钢结构安全施工施工方法及工艺要求中建

6.1钢结构加工制作 36.1.2箱型梁加工工艺流程 36.1.3箱型梁主要加工工序及设备 46.1.4关键工序控制点 76.2焊接施工 146.2.1一般规定 146.2.2焊前准备 156.2.3工厂焊接概况 156.2.4本工程焊接要求 166.2.5焊接工艺 166.2.6焊接工艺流程 166.2.6.2焊接方法和焊接设备 176.2.6.3焊接材料 176.2.6.4焊接工艺参数 18（1）CO2气体保护焊焊接工艺参数见下表： 186.2.6.5焊接环境 186.2.6.6焊接坡口及装配 186.2.6.7焊接坡口及装配 196.2.6.8定位焊 196.2.6.9引弧与熄弧 206.2.6.10焊接预热与层温控制 216.2.6.11装焊工艺 226.2.6.12焊接过程控制 246.2.6.13焊接变形控制及矫正 256.2.6.14焊接应力控制与消减 276.2.6.15焊接裂纹预防及控制措施 276.2.7栓钉焊接 296.2.7.1栓钉焊接工艺 296.2.7.2栓钉焊机焊接接头质量检测 296.2.7.3电弧栓钉焊接 296.2.8焊接质量检验 306.2.8.1焊缝外观质量检验 306.2.8.2焊缝的无损检测 316.2.9焊缝返修 326.2.9.1焊缝返修流程 326.2.9.2焊缝返修工艺 326.2.9.3焊缝返修注意事项 336.3涂装工程 346.3.1一般规定 346.3.2本工程除锈和涂装要求 346.3.3钢结构除锈 356.3.3.1除锈方式选择 356.3.3.2抛丸除锈设备 366.3.3.3抛丸除锈喷射颗粒 376.3.3.4抛丸除锈施工要点 376.3.3.5抛丸除锈施工检查 386.3.4钢结构涂装 396.3.4.1涂装作业场所 396.3.4.2涂料管理 406.3.4.3涂装方法选择 406.3.4.4涂装设备选择 406.3.4.5涂装工艺流程 416.3.4.6涂装环境要求 416.3.4.7涂装前的表面处理 426.3.4.8涂装施工要点 426.3.4.9涂装检查 436.3.4.10涂装过程中的检查 446.3.4.11涂层保护措施 466.3.5构件包装、编号及运输 466.3.5.1构件包装、编号 466.3.5.2构件喷涂logo样式 476.3.5.3钢结构运输 476.4吊装机械选取及施工平面布置 496.5施工流程及吊机能力分析 506.5.1埋件安装 506.5.2钢骨柱安装 536.5.3屋面压环梁系统安装 586.5.3.1压环梁拼装 626.5.3.2压环梁及摇摆柱斜撑安装 646.5.3.3压环梁焊接 736.5.3.4支撑塔架安装、卸载及拆除 756.5.4墙面系统钢结构安装 816.5.5外环系统构件拼装 826.5.6外环系统安装 896.5.7旋转坡道钢梁安装 906.5.8压环梁外悬挑安装 946.5.9内环系统钢结构安装 966.5.10吊点的布置就吊索的选择 986.5.10.1钢丝绳选择 986.6履带吊组装与拆卸 1046.7验收标准 1046.8验收程序 1046.9验收内容 1056.9.1钢丝绳、卸扣、吊耳、临时胎架 1056.9.2安全绳、爬梯、挂笼、防坠器、安全网 1066.9.3临时用电 1066.9.4连接节点验收要求 1076.9.5安全通道、操作平台、吊机施工路面 1086.9.6大型机械 1086.10验收人员 1086.1钢结构加工制作本工程压环梁主要为箱型梁，根据加工、运输和现场吊装的需要，本工程钢柱工厂分段加工，分段长度不超过17m，分段重量不超过32t。图6.1-1压环梁分段示意图6.1.2箱型梁加工工艺流程图6.1-2箱型梁加工工艺流程6.1.3箱型梁主要加工工序及设备6.1.4关键工序控制点工序：钢板矫平关键控制点：钢板平面度控制；对于t≤6mm钢板，控制在3.0mm以内；对于6＜t≤14钢板，控制在1.5mm，对于＞14mm钢板，控制在1mm以内；工序：对接接长关键控制点：对接高低差，对于≥25mm，偏差≤1mm；对于＜25mm，偏差＜0.5mm；角度偏差＜5°，根部间隙偏差≤2.0mm；加设对接引熄弧板，焊后及时UT；工序：主焊缝坡口开设（t≤30mm）关键控制点：单边V型坡口，α1=45°，b=6，p=2；坡口及其边缘的表面应匀整、光洁，且无毛刺、分层、裂纹和其他对焊接质量与强度有不利影响的缺陷；工序：主焊缝坡口开设（t＞30mm）关键控制点：V型坡口，α1=30°，b=8，p=2；坡口及其边缘的表面应匀整、光洁，且无毛刺、分层、裂纹和其他对焊接质量与强度有不利影响的缺陷；工序：电渣焊孔开设（t＞30mm）关键控制点：隔板及其两侧的夹板必须组装密贴，间隙小于0.5mm，防止电渣焊漏渣;夹板四周必须经铣削加工，平面度偏差为≤0.5mm；工序：内隔板及腹板装配关键控制点：箱形截面垂直度偏差▽为b/200且不大于3.0，箱形截面宽度偏差b为±2.0，箱形截面高度h偏差为±2.0；工序：内隔板电渣焊关键控制点：电渣焊焊接速度2~5cm/min，焊后将收口端修磨平整；工序：主焊缝焊接关键控制点：气保焊打底厚度10~25mm；同工艺参数焊接；厚板预热、保温及后热；工序：端铣加工关键控制点：长度偏差≤2.0，平面度偏差为0.3，铣平面对轴线的垂直度偏差l/1500工序：压环梁耳板孔火焰切割关键控制点：耳板装配式采用销轴辅助，保证孔的同心度；焊接之前，要将两耳板之间用加劲板进行刚性固定，以免焊接角变形影响耳板的垂直度。工序：牛腿/筋板装焊关键控制点：牛腿/筋板与基准端面的距离、牛腿之间的距离、带孔筋板间的孔间距；本工程压环梁均分段解体加工，解体为焊接箱形杆件，焊接收缩量大，箱形分段的加工精度不易控制；在加工过程中均不可避免的出现偏差，怎样保证压环梁解体杆件的现场对接精度和整体外形尺寸，满足现场一次安装成功率是本工程的重难点。本工程采取的措施为在组立时采取应考虑腹板与翼缘焊接时焊缝收缩，需要预留焊缝收缩余量；同样为保证压环梁的节间长度精度，在全截面对接时需要预留焊缝收缩的余量，压环梁焊接完成后的截面尺对截面尺寸进行复测，测量偏差严禁超过标准值，标准值见下表：6.2焊接施工6.2.1一般规定（1）焊工应持双证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。（2）焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。焊条严格按规定烘烤，并有专门的保温桶放置，随用随取，严禁乱放。点焊用的焊条型号与正式施焊时所用焊条型号一致。（3）定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行，T形接头定位焊应在两侧对称进行。（4）焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。应合理选择焊接电流和电压。（5）焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用碳刨清根，检查员检查合格后方可施焊。（6）对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。（7）零部件组装后必须经检查人员检查确认后方可施焊。（8）焊剂使用前需要进行烘烤处理，焊剂的烘烤温度见下表：序号焊剂类型烘焙温度（℃）烘焙时间（h）1熔炼焊剂150~3501h2烧结焊剂200~4001h经过烘焙干燥的焊剂，放置在空气中仍然会受潮，因此焊接低碳钢的熔炼焊接在使用中放置时间不应超过24小时；焊接低合金的熔炼焊剂在使用中放置时间不应超过8小时。烧结焊剂经高温烘焙后，应转入100~150℃的低温箱中存放，然后从低温保温箱中取出发放焊工。一般每次发放量不应超过4小时使用量。埋弧焊时，未熔化的焊剂通常收集起来再次使用。反复使用次数过多，焊剂会变质，使操作性能和焊缝金属性能下降，特别容易产生气孔。对熔炼焊剂而言，一般重复使用次数在10次以内不会影响焊接质量。但收集起来的焊剂必须避免混入氧化铁和熔渣，并应过筛以除去过细的粉末和杂质。埋弧焊用的焊丝应放在干燥通风处库存，避免粘有油污和生锈。