润滑油加氢处理装置岗位操作法

润滑油加氢处理装置岗位操作法

第一节100单元反应岗位操作法

100单元反应系统主要是原料加氢精制、选择裂化。只

有100单元反应稳定，才能有200单元常减压分储、300单

元加氢补充精制的平稳操作，从而生产出合格的产品。

一、操作因素分析

1、反应温度

温度是加氢裂化、加氢处理反应主要的控制参数，反应

温度是控制原料加氢深度、裂化深度，脱硫脱氮脱金属率的

重要手段。反应温度的确定取决于多种因素，如加工方案、

原料的质量和流率、循环氢的质量和流率、催化剂的活性、

产品的质量要求等。提高反应温度，脱硫脱氮率提高、烯燃

和芳煌的饱和深度提高，裂解程度加深、生成油中低沸点组

分和气体产率增加、化学氢耗增大。

反应温度的提高会使催化剂表面的积炭结焦速度加快，

影响催化剂的寿命。所以，在产品质量和收率的允许下，应

尽量采取尽可能低的反应温度。为了尽量延长催化剂的使用

寿命，生产合格的产品，正常生产中一般采用“乎坦”的温

度分布，即每个床层的出口温度大至相同，但床层入口温度

没有必要相同，这样就可使催化剂均匀失活。这种“平坦”

的温度分布是通过控制加热出口温度和注入床层的急冷氢量

来实现。在正常操作期间，跨过任何床层的温升大于55C,

则加氢裂化或加氢处理的操作会变的不稳定，并存在危险的

失控条件，因此正常操作时，通过一个床层的最大温升不应

超过20℃o

反应温度是基本的操作参数，其它工艺参数对反应的影

响，可以用调整催化剂床层温度来补偿，通过调反应温度就

可使加氢处理装置的产品质量合格，收率保证。

2、反应压力

压力的影响是通过氢气分压来体现的，系统中的氢分压

取决于操作压力，氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。

加氢处理装置在较高的压力下操作，目的是了为提供高的氢

分压，促进加氢反应的进行，烯烽和芳煌加氢速度加快，脱

硫脱氮率提高，对胶质、沥青质、金属的脱除有好处，这样

能有效地防止生焦反应，有利于保护催化剂活性，提高催化

剂的稳定性。

反应压力的选择是与原料性质和产品要求有关的，原料

中含多环芳煌和杂质越多，则要求的反应压力越高。

反应器入口氢气分压可用以下式求得：

氢分压（kg/cm2）=反应器入口压力（kg/cm2）X（循环

气中氢分子数十新氢中氢分子数）/（循环气分子数+新氢分

子数+进料分子数）

反应部分的操作压力是在R102出口保持16.65MPag,此

压力在整个操作周期都必须基本恒定。为了维持压力恒定，

在循环压缩机入口分液罐V109顶装设有压力调节器,通过调

节进反应器系统的新氢量来实现对系统压力的控制。

在正常操作中，必须保持反应系统压力恒定，才能实现

平稳操作。因此，正常情况下，一般不要动压力调节器，除

非反应系统压力需要作调整或泄压。

3、液时空速.

