二级道路安全防护棚施工施工方法及工艺要求中建

5.1施工流程 15.2施工方法 15.3材料供应 75.4钢结构构件加工制作 75.5放线、测量、定位的技术措施 85.6基础施工 105.7钢结构安装辅助吊装设备 105.8钢结构焊接 135.9钢结构涂装 175.9.1涂装体系的技术要求 175.9.2涂装施工工艺技术要求 175.1施工流程工艺施工流程测量放线→路缘石除→立柱支座安装→安装钢立柱→安装钢连梁→安装下层钢主梁→安装下层钢次梁→安装下层防护钢板→安装上层钢连梁→安装上层钢主梁→安装上层钢次梁→安装上层防护钢板→安装封头板→铺设防护木板→施工装饰饰面5.2施工方法1、钢立柱及支座（1）钢立柱采用150×150×8mm方钢，如下图所示，钢立柱材质Q235B。（2）钢立柱支座采用390×390×20钢板，开4个直径31底板孔，设置4个M24地脚螺栓，每个地脚螺栓处加设70×70×20钢垫板，垫板开孔26mm，地脚螺栓采用植入深度350mm，支座板与钢立柱连接处设置加腋板，如下图所示。（3）钢立柱支座设置于路缘石处，移除路缘平缘石及立缘石（480mm宽度），伸入支座坐落于路缘石槽，的士停靠站范围柱支座直接支承于沥青混凝土路面，如下图所示。（4）的士停靠范围处的钢立柱，坐落于沥青混凝土路面上，立柱支座钢板地脚螺栓植筋植入路面内，植入深度350mm。（5）设于路缘石处的钢立柱，移除立柱位置处平缘石及立缘石，钢立柱支座钢板伸入路缘石槽，立柱支座钢板地脚螺栓植筋植入400mm厚混凝土基础，植入深度350mm。混凝土基础不满足400mm厚时，应挖出基础深度400mm重新浇筑C35混凝土，此处立柱支座钢板地脚螺栓采用预埋设置，预埋深度350mm。如下图所示。（7）基础施工完毕后，对凹陷处浇筑混凝土填平，避免雨水进入并浸泡基础。防护棚拆除后恢复道路。图路缘石处的钢立柱基础设置图地脚螺栓采用预埋设置2、钢梁钢主梁沿纵向布置间距5m，采用100×200×8mm矩形钢，材质Q235B，与钢立柱采用坡口焊接连接。纵向连梁采用100×150×6mm矩形钢，材质Q235B，为2排钢柱间纵向连接，每排设置2道，第1道距人行道2.5m，第2道设置在柱顶部。纵向钢连梁与钢立柱采用坡口焊接连接.3、钢结构次梁及防护板钢次梁采用60×80×4mm矩形钢，材质为Q235B，垂直于100×200×8mm矩形钢主梁并架设其上，间距布置1000mm，底部与钢主梁连接处采用焊接连接。防护钢板采用2mm厚钢板，材质为Q235B，架设于次梁60×80×4mm矩形钢上，防护钢板间及钢板与次梁衔接处采用栓钉固定。上层防护板采用15mm厚木板,采用栓钉与钢板固定。5.3材料供应1、型钢构件材质均为Q235B，其化学成分和力学性能应符合《碳素结构钢》GB/T700或《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定。钢材均要求具有抗拉强度、伸长率、屈服强度和硫、磷、碳含量的合格保证及冷弯试验的合格保证。2、焊接材料本工程中所用的焊条、焊丝，其熔敷金属的屈服强度、延伸率、极限强度及冲击韧性等均应与主体金属相适应，当不同强度的钢材焊接时，可采用低强度钢材相适应的焊接材料。由焊接材料和焊接工序所形成的焊缝，其机械性能应不低于原构件的等级。手工焊接用焊条的质量标准应符合《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定；对于Q235钢钢宜采用E43型焊条。5.4钢结构构件加工制作构件加工制作工艺及质量控制技术措施是钢结构工程中一个重要的分项工程，构件的加工的质量好坏直接关系到整个工程的质量。因此必须制定一个科学、先进、精度控制高的生产工艺。本钢结构工程制作的重点主要在于钢梁、钢柱。考虑本工程的重要性，在生产过程中有一些不可见的因素，加工制作必须满足施工方安装的需求为前提。为保证钢结构构件加工任务的顺利实现，首先原材料的检验必须按照本工程技术要求文件的规定严格控制。