6.2.2焊前准备（1）施焊前，施焊部位及其附近50mm范围内的松散氧化皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质必须清除干净。（2）焊接施工前，应以合格的焊接工艺评定结果，编制焊接工艺文件。（3）焊接接头端部应设置焊缝引弧板、引出板。焊条电弧焊和气体保护焊焊缝引出长度应大于25mm，埋弧焊缝引出长度应大于80mm。焊接完成并完全冷却后，可采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法除去引弧板、引出板，并应修磨平整，严禁用锤击落。（4）检查坡口角度、根部间隙及装配间隙是否满足工艺和图纸，合格后才能施焊。6.2.3工厂焊接概况本工程构件主要包括：外环部分、内环部分、墙面部分，各构件规格具体见下表所示：表6.2-1各构件规格序号项目类别型号规格材质工程量（t）备注1预埋件PL30Q355C57.2162外环压环梁支撑柱BOX800*600*30*30Q355C424.1外环部分3柱间支撑BOX800*600*30*30Q355C2794外环压环梁BOX1600*2200*80Q345GJC36045外环悬挑梁BOX800*400*30Q355C454.26外环悬挑封边梁BOX800*300*25*25Q355C335.67内环悬挑梁BOX600*400*16*16Q390D77.2内环部分8内环斜撑杆Φ325*12Q355C40.49内环封边梁BOX500*250*12*12Q355C45.110索桁架撑杆Φ500*10、Φ351*8Q355C181.111坡道横梁1、4BOX700*500*25*25Q355C1425.3墙面部分12坡道横梁2BOX1000*500*30*35Q355C984.713坡道横梁3PIP800*25Q355C345.414坡道横梁5BOX500*500*25*25Q355C265.415坡道横梁6BOX700*300*25*25Q355C782.716腹杆1PIP325*10Q355C271.217腹杆2、4及弦杆1PIP402*14Q355C847.118腹杆3PIP299*10Q355C314.619内悬挑1BOX500*500*30*30Q355C162.120贯通柱BOX700*500*25*30Q355C947.821墙柱BOX500*500*16Q355C522.8由上表可以看出，本工程构件主要是箱形构件圆管构件，大部分为焊制构件，钢材材质主要为Q355C，板厚主要集中在20~80mm之间。工厂焊接主要涉及钢板的对接焊接、箱形本体的焊接、圆管的本体焊接以及这些构件的装配焊接，工厂所用的焊接方法包括CO2气保焊、埋弧焊、电渣焊。6.2.4本工程焊接要求（1）焊捷质量等级按《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020的相应要求执行。（2）焊接钢箱梁的纵向和横间焊缝均采用全熔透焊缝焊缝质量为一级。（3）支座和节点处的所有连接焊缝为一级焊缝。（4）加劲肋与构件面板的连接焊缝除标明的二级焊缝外其余均采用三级焊缝。（5）采用坡口施焊的焊縫其坡口型式应根招钢板厚度和施工条件按国家现行标准0钢结构焊接规范》(GB50661-2011)的要求选用。（6）构件要用连续焊缝密闭，使内外空气隔绝，并确保组装、安装过程中构件内不会积水。（7）同一部位焊缝返修不得超过2次，返修前应报监理工程师。6.2.5焊接工艺6.2.6焊接工艺流程图6.2-1焊接工艺流程6.2.6.2焊接方法和焊接设备本工程所采用的焊接方法及设备见下表：表6.2-2本工程所采用的焊接方法及设备序号焊接方法焊接设备手工或机械1埋弧焊GSW3000BHD/GSW5000BHD自动2半自动埋弧焊MZ-1250半自动3CO2气体保护焊YN-500KR2半自动4电渣焊FABARCESW-2自动6.2.6.3焊接材料本工程焊接材料见下表：表6.2-3本工程焊接材料焊接方法钢材材质规格焊材牌号气体气体保护焊Q355BФ1.2ER50-6CO2(98.99%)埋弧焊Ф5H10Mn2+SJ1016.2.6.4焊接工艺参数（1）CO2气体保护焊焊接工艺参数见下表：表6.2-4CO2气体保护焊焊接工艺参数焊接位置焊接工艺参数电流(A)电压(V)气流量(L/min)平、横焊220～29026～3015～20埋弧焊焊接工艺参数（多层多道焊）见下表：表6.2-5埋弧焊焊接工艺参数焊接位置焊接工艺参数电流(A)电压(V)焊速（cm/min）平焊550～66030～3535～50电渣焊焊接工艺参数见下表：表6.2-6电渣焊焊接工艺参数焊接位置焊接材料焊接工艺参数型号电流电压焊速（cm/min）立焊焊丝JW7+焊剂KF-60038044~482~46.2.6.5焊接环境当焊接环境出现下列情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。表6.2-7焊接防护措施序号主要内容1室温低于-18℃时。2被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。3采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。4焊接操作人员处于恶劣条件下时。5相对湿度大于90%。6.2.6.6焊接坡口及装配焊接坡口应光滑平整，采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2020标准规定的要求。焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求：6.2.6.7焊接坡口及装配焊接坡口应光滑平整，采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2020标准规定的要求。焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求：表6.2-8焊接坡口及装配序号项目名称示意简图允许公差1坡口角度（α+α1）-5<α1<+5-2.5<α1<+2.52根部间隙（R+R1）0≤R1≤2.00≤R1≤3.03坡口钝边（f+f1）有衬板时：-1.0≤f1≤1.0无衬板时：-2.0≤f1≤1.04搭接间隙（L+L1）L1≤5.0e≤1.55装配间隙（e）0≤f1≤1.5e≤1.56.2.6.8定位焊（1）定位焊应由持证合格的焊工焊接，定位焊用焊材应与母材要求用的焊材一致。（2）定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T型接头定位焊应在两侧对称施焊。（3）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热至120℃左右，再定位点焊。（4）定位焊尺寸参见下表要求执行：表6.2-9定位焊尺寸参见下表要求母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）定位焊焊缝长度（mm）焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动T<3040－5050－60300－40030≤t≤6050－6050－70300－400t>6050－6070－100300－400（5）定位焊焊脚尺寸不应大于设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不小于4mm。（6）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。6.2.6.9引弧与熄弧严禁在焊接区以外的母材上引弧、熄弧；焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除，用磁粉检查裂纹显示，并按焊接工艺进行修补。