液时空速表示反应器中每立方米催化剂每小时通过（以

15c体积计）进料量。对固定床反应器，一般催化剂量是一定

的，因此，空速反映了装置的处理能力。

空速的选取是根据进料油的性质、催化剂的活性和反应

的类型及目的产品的要求来决定的。空速的变化对加氢裂化

反应有很大的影响。当装置进料量减少，相应的空速就降低,

反应苛刻度增加，结焦加剧。这时，必须降低反应温度。反

之，当装置进料量增加，空速提高，转化率将会下降，目的

产品粘度指数降低。这时则需提高反应温度，以达到希望的

转化率和产品质量。但空速增大，相应的会导致放出更多的

热量。因此，空速的增加受到相应温度的限制，同时也受到

设备设计负荷的限制。

4、氢油比

氢油比=（循环氢气量Nn？/hr）/（进料量m/ir）

氢油比的大小或循环气量的大小直接关系到油晶的停

留时间、反应床层的热平衡、进料的汽化率以及保证油均布

在催化剂上。增大氢油比有利于进料油在反应床层上的分布,

保证有足够的氢分压，因此有利于加氢反应，同时过量的氢

气可以起到保护催化剂表面的作用，在一定的范围内可以防

止油料在催化剂上的缩合结焦反应，此外，循环气的增大，

可及时地将反应热从反应器内带出，从而使反应床层的温度

易于控制。

但是过大的氢油比会使系统的压降增大，油和催化剂接

触的时间缩短，从而导致反应深度下降，循环机的负荷增大,

动力消耗增大。

在实际生产中不可能经常改变循环压缩机的操作，所以

100单元氢油比一般保持在设计值1320左右。

5、催化剂活性

催化剂活性对加氢裂化操作条件、产品性质和物料平衡

有着显著的影响，提高活性可降低反应温度等操作参数。提

高催化剂的选择性，从而生产更多的目的产品，减少不必要

的副反应。

加氢催化剂的活性与催化剂的结构、组成、比表面积、

孔径等有较大的关系。催化剂的失活率与氢分压、原料性质、

反应温度有较大的关系。在正常操作时，提高氢分压，降低

反应温度，可以大大降低催化剂的失活。应当清楚，在事故

状态下，例如反应床层超温，停新氢等会使催化剂的失活速

率成倍上升。因此，在这种状况下，系统紧急降温是保证催

化剂活性的有效手段。

催化剂只有在硫化状态才具备活性。因此要求循环氢中

的H2s含量应大于lOOppm,由于原料油中的硫含量较少，不

足以维持循环中H2s分压，因此要求在原料油中补充注入适

量的CS20

另外在正常生产中应经常监视原料中催化剂的毒物，以

避免催化剂的失活。

6、原料性质

原料的性质对加氢处理有明显的影响。对于不同的原料

会有不同的产品收率及其质量，所以，原料性质相对恒定是

搞好反应平稳操作的主要因素。应根据原料，主要产品粘度

指数等分析数据来调整反应温度，以使目的产品质量合格且

收率又高。

原料中的杂质，例如硫氮含量的变化对加氢处理反应影

响较大。从脱硫和脱氮反应均属放热反应的角度看，S和N

的含量升高，都会影响反应温度的上升。但硫增加，会产生

H2S,导致催化剂活性上升，S含量的大量增加，往往导致床

层超温，N产生的NL及盐，使催化剂活性降低。尤其是尽管

氮化物吸附在催化剂上非常快，但从催化剂上脱附却非常慢,

这导致了催化剂的活性在很长的时间内不能恢复。在一段情

况下，反应温度提高2℃,就会使催化剂恢复其活性。如果

催化剂被氮化物严重损害，反应温度增加2c仍不发生反应,

则有必要

对催化剂进行汽提，催化剂汽提可以采用氮含量极低的原料

进入装置，也可采用尾油循环的方法进行。

原料中的沥青质和重金属（尤其是h）对加氢催化剂的寿

命有很大的影响。沥青质增高，会使催化剂结垢加快，从而

增加失活速率。原料中的金属（主要是Fc、Ni、V、Na）都能

堵塞催化剂的微孔，从而导致反应床层压降上升和催化剂失

活。

7、循环氢纯度

循环氢纯度与系统的氢分压有直接的关系，保持系统较高

的循环氢纯度，则可保持较高的氢分压，有利于加氢反应和

提高产品质量。同时，系统较高的氢纯度可以减少催化剂的

结焦，从而使催化剂的失活速率降低。

为了保证循环氢纯度，本装置100单元高压空冷A101

入口设立了循环氢油洗系统。在正常生产中控制冷高分温度

也是控制循环氢纯度的一项措施。止匕外，循环氢纯度还会受

到补充新氢纯度和流量的影响。

8、冷高压分离器操作温度

冷高压分离器温度通过开或关反应产物空冷器A101的

风扇来调节，温度降低时，在冷高分中会有较多的轻燃冷凝,

因而离开冷高分的循环气中的轻烽减少，提高循环氢纯度。

总的来说，冷高分温度在操作允许下应尽可能保持低些。

9、注水

进料的硫化物和氮化物在加氢裂解过程中分别生产硫

化氢和氨，硫化氢和氨在反应产物空冷器的温度下化合生成

硫氢化镇（NH，HS）,硫氢化锭约在100℃以下成为固体，为防

止硫氢化镂固体堵塞和腐蚀反应产物空冷器，要在空冷器上

游的反应产物管线中注入脱盐水，硫氢化钱溶于水中并从冷

高分V-104底部排出。注入的脱盐水量应尽可能大，但不能

少于设计值。LVGO、HVGO、DA0三种原料方案下注水量设计

值分别为3.15T/h、4.20T/h、6.35T/h0

由于空气会使硫化氢和聚硫化物氧化而生成游离硫，这

些游离硫会沉淀下来，而引起堵塞、腐蚀和使空冷器结垢，

所以脱盐水应是无空气的，装置内注水罐用脱硫后燃料气保

护。

二、正常操作法

催化剂床层温度是反应部分最主要的工艺参数，每个反应

操作工都必须清楚了解影响该参数的各种因素，作出准确的

判断和调节。在正常运转中，反应温度超过0.5C则本岗位

操作员应立即查明原因，超过1℃则报告班长，并调节反应

器入口温度和急冷氢量。

为保证事故状态下，不致于使温度失控，反应操作员应

经常检查各急冷氢阀的开度，正常一般不宜超过60%的开

度。

1、反应器R101、R102各床层温度调节

当原料量、原料类型、新氢纯度或其它对操作温度有影

响的条件需要改变时，通过以下条款来调整反应温度：

(1)装置所要求的苛刻度减小时，降低反应温度，苛刻

度增加时，提高反应温度。

(2)假如需要临时操作某种原料，最安全的作法是缓慢

地改变操作温度，提高转化率。

(3)改变操作前，应确定反应温度是高、是低。然后将

高报警值设定在床层出口温度以上5℃。

(4)每次调整床层入口温度应不超过1℃,需要大幅度调

整时，可以多次重复调整。

(5)中压分离器V105出口的液体密度是转化程度的一个

标志。在原料性质相同的情况下，密度小表示转化程度深。

(6)在稳定操作过程中，应使各床层出口温度相等，但

各床层入口温度不需要相等。

(7)当需要调整转化率时，反应温度的改变在2小时内

不应超过一度。

(8)当原料性质改变时，反应温度或多或少需要变化，

但最大允许的床层反应温升为20℃o

2、反应压力的控制

(1)影响因素，

①反应温度升高，导致裂化深度大，耗氢量增加，压力

下降。

②新氢来量波动或新氢机K101故障。

⑧原料含水量增加，压力上升。

④V109顶压控失灵。

⑤超温导致压力上升。

(2)调节方法：

