《橡胶配合与塑混炼技术》课件

1.塑炼基本操作技能-割胶《配合与塑混炼操作技术》知识目标掌握割胶方法理解割胶工作原理能力目标能进行割胶操作思想目标理论和实践相结合。教学目标：任务一：混炼原理一、引入割胶就是将包在辊筒上胶料用刀割开或割下。割胶是开炼机操作基础，开炼机绝大多数作业需要进行割胶操作，割胶要在安全线下进行，尽可能一次割下，不要强割强拉。最常用的割胶工具为割胶刀，刀口有平直形和月形两种；使用中应保证刀口锋利，当出现较大圆弧时要磨刀。操作时需保持正确的握刀姿势，向前握牢，左右运动方便。刀口形状割胶刀握刀姿势二、割胶方式第一种，水平切割。割胶路线与辊筒轴向水平平行，操作时刀面呈水平式，刀尖接触并压实在辊筒一侧无胶处，刀口对向包胶，速进刀，快速水平推进。此法用于快速整片下料，操作熟练者也可从中间起刀，如下片。第二种：斜向切割。割胶路线与辊筒轴向呈一定角度，操作时刀面与辊筒轴向呈一定角度，刀尖接触并压实在辊筒一侧无胶处，刀口对向包胶，并沿着此角度向内推进。此法主要用于多数翻炼操作起头，如下片、打卷、二面三刀等，有正向和反向两种，正向是由边向内割，反向则是由内向边割。第三种：直切割。割胶路线与辊筒轴向垂直，操作时刀面与辊筒轴向呈90度，刀尖接触并压实，刀口向下顶住，可向下推进或保持不动，此法主要用于下片、打卷、两面三刀等。割胶的方式有三种：二、割胶方式

1、以斜向切割为例介绍割胶操作步骤割胶时一手握住握稳割胶刀；在辊筒水平线下从辊筒一侧无胶处、刀尖与辊筒接触、刀口向下对胶；刀与辊筒呈一定斜角，轴向向内、法向垂直；用力推入（包括对辊筒的压力和推力），推入速度与斜角有关，角度小推入速度小，当水平入刀时（横向割胶）速度最大；进刀后依据操作情况可调节斜角和速度也可以反推；从左割胶要点与从右割胶相近。三、操作要点2、割胶操作要点用力：包括压力和推力两个力，压力是使刀尖紧贴辊筒，以防厚度方向割不净，推力是使刀向前行走。接触点：在刀尖角处，水平线下、侧面无胶处完成。接触方式：点接触。刀口向着胶的方向，用刀口割胶。推刀方向要保持与刀面斜方向一致，实现最小割胶面。2.塑炼基本操作技能－下片操作《配合与塑混炼操作技术》知识目标掌握下片方法理解下片工作原理能力目标能进行下片操作思想目标理论和实践相结合。教学目标：任务一：混炼原理一、引入下片操作是在开炼机上将炼好的胶料以片状（宽为300～500mm，长最多不超过1200mm）取下的一个操作过程，片状胶料便于冷却和停放。操作方法有三刀法和单刀法。一、引入

就是在准备下片的辊筒一侧，先横向水平一刀，再依据胶片宽度快速将刀面垂直向下切割，同时另一手拿住胶片起点中间并上举，当胶片长度达到要求时再向下多割一些，快速将刀转向横水平，为使割下的胶片规整，要求操作人员割刀快速而准确，双手配合紧密、熟练到位。第一刀第三刀第二刀辊筒