对接接头应设置引弧板和息弧板，见下图示意：表6.2-10对接接头应设置引弧板和息弧板引弧板和息弧板设置6.2.6.10焊接预热与层温控制（1）接头预热温度选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧预热温度，严格控制温度。（2）工厂焊接应严格按照要求进行焊接预热，预热方法可根据板厚选择：a、接头最厚部件的板厚25≤ｔ≤40，选用火焰预热；b、接头最厚部件的板厚40＞ｔ，选用电加热器加热；c、特殊部位，如无法铺设电加热设备，可采取火焰预热方式预热。（3）采用氧乙炔火焰进行预热的范围应为焊接坡口两侧，宽度应为焊件厚度的1.5倍以上，且不小于100㎜；测温点应在电弧经过前的焊接点各方向不小于75㎜处；当用火焰加热器预热时正面测温度在加热停止后进行。（4）预热和层间温度的测量应采用红外线测温仪进行测量，并作好记录。（5）最低预热温度应按下表选用：表6.2-11焊接预热与层温控制预热温度（℃）最厚部件的板厚t(㎜)20＜t≤4040＜t≤6060＜t≤80T＞80Q355B206080100Q3906080100120Q4206080100120Q460801001201506.2.6.11装焊工艺表6.2-12装焊工艺主要内容序号主要内容1焊接过程中，尽可能采用平焊位置进行焊接。引弧应在焊道处引弧，禁止在非焊接部位引弧。2施焊过程中应控制层间温度不超过规定范围。当焊件预热时，层间温度不得低于预热温度。3要求熔透的双面焊缝，正面焊完后在背面焊接之前，应认真清除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面打底的焊缝金属，且坡口满足工艺、设计要求时方可进行背面焊接。4每条焊缝应尽可能一次连续焊完。当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。重新施焊时，仍需按规定进行预热。5多层多道焊时，应连续施焊，逐层逐道清渣，发现焊接缺陷及时清除，焊接接头应错开50mm以上。6当角焊缝的端部在构件上时，转角处宜连续包角焊，起落弧点不宜在端部或棱角处，应距焊缝端部10mm以上。7焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅，检查焊缝外观质量。8焊道不在同一平面上，应由低向高填充。9多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。10顶紧接触部位应经质检部门检验合格后方可施焊。11对于重要的对接接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。箱形构件内隔板电渣焊关键控制点：电渣焊焊接速度2~5cm/min，焊后将收口端修磨平整；箱形构件主焊缝焊接关键控制点：气保焊打底厚度10~25mm；同工艺参数焊接；厚板预热、保温及后热；6.2.6.12焊接过程控制（1）焊前控制表6.2-13焊前控制主要内容序号主要内容1完整的设计图纸，并仔细了解设计意图及其细节,发现问题及时与设计人员沟通并取得共识。2严把钢材、焊材质量关，除审核合格证（质证书）外，还应对其材料标记外形尺寸，外观质量等作检查，并按规定要求作好抽样复验以及报验等工作。3作好焊工培训与考试，使焊工均持证上岗操作。4按规定要求作好焊接工艺评定工作，经评定合格后按此编制指导性的焊接工艺技术文件以及作业指导书等。5抓好焊接接头的坡口加工、组对、针对高强度钢、大厚板还需作好工艺评定，以便确定合适的预热要求等，另在开焊前作好全员的技术交底工作。6按规定设置引、出弧板与垫板等。7按工艺文件要求进行定位焊。焊接过程中控制表6.2-14焊接过程控制主要内容序号主要内容1按规定要求进行焊机的调整。2检查焊工资格证书。3按要求进行焊前预热，作好温度监控测量记录等。4监督与检查焊工严格按工艺文件要求进行焊接施工，打底焊时监控好底层焊道的宽度与厚度。5监控好道间温度，上限应<230℃，下限应高于预热温度。6检查焊道间的清理，应清除焊渣与飞溅物等。7盖面焊缝时应注意控制好余高以及焊缝表面平滑过渡至母材，如为角焊缝则应注意二焊脚差以及焊肉有效厚度等控制。8焊接操作应执行多层多道焊，严禁宽摆动焊。9监控好焊后的保温缓冷与后热消氢热处理，并作好施工记录等。焊后控制焊后消氢处理

①焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。

②消氢热处理加热温度应达到200—250℃，在此温度下保温时间依据构件板厚而定，应为每25mm板厚0.5h，且不小于1h，然后使之缓慢冷却至常温。

③消氢热处理的加热方法及测温方法与预热相同。

④预热温度、层间温度控制范围应按钢厂提供的指导性参数进行，并应优先采用控制扩散氢含量的方法来防止延迟裂纹产生。

⑤对于屈服强度等级高于345MPa的钢材，应通过焊接性试验确定焊后消氢处理的要求和相应的加热条件。2)焊后检测焊后及时进行焊缝外观质量检查和无损检测。焊缝均须进行外观检查，焊缝的目测检查，应在焊缝冷却至环境温度后开始。由其是对于有延迟裂缝倾向或强度级别较高的材料、厚板，应在焊接完成24h后开始进行无损检测。6.2.6.13焊接变形控制及矫正1焊接变形控制（1）注意过程控制在焊接过程中，钢板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面各道焊缝。同时在施焊时要随时观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。（2）合理的焊接顺序选择与控制合理的焊接顺序，既是防止焊接应力的有效措施，也是防止焊接变形的最有效的方法之一。根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。（3）采取反变形措施由于全熔透焊缝范围大，焊接后上下翼缘板外伸部分会产生较大的角变形。钢板的角变形往往不易校正，为减少校正工作量，可在板件拼装前将上下翼缘板先预设反变形；由于焊接角变形效应，构件焊后基本可以使翼板回复至平直状态。反变形角度通过对焊缝焊接过程中热输入量的计算及以往工程中的实践经验综合予以确定。（4）采用补偿加热法当结构整体焊接存在不对称时，极易造成构件扭曲旁弯等变形，且难以进行矫正，采用补偿加热法对结构的整体焊接效果颇佳。2焊接变形的矫正焊接变形的矫正主要采取机械矫正和火焰矫正法来实现。机械校正法：其原理是将较短的部分伸展，并使之与尺寸较长的部分相适应，恢复到所要求的形状，如用H型钢矫直机进行角变形矫正，就是典型的机械矫正法。表6.2-15机械矫正法机械矫正法火焰矫正法：其原理与机械矫正法相反，利用受热部分的压缩塑性变形来达到目的。为了防止金属的过烧，加热温度不应超过850度，温度过低时，生产效率不高。禁止用水急冷受热区，这样会使金属变脆。表6.2-16机械矫正法线状加热：主要用于主焊缝焊接角变形矫正条状、三角形加热：主要用于H型钢构件平面内弯曲矫正6.2.6.14焊接应力控制与消减1焊接应力控制工艺措施焊接工艺控制：从制作工艺角度控制焊接应力及焊接过程中采取技术措施来控制焊接应力，控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布，比如：减小焊缝尺寸、减小焊接拘束度（减小坡口尺寸、反变形等）；采取合理的焊接顺序（对称焊接、自中间向四周焊接等）；加热补偿（预热）；分解制作；2焊接应力消减焊接应力消减：根据构件焊后的应力检测结果，制定合理的焊接应力消减方案。常用的应力消减的方法及优缺点如下：表6.2-17常用的应力消减的方法及优缺点序号应力消减方法实施效果1热处理(整体热处理、局部热处理)通过加热炉对构件进行整体退火处理，应力消除可达95%以上，效果很好，但是费用高；2机械振动通过激振器将构件振动10-15分钟，应力消除明显，本工程钢管的焊缝应力消减可采用；3锤击控制焊接应力的常规手段，辅助使用；4喷丸局部将应力峰值降低，效果不明显；5超声振动局部将应力峰值降低，效果不明显；6.2.6.15焊接裂纹预防及控制措施焊接裂纹是厚板焊接构件施工过程中最为严重的缺陷，轻则返修，重则构件报废。为防止裂纹的产生，我们可采取以下措施：（1）控制焊材的化学成分由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。