在整个操作周期都必须保持R102出口压力16.65MPa基

本恒定，在正常生产中通过控制新氢压缩机各级出口至入口

的返回量来调节进入反应系统的新氢量，进而控制反应系统

压力。

3、进料量的调节

(1)进反应器的原料量是通过FIC―103来调节的。

(2)降量必须遵循先降温后降量的原则，严防床层超温。

4、循环氢流量的调节

(1)影响因素：

①循环机排量的变化。

②新氢机排量的变化。

⑧循环氢旁路流量控制的变化。

④反应系统压力变化。

⑤300单元循环氢流量变化。

(2)调节方法：

①调节循环机转速。

②调节循环氢的旁路。

⑧找准影响因素，相应调整。

循环氢流量在整个运转周期内应保持恒定，虽然可以通

过调节循环机转速或调节防喘振旁路阀的开度来调节循环气

量，但这在正常生产中是不常采用的。因为经常改变压缩机

的操作是不允许的。

5、循环氢纯度的调节

(1)影响因素：

①反应温度上升，纯度下降。

②新氢流量降低，纯度下降。

③新氢纯度的变化。

④原料含N量升高，纯度下降。

⑤冷高分温度升高，纯度降低。

⑥油洗泵P103A/B流量变化。

⑦空冷注水量变化。

(2)调节方法：

①控制好冷高分V104、V103温度。

②保证空冷A101入口的注水量和油洗量。

循环氢纯度可以通过设在循环机出口的在线氢纯度仪

来监控，装置一般不作循环氢纯度的调节，如果在运转末期

循环氢纯度太低则要从V109顶部排出部分循环氢。

6、高低压分离器的操作

在正常生产中，高低分操作不正常容易引起恶性事故发

生，高分的压力通过控制反应系统的压力来控制。高分的液

面通过调节高分至低分的流量来调节，高分的液面控制是非

常重要的。

a、高分液面的调节

(1)影响因素：

①反应温度上升，热高分V103液面下降。

②A101出口温度上升，冷高分液面下降。

③装置进料量降低，高分液面下降。

④反应系统压力上升。高分液面下降。

⑤水界面控制的变化使冷高分液面变化。

⑧仪表失灵。

(2)调节方法：

①调节高分至低分的流扒控制。

②仪表失灵，立即改手动，根据现场玻璃板液而指示制在

正常液面，并通知仪表工修理。

b、低分V106液面调节

(1)影响因素：

①高分液面的变化。

②低分压力变化。

③脱硫化氢汽提塔压力的变化。

④仪表失灵或控制阀故障。

⑵调节方法：

查清原因，分别处理。如：

①调节低分油排出量。

②控制好低分压力。

③联系平稳好汽提塔C101压力，以维持背压稳定。

(1)影响因素：

①低分液面上升，低分压力上升。

②低分温度上升，低分压力上升。

③高分减空，低分压力突增。

④脱硫化氢汽提塔压力上升，低分压力上升

(2)调节方法：

①开大压控阀。

②打通后路流量。

③关小高分液面控制阀，开大压控阀，

7、进料缓冲罐的液面调节

(1)影响因素：

①P101流量变化或泵故障。

②进罐流量的变化。

③缓冲罐压力波动。

④反应进料流量波动。

(2)调节方法：

①立即启动另一台泵。

②稳定进罐流量和缓冲罐压力。

③查明原因处理。

8、原料自动反冲洗过滤器F101的操作

在正常操作时，原料过滤器是被设定在自动位置，利用

过滤器进出口的差压信号来启动过滤器进行自动反冲洗的。

一旦过滤器差压超过设定值。过滤器仍不能启动，则应立即

到现场进行手动反冲洗操作。

9、冷氢量的调节

冷氢是控制床层温度的重要手段，冷氢量应根据床层温

度的变化而相应改变。影响冷氢量大小的因素有：

(1)床层温度的变化。

(2)循环氢总流量的变化。

(3)新氢流量的变化。

(4)300单元循环氢流量的变化。

(5)某点冷氢量的变化。

开始运转时，为了平均利用催化剂活性的有效温度，延

长使用寿命，就要注入一定的冷氢量，并实现自动调节。以

后，则根据床层温升情况，再作给定的调整。在使用某点冷

氢时，要考虑对另一冷氢点的影响，正常的操作应保持各床

层冷氢阀在＜60%的开度状态，以备应急。当床层温度急升

时，首先用冷氢迎面截住，并适当降低炉温，降低反应器入

口温度。

10、计量工作

本岗位负责原料的计量工作

三、不正常操作法

1、催化剂床层温度超高或无法控制

a、在正常操作时，当任一反应器床层出口温度大于操

作温度5℃,且有上升趋势，或达440C,或TI指示中有一

点高速增加均会高报警。

(1)降低下一床层温度控制的给定值，加大冷氢量。

(2)降低该床层入口温度。

(3)降低反应器入口温度。

(4)加大循环机K102转速。

b、假如5分钟内温度仍无法控制时，启动0.7MPa/min

泄压系统。

c、任一床层出口大于操作温度30℃,或大于440℃,

启动2.IMPa/min泄压系统，通知200单元常减压蒸储工段,

人工切断加热炉并保持H201、H202的循环。

d、假如0.7MPa/min泄压足以恢复温度控制时，将反

应温度降低到正常操作温度下30℃,重新启动新氢压缩机恢

复压力。

e、重新启动原料泵P102,注水泵P104、油洗泵P103。

3稳定装置操作。并开始进油。

反应床层超温乃至飞温是加氢裂化装置最严重的事故

之一，因此要求岗位操作员要果断、心细、判断及时。否则

将可能导致事故的扩大化，损坏催化剂乃至反应器，因此必

须引起反应操作员的高度重视。

2、照料泊中断(进料泵故障)

(D现象：

①原料进反应系统流量指示大幅度降低。

②反应器入口温度上升。

(2)处理：

①仔细控制反应加热炉出口温度。

②启动备用泵。如果备用泵在5分钟内能够启动。可重

新操作。如不能启动.将反应器人口温度降至250℃o按正

常停工程序停工。

3、新氢部分减少

⑴现象：

①新氢量降低。

②反卢系统压力下降。

⑵处理：

按先降温后降量的原则，降低反应器的温度和进料量，

直到补充氢超过消耗量。

4、新氢纯度下降

(1)原因及现象：

由于制氢装置波动，新氢中燃类及CO、C02量升高，会

导致床层温度上升.严重时能导致超温事故发生。

(2)处理：

①降低反应器入口及各床层入口温度，以控制床层温度

的上升。

②马上联系制氢装置调整，如短时间内不能恢复，则切

断新氢及进料，维持系统压力和氢气循环。

③新氢气纯度恢复后，提量提温要谨慎进行。

④如出现超温，则按超温处理。

5、高压注水中断

(1)现象：

①可从注水流量表看出。

②冷高分液面、界面降低。

③空冷A101出口温度升高。

④循环气中H2S和NL增多。

(2)处理：

①机泵故障，则切换备用泵坚持生产。

②当注水中断后，装置只能维持运转30分钟。30分钟

后，应按正常停工程序停工。

6、冷高分V104界面表失灵

(1)现象：

V104界面计虽有指示，但不能准确指示，导致酸性水带

油或油中带水。

(2)处理：

参考玻璃板液面计手动操作。立即联系仪表工修理。

7、冷热高分液面表失灵(或高分向低分串压)

高分液面表失灵，一旦处理不当是很危险的，将导致严

重性事故的发生，一旦高分液面表失灵，应立即引起岗位操

作员和班长的高度重视。

(1)现象：'

