压力管道典型工艺

供热管道工程施工工艺

本工艺标准适用于工作压力不大于L6MPA,温度不高于

350C的蒸汽和工压力不大于2.5MPA,温度不大于200℃的热水、

城市供热管道的施工。

1.施工准备

1.1材料及机具

LL1施工采用主要材料必须具有出厂合格及质量证明文件。

1.1.2管子、管件及管道附件均应复合设计要求及国家现行有

关标准，并按有关标准、规范的规定进行施工前的检验。

1.1.3焊接材料应符合设计要求及国家现行有关标准，施工现

场应设置合格的焊接材料处存场所和烘干、去污设施，并应

建立保管、烘干、清洗、发放制度。

1.1.4主要机具：汽车起重机、载重汽车、柴油发电机、空气

压缩机、离心清水泵、电动试压泵、液压千斤顶、管道切割

机、坡口机、对口器、角后磨光机、电焊机、X射线控伤仪、

经纬仪、水平仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游标卡尺、钢

板尺、气焊、气割工具、焊条烘干箱等。

12作业条件

121施工及其他技术文件齐全，施工图纸已经审批。

1.2.2施工组织设计、施工方案已经批准，技术交底和必要的

技术培训已经完成。

123施工材料、劳动力、机具齐全，施工现场环境符合要求,

施工用水、点电、气、道路满足施工要求，并能保证连续施

工。

1.2.4土建工程已完成并验收合格具备管道安装条件。

1.2.5管道安装新需的测量控制点以确定，且其精度等级符合

设计要求或规范的规定。

2.操作工艺

2.1工艺流程

施工准备一材料检验一工程测量一管道及附件安装f管道试

验、清洗及防腐、保温一系统试运行一竣工验收

2.2工程测量

管道安装前的工程测量按设计要求进行，管道测量，水准测

量的技术要求执行有关的施工规范。

2.3管道安装一般规定

2.3.1管道采用焊接连接，DNW20MM的螺纹连接管件应采用钢

制品，不得使用铸件异型管件。

2.3.2焊接实施前应对被焊接材料进行焊接工艺评定，并根据

评定报告编制焊接作业指导书，参加施工的焊工应持有效焊

工证件。

2.3.3焊接切割和坡口加工宜采用机械方法。如采用热加工方

法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊

接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

2.3.4管子、管件的坡口形式尺寸和尺寸应符合实际要求或有

关规范的规定。

2.3.5焊缝位置应符合规范中的相关规定。

2.3.6管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质

量。坡口外表应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和气

体影响焊接的杂质，不符合的管口应进行修整。

2.3.7不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口的

偏差、错口和不同心等缺陷。

2.3.8施工间断时，应将管口临时封闭。

2.3.9管口安装过程中，应按设计要求或规范规定，随时对焊

缝进行表面质量检验和无损检验，穿越对流、铁路、城市主

干道的焊缝检验应按设计要求或规范规定进行。

2.4管道加工和预质管件制作

管道加工和预制管件制作的各项技术要求应符合设计要求和

规范的规定。

2.5管道支架安装

2.5.1管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正

确、平整、牢固、坡度符合要求。

2.5.2滑动支架、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相

反的一侧，其偏移在X.Y.Z三个轴线上均应为计算位移量的

一半。

2.5.3两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，应按

设计安装支架、吊架。

2.5.4导向支架的导向接触面应洁净。平整接触良好，不得有

歪斜和卡涩现象。

2.5.5弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的

临时固定件，应待管道安装、测试、保温完毕后拆除。

2.5.6固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管

道，在安装补偿器装之前，管道和固定支架不得进行固定连

接。

2.6地沟和架空管道安装

2.6.1在安装管道中心线和管道支架标高复测后，将管组或单

管平稳地吊装就位。放在架空支架上的管道，应该安装必要

的固定设施。

2.6.2已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖

扯，必须沿沟纵向拖动的，应利用拖轮进行拖动。

2.6.3架空管道的管组长度应按安装就位和焊接的需要确定，

以等于或大小2倍支架间距为宜。

2.6.4用管组或单根管子，逐根的固定安装管道时，每个管组

或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。

2.6.5对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200MM

处测量，允许偏差1MM,在所对接管子的全长范围内，最大偏

差值不应超过10MM。

2.6.6管子对口处应垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和

变形。

2.6.7管道焊接口距支架的距离应保证操作的需要。

2.6.8焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁的套管长度

应大于墙厚20-25MM.穿过楼板的套管应高于地面50MMo套管

与管道之间的空隙可以柔性材料填塞。套管中心的允许偏差

为±10MM.

