精益生产管理实施方案

精益生产管理实施方案精益生产管理实施方案一、总体指导思想精益生产是当前最先进的制造管理方法之一，其核心是消除浪费。在改善实施过程中，必须始终以精益生产思想为指导，灵活应用理论，结合企业特殊性和行业环境进行改善。企业需要经过多年的实践积累才能实现卓越企业文化和管理。改善必须现场测量、观察和与一线员工交流，才能得出结论。改善成果必须实现标准化，并以人为本，全员参与。持续创新、不断发现问题、不断进步是精益生产的精髓，必须融入企业文化中，才能取得长久发展。二、实施方案指导框架结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论和实践案例研究，提出了新的改善模型，称为新“TPS”模型，T代表技术，P代表人员，S代表系统。改善模型分为技术改善、系统支持和人才培养三个维度。技术改善代表生产技术的改进，系统支持从流程设计上进行优化，人才培养从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，实现企业的长久发展。精益生产管理模型是一种新的管理模型，它以TPS为指导框架，从制造技术、支持系统以及人才培养三个维度进行深入分析及改善方案研究。其中，制造技术改善是其中的重要一环。在当前的生产模式中，产品从原材料入库到产品最终出货，中间需要五处等待，半成品需要入暂存仓两次，等待时间占整个生产周期的96.5%，浪费巨大。因此，需要逐步推进生产模式的优化，结合公司现状，提出以下四步走的改善建议：第一步，通过改善，将整机组装测试段与包装段连在一起，实现整机组装的连续流；第二步，通过改善，将主板加工测试段与整机组装测试包装段连在一起，实现整个生产流程的连续流；第三步，通过改善，逐步实现手机生产的单元化生产(Cell生产线；第四步，通过进一步全业务流程的优化设计，实现真正意义上的准时制生产。生产模式的变革需要全公司各个部门尤其是生产计划及信息系统的支持，因此需要逐步实现。除此之外，效率提升也是制造技术改善的关键。为了消除浪费，公司需要建立全面的效率革新体系，包括建立标准工时数据库、通过嫁动率提升、操作效率提升、线平衡改善、合格率提升、省人化改善等基础措施来实现流程化、准时化、信息化的快速反应体系，最终达到效率的最大化。在实践中，公司需要将效率的损失划分为22大类，除管理效率损失需要其它部门协助整理信息外，其它资料都需要在生产车间现场收集。此外，公司需要将效率革新分为九大步骤，包括意识革命、标准工时基础建立等。总之，精益生产管理模型是一种全面优化生产流程的管理模型，可以帮助公司提高效率、降低浪费。需要更深入的探讨，以发现潜在问题并提出解决方案。同时，需要建立预防性的防错研究机制，以避免质量问题的再次发生。质量体系的执行也需要得到加强，确保所有部门和员工都能够按照标准执行工作。2区域管理责任人机制建立区域管理责任人机制，将质量管理责任分配到各个区域，确保每个区域都能够按照标准执行工作，并及时发现和解决质量问题。3全员参与质量改善活动全员参与质量改善活动，通过培训和激励措施，鼓励员工积极参与质量改善活动，提高员工的质量意识和质量水平，从而提高整体的质量水平。1.建立质量专题项目团队，选择改善课题并进行现状调查，制定对策并反馈改善效果，最终推广标准化。2在改善过程中，采用多种统计方法和工具进行分析，包括头脑风暴法、亲和图、树图、流程图、排列图、FME分层法、散布图、直方图、因果图、五五法、DOE．田口方法、防呆法、SPC控制图、抽样检测、目视管理、TPM等。3提出区域管理责任人机制，将生产线划分至制造部三大部门，由各部门经理担任区域品质指标负责人，并将责任区域质量达成状况计入管理责任人绩效考核指标，全员参与质量改善活动。