①高分液面指示无变化或与实际不符。

②低分V106压力突然上升，低分压控阀自动开大。

③系统压力下降。

④管线振动严重。

(2)处理：

①一旦高分向低分串压，则立即关小液面控制阀，使高

分建立液面，并调节正常。

②立即将低分压力降至正常指标。

③高分液面难于手调控制时，可作停工处理。

④一旦高分装满，则循环气严重带油至V109,此时反应

操作员应立即开大高分液面表向低分减油，加强V109排液。

四、100工段切换操作

1、反应部分操作条件(设计值)

(1)反应器温度

反应器温度c

入口出口温升

SOR38540015

方案I

EOR40742215

SOR36537712

办II>III

EOR39841012

SOR37038010

■w

EOR39540510

(2)各工况初末期反应器入口温度示意图：

注：假定催化剂失活速度为直线关系

2、分离部分操作条件（设计值）

温度℃压力MPa

III、IVIII、IV

IIIIII

V103HDR热高压分20016.4

离器

V104HDR冷高压分4016.3

离器

V106HDR热低压分19201200.8

离器36

3、切换操作条件

(1)反应部分切换顺序

自方案X至方案Y反应器入口操作温度变化,℃

I-H、IIISOR：-20,E0R：-10

I-W

II、HI-IS0R：+20,EOR：+10

II、III-IVSOR：+5,EOR：-5

IV->I

IV-n、IIISOR：-5oEOR：+5

①负号为切换时反应器入口操作温度降低的温度值。

正号为切换时反应器入口操作温度升高的温度值。

②原料切换原则为LVG06HVG06DA0不允许

LVG06DA0,因此没有I6W切换方案

(2)分离部分

切换操作之前V103、V104、V106维持平稳操作。操作

条件不做调整。

(3)压缩机部分

切换操作前K101,K102维持平稳操作，运转条件不做调

整。

4、切换操作要领

(1)反应部分、分离部分、汽提部分和压缩机部分均处在

平稳操作状态时方可进行切换操作。

(2)当方案切换需要提高反应器入口温度时，应先切换原

料后升温。升温速度应》5℃/h,一次提温1—2℃,并且应

密切注意床层温升，当床层温升超过切换方案设计值时，应

启动冷氢系统和停止升温。例如：II、IH-I方案切换时，

最终根据C101塔底产物质量稳定确定反应器入口温度值。

(3)当方案切换需要降低反应器入口温度时，应先降温后

切换原料。降温速度应生5℃/h,并且应密切注意床层温升，

当床层温升超过切换方案设计值时，应启动冷氢系统和继续

按规定的降温速度降温。例如：1-11、III方案切换时，最终

根据C101塔底产物质量稳定确定反应器入口温度值。

(4)当I、II-IV方案切换时，可先切换原料后调整反应器

入口温度，但应密切注意床层温升并启动冷氢系统。最终根

据C101塔底产物质量稳定确定反应器入口温度值。

(5)应严格控制升、降温速度，尤其是升温速度绝对不能

太快，例如，当II、III-I方案切换时更应慎重。

(6)切换操作过程中C101底油直接进入200工段。

5、切换操作注意事项

(1)仪表计量、测量值准确无误。

(2)切换操作前应处于平稳操作状态方可进行切换操作。

(3)应避免可能发生的事故和熟练掌握事故处理措施，一

旦发生事故应采取紧急手段，防止事态扩大。

第二节常压岗位操作法

一、常压岗位的任务及要求

(一)、任务：

1、根据100单元加氢处理来的进料性质和产品质量规

格，生产出合格的塔顶及侧线产品。

2、按计划平稳切换各生产方案，优化常压蒸储系统操

作。提高产品质量和收率。

3、投用好各项工艺措施，降低装置综合能耗。

4、与其它岗位及时联系，相互配合协作，实现全装置

安、稳、长、满、优运行。

5、负责常压岗位的塔、换热器、空冷、冷却器等设备。

6、负责汽包操作。

(二)、要求：

1、产品质量稳定并有提高。

2、分储效果好，产品收串不断提高。

3、全培物料及热量分配合理。

二、操作因素分析

物料平衡操作法，是分储系统的设计思想和依据，是分

储系统必须遵循的原则:

(一)、脱H2s塔C101

H2s汽提塔的主要目的是减少反应生成油中硫化氢含量,

这可使对其下游分储设备不须考虑H2s的腐蚀问题。在分储

时，提H2s很近似于提储丙烷.所以用水蒸汽提掉H2s的同时,

也汽提掉丙烷或比丙烷更重一些的液态烧类。当塔的操作压

力恒定时•塔的操作温度是一重要操作参数。若塔顶温度太

低时，部分水蒸汽会在塔顶冷疑下来回流到塔下部被热油再

次汽化，这样引起大量的水一汽一水的内循环，最终造成液

泛。若塔顶温度过高.就会有大量的汽油组份进入回流罐做

为不合格产品(S含量高)而损失掉，降低了收率。所以正确

的操作温度应是即不太高也不太低，尽可能在设计条件范围

内操作。

1、操作因素分析

(1)进料温度，由于100单元加氢处理工段采用热分系

统，分储产物进热高分温度控制为200C,下游直到至C101

无温度控制，所以C101进料温度基本维持在200C左右不变。

(2)回流罐V107温度

在控制一定的塔顶温度下提高回流罐温度，将加大塔顶

回流量，这有利于塔的分储操作，但回流罐温度太高会有较

多的C5燃组份进入含硫气体管网。设计回流罐温度为40℃。

(3)汽提蒸汽流率

提高汽提蒸汽流率有利于H2s脱除。但往塔内吹入过多

的汽提蒸汽时会导致水蒸汽在塔内冷凝，而且高的汽提蒸汽

量也会带来液泛。因此应调节硫化氢汽提塔的汽提蒸汽量达

到即有足够的蒸汽量来脱除油中的H2S,又能低至足以避免水

的冷凝，保持塔底油中H2s含量0.5ppm以下，设计汽提蒸汽

量为350kg/ho

(4)塔顶压力

高的操作压力不利于H2s的脱除，但能增加C3以上液态

煌的冷凝回收,塔的操作压力必须能将V107的排放气压入含

硫气体管网，去两酸装置脱S处理。塔的操作压力由V107

所相排出线上的PIC136来调节,根据PIC-136的输出信号,

通过控制排放气量来维持脱H2s塔压力。

2、操作因素调节

⑴进料温度

影响因素调节方法

热高分V103进口与反应岗位联系稳定热高分

温度波动V103入口温度

反应生成油带水加强冷高分V104和中分

V105的界面脱水

⑵塔顶温度

影响因素调节方法

进料温度波动查明原因稳定进料温度

顶回流波动a检查顶回流泵P105是否正常

b确认顶回流控制阀好用

c检查V107液位正常

回流带水加强V107界面脱水

⑶塔压

影响因素调节方.法

进料温度变化查明原因稳定进料温度

顶温变化-查明原因稳定顶温

PIC136控制回联系仪表解决

路故障

⑷产品质量调节

a；后部产品腐蚀不合格

影响因素调节方法

塔底吹汽量不足适当提高汽提蒸汽量

顶温度偏低塔内适当提高顶温

产液泛

生成油带水加强V104、V105界面脱水

b；V107酸性气带油

影响因素调节方法

V107液位超迅速降低V107液位

高

塔C101压力提高C101操作压力至设计压力

偏低

回流罐温度图提出回流罐温度

（二）、常压分储塔

1、常压塔目的是分离出100单元反应生成油中的石脑油、

煤油、柴油镭份，影响产品回收的操作参数，包括有：闪蒸

段温度、塔操作压力、过汽化量、回流取热分配和侧线汽提

塔的操作。下面就这些参数分别进行讨论。

（1）闪蒸段温度

当塔的操作压力一定时，进料在闪蒸段的汽化量决定于

闪蒸段的温度，提高闪蒸段温度可增加储出物产率，亦增加

过汽量，提高产品分离精度。闪蒸段温度是受常压塔进料加

热炉H201调节，由设于H201出口温控TIC229（调节火咀燃

料气量）控制出口温度。为了防止油品高温缩合变质，常压炉

出口温度应小于380C。

（2）塔压力

塔的操作压力是通过设在回流罐顶压控PIC—216,分程

控制来维持（低于塔操作压力充N2,高于塔操作压力排火炬

线）。在塔的储出物收率和汽化量一定时，改变塔的压力，就

改变加热炉负荷。反之，加熟炉负荷一定时（炉出口温度一

定），降低塔压力，可增加汽比率，因而有较好的分镭而改善

常压塔溜出物收率。降低塔压力也可增加塔内上升蒸汽的数

量，相应增加塔顶系统负荷。降低塔压力，塔顶系统须在较

低温度下操作，设计塔顶压力为0.08MPa(g)。

(3)过汽化量

当进料油是以部分汽化状态进入闪蒸段，而汽化部分的

量仅等于塔顶及各侧线产品的量时，最下一个侧线到闪蒸段

之间的塔板将产生干板现象。因此进料油入闪蒸段后的汽化

量、除了包括塔顶和各侧线产品外，还应有部分额外的汽化

量，这就是过汽化量.塔的过汽化量决定柴油与塔底产品之

间分离的分储精度.增加过汽化量能改善这个分离的分僧精

度。过汽化油也可防止离开闪蒸段的蒸汽所携带的高沸点重

储分进入塔上部回收的产品中。过汽化量应适当，过大将增

加进料加热炉负荷。提高闪蒸段温度，同时也增加了中段回

流以至塔面冷凝冷却器负荷。

(4)汽提水蒸汽量

汽提水蒸汽是经H201对流室过热的0.9MPa(g)低压蒸

汽.并由FIC-201调节进入常压塔汽提段第40层塔板下方。

增加汽提水蒸汽可提高产品微出物的收率，同时降低塔底油

中轻质储份含量，但高的注汽量含增加塔内气体负荷，增加

塔顶冷凝冷却器负荷，也导致增加要处理的含油污水。

根据100单元所加工原料的种类LVGO、HVGO、DA0。200

单元常压塔底设计注汽量分别为：650kg/h.100kg/h.