（2）控制焊接工艺参数、条件a、控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到1.1～1.2，减少在焊缝中心形成硫磷偏析，提高抗裂性能。b、避免采用小角度、窄间隙的焊缝坡口，致使焊缝成形系数过小。c、加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度。d、采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。（3）提高根部焊缝质量a、加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。b、使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。c、控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。d、根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。e、严格控制线能量：根据本工程所用钢材特性，焊接线能量宜控制在2400～3000大卡以内，据此通过焊接电流，电压，速度三大参数的选配，保证焊层的厚度与焊料道的成形系数。（4）控制焊缝金属在800℃-500℃之间冷却速度（t8/5值）当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大t8/5降低冷裂纹敏感性的效果。（5）焊后对焊缝进行消氢（H）处理，焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。采用焊后消氢热处理加速氢的扩散。消氢处理的加热温度应为250-350℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。（6）提高焊缝清根要求对采用双面坡口的全熔透焊缝，一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求：a、坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R≥6mm；b、坡口内表面应打磨，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子：c、对根部进行渗色试验，确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。6.2.7栓钉焊接6.2.7.1栓钉焊接工艺（1）焊枪要与工件四周呈90°角，瓷环就位，焊枪夹住栓钉放入瓷环压实。（2）扳动焊枪开关，电流通过引弧剂产生电弧，在控制时间内栓钉融化，随枪下压，回弹、弧断，焊接完成。（3）稍等，用小锤敲掉瓷环。6.2.7.2栓钉焊机焊接接头质量检测采用专用的栓钉焊机所焊接的接头，焊后应进行弯曲试验抽查，具体方法为将栓钉弯曲30°后焊缝及其热影响区不得有肉眼可见的裂纹。对采用其他电弧焊所焊的栓钉接头，可按角焊缝的外观质量和外型尺寸的检测方法进行检查。6.2.7.3电弧栓钉焊接栓钉焊接接头外观检查应符合表的要求，当采用电弧焊接方法进行栓钉焊接时，其焊缝最小焊脚尺寸还应符合表的要求6.2.8焊接质量检验6.2.8.1焊缝外观质量检验（1）所有焊缝均进行100%外观检查。焊缝外观质量应符合下列规定：1）一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、电弧擦伤、接头不良、表面气孔、夹渣等缺陷；2）二级焊缝不得存在裂纹、电弧擦伤、表面气孔、夹渣等缺陷；还应满足下表的有关规定；3）三级焊缝的外观质量应符合下表的有关规定；表6.2-18钢结构焊缝外观质量要求检验项目焊缝质量等级一级二级三级裂纹不允许不允许不允许未焊满不允许0.2mm+0.02t，且1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm0.2mm+0.04t，且2mm，每100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm根部收缩不允许0.2mm+0.02t，且1mm，长度不限0.2mm+0.04t，且2mm，长度不限咬边不允许0.05t,且0.5mm，连续长度100mm,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1t且1mm，长度不限电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5mm，每1000mm长度焊缝内不得超过去1处缺口深度0.1t且1.mm，每1000mm长度焊缝内不得超过去1处表面气孔不允许不允许每50mm长度焊缝内允许直径＜0.4t且3mm的气孔2个，孔距6倍孔径表面夹渣不允许不允许深0.2t，长0.5t且20mm（4）焊缝尺寸允许偏差见下表：表6.2-19焊缝尺寸允许偏差(㎜)焊缝类型项目允许偏差示意图一、二级三级对接焊缝余高CB＜200～3.00～3.5B≥200～4.00～5.0错边△△＜0.1t且≤2.0△＜0.15t且≤3.0角焊缝余高Chi≤6C为0～1.5；hi＞6C为0～3对接和角接组合焊缝余高Chk≤60～1.5hk＞60～3.0注：B为焊缝宽度；t为对接接头较薄件母材厚度。6.2.8.2焊缝的无损检测无损检测应在外观检查合格后进行；设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。图6.2-2焊缝无损检测表6.2-20焊缝质量等级要求焊缝质量等级一级二级超声检测评定等级ⅡⅢ检测等级B级B级检测比例100%20%射线检测评定等级ⅡⅢ检测等级AB级AB级检测比例100%20%6.2.9焊缝返修由于本工程焊接量大、焊接难度高，在制作拼装过程中可能存在焊缝检验不合格的现象，出现不合格需及时进行返修。6.2.9.1焊缝返修流程焊接缺陷位置确认--缺陷清除--坡口清理--坡口确认--补焊--焊接检验。6.2.9.2焊缝返修工艺（1）焊接缺陷确认采用超声波探伤确定缺陷的深度、长度，分析可能的缺陷类型，并作出标记。（2）缺陷清除采用碳弧气刨清除缺陷，近表面缺陷可采用砂轮打磨清除缺陷。当气刨过程中未发现前面确认的缺陷时，应通知无损检测人员复测，重新定位，确认缺陷清除完后，方可进入下道工序。避免返修错位、不彻底等现象的发生。（3）焊前预热当环境温度低于0℃时，36mm以上厚板气刨前应进行预热，可采用火焰预热。（4）坡口清理缺陷清除后，先检查修整刨槽，便于积层补焊。然后打磨清除渗碳层，露出金属光泽。（5）坡口确认正式补焊前，应由焊接检验或管理人员检查确认坡口型式及坡口清理情况。（6）补焊：焊接方法：补焊焊接量小，焊接方法采用手工电弧焊。6.2.9.3焊缝返修注意事项（1）焊缝返修应由经验丰富的优秀焊工承担。（2）焊接方案要求预热的焊缝，补焊时应进行预热。预热要求用正常焊接，预热温度可比正常焊接预热高10～20℃。（3）引弧应在焊道处进行，严禁在焊道区以外的母材上起弧。（4）补焊时宜分层焊接，厚板采用多层多道焊，接头应错开。（5）焊缝返修，缺陷清除后应及时补焊，并连续施焊。（6）每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。（7）厚板焊缝返修，拘束度大。焊接时，进行层间锤击，减少焊接残余应力。（8）焊接完毕，焊工清理焊缝表面熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。（9）焊缝返修应做好记录，作为工程验收及存档资料。（10）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。