工业管道安装工艺标准

工业管道安装工艺标准

QB/xxx-C-02-2001

1适用范围

1.1本工艺标准适用于GC2级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验

收。

1.2本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行

有关标准、规范的规定。

2引用标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-93

3施工准备

3.1材料、机具准备

3.1.1管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。

3.1.2管材、管件、阀门等的储备量已达60%以上，其他材料也应有一定

的储备量，以能够满足连续施工的需要。

3.1.3施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。

3.2技术准备

3.2.1各种技术文件、图纸发放必须有台帐。

3.2.2施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行

图纸汇审，并填写图纸汇审记录。

3.2.3图纸会审主要审查如下内容：

(1)图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；

(2)相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互

干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾.；

(3)土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；

(4)所选施工标准、规范是否可行。

3.2.4图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的

重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。

3.2.5摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。

3.2.6根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、

环境条件等编写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措

施。

3.2.7项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人

员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：

(1)工程概况；

(2)管道工程实物量一览表；

(3)施工中应执行的标准规范

(4)管道施工方案及关键问题；

(5)管道施工进度网络计划或主要控制点；

(6)劳动力需要量计划；

(7)管道施工区域平面图；

(8)焊接工艺指导书；

(9)质量保证措施；

(10)HSE管理措施。

3.2.8施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要

求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。

3.2.9根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行《管道焊接

工作管理办法》。

3.2.10施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时

下发管道单线图。

3.2.11工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。

3.2.12确定质量检查的控制环节和控制点。

3.2.13编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。

3.2.14划分管道工程的分部、分项工程。

3.3施工现场准备

3.3.1按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。

3.3.2水、电、气(汽)按要求接通，临时道路按要求铺设。

3.3.3配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。

3.4人员准备

3.4.1确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命

书。

3.4.2根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。

3.4.3根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。

4管道组成件的复验

4.1管道材料要按类分区保管，不同材质材料不得相互接触。

4.2管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产

品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议

未解决前，管道材料不得使用。

4.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：

(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷；

(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏

差；

(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造

标准；

(4)有产品标识。

4.4合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好

标记。

4.5设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数

据，否则应按《金属低温复比冲击试验方法》GB4159的规定进行复验，设

计温度不高于-2TC低温管道螺栓每批应抽2件检验硬度。

4.6进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。

4.7输送剧毒介质的管子，其质量证明文件应有超声波检测结果，否则应

逐根检测。

4.耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法

兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。

5阀门检验

5.1阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为1.5倍

的公称压力和L1倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试

验，试验压力与密封试验压力同。

5.2强度试验稳压时间为5分钟，密封试验稳压时间2分钟，上密封试验

稳压4分钟。

5.3输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于IMPa或

小于等于IMPa且设计温度小于-29C或大于186C的非可燃、无毒流体管

道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。

5.4设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29C〜186℃的非可燃、无毒

流体管道阀门，每批抽10%,不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使

用。

5.5有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向

性阀门如闸阀等必须双面试压。

5.6工程压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独

进行压力试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用

色印法进行验证。

5.7不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过25mg/L。

5.8阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格，该批不得

使用。

6管道预制

6.1管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段

原则等。预制总体应满足下列要求：

6.1.1法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；

6.1.2管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；

6.1.3选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实

测后决定预制尺寸；

6.1.4不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。

6.2管道预制按单线图进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时

封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图6-1所示。

图6-1管道预制流程图

6.3弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调

或热调；不锈钢管宜冷调。

6.4钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm

的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。

6.5热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃〜1000℃;合

金钢加热到600C〜800平放在平台上往复滚动自然调直。

6.6钢管按下列方法切割：

6.6.1公称直径小于或等于50mm的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机

切割；不锈钢管应用机械或等离子方法切割。

6.6.2其他钢管可用氧乙快焰切割。

6.6.3SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。

如用氧乙快焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一

般不小于0.5mmo

6.7钢管的焊接坡口按下列方法加工：

6.7.1SHA级管道和有淬硬倾向的管子，必须用机械方法加工；

6.7.2其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙快焰加工，用

氧乙快焰加工时，必须除去热影响区；

6.7.3不锈钢可采用机械方法或等离子方法加工。不锈钢管应用专用砂轮

片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。

6.8加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列条件之一的，

应进行渗透检验。

6.8.1材料淬硬倾向较大的管道坡口100%检测；

6.8.2设计温度低于或等于-29C的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检5%。

6.9管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：

6.9.1SHB级管道为壁厚的10%,且不大于1.0mm;