1000kg/h。最佳的注汽量应根据产品分储精确度和塔顶冷却

负荷等操作经验来确定。

(5)常压塔回流取热分配

常压塔有塔顶冷回流取热、中段循环回流取热两个取热

系统。在这两个系统中能做到恰当的取热分配，就能使分福

塔具有良好的操作状态。在首次操作期间，塔的操作条件应

尽量按设计值进行操作，随着操作经验的积累如需要时，可

根据情况改变取热负荷。

a、塔顶冷回流取热系统

塔顶设有空冷器A201和后冷却器E209,用以冷凝冷却

全部塔顶产物，所冷凝的石脑油组分一部分常一线抽出线上

TIC—120作为回流送回塔顶部第一层塔盘以控制塔顶温度，

该塔顶回流决定石脑油与常一线某油之间的切割点。

b、中段循环回流取热系统

中段循环回流从常压塔第26、28层塔盘抽出，返回第

25层塔盘通过在E201中重沸煤油汽提塔塔底油和在E202中

产生蒸汽来取热。

c、回流取热对常压塔操作的影响

增加中段回流取热量有如下的影响：

减少了中段回流段以上塔盘上的气相和液相负荷。减少了中

段回流段以上塔盘上的分储作用，降低了切割精确度。降低

中段回流的取热则有直接相反的影响。

(6)侧线汽提塔的操作

常压塔共有两个侧线，上部从第11、13层增盘抽出常

一线煤油储分，在流量控制FIC1201控制下进入煤油汽提塔

C202o下部从第26、28两层塔盘抽出的柴油溜分在柴油汽提

塔C203塔底液位LIC-208控制下进入C203。

侧线汽提塔的作用是在汽提塔中通过对产品的加热重

沸和汽提除去其中较轻的组分(返回主塔C201),以使产品质

量符合规格要求。

a、侧线产品的抽出

煤油侧线的抽出是流量调节，煤油产品出装置是根据汽

提塔C202塔底液位调节，产品出装置进行流量调节。

可以通过对流量调节器的适当设定来改变侧线产品的

产量和质量。

改变任一侧线储分流率，会使一个或更多的其它分储塔

工艺参数相应变动。

影响别的侧线储分产量和产品性质变化。

影响分得塔的取热，改变了塔内气相和液相的流通量，

将会改变产品之间的分镭质量。

影响分储塔过汽化油量。

为此须对受影响的工艺参数重新调整。

b、煤油汽提塔C202塔底重沸器的负荷。

重沸器的负荷愈高.则煤油和石脑油之间就分割得愈精

确，精确的分割意味着煤油在满足闪点规格的同时其产率达

到最大限度,重沸器的负荷通过温度控制TIC-211控制热源

流量来调节。

c、柴油汽提塔C203塔底吹汽量

C203塔底吹汽量由FIC-207调节进入C203第6层塔盘

下方，增加汽提水蒸汽可降低塔底油中轻质产品含量，改善

塔底油闪点。但高的水蒸汽流率将增加汽提塔及常压塔的气

相负荷。

2、操作因素调节

(1)进料温度

影响因素调节方法

燃料油压力波动联系相应岗位稳定燃料油压力。

常压塔进料量波稳定100单兀汽提塔C101液囿。

动稳定常压炉两路进料流量，必要

时打手动。

常压塔进料性质观察100单元进料线上与100单

变化元汽提塔底线上的两台在线密

度表记录情况并与反应岗位联

系，了解反应产物性质变化情况

后做相应调节。

常压炉注汽量波稳定常压炉管注汽量。

动(在HVGO、DAO

两方案卜)