三刀下片法：一、引入从辊筒一侧斜向进刀（尽可能角度小些），当进入宽度达到要求后将刀面垂直于辊面刀口向下，当达到要求长度时，将刀面反向割断。单刀法：第一刀辊筒二、操作示范三刀下片法单刀法在准备下片的辊筒一侧，先横向水平一刀，再依据胶片宽度快速将刀面垂直向下切割，同时另一手拿住胶片起点中间并上举，当胶片长度达到要求时再向下多割一些，从中部割线底端，快速将刀转向横水平割下。先从辊筒一侧斜向进刀（尽可能角度小些），当进入宽度达到要求后将刀面垂直于辊面刀口向下，当达到要求长度时，将刀面反向割断。三、操作要点1、下片时要求刀法快而准确；2、操作要衔接好；3、双手配合到位；4、不准超过安全线。3.基本操作技能－薄通操作《配合与塑混炼操作技术》知识目标掌握薄通方法理解薄通工作原理能力目标能进行薄通操作思想目标理论和实践相结合。教学目标：一、引入薄通操作是将胶料在辊距0.5～1mm下通过辊缝，不包辊薄通落盘，重复至规定次数或时间，直至获得所需要的要求为止。薄通塑炼和分散效果好，胶料散热快、不易焦烧、所得胶料的可塑性较高且均匀，同时配合剂分散性和均匀性好，劳动强度较低、操作安全，在实际生产中应用广泛，主要缺点是生产效率较低。二、操作示范将辊距调至0.5～1mm，

加胶料通过辊缝，不包辊过辊后胶有二种处理方法：

一是任其落入接料盘中，待胶料全部通过辊缝后，再将落盘的胶料扭转90°再进行薄通。

二是将过辊胶料拿起，进行翻炼操作，主要操作有打三角包、打卷。薄通次数达到后，可直接打成三角包、打卷停放，主要用于塑炼；或是放厚辊距包辊下片。三、操作要点辊距0.5-1.0mm；胶料通过辊缝，不包辊；薄通法塑炼时胶料全部通过辊缝后，再将落盘的胶料扭转90°再进行薄通。4.塑炼操作《配合与塑混炼操作技术》知识目标掌握生胶塑炼方法理解生胶塑炼工作原理能力目标能进行生胶塑炼操作思想目标理论和实践相结合。教学目标：任务一：混炼原理一、引入基本信息胶种：国产1号烟片方法设备：开炼机塑炼XK-450操作：薄通法条件容量：5kg温度：前辊45±1℃，后辊40±1℃辊距：破胶2～3mm，薄通0.4～0.5mm，下片2～4mm时间：薄通8次速比和转速：由设备而定。塑炼工艺实施就是按塑炼工艺规程进行的具体胶料的塑炼操作，我们以天然橡胶的一段塑炼为例，介绍塑炼的操作工艺。二、操作示范第1步准备：按设备维护使用规程规定检查设备各部件，并开机空载运行，观察设备是否异常同时清查工具，清扫环境，检查生胶质量和重量；

第2步调温：通蒸汽调节温度，前辊45±1℃，后辊40±1℃；

第3步破胶：空载下辊距调至2～3mm，将切胶胶块靠主驱动齿轮一处连续投入破胶3次；

第4步薄通：首先空载下辊距调小至0.4～0.5mm，将破胶后胶片薄通8次，第一次薄通的胶片，第二次应扭转90º角加入；

第5步下片：首先辊距调至2～4mm，将薄通后的胶片包辊后连续左右切割捣合3～5次，然后切割下片(下片至一半时，割取门尼粘度检查试样3块，第块质量为30g左右)，下片胶片厚度为3～6mm，宽度为300～400mm，长度为500～800mm；

第6步冷却：将胶片挂置铁架上，进一步冷却(自然或强制冷却)晾干，自然冷却后胶料温度为45℃以下；

第7步存放：晾干的胶片置于铁桌上存停放，停放时间为8～72h，存放温度不高于40℃，湿度不大于60%，通风良好，堆放高度不得超过500mm；

第8步

结束：包括停机、关水、关汽、关电、清理设备、工具、清扫环境，填写有关记录。5.塑炼操作《配合与塑混炼操作技术》知识目标掌握生胶塑炼方法理解生胶塑炼工作原理能力目标能进行生胶塑炼操作思想目标理论和实践相结合。教学目标：任务一：混炼原理一、引入基本信息胶种：国产1号烟片方法设备：开炼机塑炼XK-450操作：薄通法条件容量：5kg温度：前辊45±1℃，后辊40±1℃辊距：破胶2～3mm，薄通0.4～0.5mm，下片2～4mm时间：薄通8次速比和转速：由设备而定。塑炼工艺实施就是按塑炼工艺规程进行的具体胶料的塑炼操作，我们以天然橡胶的一段塑炼为例，介绍塑炼的操作工艺。二、操作示范第1步准备：按设备维护使用规程规定检查设备各部件，并开机空载运行，观察设备是否异常同时清查工具，清扫环境，检查生胶质量和重量；