2.6.9防水套管应按设计要求制作，并应在墙体和构筑物砌筑

或浇灌混凝土之前安装就位。套管缝隙应按设计规定进行填

充。

2.7直埋管道安装

2.7.1直埋管道宜使用长度相等的钢管预制成保温管，保温管

的防腐层、保温层渗漏报警系统、保温层应按设计制作，并

达到设计规定的质量标准。

2.7.2直埋管道的管材材质、壁厚、弹性模量、屈服强度等指

标必须符合设计规定。

2.7.3直埋管道的埋设深度应符合设计要求，管道中心距、管

道土质及固填土土质应符合设计要求。

2.7.4直埋管道的施工分段应按补偿段划分，当管道设计有预

热伸长的要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，

一次施工完毕。

2.7.5施工时，宜先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位。应

按保温管的承重能力核算吊点间距并均布设置吊点，用尼龙

绳或橡胶带进行吊装。

2.7.6单根预制保温管或管件吊装时，吊点的位置应按平衡条

件选择，用护口吊钩或用柔韧吊带起吊。稳起稳放，保护管

道不受损伤。

2.7.7在沟管中，逐根安装管道时，每10MM管道的中心偏差

不大于5MM。固定支架间的管道中心线应成一条直线，坡度准

确，管中心线高程的不超过10MM,在水平方向的偏差不超过

30MMo在管道避开其他障碍物的地方，每一个焊口的折点不

大于5°.