(2)C201压力

影响因素调节方法

塔顶回流罐压联系仪表校验PIC—216。

控

PIC—216发

生故障

塔顶冷凝冷却a联系钳工、电工修复A201空

器故障冷风扇

b压力超高时可适当开PV216付

线

常压炉出口温联系相应岗位控制好炉出口温

度波动、原料度。

进塔汽化量大

导致压力上升

塔底吹汽量波稳定塔底吹汽量。

动

C201塔顶回流应加强V201界面脱水。

带水后塔顶压

力急剧上升

(3)常压塔C201塔顶温度

影响因素调节方法

C201进料温查明原因，稳定进料温度

度变化

回流量波动a检查回流罐V201液位

b检查顶回流泵P201运行情况

c联系仪表校验FIC—1202\

FIC210

回流温度上升检查空冷A201及后冷E209发现

异常及时联系处理

回流带水加强V201界面脱水

中段回流量或稳定中段回流

返塔温度波动

进料性质变轻a相应提高各侧线抽出量

b适当增加中段回流流量

塔压力波动查明原因稳定塔压力

(4)常压塔塔底液面

控制原理：

常压塔底液面是由塔底液位表L1C-201与减压炉进料

流量表FIC—213、FIC—213A进行串级的作用，调节减压炉

两路进料控制阀的开度而实现自动控制的。

影响因素调节方法

常压炉出口温度严格控制常压炉H—201出口

变化直接影响液温度

面IWJ低

减压炉进料量波应稳定减压炉H—202进料量

动

塔顶压力波动压力低使塔底液面卜降，应严

格控制操作压力

液面计LIC一联系仪表排除故障，必须首先

201失灵或FV—改付线调节

213、FV—213A应根据原料性质及时调整侧

下进料性质变化线抽出量

⑸常压塔产品质量调节

a、常顶石脑油干点

石脑油干点有效的控制手段是改变塔顶温度，塔顶回流比。

影响因素调节方法

塔顶温度波动塔顶温度升高，石脑油干点高；

塔顶温度低，石脑油干点低。根

据石脑油干点调节塔顶温度

塔顶压力波动压力升高，石脑油干点变低、压

力降低，

石脑油干点升IWJ,应查明原因，

稳定塔压

塔顶回流带水，塔顶温度回流罐紧急脱水，控制好界面，

低，压力升高，造成携带使适当降低塔底吹汽量

汽油干点升高

塔顶石脑油与常一线煤油适当提回流罐温度或塔顶回流量

重叠较多

b、常一线煤油（1003及灯油）初储点（10%点）与闪点调节

影响因素调节方法

常一线偏出口温度低，热严格控制常一线储出温度及热虹

虹吸返塔温度吸返塔温度；一般通过常一线储出

温度，调节控制初储点，达到闪点

合格。

汽提塔分储效果差检修时处理。

上卜两个储出口分配不合适当调整上卜.两个微出口阀门开

理。度。

c、1003及灯油9S%干点调节

影响因素调节方法

抽出量过大适当降低L线抽量，必要时可调整上

下抽出口抽出比率。

整个储程轻先提一线抽出温度，再根据实际情况

加大抽出量，（若整个储程重做相反

调节）。

热蚀吸换热器检修E201。

E201漏

初储点高93%应降一线温度，加大一线抽出量。

轻时

d、1003冰点调节

影响因素调节方法

航煤98%点温度降低一线抽出量，控制98%点储

高温度确保冰点合格。

航煤10%点温度调节常一线抽出温度，控制初储

高储程变重点及10%点温度。

100单元反应转化因航煤是本装置的副产品，所以

率低提不提100单兀反应温度要考虑

多方面因素，若冰点确实调不合

榆B所线应改灯油方案。

e、常二线质量调节

常二线生产0'、一10、10”柴油。主要控制初储点和90%

点温度或350℃含量。

柴油初储点及闪点的调节

影响因素调节方法

柴油侧线抽出温常二线初储点的高低一般由常一线抽出量，

度低或中段回流返塔温度来调节，若初储点低，

则提高一线抽出量或提高中回返塔温度

汽提塔C203塔底适当加大C203塔底吹汽量，但不宜过大，

吹汽量不足否则C203汽相超负荷，造成液泛

柴油与航煤重叠常压塔内液相或气相负荷过大都宜引起产

轻严重品重叠（女gLVGO方案卜），应视具体情况进

行调整，若气相负荷过大则稍提中段回流

量，稍降塔底吹汽量，若液相负荷过大则降

低，中段回流量提高一线抽出量

柴油90%点温度或350C含量及倾点的调节

影响因素调节方法

柴油侧线抽出量过大降低侧线抽出量

常压塔C201底吹汽压稳定过热蒸汽的压力

力和温度变化和温度

常压炉总出口温度波动炉出口温度要求控制

在指标以内

过汽化量太小适当提高常压炉出口

温度或降低侧线抽出

量

塔压降低稳定分储塔压力

三、常压岗位的正常原料切换操作

（一）、脱H2s汽提塔

切换操作前C101维持平稳操作，操作条件不做调整。

切换原料后，待反应部分操作平稳，调整回流量，使汽提塔

底物符合要求，但应尽量少塔顶气CH含量。

（一）、常压塔

1、常压塔部分操作条件（设计值）

常压塔C201第一侧线汽提第二侧线汽

塔C202提塔C203

方II、IVIII、IVIII、IV

案IIIIIIIIII

塔顶温度℃135129108

塔进料温340355367

度。C

塔底温度℃32834236122222222626269243

7

中段回流入212235214

塔温度℃

塔底吹汽6501001002015050

量,kg/h000

中段回流323237192

量,kg/h779199

塔顶回流149104368

量,kg/h21278

侧线抽出100528216163492164

量,kg/h2820030

注I：装置加工原料为LVGO,II、III装置I原料为HVGO,IV

装置加工原料为DAOo

加热炉

IIIIV

III

加热炉出口温度c340355367

注汽量kg/h0750400

2、常压炉(H201)切换操作条件

⑴加热切换顺序

自方案Xf方常压塔进料温度常压炉注汽量变

案Y变化℃化，ks/h

I-IIIII340—355(+15)0—750

IIIII-*I355-340(—15)750-0

IIin-IV355f367(+12)750f400

W-IIIII367-355(—12)400—750

⑵切换操作注意事项

a、当方案切换需要提高温度时，升温速度应才8℃/h,

一次升温〈4℃。

b、当方案切换需要降低加热炉出口温度时，降温速度

应生8℃/h,一次降温〈4℃。

c、当方案切换需要改变加热炉炉管注汽量时，应首先

注意平稳操作后，再逐步增加或减少注汽量，ion、ni方

案切换时，每次增减量#250kg/h,应4750kg/h。II、III

OW方案切换时每次增减量生175kg/h,应生350kg/ho

d、加热炉炉管注汽量应视加热炉出口温度和操作状况

进行调整。当加热炉出口温度超过切换方案的设计值时，应

逐步提高注汽量，当加热炉出口温度低于切换方案设计值

时，应逐步降低注汽量。

e、当加热炉操作出现异常时，应降低炉出口温度并逐

步降低炉管注汽量，以便查找原因。

f、常压炉对流段过热蒸汽在切换时可不做调整。

3、常压塔切换操作

⑴常压塔切换操作顺序

常压塔各点温度c

自力案Xf力案

塔顶温塔进料塔底中段回流返

Y

度温度温度塔温度

I-n、in135fl340-35328-242f235

295342

n、in-i129fl355f34342-235—242

350328

II.Ill-*IV129fl355-36342-*235-214

087361

iv-n、in108-*l367-35361-

295342214-235

自方案X一常压塔各点流量kg

方案Y/h

塔顶回流量中段回流塔底吹汽量

量

I-n、in14900—10432400-2650—1000

003800

n、in-*i10400—14923800-31000-650

00240C

n、ni-10400—37023800-11000—1000

IV0930C

w-n、in3700-104019300-21000—1000

0380C

⑵切换操作注意事项

a、当装置切换原料时，按100单元预计的置换时间，

并参照100单元汽提塔底在线密度计AI-1103打点曲线变

化，常压塔应与常压炉改变操作条件同步进行。

b、当方案切换需要改变塔顶温度，中段回流返塔温度

时，可通过分几次改变给定值来实现。

c、当方案切换需要改变吹汽量时，应首先注意平稳操

作后，再逐步增加或减少吹汽量，每次增减量才175kg/h,

应斗350kg/h。

4、常一线汽提塔C202切换操作条件

⑴常一线汽提塔切换顺序

自方案X一方案Y侧线出装置量，塔度温

kg/h度℃

I-II、III10028—5282222f222

n、in-I5282-10028222f222

II、III-IV5282fl612222f226

IV-II、III1612f5282226—222

(3)切换操作要领

a、侧线抽出量每次增减主2500kg。

b、切换操作时，若常一线抽出不能维持航煤(1003)

