。图6.3.5-5高低跨模板支架示意图7采用承插型轮扣架体搭设模板支架还应符合下列要求：1）轮扣架的水平杆与立柱的扣接必须牢靠，不应滑脱；2）立柱上的上、下层水平杆间距（立步距）不应大于1.8m；当层高不符合架体步距模数时，架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个轮扣节点间距。3）架体搭设至梁底墙边用不同尺寸横杆调整间距，使架体延伸过去。如现有横杆尺寸无法使架体延伸过去，可用钢管扣件调整间距。越过梁底墙边后再换轮扣架进行搭设。4）使用布料机浇筑混凝土注意事项：A部分区域混凝土浇筑过程中需使用布料机进行浇筑混凝土，布料机需放置在主梁与柱交接处，此区域已进行布料机的荷载计算，若放置在其他次梁区域，立杆纵、横距不超过900mm。施工时，布料机支撑脚须放置于支模立杆正上方，且不能直接搁置于模板或者钢筋上。B布料机不能设置于悬挑、临边、镂空通高、非水平结构上。施工时，布料机、每个支撑脚下需加铺600mm×600mm×100mm木垫块。图6.3.5-6布料机下方加固剖面示意图同时支设布料机的部位，对下部钢筋的保护层垫块进行加密，布料杆基座底部上层楼板钢筋增加马镫筋进行加固，避免损坏钢筋。C布料机供料泵管应尽量沿梁走管，布料机出料软管沿梁出料，出料要均匀。泵管加设在楼板钢筋上时，为了避免泵管的振动扰动楼板钢筋，泵管必须架设在钢管支架上，钢管下铺放木跳板作为支撑面；泵管加设在梁钢筋上时，梁筋上铺垫轮胎，轮胎上铺设一层木枋，而后再搭设泵管，不可将泵管直接放在梁筋上。图6.3.5-7泵管及布料机布置示意图6.3.6楼梯模板设计及施工楼梯模板釆用散支散拆的木模板及扣件式钢管支撑体系，模板采用15mm厚木模板，次龙骨采用50×70mm木方及50×50mm钢方管，间距150mm布置，主龙骨采用φ48×3.6mm双钢管间距450mm布置，楼梯底部架体必须设置双排支撑立杆，水平杆步距≤1500mm，水平杆与立杆必须纵横相连。根据楼梯图进行模板放样，准确定位侧模开槽的位置、深度，将开好槽口的楼梯侧模固定在楼梯底模上，并进行加固。加固完成后将踏步模板与方木固定后准确的安装在楼梯侧模开槽位置。踏步侧模背面钉50×70mm木方，木方两端与梯板侧模在梯板侧模外钉紧；踏步侧模用两根50m×70mm木方在上面做斜撑，斜撑上钉50mm宽、14mm厚木条撑在踏步侧模木方上，斜撑木方下端用钢管支撑牢固。楼梯上部梯段及平台架体底部采用成品预制圆形或方形混凝土垫块严禁使用钢筋焊制的支架。预制垫块强度等级不宜低于C30，圆形直径宜为100mm，高度同板厚。图6.3.6-1楼梯模板支设示意图图6.3.6-2楼梯梯身侧模设置槽口固定踏步踢面模板图6.3.6-3平台架体底部圆形混凝土垫块示意图6.3.7后浇带、施工缝模板设计及施工后浇带的模板采用快易收口网拦截+镀锌钢丝网堵缝。快易收口网是一种新型模板，是一种薄形热浸镀锌钢板材质，经加工成为单向U型密肋骨架和单向立体网格的模板。快易收口网采用焊接钢筋进行支撑。1梁板后浇带的留设后浇带采用快易收口网支模，快易收口网安装与钢筋绑扎同步进行，安装牢固；快易收口网接缝处必须搭接,为防止混凝土中的砂浆从快易收口网与钢筋交接部位渗漏，快易收口网安装完毕并与钢筋绑扎牢固后，其内侧再安装绑扎一层镀锌钢丝网，堵塞钢筋穿过快易收口网位置的小缝隙。快易收口网底部用砂浆封堵，防止混凝土漏浆，如图6.3.7-1所示。图6.3.7-1梁板后浇带采用快易收口网留设2梁板后浇带架体搭设为防止后浇带两侧混凝土结构因自重等因素产生变形，在后浇带处设置独立的模板支撑，梁板后浇带部位模板支设采用独立设计体系（下图），与满堂脚手架安拆互不影响，且上下层立杆放置同轴心，后浇带混凝土浇筑前不得拆除。后浇带跨内架体支撑禁止拆除。为了避免工人误拆后浇带支撑架，架体采用不同颜色钢管搭设，悬挂“严禁拆除”标志牌，如图6.3.7-2所示。1、梁板模板；1、梁板模板；2、后浇带两侧单独支设的板模板；3、后浇带两侧单独支设的梁模板；4、浇筑后浇带前，后浇带模板的支撑。图6.3.7-2梁板后浇带体系示意3后浇带保护1）梁、板后浇带保护后浇带清理干净后，应在后浇带两侧的板面上砌筑100mm高砖墙，外侧抹1:2.5厚水泥砂浆，然后在后浇带的上面封盖木模板，避免以后施工过程中污染钢筋及建筑垃圾掉入后浇带内。详见下图6.3.7-3所示：图6.3.7-3后浇带防护示意2）梁板后浇带采用独立支撑体系，同层满堂架体拆除时后浇带一跨严禁拆除。板面采用模板进行覆盖保护，为防止后浇带一跨内板面堆载，在后浇带上方用围挡将后浇带一跨进行围护并作禁止堆场标志，如图6.3.7-4所示。图6.3.7-4梁板后浇带跨内板面围护防止堆载4施工缝留置位置1）梁板施工缝。梁板在相应跨度中间1/3处留施工缝，施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。板施工缝处采用钢丝网片支设，梁的施工缝采用快易收口网，并用钢筋封挡。回填土的地下室顶板施工缝两侧设置止水钢板。2）楼梯梯段板施工缝。楼梯梯段板施工缝应设置在梯段端部1/3范围的梯板上，且垂直梯板（一般为三个完整的踏步），接茬位置混凝土浇筑完成后要凿毛，清理干净。楼梯模板安装时要在接茬位置预留100mm宽的清扫口，混凝土浇筑时再封闭。施工缝在砼浇注完成后应及时处理，剔去表面水泥、砂、松散石子，清理干净。图6.3.7-5楼梯施工缝留设示意图楼梯上三步施工验收前，预埋普通通丝螺杆于第三步，预埋距离两边尺寸150-200mm，距离踏步接茬不小于100mm，埋深不小于100mm。