6.9.2钛、铜及铜合金为壁厚的10%,且不大1mm；

6.9.3铝及铝合金壁厚＜5mm时，不大于0.5mm；

6.9.4其它管道为壁厚的10%,且不大于2.0mm。

6.10壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同

管道做相应处理如下：

6.10.1SHB级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm时，按图6-2及6-3的要

求加工。

6.10.2其它管道的内壁差2.0mm或外壁差3mm以及钛、铜及铜合金内壁

差1mm、铝及铝合金壁厚W5mm内壁差0.5mm,按图6-4的要求加工。

L、4CS,-S2)

图6-2不同壁厚管子加工要求

L=l.5S2

图6-3不同壁厚管子和管件加工要求

Ti<10nun

(a)内壁尺寸不相等

(XJT,-Ti<10mm

(b)外壁尺寸不相等

(C)内外壁尺寸均不相等

(d)内壁尺寸不相等的削

图6-4不同壁厚管子和管件坡口加工要求

注：用于管件长度条件限制时，图6-4（a）①、（b）①和（c）中的15°角可改为

30°角。

6.11在合金钢管道上焊组对卡具时一，卡具的材质应与管材相同。当采用

氧乙快焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面3mm处切割，然后

用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。

6.12管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径

小于100mm时-，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于100mm时，允许偏

差为2mm<,全长总偏差不得大于10mm。

6.13预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易

产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于100mm。

6.14管道组成件预热温度应按表6.1的规定进行。

6.15弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管

时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表6.2的规定。

管道组成件焊前预热要求表6.1

钢种或钢号壁厚(mm)预热温度（℃）

10,20226100〜200

16Mn,12CrMo215150—200

15CrMo212150—200

12CrlMoV26200—300

lCr5Mo任意250〜350

2.5Ni,3.5Ni任意100~150

6.16弯管的加工

6.16.1弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。

弯曲半径与管子壁厚的关系表6.2

弯曲半径弯管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6DN>R25DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