质量规格，则常一线应从航煤改灯油。等分析合格后，再切

入航煤产品罐。

5、常二线汽提塔C203切换操作条件

(1)常二线汽提塔切换顺序

自方案x+侧线出装置塔底温塔底吹汽量，

方案Y量kg/h度。ckg/h

i-ii、in6300-4924267-2200fl50

69

II、HI-I4924-*6300269f2150—200

67

n、III-4924-*1640269-2150->50

IV48

w-ii、ni1640-*4924248-250-150

69

(2)切换注意事项

a、塔底吹汽量每次增减斗50kg。

b、侧线抽出量每次增减主2500kg。

c、切换操作时，不合格柴油改至轻不合格油线，产品分

析合格后，切入柴油产品罐。

四、常压岗位的非正常操作

1、100单元脱H2s汽提塔C101

C101进料带水

C101进料带水，会使塔顶压力急骤上升，塔底液面

下降，回流罐脱水量显著增大，严重时C101塔底泵抽空，

塔顶安全阀跳开，冲塔冒油。

处理方法：C101进料带水主要是因为100单元冷高

分V104和中分V105界面超高造成生成油带水，可通过调整

界面来解决。必要时可降低塔底吹汽量。

2、常压塔不正常操作

(1)进料带水

进料带水会造成常压塔进料温度降低，同时由于相同重

量的水蒸汽的体积是油气体积的10倍左右，因此进塔的原

料由于带水会使塔内气相负荷大幅度增加，同时也使塔压上

升，塔顶冷凝冷却器负荷增加。由于塔内气相负荷大幅增加

会使塔内产生雾沫夹带现象，使精储效果变差，同时带水严

重时，会有可能产生冲塔，安全破坏精储操作。

处理方法：

加强前部V104、V105、C101系统脱水。

适当降低C101、C201塔底吹汽量。

稳定进料温度，顶温和塔顶压力。

带水严重时，可将侧线产品改污油，加强前部脱水，逐

步稳定操作。

(2)进料变轻

因为分储部分进料为反应生成油，其性质随反应转化率

变化而产生较大变化，由于反应进料性质变化生成油变轻对

分储系统操作有较大影响。

进料变轻，加热炉负荷增加，瓦斯量增加，塔顶回流量

增加，油晶在塔内汽化率增加，会增加塔内气相负荷。

处理方法：

增加侧线抽出量和中段回流量。

减少塔底吹汽量。

稳定塔压和顶温。

(3)顶回流带水

现象：塔顶压力上升，塔顶温度突然下降，严重时侧线

不来油，塔底泵抽空，安全阀顶开，冲油等事故，塔顶回流

量大幅度降低。

处理方法：

迅速脱掉回流罐V201水，维持界面偏低。

塔顶空冷，水冷全负荷投用，降低塔压。

塔顶回流打手动，降回流量，提起塔顶温度。

（4）常压塔进料中断和常压炉进料流量低低。

五、汽包操作

（一）、汽包操作的任务

利用装置200单元常压塔中段循环回流余热自产0.9MPa

低压蒸汽。汽包E202由上下两个叠置的换热器组成，下面

的用来产生蒸汽，上面的用来过热蒸汽，产生的过热蒸汽送

入装置管网。

（二）、原理流程

软化水从供排水车间V204液位表LIC-1201控制下收入

V204,V204压力由PIC-1211分程控制，定压值0.2MPa（即:

大于0.2MPa充氮气,小于0.2MPa排火炬），用泵P203A/B

抽出，经换热器E206壳程与减压塔底油换热后在L1C-203

控制下进入E202下面蒸汽发器壳程。常压塔中段回流在常

一线汽提塔底热虹吸换热器E201与常一线换热后，首先进

入E202上面换热器过热蒸汽后进入E202下面换热器发生蒸

汽。

（三）、汽包开工操作

1、了解开工步骤、改好有关流程，包括减臣塔底油，常

压塔中段回流、软化水，蒸汽先改排大气。

2、检查应加拆盲板是否处理好，联系仪表检查校验仪表。

3、装置冷油运后，检查减压塔底油流程，常压中段回流

流程是否正确。

4、V204进软化水，保持V204顶部压力0.2MPa,控制V204

水位。

5、启动P203A/B给汽包E202上水，控制E202水位在

玻璃板液面计三分之一至三分之二之间，不能装满及缺水，

待压力升至0.3〜0.4MPa时，对汽包系统全面热紧，到正常

液位时，投用液位自动控制，系统预热锅炉。

6、随热油升温，蒸汽发生量增加，在保持排汽情况下，

逐步控制压力使汽包压力接近0.9MPa；水位控制平稳，装置

操作正常后，汽包E202顶蒸汽并入装置0.9Mpa蒸汽管网系

统。

7、在升温送汽过程中，应密切注意V204、E202水位、

压力和温度的变化，发现问题及时处理。

（四）、停运操作

1、装置循环后蒸汽停止向管网送汽，汽包排空。

2、当循环油温度到150C时，汽包停止给水，停水前汽

包维持较高水位。

3、当装置停止循环后，放净汽包E202存水，准备检修。

（五）、正常操作

1、汽包水位

汽包液位，一般控制在三分之一至三分之二玻璃板液面

计处.经常检查液位调节和液位指示等自动控制系统，密切

观察二次表指示液位，与实际液位是否一致。检查供水系统。

防止供水泵P203抽空，造成干锅或仪表失灵，汽包装满造

成蒸汽带水影响装置操作。

2、压力控制

正常操作时，汽包E202所产蒸汽经一单向阀并入装置

0.9MPa低压蒸汽管网，自己无压力控制系统。也就是说汽包

压力与装置蒸汽管网压力几乎相等。所以应维持好装置蒸汽

管网压力，装置内汽包及其它岗位操作平稳。

3、排污

主要是排出汽包内泥垢等杂物，防止设备结垢和蒸汽带

杂质，排污时间不宜过长，一般在一分钟左右，每班一次，

视水质分析结果而定。

4、水质指标

悬浮物：V5mg/1

总硬度：VO.03mg/1

PH值25℃：>7

含油量：<2mg/1

溶解氧：V0.01mg/l

（六）、事故处理

1、汽包装满

现象：

1）汽包水位超过最高允许水位。

2）给水量不正常，大于正常上水量。

3）过热蒸汽温度太低。

4）带水严重时，蒸汽管网发生水击。

5）塔C101、C301次汽量明显波动。

原因：

1）液位计失灵，造成假液位或自动控制失灵。

2）常压塔中段回流温度低或流量小。

处理：

1）检查液位计、自动上水改手动操作，减小给水量

2）严重时停止上水，蒸汽改排空，汽包放水。

3）加强定期排污工作。

2、干锅：

现象：

1）汽包水位低于最低水位。

2）蒸汽温度升高。

3）中段回流返塔温度升高。

原因：

1）液位控制系统失灵。

2）软化水来源中断。

3）上水泵P203A故障。

处理：

1）联系仪表检查液位控制系统。

2）供水中断，短时间可用新鲜水代替，长时间中断

需做停炉处理。

3）切换备用泵及时联系钳工检查故障机泵。

3、汽、水共沸：

现象：

1）汽包水位发生剧烈波动，并迅速上升。甚至超过

可见水位。

2）过热蒸汽温度迅速下降。

3）过熊器内发生水击。

4）蒸汽含盐、碱度急增。

原因：

1）软化水质量急剧恶化。

2）没按时排污。

3）换熬器E206、E202漏，油品漏入给水系统。

4）中段回流量波动大。

5）给水、放面控制失灵。

处理：

1）联系动力，提高水质。

2）加强定期排污工作。

3）处理搀热器泄漏。

..稳定减压系统操作。

5）联系仪表处理仪表故障。

4、换热器漏

E206漏.可能造成水串入减底油，若减底油出装置，进

罐带水严重时发生冒罐，若减底油去300单元原料缓冲罐，

严重时造成反应系统超压，甚至损坏催化剂。E202漏，可能

造成水汽漏入常压塔中段回流油中，严重时造成常压塔压力

超高，塔顶安全阀起跳，发生换热器漏应立即检查，然后根

据实际情况停换热器，处理检修。

5、仪表风停

1）首先V204、E202液位控制用控制阀副线手动控制。

2）联系仪表检查。

第三节减压岗位操作法

一、减压蒸镭：在石油加工中，为防止油品高温分解、

胶质增加及颜色变深，在较低的操作温度和压力下，蒸出沸

点较高的各种石油储分的分播工艺叫减压蒸储。

减压塔是本装置的关键设备之一，