表6.2-21焊缝返修要求序号焊缝修复要求1局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对焊缝进行100%的检查2对按数量抽查的焊缝，如发现存在不允许的缺陷时，应对同类型焊缝加倍检查，如仍有不允许的缺陷存在，则对同类型焊缝进行100%检查3焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法确定裂缝的大小，然后用碳棒刨掉裂纹和距离裂纹两端各50毫米的焊缝金属重新焊接4过量的焊缝气孔、夹渣、未融合：用碳棒清除不合格部分后重焊5过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、咬边超标：用砂轮打磨好表面后重新焊接6焊瘤或过高的焊缝：用碳棒刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属7焊缝出现裂纹，应上报，找出原因后再按返修工艺进行8焊缝同一部位的返修次数不应超过两次，当超过两次时，由焊接工程师制定详细的返修方案，操作人员依此执行6.3涂装工程6.3.1一般规定（1）钢结构防腐涂装施工宜在构件组装质量验收合格后进行。涂装完毕后，宜在构件上标注构件编号。（2）防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。6.3.2本工程除锈和涂装要求（1）钢结构防腐涂装设计年限为不小于15年，并应进行定期维护。所有钢结构（除全封闭构件的内表面外）均进行防腐涂装。（2）钢结构构件涂装前应进行抛丸或喷砂除锈处理，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）中的Sa2.5级，表面粗糙度40μm~70μm。焊缝、边角等局部修补时可采用动力或手工机械除锈，达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923.1-2011）中的St3级。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水、可溶性盐和毛刺等污染物或杂质。（3）构件出厂安装前，钢结构表面摩擦连接面，现场焊缝两侧各100mm不能涂漆，但在工地焊接部位及两侧应进行不影响接的防锈处理。（4）对于予留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度。高强螺栓连接未涂涂料区也应补涂。（5）对于现场焊缝，应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。（6）底漆在钢结构制造车间完成，经除锈后的钢材表面在检查合格后，应在应在3小时内进行底漆喷涂。防火涂料及第一道中间漆/面漆在安装前（车间或现场地面）喷涂施工，最后一道面漆可在钢结构安装完成，并经修补后施工。（7）钢结构防腐与防火的油漆材料应从知名厂家采购，要求厂家提供产品说明书、材料安全数据手册、施工工艺指导书等技术文件，且要求厂家派遣涂装检查工程师提供现场技术指导。（8）底漆宜选用环氧富锌底漆，金属锌含量≥80%，体积固体含量≥65%，防腐蚀耐盐雾性能1440小时，耐湿热1000小时测试达到技术要求；中间漆宜选用环氧云铁中间漆，体积固体分不低于80%，干膜厚度100um；面漆产品特性需满足建筑对观感的要求，其产品特性需经建筑专业确认后方可施工。可选用氟碳面漆或丙烯酸聚硅氧烷。其中氟碳面漆氟含量≥22%，体积固体份≥47%；丙烯酸聚硅氧烷面漆的体积固体份≥65%。油漆供应商需提供满足HG/T4755的产品要求，同时提供无异氰酸酯成分和产品中含有丙烯酸成分的国家机构的检测报告。（9）项目使用期间，应定期（每2年，或应业主要求）由专业的涂层检查工程师对涂层状况进行检查，发现锈蚀等缺陷及时通知业主修补。涉及涂层大修的，涂层检查工程师应编写大修建议报告，指导大修工作。油漆供应商应具有涂层终生检查、并提供维护指导的管理体系。（10）对于钢结构构件暴露于室外露天环境，其涂料除了需满足室内钢结构防腐涂装的技术性能外，尚应考察其耐水性和耐候性等。本工程处于室外环境的构件由建筑专业根据覆面构造确定。室内钢结构防腐涂装配套：表6.3-1室内钢结构防腐涂装配套序号涂装要求设计要求符合标准1表面净化处理无油、干燥GB/T11373-20172抛丸喷砂除锈Sa2.5GB/T8923.1-20113表面粗糙度Rz40~70μmGB/T11373-20174环氧富锌底漆80μm环氧富锌底漆要求锌粉含量≥80%，体积固体含量≥65%5环氧云铁中间漆80μm体积固体含量≥80%6丙烯酸聚硅氧烷面漆40μm×2HG/T4755（11）钢结构构件出厂前不要涂装的部位：1)埋入混凝土中的钢结构构件；2)高强度螺栓节点摩擦面；箱形柱内的封闭区；地脚锚栓和底板；3)工地焊接部位及两侧100mm且要求满足超声波探伤范围.4)工地拼接部位及两侧应进行不影响焊接的除锈处理。6.3.3钢结构除锈6.3.3.1除锈方式选择工厂常见的除锈方式主要有以下几种：抛丸除锈、喷砂除锈、动力工具除锈，三种除锈方式各有优缺点，具体见表中所述；根据本工程的需要，钢构件主体部分采用抛丸除锈，对于构件死角处采用手工喷砂或动力工具除锈，对于钢构件表面的二次处理则采用动力工具除锈。表6.3-2除锈方式优缺点比较除锈方式优缺点比较方式参数动力工具除锈喷砂除锈自动抛丸除锈除锈工具除锈等级St2,St3Sa2,Sa2.5,Sa3(较难达到)Sa2,Sa2.5,Sa3表面粗糙度10~30（不适用于底漆）20~80（符合底漆对基底的要求）35~150（可调节），抛丸除锈可得到一均匀的35~75之间的表面粗糙度。表面光洁度差良（易有氧化皮残留）优（均匀，金属光泽-亮白色）除锈效率10m2(每人/每天)20~30吨（一台班）50~60吨（一台班）环境污染中度污染中度污染无尘操作除锈效果对比焊缝原始状态抛丸除锈后状态动力工具除锈状态6.3.3.2抛丸除锈设备表6.3-3抛丸除锈设备除锈主要设备：抛丸机抛丸机参数参数值进出口的极限宽度2.5米进出口的极限高度4.0米构件行走速度0.8～2.4米/分钟抛射角度-60°～60°6.3.3.3抛丸除锈喷射颗粒表6.3-4抛丸除锈喷射颗粒抛丸除锈喷射颗粒采用钢丸，钢丸使用前应进行清洁度等相关检测。抛丸除锈钢丸钢丸清洁度测试和氯化物测试6.3.3.4抛丸除锈施工要点表6.3-5抛丸除锈施工要点序号抛丸除锈施工要点1钢板基材的表面处理和结构处理需符合底漆的施工要求；2钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤和焊渣、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；3抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上；4抛丸前检查构件钢印，避免构件标识被打掉后出现混乱；5加工的构件应经验收合格后，方可进行抛丸；6抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。图6.3-1抛丸除锈6.3.3.5抛丸除锈施工检查图6.3-2环境湿度和温度检查图6.3-3抛丸除锈效果3、抛丸后表面清洁度检查（胶带法）图6.3-4抛丸后表面清洁度检查（胶带法）图6.3-5抛丸后粗糙度检查6.3.4钢结构涂装6.3.4.1涂装作业场所中冶钢构加工厂有专门的涂装车间和室外移动涂装车间，车间内配置涂装支架供摆放构件，如下图：涂装作业场所6.3.4.2涂料管理表6.3-6涂料管理项目及主要内容序号项目名称涂装管理主要内容1涂料的入库进厂的涂料应有产品合格证与质量证明文件，钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能、名称、型号、颜色、有效期等应与质量证明文件相符。涂料开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。2涂料的储存涂料及辅助材料应储存在通风良好的荫凉库房内，且离墙离地至少30厘米。仓库温度一般控制在5~35ºC，夏季温度如过高可用大冰块降温。应按原桶密封保管，开裂或起鼓的油漆桶不允许放到油漆仓库。仓库设备必须使用防爆型的。