注：DN--公称直径；Tm-------设t-壁厚

6.16.2弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据

此号料。

L=a•n•R/180=0.017453a.R

式中：L—弯管弧长mm

a一弯曲角度

R一弯曲半径mm

6.16.3弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表6.3

的规定。

弯管最小弯曲半径表6.3

管道设计压力(MPa)弯管制作方式最小弯曲半径

热弯3.5Do

<10

冷弯4.0Do

注:Do为管子外径

(1)当设计允许用焊接钢管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。

(2)钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

(3)钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表6.4的

规定。

6.17钢管弯制热处理

6.17.1除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于

19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表6.5的规定进行热处理。

6.17.2当表6.5所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、

正火加回火或回火处理。

钢管和有色金属管加热温度范围表6.4

管道材质加热温度范围（℃）

铜500-600

铜合金600-700

铝11-17150-200

铝合金LF2、LF3200-300

铝钵合金<450

钛<350

铅100-130

10,20750-1050

16Mn900-1050

12CrMo,15CrMo800-1050

12CrlMo800-1050

5CrlMo800-1050

lCrl8Ni9

Crl8Nil2Mo2Ti900-1200

Cr25Ni20

6.17.3当表6.5所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于

100mm,或壁厚大于或等于13mm的，应按表6.5进行热处理。

6.17.4奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热

处理时，应按设计文件规定进行。

6.18弯管质量应符合下列标准：

⑴不得有裂纹；

⑵不得存在过烧、分层等缺陷；

⑶不宜有皱折；

（4）测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时，其

值不得超过表6.6的规定；

⑸制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚

的15%,且均不得小于管子的设计壁厚；

（6）管端中心偏差值△（图6-5）不得超过3mmzm，当直管长度L大于

3m时，其偏差不得超过10mm。

6.19管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。

常用管材热处理条件表6.5

管材热处理加热恒温冷却

名义成份管材牌号

类别温度(℃)速率时间速率

碳素C10、15、20、600450当加热恒温时恒温冷

钢25温度升间应为却速率

C-Mn16Mn、600-650至400每不应超

16MnR七时，25mm过260义

中

C-Mn-V09MnV600-700加热速壁厚lh,25/T℃

15MnV600-700率不应且不得/h,且不

C-Mo16Mo600-650

大于少于得大于

12CrMo600-650

205X15min,260℃

低15CrMo700-750

25/Tc/h在恒温/h,400℃

C-Cr-Mo12Cr2Mo700-760

时间期以下可

合5CrlMo700-760

间内最自然冷

9CrlMo700-760

高与最

金C-Cr-Mo-v12CrlMo700-760却

2.25Ni600-650低温差

钢3.5Ni600-630应低于

C-Ni

65℃

注：T-管材1厚度

弯管最大外径与最小外经之差表6.6

管子类型最大外径与最小外径之差

碳素钢为制作弯管前管子外径的8%

铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%

铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%

铅管为制作弯管前管子外径的10%

图6-5弯曲角度及管端中心偏差

7管道安装

7.1通用规定

7.1.1安装原则

(1)先地下后地上；

(2)先大管后小管；

(3)先高压后低压；

(4)先不锈钢、合金钢后碳素钢管；

(5)先夹套管后单体管。

7.1.2安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：

(1)公称直径大于或等于600mm的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭;

(2)公称直径200〜550mm的管道，可用弧形板拖扫；

(3)公称直径50〜200mm的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁

丝在管内反复拖拉;

(4)公称直径小干50mm的管道，宜用压缩空气吹扫；

(5)要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专

门的标准要求进行。

7.1.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并

应符合下列要求：

(1)直管段两环焊缝间距不小于150mm，且不小于管子外径；

(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm,且不小于管子外径；

(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm,要求热处理的焊缝，距

支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm；

(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围

内的焊缝，应全部进行射线检验合格。

7.1.4拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步,

对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，

偏差不得超过5%o

(1)对称拧紧。

(2)间隔拧紧。

(3)顺序拧紧。

7.1.5紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平

齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。

7.1.6管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，

安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7.1.7无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。

7.1.8固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。

7.L9弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态

值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方

可拆除。

7.1.10大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口

对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火

处理。

7.1.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨

中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%。，且不得

大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

7.1.12当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。

7.1.13管道安装允许偏差应符合表7.1.1的规定：

管道安装允许偏差(mm)表7.1.1

项目允许偏差

室夕卜25

架空及地沟

坐标室内15

埋地60

室夕卜+20

架空及地沟

标高室内±15

埋地±25

DNW1002L%。,最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。,最大80

立管铅垂度5L%°,最大30

成排管道间距15

交叉管的外壁或绝热层间距20

注：“管子有效长度，DN-管子公称直径

7.2特殊要求

7.2.1梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在

梯形槽内反复转动不小于45°,圆周应有不间断接触线，其宽度为1.5〜

2.5mmo

7.2.2当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化铝油脂、

石墨机油或石墨粉

(1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母；

(2)管道设计温度高于100C或低于0℃；

(3)露天装置；

(4)大气中有腐蚀性介质。

7.2.3管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差

应符合表7.1的规定。

法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表：7.1

机器转速度平行偏差径向偏差间距

(r/min)(mm)(mm)(mm)