其次是制作前对工人焊接操作技能进行一次培训及综合考核，以达到熟能生巧的目的，并对即将投入本工程施工的设备进行一次全方位的检修，以提高构件机械化加工精度；来保证加工产品的质量；达到业主要求。本工程钢结构加工组织方案如下：1、加工制作管理体系加工制作，由项目负责人对公司生产、设备材料供应质管等部门进行综合协调和控制，根据综合计划按工艺特点要求对钢结构构件进行加工制作。2、加工管理和保证措施本工程构件在制作过程，有以下几个特点：⑴工程要求生产、制作、加工中随时满足业主要求，满足现场安装要求，确保工期；确保质量。⑵焊接、涂装质量要求高，必须采用合适的焊接方法，制定科学合理的焊接工艺，焊接人员操作能力应十分熟练。在制作工艺上，结合工厂的加工能力，对关键工序和生产环节制定出必要的技术措施，包括防止构件吊装时发生变形的措施，保证焊接质量和控制焊接变形的措施，保证涂装质量的措施等。5.5放线、测量、定位的技术措施1、测量控制方式根据本工程特点，采用的测量控制方式如下：使用全站仪测放施工基准点、高程控制和校核。现场测量工作包括：建筑物平面控制；高程控制；柱、梁的位置、垂直度及标高的控制；钢构件的安装测控等。对累积误差的处理，采用在每分块结构安装时在接缝处进行调整的办法，逐块消除，防止因累积量过大一次性消除而对结构产生影响。对测量数据，应在设计值的基础上加上预变形值后使用，并根据施工同步监测数据，及时调整预变形值。2、钢结构施工测量构件安装之前，先将构件设计坐标换算到施工坐标系中，将构件上各控制基准点、线用色笔醒目标出。测量人员随时检查构件的几何尺寸与设计值是否相符。1.柱的安装测量（1）施工前准备工作首先采用全站仪对先前施工的每一个预埋钢板进行复测，并对四个角进行标高复测。（2）预埋钢板位置允许偏差表3.4-1预埋钢板位置允许偏差项目允许偏差（mm）顶面标高0-3.0水平度L/1000位置10.0（3）钢柱的复测及标识在吊装段交付安装之前，重点对与安装息息相关的内容进行检测，误差在规范允许范围内时，构件予以接受。具体按照要求对构件进行复测长度及截面，对于符合要求的构件进行标识（4）根部柱安装过程测量控制柱进行吊装施工分两步骤。第一步，中心定位；第二步，吊装柱主体，调整柱至设计位置。（5）柱平面控制线测放首先根据场内已建立的控制网，采用全站仪以极坐标放样的方式放出柱的十字交叉（轴线方向）的四个角点准确位置，用墨线弹出做出明显标记，各条线的线端必须超出构件物边10cm左右，以便吊装时能检查柱安装位置。其次，在柱的下端与基础控制线相对应位置画出明显标记。表3.4-2柱安装允许偏差序号检查项目误差允许值1柱中心线位置±5mm2柱标高-8~+5mm3柱垂直度H/1000，且不大于5mm4柱脚底板平整度5mm5.6基础施工1）本工程柱底固定方式全部为后置埋件，后置埋件采用锚板加化学锚栓进行预埋。严格按照埋件施工图安放埋件，通过放线确定埋件的位置。2）锚栓使用化学锚栓3）化学锚栓施工1钻孔：根据工程设计要求，在基材中相应位置钻孔，孔径、孔深及螺栓直径应符合设计及相关标准，本工程使用M24化学锚栓，打孔深度控制在350mm，以使药剂充分混合。2清理：用硬毛刷刷孔壁再用吹风机吹出灰尘。必要时可用干净棉布沾少量丙酮或酒精檫净孔壁。3保证螺栓表面洁净、干燥、无油污4确认胶管锚固包无外观破损、药剂凝固等异常现象，将其V头朝内放入锚固孔并推至孔底。5使用电钻将螺杆强力旋转插入直至孔底，以达到击碎胶管并强力混合锚固药剂的目的。电钻的转速应调至慢速档且不可采用冲击方式。6当旋至孔底或适当位置时，立刻停止旋转，胶凝后至完全固化前避免扰动。超时旋转将导致胶液流失，影响锚固力。7外观检查固化是否正常，重要部位的螺栓需进行现场拉拔试验，检验其锚固力是否满足设计要求，合格后方可进行下道工序。注意事项：保证化学锚栓埋入深度，因为化学锚栓的拉拔力大小，与埋入的深度有关，这样，就要求用冲击钻在混凝土结构上钻孔时，按照要求的深度钻孔。当遇到钢筋时，应错开钢筋位置，另择孔点。锚栓位置不宜靠近钢筋混凝土构件的边缘。