第2步调温：通蒸汽调节温度，前辊45±1℃，后辊40±1℃；

第3步破胶：空载下辊距调至2～3mm，将切胶胶块靠主驱动齿轮一处连续投入破胶3次；

第4步薄通：首先空载下辊距调小至0.4～0.5mm，将破胶后胶片薄通8次，第一次薄通的胶片，第二次应扭转90º角加入；

第5步下片：首先辊距调至2～4mm，将薄通后的胶片包辊后连续左右切割捣合3～5次，然后切割下片(下片至一半时，割取门尼粘度检查试样3块，第块质量为30g左右)，下片胶片厚度为3～6mm，宽度为300～400mm，长度为500～800mm；

第6步冷却：将胶片挂置铁架上，进一步冷却(自然或强制冷却)晾干，自然冷却后胶料温度为45℃以下；

第7步存放：晾干的胶片置于铁桌上存停放，停放时间为8～72h，存放温度不高于40℃，湿度不大于60%，通风良好，堆放高度不得超过500mm；

第8步

结束：包括停机、关水、关汽、关电、清理设备、工具、清扫环境，填写有关记录。6.混炼胶质量分析《配合与塑混炼操作技术》知识目标掌握质量分析方法理解质量分析内容和质量标准能力目标能进行胶料质量分析作思想目标理论和实践相结合。教学目标：

混炼对胶料的加工和制品的质量起着决定性的作用。混炼不好会出现配合剂分散不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象，使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行，并使制品物理机械性能不稳定或下降。混炼胶料在质量上出现的问题，一方面是由于混炼工艺及混炼的前几个工序（如塑炼、配合剂的补充加工及称量等)，另一方面是来自于原材料及胶料配方。一、引入1.配合剂结团

主要原因有：生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水率过大；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊筒上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等。

对配合剂结团的胶料可对其补充加工(如低温多次薄通)，以改善其分散性。2.可塑性过大、过小或不均匀

主要原因有：塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀，软化增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加，以及炭黑错配、漏配等。

对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺合量10%～30％)，或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工。若不符合料重、硬度、密度等指标，则作废料处理。二、质量分析3.密度、硬度过大、过小或不均匀

主要原因有：配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均等。对因混炼产生密度和硬度不均的胶料可以经补充加工解决。4.初硫点慢或快

主要原因有：硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、时间、加料顺序等)掌握不当等。

对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺合使用的处理方法。必须查清原因，交技术部门处理。二、质量分析5.喷霜

喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况是喷硫，但也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、促进剂TMTD或石蜡、硬脂酸等)的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而喷出，也就是喷粉。

引起喷霜的主要原因有：生胶塑炼不充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；硫黄粒子大小不均、称量不准确等。有的也因配合剂(硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等)选用不当或用量过多而导致喷霜。

对因混炼不均、混炼温度过高以及硫黄粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题，可通过补充加工加以解决。二、质量分析6.焦烧

胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光滑、可塑度降低；严重焦烧时，胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒，使设备负荷显著增大。

胶料产生焦烧的主要原因有：混炼时装胶容量过大、温度过高、过早地加入硫化剂和超速促进剂且混炼时间过长；胶料冷却不充分；胶料停放温度过高且停放时间过长等。有时也会由于配合不当、硫化体系配合剂用量过多而造成焦烧。

对出现焦烧的胶料，要及时进行处理。轻微焦烧胶料，可通过低温(45℃以下)薄通，恢复其可塑性；焦烧程度略重的胶料可在薄通时加入1%～1.5％的硬脂酸或2%～3％的油类软化剂使其恢复可塑性。对严重焦烧的胶料，只能作废胶处理。二、质量分析7.物理