<3000W0.40<0.80垫片厚+1.5

3000-6000W0.15<0.50垫片厚+1.0

>6000W0.10<0.20垫片厚+1.0

7.2.4管道系统与机器最终连接时，应在连轴器上架设百分表监视

机器位移。当转速大于6000r/min时-，其位移应小于0.02mm;当转速小

于或等于6000r/min0寸，其位移应小于0.05mm0

7.2.5管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进

行热态紧固或冷态紧固。

(1)螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表7.2的规定：

螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度(℃)表7.2

一次热紧、冷紧二次热紧、冷紧

工作温度

温度温度

250〜350工作温度-

>350350工作温度

-29-70工作温度-

<-70-70工作温度

(2)螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2H后进行；

(3)紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：

a当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa;

b当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa;

c冷态紧固应在泻压后进行。

(4)螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。

7.2.6有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏

差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

7.2.7安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接

临时支撑物。

7.2.8合金钢管道安装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。

7.2.9埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防

腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。

7.2.10铜管连接时，应符合下列要求：

(1)翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径W50mm时，其偏差

不应大于1mm；当公称直径＞50mm时，其偏差不应大于2mm。

(2)螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。

7.2.11铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏

差为5ihm,间距允许偏差为&mm。

7.2.12有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检

查与调整：

(1)活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;

(2)管托不得脱落；

(3)固定支架应牢固可靠；

(4)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;

(5)可调支架的位置应调整合适。

7.2.13有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接

头间的电阻超过0.03Q时，应设导线跨接。

7.2.14管道系统的对地电阻值超过100Q时，应设两处接地引线。接地引

线宜采用焊接形式。

7.2.15“口”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，

允许偏差为预压缩的10%。“口”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道

坡度相同，垂直臂应呈水平状态。

7.2.16波形补偿器安装，应按下列要求进行：

(1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；

(2)波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂

直管道上应位于上部；

(3)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；

(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，

待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。

7.2.17管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。

7.2.18夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，

连通管应防止存液。

7.2.19当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安

装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。

7.2.20安全阀应垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和

回座压力应符合设计文件的规定。

8管道系统压力试验

8.1试压条件及准备

8.1.1管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：

(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；

(2)管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录；

(3)管道系统隐蔽工程记录；

(4)管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图；

(5)无损检测报告；

(6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告；

(7)静电接地测试记录；

(8)设计变更材料代用文件。

8.1.2管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查

确认下列条件：

(1)管道系统全部按设计安装完毕；

(2)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程

度、焊接质量合格；

(3)焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格；

(4)焊缝及其它检查的部位不应隐蔽；

(5)试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显,

记录完整；

(6)合金钢管道的材质标记明显清楚；

(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；

(8)有经批准的试压方案，并经技术交底。

8.2系统压力试验

8.2.1管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气

压试验代替，但应符合下列条件：

(1)公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa。的管

道系统；

(2)公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6MPa管道系统；

(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备

应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施；

(4)若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检验

的焊接接头，必须经射线检验或超声波检验合格;角焊缝必须经磁粉或渗

透检验合格；

(5)脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压

试验。

8.2.2试验压力的确定

（1）当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下式计算:

Pt=KP0[5],/[5]2

式中Pt——试验压力

K——系数，液压试验取1.5;气压试验取1.15

Po——设计压力（MPa）

[5]i——试验温度下材料的许用应力（MPa）

[5]2——设计温度下材料的许用应力（MPa）

管道压力试验时的应力应符合下列要求：

a液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的90%;

b气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的80%。

（2）真空管道试验压力为0.2MPa。

8.2.3液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。

奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/Lo

8.2.4液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管

道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢管道系统，液体温度不得低于15

℃,且应高于相应金属材料的脆性转变温度。

8.2.5气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大

小，在0.1〜0.5MPa的范围内选取。

8.2.6严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。

8.2.7气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min,

未发现异常和泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直

至试验压力，稳压lOmin，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压

系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。

8.2.8气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试

压。

8.2.9管道系统压力试验合格后，应缓慢降压。

8.2.10管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核

对记录，并填写管道压力试验记录。

8.2.11当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建