2.7.8在波纹补偿器或套筒伸缩器前50MM范围内的管道轴线

应与补偿器轴线相吻合。管道预热伸长后，需焊接的波纹补

偿器或套筒伸缩器两焊接面之间的距离应按设计规定值预

留，两个焊面之间应吻合，焊接完毕后，按设计固定进行回

填。

2.7.9弯管补偿器和方形补偿器的预拉伸量应符合要求，弯管

变形部位的外侧，按设计施工或垫以塑料泡沫等柔性材料。

2.7.10预热伸长管段用的小型混凝土固定支架，宜采用整体

预制件、现场安装的方法进行施工，在现场浇灌的固定支架,

应在管道安装前施工。支架达到设计强度后，再进行预伸长。

2.7.11在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍规定伸缩且

不得损坏规定防腐层。

2.7.12已就位的管子，管腔内不得存留异物。施工间断时，

应用工具或堵板封闭管口。

2.7.13管道穿越墙壁处应安装防水套管并用橡胶圈等柔性材

料填充。

2.7.14冬、雨季施工时应制定相应的季节施工措施，并严格

按措施的规定进行施工。

2.8管道附件安装

2.8.1热力管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应

按有关规范的规定进行检验。

2.8.2安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置，

且阀门应处于关闭状态。

2.8.3阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达

到灵活、可靠、无卡涩，开度指示应准确。

2.8.4集群安装的阀门应排列整齐、美观、便于操作。

2.8.5阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔、

已安装就位的应防止撞击。不得把阀门手轮作为吊装的承重

点。

2.8.6法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密

封面及密封垫片在安装前应进行外观检查，不得有影响密封

性能的缺陷存在。

2.8.7法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,

且不大于2MM。不得采用加偏差垫、多成垫或强力拧紧法兰一

侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。

2.8.8法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%

并保证螺栓能自由穿入。

2.8.9大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，

不得直缝对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。

2.8.10严禁采用先加垫片并拧紧法兰盘螺栓，再焊接法兰焊

口的方法进行法兰焊接。

2.8.11法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一

致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行，紧固的螺栓与螺母宜

齐平，螺栓宜涂以二硫化铝油脂或石磨机油加以保护。

2.9补偿器安装和管道的冷紧、热紧。

2.9.1“H”形补偿器可水平或垂直安装，水平安装时，垂直

臂应水平安置，平行臂应于管道坡度相同，垂直安装时，不

得在弯管在开孔安装放风管和水管。补偿器处滑动支架的偏

移量应符合设计规定。补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏

差不应超过±10MM。

2.9.2“II”补偿器安装后，在管道两端靠近支架处，安装规

定的拉伸量流出空隙。冷拉应在两端同时、均匀、对称的进

行，冷拉值的允许误差为规定。

2.9.3波纹补偿器安装时，应进行外观尺寸检查，管口周长的

允许偏差应符合规范的规定。

2.9.4波纹补偿器应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不

均匀现象。

2.9.5波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质

流回安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。补偿器与管道

保持同赞轴，不得偏差。

2.9.6安装时，应在波纹补偿器两端设临时支架装置，在管道

安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。

靠近补偿器的两个管道支架。

2.9.7球形补偿器两垂直臂的倾角度应符合设计规定，外伸部

分与管道坡度保持一致。试用期间，应在规定工作压力和温

度下进行观察，并作必要的效正，使之处于转动灵活，密封

良好的状态。

2.9.8套筒式补偿器安装时要与管道同轴，不得歪斜，管心外

露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈

之间的距离应大于规定冷收缩量；填料的型号、规格应符合

设计规定，填料应逐圈压紧，个圈接口应相互错开。

2.9.9采用其他形式的补偿器时，应按照设计规定及产品使用

说明书进行安装。

2.9.10冷紧应具备的条件：冷紧段两端的固定支架应安装牢

固，混凝土或填充灰浆已达到设计强度，管道与支座已固定

连接；固定上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近吊架的钓

竿应预留足够的位移裕量；弹簧支架的弹簧，已按设计预压

缩并临时固定；固定上的其他焊口已全部焊完并经检验合

格，管段的倾斜方面及坡度符合设计规定；法兰、仪表、阀

门的螺栓均已拧紧。

2.9.12冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。

2.9.13管口法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行

期间应进行热紧。热紧时的各项参数应符合设计规定。螺栓

应对称、均匀适度紧固。处在地沟中的热紧部位应留有直通

地面的出口。

2.10供热站中继泵站的设备、管道及供热管道网通用组件的

安装应符合设计规定和相关的规定规范。

2.11供热管网的防腐和保温工程的施工应符合设计规定及相

关规范的规定。

2.12试压、清洗。

2.12.1供热管网的管道和设备，咋安装完毕后按设计要求或

规范规定进行强度试验和严密性试验。

2.12.2规定试压前应具备的条件。

A管道的施工质量符合设计要求及规范的规定。

B管道的支、吊架已安装、调整完毕，固定支架的混凝土及充

填物已达到设计强度。

C焊缝的外观检验和无损检验合格，且焊缝及应检查的部位不

得涂漆、保温。

D试压用的临时加固装置、排放设施已安装完毕，并经检查确

认安全可靠。

E试压用的压力表已经效验合格，精度不低于1.5级，量程为

试压压力的1.5〜2倍，数量不小于2块。

F试压现场已清理完毕，不影响试压管道和设备的检查。

2.12.3管道水压试验要求。

A试压管道上的安全阀、爆破片及其它不能参与试压的附件已

拆除或隔离，加盲板处有明显的标记并作了记录，阀门全开,

填料密实。

B管道中的空气已排净。

C升压缓慢，均匀。

D环境温度应高于5℃,否则，应采取可靠的防冻措施。

E地沟管道与直埋管道已安装了排水设施。

F试压管道与运行中的管道已作隔断，试压时产生的推力不影

响管道的正常运行。

2.12.4管道的分段试压、整体试压应严格按设计参数进行。

达到试验压力后，应详细检查管道、焊缝、管件及设备等有

无渗漏，固定支架是否有明显位移等，在规定时间内压力降

符合标准即试验合格。

2.12.5试验过程中如发现渗漏，应在渗漏部位作出明显标记

并作记录，待管道泄压后处理，不得带压修复。焊缝渗漏的

修复，应按规范的有关规定进行。消除缺陷后，应重新试压。

2.12.6如试压有困难，可采用气压试验，采用气压实验时，

须经设计方提供试验参数，并经有关部门审核批准。试验时,

必须采取可靠的、有效的安全措施。

蒸汽管道安装施工工艺

1.场合及特点

本章适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0.8MPa的管道及附属装置安装

工程。

蒸汽采暖分低压蒸汽采暖，高压蒸汽采暖。

2.材料及设备要求

2.1管材：碳素钢管、无缝钢管，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不

平现象。

2.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。

2.3阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度

正确，强度符合要求，手轮无损伤。

2.4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设计要求，并有出厂

合格证和说明书。

2.5其他材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等符合标准

要求

2.6机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。

2.7工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活扳子、倒链。

2.8其他：水平尺、塞子、钢卷尺、线坠、小线等。

3.作业条件

3.1安装直埋管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底

标高尺寸复核无误。

3.2安装地沟内的干管，应在管沟砌完后、盖沟盖板前，安装好托吊卡架后进行。

3.3架空的干管安装：应在管支托架稳固后，搭好脚手架再进行安装。

4.施工工艺流程及操作方法

4.1工艺流程:

4.2安装前准备：

4.2.1认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。

4.2.2按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等施

工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、座标位置等找好。

4.3室外蒸汽管道安装

4.3.1管道直埋：

4.3.1.1根据设计图纸的位置，进行测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层处

理等。

4.3.1.2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边侧，土堆底边

应与沟边保持0.6—1口的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。

4.3.1.3管道下沟前，应检查沟底标高、沟宽尺寸是否符合设计要求，保温

管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记,

便于统一修理

4.3.1.4管道应先在沟外进行分段焊接以减少固定焊口，每段长度一般在

25—35m为宜。下管时沟内不得站人，采用机械或人工下管均应将管缓慢、平直地下

入沟内，不得造成管道弯曲。

4.3.1.5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操

作坑，其大小要便于焊接操作。

4.3.1.6阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边

沿线，并在试压前安装完毕。

4.3.1.7管道水压试验，应符合设计要求和规范规定，办理隐检试压手续,

把水泄净。

4.3.1.8管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊门处的

防腐在试压完后再处理。

4.3.1.9回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工

分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟加盖混凝土盖板，沟内

填砂处理。

4.3.2地沟管道安装：

4.3.2.1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进安装。

4.3.2.2土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心

线，按规定间距安放支座及支架。

4.3.2.3管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。

4.3.2.4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架一般采用型钢，

支架的间距要求见表1。管道的坡度应按设计规定。

钢管管道支架的最大间距

表1

管道公称直径101215202530

1520253240507080

(mm)050000

支架1.2.4.8.

保温管2233445678

最大5555

间距不保温2.3.4.6.9.

34566781112

(m)管55555

4.3.2.5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最

下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位

置。

4.3.2.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并做好记录，按

设计位置安装。

4.3.2.7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再

把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定处的止动板。

4.3.2.8试压冲洗，办理隐检手续，把水泄净。

4.3.2.9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理

干净。

4.3.3架空管道安装：

4.3.3.1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置安装支座。

4.3.3.2支架安装牢固后，进行架空管道安装，管道和管件应在地面组装，

长度以便于吊装为宜。

4.3.3.3管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，

应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡于固定好。

4.3.3.4采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接，焊缝不许设在托架和支

座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150—200mm。

4.3.3.5按设计和施工规范规定位置，分别安装阀门、减压阀、补偿器等附

属设备与管道连接好。

4.3.3.6管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直,

使管道在一条直线上。

4.3.3.7按设计或规范要求的压力进行试压冲洗，合格后办理验收手续，把

水泄净。

4.3.3.8管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层

外的防雨、防潮等保护措施。

4.3.4蒸汽干管入口做法应按设计及施工规范施工。（见图1）

域向

2000入孔

/

B-A.「

阀门压力表截止阀保温

自动放风EN1

阀门

坡向EN3

400.

面

集

水井

平面

图

4.3.5蒸汽采暖管道安装：

4.3.5.1水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时,

蒸汽管末端疏水器

说明：

L低压蒸汽干管每3(M稣抬头处,蒸汽干管末端应装疏水器。

2•高压蒸汽管网的直线部分每隔50Hs稣,应装疏水器。

3.低压蒸汽管道时，伸缩器可取消。图2

应采用i=0.003的坡度；当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i=0.005

-0.Ok干管的翻身处及末端应设置疏水器，见图2。

r>

4.3.5.2蒸汽干管的变径、供汽管的..

变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管

径大于或等于70mm,变径管长度为300mm；管3拉管器冷拉

径小于或等于50mm变径管长度为200mm,见图

3o

4.3.5.3采用丝扣连接管道时，丝扣——IT

应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上-2—2.®

到外露2—3扣，对准调直时以印记为止。

4.3.5.4安装附属装置时，设备的进

出口支管位置应设阀门，并在凝结水管始端装

置疏水器。

4.3.6方型补偿器安装：图3

4.3.6.1方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的

三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高

正确，坡度符合规定。

4.3.6.2安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。

预拉伸方法可选用千斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。

4.3.6.3预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2—2.5m处为宜，冷拉前

应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。

4.3.6.4采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧

卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是管道端口（见图4）。而穿在

两个法兰管卡之间的几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角

钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可。然后拧紧螺栓使

间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可

两侧同时冷拉。

4.3.6.5采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放在补偿器的两臂间，加好支撑及

垫快，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找

正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两侧预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除,