进行下一步楼梯模板施工时，剔凿接茬部位，并在接茬下部斜板部位粘贴海绵条，上步模板下返150mm，加固于预埋螺杆上。图6.3.7-6楼梯施工缝预埋螺杆示意图6.3.8节点部位模板设计及施工1梁柱接头模板设计梁柱接头处模板由专人进行制作U形整块模板，以确保梁、柱接头模板与梁模板一次支设，保证梁、柱接头的方正。图6.3.8-1梁柱节点模板支设2墙、柱节点位置模板设计墙、柱与梁板混凝土的等级不相同时，在交界区域低强度构件中，且距高强度等级边缘不应小于500mm范围的位置绑扎钢丝网，钢丝网依据梁钢筋的位置、规格开口，并用扎丝绑扎于附加固定钢筋上，附加固定钢筋应与梁箍筋焊接牢固。强度变化线自柱边45度斜面放射状伸入梁内，节点区做法如图6.3.8-2。图6.3.8-2梁柱节点示意3电梯井、管道井等井道模板加固设计根据图纸，对电梯井、管道井等筒状结构的结构尺寸进行复核。然后进行模板加工，模板整体拼装完成后，复核长边、短边及对角线长度，进行模板加固。模板整体加固好后再次复核对角线长度，并在四个角钉边长不小于500mm等腰直角三角形模板，加固四角，保证阴阳角方正。以此来提高电梯井道、楼层管道井整体垂直度，减少电梯、管道安装因垂直度偏差过大而剔凿结构混凝土。图6.3.8-3井道筒子模上口设置角部加强直角三角形模板6.3.9木方与方钢使用要求1木方用于梁柱墙模板阴阳角处、板模板拼缝处、楼梯梯段上部、梁侧拼缝等部位。2方钢用于墙、柱、梁、板、楼梯下部等可以不使用木方的部位。3墙模板拼缝可用模板条固定封闭。4木方：方管=1:1，严格把控比例。6.3.10模板拆除1总体拆除顺序模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由龙骨支承，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和立杆。2侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。3底模的拆除原则：混凝土浇筑时保证三层完整架体；有试验报告，签署拆模令。4拆模要求1）严格建立模板和立柱的拆除申请、批准制度，防止为赶进度而盲目拆模。2）模板的拆除：非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏（大于1N/m2）方可拆除，承重模板应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定执行。3）板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，不得强力震动或硬撬硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。4）拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片段模板全面拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。5）拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂。以备待用。6）模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，立柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。5现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，按下列规定：1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，予以拆除。2）底模在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除：表6.3.10-1底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50＞2,≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100悬臂构件-≥1006已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。7模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。8竖向构件模板的拆除1）柱模板拆除先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa。2）墙体模板拆除：在混凝土强度达到1.2MPa后，能保证其表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除。在同条件养护混凝土试块强度达到1.0mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板。拆除后的模板，要及时清理模板及衬模上的残渣。3）门窗洞口模板拆除：松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁混凝土拉裂，拆出的模板及时修整。所有宽度大于1m的洞口，拆模后立即用钢管加顶托回撑。6.4验收标准表6.4-1承插型轮扣式模板支撑架体验收标准序号项目技术要求允许偏差检查方法1立杆垂直度//0.15%经纬仪或吊线2水平杆水平度//0.3%水平尺3杆件间距步距按方案要求/观察4纵横间距按方案要求/观察5水平杆抗拔力/不小