涂料必须整桶发放。为防止沉淀、结块，每隔2~3个月应将油漆桶倒置。库房附近应杜绝火种，并要有明显的“严禁烟火”标志和灭火工具。涂料应在规定的保质期内，过期油漆不允许发放。涂料的发放应先到先发。6.3.4.3涂装方法选择涂装优先选用高压无气喷涂，高压无气喷涂具有很大优点：表6.3-7高压无气喷涂，高压无气喷涂优点序号主要内容1涂装效率高：喷涂效率高达每小时500平方米，是滚筒施工的10倍以上。2极佳的表面质量：喷涂涂层平整、光华、致密、无刷痕、滚痕、和颗粒。3延长涂层使用寿命：高压无气喷涂能使涂料颗粒深入墙体空隙，使漆膜也墙面形成机械咬合，增强涂料附着力，延长使用寿命。4轻而易举地攻克拐角、空隙和凹凸不平的难刷部位。5节省涂料：刷涂厚度极不均匀，一般在30-250微米，涂料利用率低，而无气喷涂很容易获得厚度为30微米的涂层，相对节省涂料20-30%。6.3.4.4涂装设备选择构件工厂涂装主要使用高压无气喷涂的加工方式，涂装加工机具主要包括高压无气喷涂机、除湿机、热风机、搅拌器等。图6.3-6涂装设备6.3.4.5涂装工艺流程图6.3-7涂装工艺流程6.3.4.6涂装环境要求表6.3-8涂装环境要求序号项目名称主要内容1环境温度的要求钢构件涂装时，环境温度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，一般适宜的涂装环境温度应控制在5～38℃之间。当环境温度在0℃以下时，漆膜容易冻结而不易固化，当环境温度高于40℃时，漆膜容易产生气泡而局部鼓起，使附着力降低，从而导致涂层脱落、锈蚀。2环境湿度的要求环境湿度应符合涂料产品说明书的要求。一般相对湿度不得超过85%，否则构件表面会有露点凝结。一般最佳涂装时间是日出3h之后，这时附在钢材表面的结露基本干燥，日落3h之后停止（室内作业不限），此时空气中的相对湿度尚未回升，钢材表面尚存的温度不会形成结露。涂装后4h内不得遭受淋雨，因涂层在4h之内，漆膜表面尚未固化，容易被雨水冲坏。3恶劣天气下不应涂装钢构件涂装现场应进行清理，做好排水设施，防止尘土飞扬和受潮气影响。在雨雾雪风和较大灰尘的条件下，不得进行户外涂装作业。雨雾雪渗入漆膜内会造成涂层脱皮、气孔、气泡、针孔等缺陷，同时会冲坏涂层；大风天尘土飞扬，尘土参入漆膜内也会影响涂层质量，降低耐火性。4腐蚀介质环境的影响当钢结构处于腐蚀介质环境下时，无法保证涂层附着力，会影响钢结构的使用寿命，所以必须进行涂层附着力测试。6.3.4.7涂装前的表面处理表6.3-9涂装的表面处理序号主要内容1构件验收合格后，对构件进行除锈及后续油漆的施工，钢构件的除锈要彻底，钢板边缘棱角及焊缝区，要研磨圆滑，质量达不到工艺要求不得涂装。2除锈完成后，清除金属涂层表面的灰尘等杂物。3钢构件应无严重的机械损伤及变形。4焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物。5安装焊缝接口处，各留出100mm，用胶带贴封，暂不涂装。6构件边角处预涂：预涂装是涂装中必不可少的一部分，对施工难以获得规定厚度的部位，要首先进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、空内测及边、阴阳角等），以保证所有边角处均满足涂装要求。6.3.4.8涂装施工要点表6.3-10涂装施工要点序号主要内容1涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；2喷枪与被涂工件保持30cm左右距离；3喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；4涂装时根据图纸要求选择涂装种类，涂料应有出厂质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。5防腐蚀涂料的配制，要根据配方严格按比例配制。空压机高压无气喷涂机6一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后再进行涂装。7涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。8涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱/起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。9构件在厂内倒运过程中及吊装过程中涂层若有碰损、脱落等，要按要求补涂。10损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。6.3.4.9涂装检查1涂装前的检查表6.3-11涂装前的检查序号主要内容1钢材表面的除锈等级及表面粗糙度应符合要求。除锈等级对照标准照片或文字描述进行检验，粗糙度采用比较样板进行检验。2抽查数量：按构件数抽查10%且同类构件不应少于3件。3进厂的涂料应有产品合格证与质量证明文件，并应按涂料产品验收规范进行验收，不符合涂料产品质量标准的不得使用。4除锈、涂装前的温、湿度环境条件，应符合规定的要求。6.3.4.10涂装过程中的检查表6.3-12涂装过程中的检查序号主要内容1在每道涂漆过程中，应不定期使用湿膜卡抽查湿膜厚度，以控制漆膜的厚度。2每道涂层都不允许有咬底、剥落、漏涂、分层、气泡等缺陷。3在施工过程中，涂料的施工粘度、工作压力、枪嘴型号等应符合规定的要求。2涂装完成后的检查表6.3-13涂装完成后的检查序号项目名称内容1外观检查采用目测检验涂层外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致，不允许有漏涂、咬底、剥落、针孔、起泡、龟裂等缺陷；允许有不影响外观的轻微流挂或桔（皱）皮。2检查数量按构件抽查数量抽查10%，且同类构件不应少于3件。3检验方法用铲刀检查和利用先行国家标准《涂覆涂料前钢材面处理表面清洁度的目视评定部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.规定的图片对照观察检查。4涂层厚度检查每道油漆在漆膜硬干/实干以后，要按照下面的要求进行漆膜厚度的检查。①测厚仪类型：电子型测厚仪。校准和精度验证：每次工作开始前和开始后要对测厚仪进行校准。②干膜厚度要求：下限按照GB50205-2020中的原则，上限按照油漆供应商的推荐或建议。③测量数量及规则（原则）：按构件抽查数量抽查10%，且同类构件不应少于3件；检验方法：用干漆膜测厚仪检查，每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。④涂层附着力按照划X法检测。5油漆附着力检查检验方法：按现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB1720《色漆和清漆漆膜的划格试验》GB/T9286执行。涂装质量检查和验收项目如下表：表8.4.9-4涂装质量检查和验收项目序号检查项目加工厂自检业主/监理验收1除锈前清洁、倒角√○2除锈结果√√3涂装施工过程√○4涂装完工√√注：“√”：必检项；“○”：抽检项。图6.3-8漆膜厚度检验图6.3-9划X法检验图6.3-10拉拔法检验6.3.4.11涂层保护措施表6.3-14涂层保护措施主要内容序号主要内容1对于已完工构件应进行保护或者喷涂时避开，且应及时将完工构件运离喷涂场地。2喷涂后未干燥的涂层表面不能踩踏，施工场地应有人监督。3涂层在完全干燥固化前，钢构件禁止搬运，并4小时内避免受到雨淋。固化后，在吊运过程中，钢结构承重部位必须安置软垫，以免钢丝绳等伤及涂层。4堆放构件的搁置胎架上应铺设保护涂层的软性材料，如木头、橡胶等。5构件堆放不应拢在一起，隔一定距离排开，或用适当的工装堆放。6成品构件在吊运时，除了大型构件一般应采用吊带进行吊运，特别是对涂装构件起到很好的保护作用。7包装时构件与构件、构件与包装物之间应使用垫木、橡胶或软塑料隔开，以保护构件与包装架、构件与构件之间不碰撞、摩擦，从而造成构件漆膜的损伤。