终结预拉伸。

4.3.6.6水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风

阀，低点处应设疏水器。

4.3.6.7弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直

臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。

4.3.6.8管道热伸量的计算公式：

△L^aL(t?ti)

式中AL——管道的热伸量(mm)；

a——管材的线膨胀系数(钢管为0.012inm/m・℃)；

L——管道计算长度(m)；

t2——热媒温度(℃)；

t,——管道安装时的温度(℃),一般取一5℃。

4.3.7套筒补偿安装(见图5)：

4.3.7.1套筒补偿器应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固

定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。

4.3.7.2套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，如设计无要求时按表

10.4.6要求预拉伸(P104)。预拉伸时，先将补

偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长

度，然后再将填料压盖紧住。

4.3.7.3套简补偿器安装前，安装管道

时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法

兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与

补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。

4.3.7.4套筒补偿器的填料，应采用涂图6

有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以

不漏水、不漏气、内套管又能伸缩自如为宜。

4.3.7.5为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一

致，并在补偿器前设置1—2个导向滑动支架。

4.3.7.6套筒补偿器要注意经常检修和更换填料，以保证封口严密。

4.3.8波形补偿器安装(见图6)：

单向的双向的

图5

4.3.8.1波形补偿器的波节数量可根据需要由设计确定，一般为1—4个，

每个波节的补偿能力由设计确定。

4.3.8.2安装前应了解补偿器出厂前是否已做预拉伸，如未进行应补做预拉

伸（或压缩）。波形补偿器的预拉或预压量由技术人员确定后，在平地上进行。作用力

应分2—3次逐渐增，尽量保证各波节圆周面受力均匀。拉伸或压缩量的偏差应小于

5mm。当拉伸或压缩达到要求数值时，应立即安装固定。

4.3.8.3补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器

的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰

与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫受力均匀。

4.3.8.4补偿器安装时，卡架不得固定在波节上。试压时不得超压，不允许

侧向受力，将其固定牢并与管道保持同心，不得偏斜。

4.3.8.5波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安

装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。（见图7）

4.3.9减压阀安装：（见图8、表2）

4.3.9.1减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的

管径可比阀前的管径大1一2号。

4.3.9.2减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介

质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接。

4.3.9.3减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压

管应接往低压管道一侧。旁通管是安装减压阀的一个组成部分，当减压阀发生故障检

修时，可关闭减压阀两侧的阀门，暂时通过旁通管进行供气。

4.3.9.4为了便于减压阀的调整，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应

安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。

减压阀安装尺寸表（mm）

表2

固定支架第一导向支架第二导向支架其余导向支架

管道支架设置图

注：

设计安装注意事项：

D•管道外径

一、设计应按管系布置、流动介质、工作压力及湿度、管道膨胀品等合理

11mL按厂家样本计算公式计算

选择波纹膨胀节。

二、轴向式波纹膨胀节仅用来吸收轴向位移。

三、波纹膨胀节靠近一个固定支架安装，其后面支架布置应依照上图尺寸。

四、波纹膨胀节的存放、运输、安装使用过程中严禁受重物、尖物碰撞，

严禁受焊渣损伤。

五、为了保证波纹膨胀节的同轴度，在安装之前，先将管道敷设好，在安

装波纹管处，切去波纹所需管长再将波纹管装好。

六、波纹膨胀节宜在安装时预拉伸（压缩），预伸（压缩）量可取额定补

偿量的3赍-5%。拉伸方法为：装好波纹管，在波纹管以外的管段

上切去一段和预拉伸的长度相等的管长，拉伸管道后再焊接。（详图）

七、安装中注意流体流向标记，切匆装反。

八、波纹管的拉杆在安装完毕后卸下。

图7

DN3211004003502001350250200

DN4013005004002501500300250

DN5014005004502501600300250

DN6514005005003001650350300

DN8015005506503501750350350

DN10016005507504001850400400

DN1251800600800450———

DN1502000650850500—一—

92眄压管

C?