5.7钢结构安装辅助吊装设备根据吊装分段信息及现场安装环境，拟采用的安装机械主要为1台25吨汽车吊负责钢柱及钢梁分段拼装，倒运构件。图5.4-325T汽车吊图5.4-425T汽车吊其中性能3、工况分析根据总体施工思路，结合分段划分的信息，对施工全过程进行工况分析，现将具有代表性的工况、最不利的情况的工况分析示意如下：1、安全防护棚工况：安装钢柱，拼接钢梁，选用一台25t汽车吊吊装，其工况分析如下表3.3.-1所示。表5.4-1安全防护棚工况分析汽车吊型号吊装半径钢架梁重量汽车吊额定起重量工况分析徐工QY2515米1.5t25t满足工况要求徐工QY25吊车性能工况主臂工况22.52m主臂工况吊装半径15米额定起重量3.48t最重构件1.5t结果3.48t>1.5t满足要求4、机索具的选用结构吊装中常用的钢丝绳是先由若干根钢丝捻成股，再由若干股围绕绳芯捻成绳，其规格6×7钢丝细，较柔软，多用作起重吊索，其主要数据见下图所示（按国标GB/T20118-2006）。图5.4-6钢丝绳力学性能表图5.4-7钢丝绳安全系数表本工程吊装最大的单体钢架梁构件1.5吨，加上钩头、钢丝绳等共约1.8吨，采用扒杆吊装为垂直角度。承载能力考虑K=1.1倍冲击系数，两台扒杆一端各一吊点。吊装时拟采用6×7钢丝绳（公称抗拉强度为1570N/mm2）作为吊索。吊装时2根钢丝绳同时受力，则单根钢丝绳的荷载F=G/2，如此可得：F0=（1.8×9.8×1.1）/2=9.702KN。按国标GB20118-2006，钢丝绳破断拉力计算式如下：F0=K’D2R0/1000，其中有：式中：F0：钢丝绳最小破断拉力，单位KN；K’：钢丝绳最小破断拉力系数；见图5.4.4.1-2。D2：钢丝绳公称直径，单位mm；R0：钢丝绳公称抗拉强度，单位Mpa；查上表，钢丝绳最小破断拉力系数K’=0.332；钢丝绳安全系数为6则：钢丝绳直径吊装用钢丝绳的直径取12mm。5、汽车吊的布置与基础落脚钢结构防护棚由东侧向西侧施工，避免汽车吊布置于西侧阻碍商场地下室进出与落客。汽车吊摆放于崇礼街路面上，支腿下部采用1米×1米的方木支垫，禁止汽车吊支腿直接坐落在路面上。5.8钢结构焊接1、焊前准备(1)、人员准备本工程从事焊接作业的人员，从工序负责人到作业班长仍至具体操作的施焊技工、配合工以及负责对焊接接头进行无损检测的专业人员，均为资格人员和曾从事过配合作业的人员，既便是辅助工，也须通晓焊接作业平台的具体搭设及作业顺序和作业所须时间，从而准备好焊前工作，包括工完场清的具体要求及焊材的分类，首先从人员组织上杜绝质量事故发生。(2)、主要设备机具的准备本工程准备主要采用手工焊接，所以应配备完好的数量足够的设备以及机具，见表所示。表5.4-4拟采用焊接设备二氧化碳焊机二氧化碳电弧焊枪焊缝量规碳弧气刨枪空压机(3)、技术准备焊接管理人员在焊接施工前应认真阅读本工程的设计文件，熟悉图纸规定的施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，编制符合本工程情况的焊前工艺评定计划书，完成同有关部门及工程监理单位的报批程序，组织好工艺评定的场地、材料、机具试验单位联系、检测器具及评定记录表格。根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。2、焊接施工(1)、原材检测选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。(2)、焊前清理认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。（3）焊接要求具有相应资格的焊接技术人员、焊接检验人员、无损检测人员、焊工、焊接热处理人员；具有合格焊接设备、检验和试验设备；检验仪器、仪表经计量检定、校准合格且在有效期内。无损检测人员由专业机构考核合格，资格证书应在有效期内。