6.3.5构件包装、编号及运输6.3.5.1构件包装、编号（1）基本要求1）针对不同类型构件按照不同方式包装。2）包装应满足吊运和装卸的安全要求，符合实际运输情况。3）包装要充分考虑保护构件不受损伤。4）包装与产品间应连接紧凑，不能有松散空间。5）关于散件打包要求：散件打包时必须按照同一规格，同一零件号打包，打包用钢带打包牢固，且必须在每一包上备注好清单，清单内容包括：散件号，散件规格，散件数量。（2）柱钢印打法：把构件号打在距离下底板或下端板3米处的盖板上，柱身一面打钢印，油漆号喷涂在钢印号边上，宋体，字高100mm，红色，与钢印号处同一面上，两盖板都对应喷涂油漆号。梁钢印打法：严格按照图纸在构件上现场安装定位标记，即详图标上eq\o\ac(○,▼)号，把构件号打在翼缘一端向里50mm处，油漆号喷涂在钢印号边上，宋体，字高100mm，红色，与钢印号处同一面上，两盖板都对应喷涂油漆号。图8.5-1钢柱钢印打法图8.5-2梁钢印打法中心标记处须喷涂三角符号，（每根柱子有4处，分别为柱身相邻两侧，以及柱底相邻两侧）喷涂红色实心三角图标，三角图标尺寸为30mm的等边三角形。6.3.5.2构件喷涂logo样式加工厂构件出厂前圆管柱和箱型柱柱身喷涂“中冶钢构”及公司logo标识，油漆颜色为蓝色，字体为黑体加粗，字体及logo高度为500mm，构件号高度为60mm。位置为压环梁系统，所有字体从左到右依次横向排列，顺序为logo标识、“中冶钢构”以及构件号。6.3.5.3钢结构运输运输设备配置运输设备仓栅式半挂车低平板半挂车技术参数技术参数长度13m×宽2.5m，车板高度1.2m长度13m×宽2.8m，车板高度0.85~1.25m轴数3，轴距6880+2×1310mm，轮胎数12轴数3，轴距8470+2×1310mm，轮胎数12自重16t，额定载重量33.5吨自重17t，额定载重量31.7吨运输车辆配备GPS卫星定位装置，所有人员配备全球通手机，随时保证信息沟通渠道的畅通，满足运输途中对货物及车辆的监护要求，确保项目组对临时突发情况作出快捷反应，启动紧急预案。1运输路线加工厂位于吉林省，距离项目施工现场约900公里，汽运约需9个小时，属于长途陆路运输，为保证运输的顺利，根据我司多年运输经验及公路运输路网的了解，优先一条主要运输路线，并备选应急路线。图6.3-11钢构件储备堆场6.4吊装机械选取及施工平面布置表6.4-1吊装机械设备选择总表序号位置吊装机械选择1埋件塔吊2钢骨柱塔吊/200t汽车吊3支撑塔架180t履带吊4压环梁及支撑杆500t履带吊5外环拼装单元500t/350t履带吊6旋转坡道100t履带吊7压环梁外悬挑250t履带吊8内悬挑体系150t汽车吊6.5施工流程及吊机能力分析6.5.1埋件安装12层顶埋件安装流程图6.5-12层顶埋件安装流程23层-6层顶侧埋件安装流程图6.5-23层-6层顶侧埋件安装流程2层顶埋件，单个重量约为0.6t；3-5层顶侧埋件，单个构件最重约1.2t。现场采用塔吊进行安装。其中1-3号塔吊为TCT70/15，4-8号塔吊为W70/15，安装过程采用全站仪全程定位测量。根据土建施工顺序进行，在钢筋安装完成后，进行埋件安装施工，复核定位合格后，进行混凝土浇筑。图6.5-32层顶预埋件形式图（10.800m）图6.5-43层-6层顶侧埋件形式图（17.200、23.900、29.900、35.900m）图6.5-5现场塔吊布置图表6.5-1塔吊型号统计表塔吊编号塔吊型号臂长作业覆盖面积1#TCT70/15型60m4220㎡2#TCT70/15型60m4220㎡3#TCT70/15型70m4220㎡4#W70/15型70m4220㎡5#W70/15型70m4220㎡6#W70/15型70m4220㎡7#W70/15型70m4220㎡8#W70/15型70m4220㎡TCT70/15型平头式塔机为水平起重臂，小车变幅，最大工作幅度70m，埋件距离塔吊最远25m，单个埋件最重为1.3t，25m臂塔吊起重量为5t，满足需求，支腿固定独立式起升高度为60米。表6.5-2TCT70/15型塔式起重机70m臂起重性能特性W70/15型平头式塔机为水平起重臂，小车变幅，最大工作幅度70m，埋件距离塔吊最远25m，单个埋件最重为1.3t，25m臂塔吊起重量为5t，满足需求，支腿固定独立式起升高度为60米。表6.5-3W70/15型塔式起重机70m臂起重性能特性6.5.2钢骨柱安装钢骨柱安装流程图6.5-6钢骨柱安装流程钢骨柱共56根，材质主要为Q355B及Q355C，顶部标高均为44.6m，共分三种形式，钢骨柱形式具体见图。钢骨柱吊装采用两段吊装，最重一段约7.8t，共96个吊装单元，其中最大作业吊装作业半径为26m。钢骨柱重量＜4t的采用1#~8#塔吊吊装(塔吊起重性能详见表)，重量≥4t的钢骨柱根据现场情况采用200t型汽车吊（主臂62.9m）进行配合吊装。第二段段第一段段第一段段第二段段第二段段第一段段第一段段第二段段图6.5-7钢骨柱示意图图6.5-8200t汽车吊起重吊装立面图表6.5-4200t汽车吊起重性能表表6.5-5钢骨柱分段吊装能力分析表序号构件编号位置作业半径(m)重量（t)顶面标高（m）额定起重量（t）允许起重量（t）结果备注1钢骨柱1A40267.8+4.544.6119.5满足2钢骨柱2A41267.8+4.544.6119.5满足3钢骨柱3A42267.8+4.544.6119.5满足D区4钢骨柱4A43267.8+4.544.6119.5满足5钢骨柱5A44263.344.6119.5满足6钢骨柱6A45261.8+6.844.6119.5满足7钢骨柱7A46261.8+6.844.6119.5满足8钢骨柱8A47263.344.6119.5满足9钢骨柱9A48261.8+6.844.6119.5满足10钢骨柱10A49261.8+6.844.6119.5满足11钢骨柱11A50263.344.6119.5满足12钢骨柱12A51267.8+4.544.6119.5满足13钢骨柱13A52267.8+4.544.6119.5满足14钢骨柱14A53267.8+4.544.6119.5满足备注：吊机站位标高为一层地面绝对标高为±0.000m。允许起重量需要减掉吊钩、钢丝绳等附属重量1.5吨。序号构件编号位置作业半径(m)重量（t)顶面标高（m）额定起重量（t）允许起重量（t）结果备注1钢骨柱15A25267.8+4.544.6119.5满足C区2钢骨柱16A26267.8+4.544.6119.5满足3钢骨柱17A28261.8+6.844.6119.5满足4钢骨柱18A29263.344.6119.5满足5钢骨柱19A30263.344.6119.5满足6钢骨柱20A31261.8+6.844.6119.5满足7钢骨柱21A32261.8+6.844.6119.5满足8钢骨柱22A33263.344.6119.5满足9钢骨柱23A34261.8+6.844.6119.5满足10钢骨柱24A35261.8+6.844.6119.5满足11钢骨柱25A36263.344.6119.5满足12钢骨柱26A37263.344.6119.5满足13钢骨柱27A38261.8+6.844.6119.5满足14钢骨柱28A39267.8+4.544.6119.5满足备注：吊机站位标高为一层地面绝对标高为±0.000m。允许起重量需要减掉吊钩、钢丝绳等附属重量1.5吨。序号构件编号位置作业半径(m)重量（t)顶面标高（m）额定起重量（t）允许起重量（t）结果备注1钢骨柱29A11267.8+4.544.6119.5满足B区2钢骨柱30A12267.8+4.544.6119.5满足3钢骨柱31A13267.8+4.544.6119.5满足4钢骨柱32A14267.8+4.544.6119.5满足5钢骨柱33A15263.344.6119.5满足6钢骨柱34A16261.8+6.844.6119.5满足7钢骨柱35A17261.8+6.844.6119.5满足8钢骨柱36A18263.344.6119.5满足9钢骨柱37A19261.8+6.844.6119.5满足10钢骨柱38A20261.8+6.844.6119.5满足11钢骨柱39A21263.344.6119.5满足12钢骨柱40A22267.8+4.544.6119.5满足13钢骨柱41A23267.8+4.544.6119.5满足14钢骨柱42A24267.8+4.544.6119.5满足备注：吊机站位标高为一层地面绝对标高为±0.000m。