减压阀接法

减压阀接法

说明：

1.减压阀只允许安装在水平管道上，并一律采用法兰截止阀。

2减压阀前后差不得大于0.SNPa,否则应二次减压第一次用截止阀）如需要

减压的压差很小，可用截止阀代替减压阀。

3.设计时除对型号、规格进行选择外，还应说明减压前后压差值和安全阀的

开启压力，以便生产厂家合理配备弹簧。

4减压阀有方向性，对于带有均压管的减压阀，均压管应连接在低压管一边。

5.除压力表、安全阀、减压器外，其余管件均保温。

图8

4.3.10疏水器安装：

4.3.10.1疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排

出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。

4.3.10.2安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等

的位置。用汽设备应分别安装疏水器，儿个用汽设备不能合用一个疏水器。

4.3.10.3疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的

箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于进口管径。

4.3.10.4旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通

过旁通管运行。

4.3.U蒸汽采暖供热系统吹洗：

4.3.11.1蒸汽供热系统的吹洗以蒸汽为热源较好，也可以采用压缩空气。压

缩空气的冲洗压力按设计确定。

4.3.11.2吹洗的过程除了将疏水器、回水器卸除以外，其它程序均与热水系

统冲洗相同。

4.3.11.3用蒸汽吹洗时，排出的管口方向应朝上或水平侧向，并有安全防护

设施。

4.3.12冲洗和吹洗质量标准：

4.3.12.1冲洗和吹洗中应达到管路畅通和无堵塞，排出的水和蒸汽（冷凝水）

洁净为合格。

4.3.12.2蒸汽系统采暖管道用蒸汽吹洗时，为防止管道由于转变温度产生脆

裂等缺陷，应缓慢依次对管道升温，恒温lh左右后再进行吹洗。然后自然降温至室温,

再升温暖管，达到蒸汽恒温进行二次吹洗，直到按规定吹洗合格为止。

4.3.12.3采用蒸汽或压缩空气吹洗管道时，被吹洗管道的出口，可设置一块

刨光的靶板，或板上涂刷白色油漆，靶板上无锈蚀及杂物为合格。

5.质量标准及通病防治措施

5.1质量标准

5.1.1隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范

规定。

5.1.2管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。

5.1.3伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，预拉伸、

调压后压力必须符合施工规范规定。

5.1.4管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊

架的边缘必须大于50mm。

5.1.5除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。

5.1.6蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。

5.1.7管道的坡度应符合设计要求。

26

5.1.8碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝,

连接牢固。管螺纹根部外露螺纹2—3扣。

5.1.9碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度、焊缝加强面符合设计规

范规定，焊口面无烧穿、裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。

5.1.10减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严

密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧

密，启闭灵活，朝向便于使用，表面干净。

5.1.11管道支(吊托)架及管座(墩)的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正

牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。

5.1.12管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设

计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现

象。

5.2成品保护

5.2.1安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。

5.2.2搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施。

5.2.3各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下

保管好，竣工时统一装好。

5.3应注意的质量问题

5.3.1管道安装坡度不够或倒坡：原因是管道安装前未调查，局部有折弯(死弯)，

标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，托吊架间距过大，造成局部管道塌腰。

5.3.2系统不热：原因是系统中存有空气及疏水不利，蒸汽干管反坡，无法排除

干管中的沿途凝结水；疏水器失灵，蒸汽或凝结水管在返弯或过门等处，未安装高点排

气阀门及低点排水阀门。

5.3.3附属装置不平正：原因是稳装时角度不准及支管尺寸不准确。

5.3.4试压及调试时，管道被堵塞：主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物

造成。

5.4通病及防治措施

5.4.1支托架的结构型式和固定方法不符合要求