焊接技术人员进行焊接工艺评定，编制焊接工艺技术措施和焊接作业指导书或焊接工艺卡，处理施工过程中的焊接技术问题焊接检验人员负责对焊接作业进行检查和控制，出具检查报告无损检测人员按照相应规范规定的探伤方法及标准，对受检部位进行探伤，出具检测报告焊工按照焊接工艺文件的要求进行施焊焊接热处理人员按照热处理作业指导书及相应的操作规程进行作业焊接工程钢材及焊接材料应具有产品质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其他质量要求应符合国家现行有关标准的规定。2）焊接前，检查核对材料,在材料上划出切割位置,标出构件编号；下料用氧割。3）现场焊接采用手工电弧焊，焊缝采用坡口焊，焊缝等级为二级。单面对接焊破口形式4）钢材力学性能表钢材的力学性能序号牌号厚度(mm)屈服强度(MPa)抗拉强度(MPa)伸长率(%)冲击值(J)执行标准1Q235B≤16235370～500≥26≥27(20℃)GB/T700-20065）焊缝表面焊波应均应，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。6）焊材选用①用于焊接Q235B钢材的手工电弧焊焊条采用E4303（J422）型和焊丝ER49-1(ER50-2)；用于不同强度的钢材焊接时，应根据低强度钢材相适应的焊接材料。②焊材检查：焊材现场后，有专门的人员对焊材的包装、型号、厂家进行检查，对检查合格的焊材入库登记.对焊材质保书进行核查，并存档保存，对不合格的焊丝进行标记，然后换货或退货处理。③焊材存放：所有焊材存放在通风干燥的库房中，有专门人员保管，并对库房环境定时检查，避免焊丝受潮，焊丝随用随取，对当天未使用完的焊丝应退库存放，以确保焊材的性能。④焊材复检：焊材使用前根据要求按照批号对焊材进行复检，以验证焊材的力学性能是否满足焊接要求。(4)、焊接环境焊接作业区域设置防雨、防风及防火花坠落措施。钢柱、钢梁连接部位及柱间支撑节点连接处焊接专门设置供2名焊工同时同台作业的升降机。升降机上除密铺脚手板外，还采用石棉布铺垫于脚手板上，以防止焊接火花坠落烫伤他人，并在升降机四周和顶部固定防风帆布，杜绝棚外风力对棚内焊接环境的侵扰。对于柱与梁，主梁与次梁节点连接处焊接设置防风、防高温熔滴飞溅箱笼式防护架，严密防护。3、焊接质量控制要求1）主要构件的拼接节点均为等强连接，采用坡口全熔透焊，焊缝质量等级为二级。2）焊接顺序的选择应注意：使焊接变形和收缩量最小；使焊接过程中加热量平衡；收缩量大的部位先焊；收缩量小的部位后焊；尽量采用对称焊法。3）焊缝质量检查：（1）焊接施工过程中，必须做好记录，施工结束时，应准备一切必要的资料以备检查。（2）焊缝表面缺陷应100％检查，检查标准按照现行国家有关规范进行。4、过程检查及内部验收按工艺规程内容，每道工序后都有检验工序，即制作过程中的自检、互检以及交接检，制作过程中，各工序必须对本工序的半成品的产品质量进行检查，合格后方可流转下道工序，同时，下道工序对上道工序的半成品进行复检，合格后接收，否则，退回上道工序，由上道工序负责进行返修。每道工序均进行首检验收，验收合格后才能进行批量加工。产品制作过程中，由质量管理部进行产品制作质量的巡检，成品构件制作完毕后，由项目总工组织技术部、质量管理部、工程部、安全部进行成品内部验收。5.9钢结构涂装5.9.1涂装体系的技术要求表5.9-1构件表面处理要求序号步骤要求值标准备注1表面净化处理无油、干燥GB11373-2017/2除锈等级Sa2.5GB8923喷沙除锈表5.9-2涂装体系的设计要求工序涂层涂料干膜厚度(μm)喷涂方式1底层无机富锌底漆≥75μm高压无气喷涂2中间层环氧中间漆≥75μm高压无气喷涂3、涂装质量控制涂层外观：涂层平整、丰满、无流挂。膜厚要求：总膜厚测量结果，85%以上测点膜厚值等于或大于规定值，最低膜厚不低于规定值的85%。5.9.2涂装施工工艺技术要求1、涂装前准备构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加