允许起重量需要减掉吊钩、钢丝绳等附属重量1.5吨。序号构件编号位置作业半径(m)重量（t)顶面标高（m）额定起重量（t）允许起重量（t）结果备注1钢骨柱43A54267.8+4.544.6119.5满足A区2钢骨柱44A55267.8+4.544.6119.5满足3钢骨柱45A56261.8+6.844.6119.5满足4钢骨柱46A57263.344.6119.5满足5钢骨柱47A58263.344.6119.5满足6钢骨柱48A59261.8+6.844.6119.5满足7钢骨柱49A60261.8+6.844.6119.5满足8钢骨柱50A1263.344.6119.5满足9钢骨柱51A2261.8+6.844.6119.5满足10钢骨柱52A3261.8+6.844.6119.5满足11钢骨柱53A5263.344.6119.5满足12钢骨柱54A7263.344.6119.5满足13钢骨柱55A8261.8+6.844.6119.5满足14钢骨柱56A10267.8+4.544.6119.5满足备注：吊机站位标高为一层地面绝对标高为±0.000m。允许起重量需要减掉吊钩、钢丝绳等附属重量1.5吨。图6.5-9钢骨柱焊接操作平台钢骨柱2节安装操作平台设置，固定在钢柱上，设在钢柱一周。操作平台由角钢制作，底部铺5mm花纹钢板或满铺木跳板。平台底部焊接钢板，使用时将其放入钢柱的卡槽内。本操作平台高度不小于1.2m,平台宽度不小于600mm，平台三角支架优先在地面吊装前临时安装，待高空就位后进行整体组装完善，并经项目部组织验收合格后，并悬挂验收合格牌后方可投入使用。6.5.3屋面压环梁系统安装屋面压环梁系统安装流程图6.5-10第一步：支撑塔架安装图6.5-11第二步：吊装单元1安装图6.5-12第三步：吊装单元2安装图6.5-13第四步：摇摆柱安装图6.5-14第五步：吊装单元3吊装图6.5-15第六步：摇摆柱安装图6.5-16第七步：合拢段压环梁安装图6.5-17第八步：卸载（支撑塔架全部拆除）6.5.3.1压环梁拼装压环梁截面截面规格大，重量大，采用分段进场、现场组装的方式，在地面拼装（拼装胎架布置图见图4.3.4-1）成组合单元进行吊装，压环梁拼装位置为绕外环一周及在吊装位置进行拼装，吊装单元分为跨中部分作为一段，跨中部分和1个节点部分组成一段，跨中部分和2个节点部分组成一段，共计三种吊装单元形式。具体划分方式及位置见附件6胎架、压环梁分段及合拢段布置图。采用SCC1500型150t履带吊履带吊(主臂42m)拼装成56个吊装单元。吊装单元最重约为110t。拼装过程中的拼装精度尤为重要，严重影响后期的安装，要求使用全站仪时时监测拼装构件的角点和与其他构件连接处孔的中心点，特殊情况监测点根据现场情况增加，拼装精度误差要求小于2mm。压环梁拼装流程如下：1、胎架的铺设：胎架铺设在平整且硬化的地面上，胎架铺设完成后使用水准仪进行测量，保证胎架平整。2、将需要拼装的构件平铺在胎架上（每根拼装构件至少有两个点落在胎架上）。3、对拼装构件进行点焊固定。4、测量拼装构件固定后的精度5、对需要焊接的部位进行焊接（焊接要对称焊接，防止应力集中造成变形）6、压环梁拼装完成后，为保证焊接过程中的变形，需要将拼装胎架与压环梁通过焊接的方式连接成整体。图6.5-18拼装单元临时拼装胎架布置图图6.5-19临时拼装胎架形式图表6.5-6拼装胎架材料需求量序号名称品名规格单重（t）总重（t）备注1立柱热轧H型钢HW200*200*8*120.11729.25250个2横梁热轧H型钢HW200*200*8*120.06516.25250个3底座热轧H型钢HW200*200*8*120.14837.00250个5总计82.5t6.5.3.2压环梁及摇摆柱斜撑安装结合现场实际情况及现场平面布置，压环梁共分56个吊装单元，其中吊装单元最重约为108t，最大作业吊装作业半径为40m（表6.2-16）。A区及D区采用1台SCC5000型500t履带吊（主臂54m+塔臂36m+250t超起）进行吊装，B区及C区采用1台SCC5000型500t履带吊（主臂78m+150t超起）进行吊装。吊车站位及吊车吊装情况见下图，首段压环梁吊装前，首先复测支撑胎架的位置、标高和垂直度误差控制在±2mm。为避免压环梁在其他水平荷载的作用下产生位移，需在压环梁下翼缘板临时支撑胎架位置设置4块t=30mm的钢板限位挡板（具体形式见下图6.2-16），材质为Q355B。。吊装过程中借助全站仪全程跟踪测量观察，精调索耳相对位置、压环梁中心线满足要求后，待压环梁临时挡板与支撑胎架焊接固定方可松钩。压环梁吊装验算详见附件2计算书。压环梁的安装精度主要受构件拼装精度和支撑塔架的安装精度影响，压环梁吊装前一定要严格检查以上两点的精度，压环梁吊装前在压环梁下表面用记号笔标注出与支撑塔架边缘的对齐线。压环梁吊装分析见图6.2-16。图6.5-20玛板示意图压环梁的安装精度控制另一个主要的点为拉锁耳板的安装精度，在按照压环梁底部玛板就位后在使用全站仪复测耳板上孔的圆心处坐标是否与图纸一致，圆心点测量坐标方式为两个同心圆圆心连线外引到耳板边缘处的点作为复核点，反光贴最上面的边为圆心外外银地然后使用全站仪复核这个点的坐标值。反光片布设位置见下图6.2-21。图6.5-21反光贴定位示意图1图6.5-22反光贴定位示意图2表6.5-7压环梁构件吊装能力分析表序号构件编号长度（mm）重量(t)备注轴线作业半径（m）安装标高（m）额定起重量（t）工况组合吊车型号备注1吊装单元114942104.3B区A12~A132857.4145HDB（主臂模式78m+150t超起）SCC5000型500t履带吊带柱间支撑2吊装单元21368569.8A13~A142857.41453吊装单元31359477.3A14~A152857.41454吊装单元41352068.9A15~A162857.41455吊装单元514625102.4A16~A172857.4145带柱间支撑6吊装单元61344368.5A17~A182857.41457吊装单元71344376.5A18~A192857.41458吊装单元81462894.3A19~A202857.4145带柱间支撑9吊装单元91352277.0A20~A212857.414510吊装单元101359569.2A21~A222857.414511吊装单元111368777.8A22~A232857.414512吊装单元121494395.9A23~A242857.4145带柱间支撑13吊装单元1317856103.8C区A24~A252857.4145HDB（主臂模式78m+150t超起）SCC5000型500t履带吊14合拢段2506423.1A25~A262857.414515502723.1A25~A262857.414516吊装单元1415277105.9A26~A282857.4145带柱间支撑17吊装单元151423272.0A28~A292857.414518吊装单元161432080.8A29~A302857.414519吊装单元171438872.7A30~A312857.414520吊装单元1815578107.3A31~A322857.4145带柱间支撑21吊装单元191446173.1A32~A332857.414522吊装单元201446181.5A33~A342857.414523吊装单元211557699.0A34~A352857.4145带柱间支撑24吊装单元221438881.0A35~A362857.414525吊装单元231431872.4A36~A372857.414526吊装单元241423180.4A37~A382857.414527吊装单元251527397.5A38~A392857.4145带柱间支撑28吊装单元2617969104.2A39~A