现象：

(1)支、托架不按施工图或施工规范要求的规格及结构型式制作安装，使安装后

的支架规格过大，增加结构荷载；规格过小时，不能支承管道的重量，影响管道的结构

性能和受力；

(2)管道的活动支架与固定支架未按设计要求或施工规范规定的结构型式和固定

方法制作和安装，改变了管道的受力性质及运行使用功能。

防治措施：

(1)管道在预制、安装前，必须严格审图和技术交底。施工时必须按施工图或施

27

工规范规定的管道支、托架或管墩的结构型式和固定方法制作、安装。

(2)管道支架安装后，在吹扫、试压前，应严格按施工图要求和支架种类、间距

和坡度等进行自检、互检、专检，当发现不符时应及时按要求的标准予以调整或更换。

(3)埋地或地沟内的管道支墩，应按管沟(槽)施工的管基深度和铺设垫基土层的

要求进行施工，严禁将支墩固定在冻土或松土上；支墩砌筑用料的(防腐和强度)性能，

均应符合地下管道的结构要求。在吹扫、试压和回填前，必须严格按工序要求进行检查。

凡不符设计要求或施工规范规定时.，都应按标准规定调整处理或返工重做。

(4)管道支架或支墩的间距过大。地上和地下管道的支架、支墩间距，应根据施

工图规定的管道种类确定间距。如间距过大，将使管道产生弯矩，严重影响坡度，甚至

倒坡。

凡管道支架、支墩的间距过大并超过规定的间距时，应按以下要求治理：

(1)埋地或地沟内的支墩间距过大时，应在两支墩之间，按管子的标高、坡度要

求用千斤顶将管子顶起，增设支墩以缩短其间距。

(2)室外管网架空管道支架如间距过大时，缩短支架的间距是在两固定支架之间

按其结构要求，采用混凝土或钢结构增设固定支托架或吊架。

(3)凡调整改变管道支架、支墩的过大间距时，所增补的支架、支墩，都不能改

变管道的受力结构和运行功能，一般情况下均采用活动式的吊架或滑动托架。

5.4.2管道焊接质量通病

管道焊接质量通病是焊接接口位置不符和焊缝内外质量的缺陷超过规定的允许。

现象：

(1)焊接接口位置不符合以下要求，严重影响管道的结构强度、严密性和造成维

修困难。

1)管道的接口不应放在弯曲部位，接口焊缝距管道或管件弯曲部位的距离应不小

于100mm；

2)管道接口位置距离管道支、托、吊架的边缘尺寸应大于50mm；

3)凡是受温度影响伸缩的管道接口及连接设备，距套管端头、墙、板表面和管架

边缘距离尺寸，均应大于50mm或满足热膨胀的伸长数值，并将接口放置在受热膨胀方

向的同一侧，以避免发生卡阻，损坏建筑物或管道及设备等。

(2)焊接的内外质量通病凡超过规定的允许范围，必须严格监控。如焊缝外形尺

寸不符和存在内外裂纹、未焊透、焊穿、弧坑、夹渣、气孔、咬肉、错口和熔合性飞溅

等主要质量通病。

上述主要质量通病，均会降低管道焊接结构的连接强度、严密性，缩短使用寿命

和造成渗漏，直接影响正常运行及使用功能。

防治措施：

保证管道焊接的质量，重点应提高管道、焊接专业工种的技术素质、操作水平，

更重要的是加强焊接规范的管理和焊工考核认证工作。

(1)提高管道专业工种的技术素质和操作水平，保证管道制作、安装的坡口加工

和组对的质量标准，均符合管道连接和焊接的规定。。

(2)提高焊接专业工种的施焊技术理论和操作水平；对普通碳素钢钢管、管件及

低合金钢钢管、管件和焊接材料(焊前材料的烘干、焊件预热、焊后热处理)要求，施焊

的表面质量标准和允许偏差，应符合有关焊接工艺标准和质量监控要求进行。

(3)加强焊接规范的执行管理和焊工考核认证工作。

28

室内外采暖供热管道的焊接，一般工程管理人员、施焊人员和质量监控人员，往

往认为民用管道工程用管材大多是碳素钢管，工作压力又不大，焊接质量容易保证。从

焊接施工到焊工资格，都未认真制定焊接规范和执行焊工考核认证要求，因而造成管道

的焊接质量达不到结构强度、严密性和使用功能要求。

为保证采暖供热管道的焊接质量，建议施工前应制定焊接规范和执行焊工考核认

证制度，按规范和焊工合格证的等级及焊接范围要求进行施焊。

（4）加强施焊质量检验措施

管道焊接及其它结构焊接，其焊缝质量达到规定的标准时，焊缝的金属强度与被

焊母材强度应相等。目前国内外确定焊接质量的检验方法，主要采用表面宏观（肉眼或

结合放大镜）检查，焊缝内部质量采用无损探伤检验方法。

室内外采暖供热管道的焊接质量检验，应采用外观与内部双控检验。从《采暖与

卫生工程施工及验收规范》中碳素钢管道焊接质量的检验、只规定焊接表面质量的宏观

检验，无内部质量检验的规定，但无法确定焊缝内部质量。虽然经过宏观检查和强度、

气密性试验，因工作（和试验）压力低，除焊缝截面发生贯穿性的缺陷能导致渗漏外，其

内部一些非贯穿性的缺陷，也能暂时达到试验合格要求。但焊缝内部的一些恶性缺陷，

却给管道结构的强度和严密性留下严重隐患，将在短期运行后逐渐造成渗漏。

建议采暖供热的焊接管道的质量检验应增加内部检验措施（其内部无损检验的抽

检数量、合格标准的规定要求。

29

燃气管道工程施工工艺标准

本工艺标准适用于不大于0.8MPa的城镇燃气（不包括液态输送的液化石油气）输配工

程的施工。

1施工准备。

1.1材料及机具。

2.4.2铸铁管道的接口形式应符合设计要求，接口材料应符合设计要求或规范的规定。

2.4.3沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。

2.4.4在昼夜温差较大或负温度下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。

2.4.5油麻辨的粗细应为接口缝隙的1.5倍，每圈油麻辨应互相搭接100T50MM,并经

压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的"3,且不应超过承口三角凹槽的内边。

2.4.6用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2-2/3。

2.4.7石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填大不应少于两遍。填口打实后

表面应平整严实，并应湿养护1-2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。2.4.8膨胀水泥应配比正