4全员参与质量改善，通过意识宣讲和全员提案改善机制建立相应的激励机制，事前预防并进行防呆防错控制是质量管理的最高境界，持续改善是质量管理的最大支柱。5依照精益生产TPM思想，成立M管理改善项目，推进设备管理的改善进步，实现零故障、零不良、零浪费和零灾害，同时保证生产效益最大化和费用消耗的合理化。6推行5S及目视化管理，提高工作场所的整洁、有序和安全，实现生产过程的可视化管理。公司曾经进行过初级SS活动，但是没有取得实际效果并且没有维持下去。现在生产现场已经回到了脏乱差的环境，缺乏系统性的目视化管理。因此，为了解决这个问题，需要通过培训让员工逐步意识到5S和目视化管理的好处，并建立相应的管理机制。下面是公司SS及目视化管理的改善策略。1.5S管理推行为了有效地推进SS活动，需要建立符合企业条件的推进组织，即5S推行委员会。该委员会应包括各部门5S负责人，并承担相应的职责。建议由生产部经理担任XXX的委员长，从全局的角度推进5S的实施。制定S活动的指导方针及工作执行计划，包括指导文件、实施方法、评比激励机制等各方面内容。通过多样化的培训教育让员工了解5S活动的意义、管理办法及活动开展内容，从意识上引导员工树立正确的观念。宣传活动包括最高主管的宣讲、内部期刊海报等宣传方式。正式开始进行初步的5S改善实施活动，如全员大扫除活动等。活动启动时要请公司高层主管参与活动，以引起全员重视的目的。随着改善活动的逐步展开，依照工作计划进行三定管理等相关活动。定期进行5S实施的巡查活动，并依照评比机制进行评比公布，实施奖惩。活动开展初期以奖为主，可包括精神及物质奖励，如SS标兵旗等荣誉称号。依照实施反馈修订推行方法并将实施方案进行标准化，同时纳入各责任部门日常管理考核进行不断强化。2目视化管理革新目视化管理是在现场通过图像、文字、颜色、声音等其他方法实现作业防呆及优化，各类标示一目了然，也称傻瓜式标识管理。为了实现5S管理，需要进行目视化管理。因此，公司应在实施5S管理的同时，通过系统性分析制定目视化管理手册，并结合SS实施展开活动。特别需要强调的是，企业在推行5S及目视化管理时可能会遇到各种问题，需要根据实际情况采取可行的对策，才能取得满意的效果。四、支持系统设计一流程优化要实现精益生产，必须从流程上给予有力的支持。然而，当前公司的一些流程制度已经不能满足精益生产的要求，因此必须进行流程的优化，以促进精益生产的成功。针对当前公司的情况，我们提出了三点改善建议：1实现生产计划一站式工单。目前，分SM、组装测试及包装三段式工单，每个工单都是独立的计划排程。这不仅产生了很多浪费，也不利于流线化生产的实现。因此，我们提出实现一站式工单，并逐步实现拉动式的生产排程，从而最终实现准时制的精益生产。2建立完善的标准化流程。结合当前文件管控体系，我们需要建立完善的标准化流程。所有改善成果需要通过标准化的流程固化下来，并且依照标准流程延续下去。只有这样，改善成果才能维持下去，改善过程才不会徒劳。3建立有效的绩效管理体系。目前公司的绩效管理体系流于形式，并没有真正应用。而精益生产管理需要有一套与之相对应的、有效的绩效管理体系相结合。从部门考核到主管考核再到个人考核都需要一套行之有效的管理办法，将精益生产开展的相关指标列入考核体系，作为改善开展的有力保障。二组织架构由于精益生产变革需求，当前组织架构已不能适应新的生产模式需求。因此，我们需要在现有组织基础上进行微调，调整后的组织架构进行了详细明确的责任分工，填补了管理的部分缺失功能，符合精益生产开展的要求和企业未来的发展战略。