确、及时使用，分层捣实、亚平表面，表棉袄如承口边缘不宜大于2MM,并应及时充分进行

湿养护。

2.4.9管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。添装时橡胶圈应

平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部应抹水泥砂浆，其高度应与承口

平齐。

2.4.10安装法兰铸铁管道时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。

2.4.11铸铁管的借转应符合规范规定。

2.5管道的穿（跨）越。

管道的穿（跨）越工程应根据实际情况编制专门的施工方案，并履行审批手续方可施工。

2.6管道附件安装

2.6.1阀门安装前应做气密性试验，不渗漏为合格，不合格严禁安装。

2.6.2凝水器应按设计要求进行保护和组装。安装前应将其内部清理干净，并应确保芯

管完好。

2.6.3波形补偿器安装时，应按设计规定的补偿器进行预拉伸（压缩）；波形补偿器内套

30

有焊缝的一端，应安装在燃气流入端，并应采取防止波纹补偿器内积水的措施。

2.7管道防腐。

燃气管道一般采用绝缘防腐和电化学防腐，防腐工程应按设计要求和相关规范进行。

2.8储备、调压设备安装。

储配站、调压站的设备安装按现行《机械设备安装工程及验收规范》进行。

2.9试验与验收。

2.9.1燃气管道安装完毕，进行强度试验和气密性试验，钢管道在试验前应进行吹哨扫，

吹扫与试验介质宜采用压缩空气。

2.9.2管道吹扫控应设在开阔地段并加固，每次吹扫管道的长度不宜超过3KM,且调压

设施不得与管道同时进行吹扫。吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，并做好记录。

2.9.3使用清管球清扫时，发球次数以达到规定清洁为准，且清扫管段直径必须是同一

规格。凡影响清管球通过管件、实施，在清管前应采取措施。

2.9.4燃气管道的强度试验压力应符合设计要求。如设计无规定，则测试压力应为设计

压力的1.5倍，且钢管不低于0.3Mpa,铸铁管不低于0.05Mpa,调压器两端的附属设备及

管道的试验压力应为设计压力的1.5倍。

2.9.5试验的压力表，应在效验有效期内，其量程不得大于试验压力的2倍。弹簧压力

不得低于0.4级。

2.9.6经行强度试验时，达到试验压力后，稳定1H：仔细进行检查，管道无变形、位移

则试压合格。

2.9.7管道强度试验合格后进行气密性试验，气密性试验以符合设计要求或规范的规定

为合格。

2.9.8穿越河流、铁路、公路与重要城市道路的管道，应在下关前作强度试验。

2.9.9调压器两端的附属设备及管道应分别按其他压力进行气密试验，合格后将调压器

与管道连通，涂皂液检查，不漏为合格。2.9.10管沟回填

管道检验合格后，及时进行沟槽回填，回填应符合设计要求或规范规定。

3质量标准

3.1主控项目

3.1.1管道的强度试验和气密性试验符合设计或规范要求。

3.1.2焊缝质量应符合设计或规范要求。

31

3.1.3管道的吹洗、清扫应符合实际要求或规范要求。

3.1.4管道防腐应符合设计要求。

3.2一般项目

3.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求。

3.2.2管道附件的型号、规格、试验应符合实际要求或规范规定。

4成品保护

4.1管道试验时，不参预实验的设备应采取隔离措施。

4.2管道施工间断式时，应及时将开口端即使做临时封闭。

4.3已做好绝缘防腐层的管道在运输、安装过程中要注意保护好防腐层。

4.4在回填、压实过程中应小心保护好完工的管道。

5注意事项

5.1应注意的质量问题。

5.1.1管道坡度不符合设计要求。

5.1.2管道焊接时用强力对口。

5.1.3法兰连接用强紧螺栓的方法消除歪斜。

5.1.4铸铁管接口材料不符合设计要求。

5.1.5焊缝部位在试验完成前不得进行防腐。

5.2应注意的安全问题

5.2.1管道在冬、雨季应按照季节施工措施进行施工。

5.2.2管道施工中应注意防