具体的变更如下：1将E部门从工程部独立出来，成立专门的E部，负责精益生产推进、业务流程规划、标准制定、成本分析及报价、提案改善建设、信息系统管理、先进制造模式研究、精益生产培训等工作。2增加自动化及治具研发小组，直接隶属工程部管理，与设备现场维护管理组有详细的职责分工，主要负责自动化、半自动、防呆防错作业治具的研究导入。三提案改善制度全员提案改善是精益文化应用最普遍也是最有价值的一项措施，对企业的发展产生了不可估量的重要影响。通过发挥人的能动性和主动性，点滴积累推动整体企业管理的进步与发展，是XXX汽车多年来从未改变的理念。公司目前拥有总经理建议箱和金点子收集系统，但这些规章制度没有得到有效的实施，很多员工提出的建议都被忽视了。这导致员工不再信任这些机制，提案制度也就失去了应有的价值。为了解决这个问题，我们提出了一项可行的提案改善评价体系，重点修订了提案、审核和激励流程，以引导全员改善。提案改善制度分为个人提案和团队提案两部分，主要从提案质量、难度系数和改善绩效等方面进行评价。同时，按部门划分，将个人提案改善得分计入部门考核指标，并进行评比表彰。对于团队提案，定期进行提案评审并对优秀提案、个人和团队进行激励表彰并大力宣传。个人提案改善分为己实施的改善措施和未评估实施的提案建议两部分，并根据部门人数分为提案数量和提案普及率进行评价。每月公布一次结果，评选十个优秀提案并表彰奖励。剩余提案库中抽取十名幸运奖并给予适当奖励。从提案数量、提案普及率和提案质量三个维度计算部门得分，并进行月度排名公布。针对团队提案改善，我们在QCC基础上进行了延伸，将所有以跨部门合作改善的团队统称为品优爱心圈。品优爱心圈以现场基础性的改善活动为主，包括效率提升、质量改善、成本降低、现场管理等项目。圈成员由同一个工作现场或工作相互关联区域的人员自发组成，设有圈长、副圈长、技术指导及组员的角色。组员以最基层的员工为主，以现场班组长为团队主要负责人，各支援技术人员及各级主管为技术指导。品优爱心圈以每个季度为一个改善周期，并进行改善成果评审，对表现优异的团队和个人进行表彰激励。在人才培养方面，我们致力于促进员工技能提升，实现个人职业培训需求以及企业战略发展要求。全面推行精益生产管理培训课程，并要求所有培训学员在培训时进行项目实践。通过理论培训与实践项目的结合，帮助干部理解精益生产管理的基本理念并掌握现场实战方法、工具和技能，从而提升干部的专业素质及解决问题的实战能力，进而快速提高工作绩效。通过人才培养建设，我们为企业储备人才，让员工不仅认同企业文化，有意愿为企业服务，还有能力胜任岗位。我们将培训规划分为五类，包括全员精益生产理念培训、生产线新员工技能训练、一线班组长训练、精益师培训认证和职业经理人培训。这样更具针对性，能够取得更好的绩效。1全员精益生产理念培训研究表明，目前大多数员工对精益生产的了解非常有限。因此，我们需要对全员进行初步的精益生产理念培训，以加强员工对精益生产思想的认识，并促进他们积极参与到推广和应用精益生产的活动中。培训课程将主要包括精益生产概论、八大浪费和SS管理等内容。2生产线新员工技能培训传统的培训方法需要较长的时间，新员工掌握技能的周期也比较长。有些员工可能对某些岗位的适应性较差，从而影响了正常的生产。因此，我们研究了一种创新性的标准化技能培训方法。首先，我们会通过测试员工的细心度和双手协调性，进行工作适应性分析，找出最适合该员工的岗位。然后，我们会通过标准化的作业训练来进行技能培训，以实现培训的标准化和灵活化，最大程度地减少新员工技能问题对生产的负面影响。3一线班组长培训方案一线班组长通常是由产线员工提拔而来，缺乏角色转换的认识，也缺乏作为一线基层干部必备的现场管理知识和技能。因此，我们通过对一线班组长进行现场管理基本知识、实用技能培训以及现场改善项目实践辅导，