双控-安全风险辨识管控手册

XX玻璃有限公司安全风险辨识分级管控手册/编制：审核：批准：XX玻璃有限公司二〇一九年十二月前言为贯彻落实《河北省安全生产风险管控和隐患治理规定》（河北省人民政府〔2018〕2号）和《关于推进安全生产领域改革发展的实施意见》（冀发〔2017〕22号）的文件精神，进一步落实企业主体责任，构建风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，切实提高我公司安全生产管理水平，预防和减少生产安全事故，确保安全生产形势稳定向好，根据《秦皇岛企业安全风险分级管控体系建设指南》及国家有关法律法规、行业标准规范特制定《XX玻璃有限公司安全风险辨识分级管控手册》。本手册经公司总经理批准，现正式发布，要求各部门、各岗位人员严格执行，执行过程存在问题及时反馈。XX玻璃有限公司二〇一九年十二月目录TOC\o"1-2"\h\u191861基本概况 基本概况1.1企业概况XX玻璃有限公司位于秦皇岛经济技术开发区黑龙江西道29号。经营范围：玻璃及其玻璃制品的销售，玻璃加工，货物进出口。。主要原料：玻璃原片、PVB透明胶片、分子筛、铝条、丁基胶、密封胶。主要生产设备有钢化炉1台，双边磨2台，打孔机1台，中空生产线一条（含合片机、全自动打胶机、丁胶机、铝条折弯机），夹胶生产线一条（含洗片机、热压机、蒸压釜）。主要产品为中空、钢化、夹胶建筑用玻璃，年产量30万平方米。公司拥有员工34人，设有车间1个，设置了专职安全管理人员。负责执行公司安全生产方针，负责企业日常安全管理工作和安全监督检查。1.2编制依据（1）《中华人民共和国安全生产法》（2014年主席令13号2014年12月1日执行)（2）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令第六号，自2009年5月1日起施行；中华人民共和国主席令第二十九号，自2019年4月23日起施行）（3）《中华人民共和国职业病防治法》（根据2018年12月29日第十三届全国人民代表大会常务委员会第七次会议《关于修改〈中华人民共和国劳动法〉等七部法律的决定》第四次修正）（4）《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第591号，自2011年12月1日起施行，中华人民共和国国务院令第645号修订，自2013年12月7日起施行）（5）《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号，2016年10月9日施行）（6）《国家安全监管总局关于印发开展工贸企业较大危险因素辨识管控提升防范事故能力行动计划的通知》（安监总管四〔2016〕31号）（7）《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准（2017版）》（安监总管四〔2017〕129号）（8）《冶金有色建材机械轻工纺织烟草商贸行业安全监管分类标准（试行）》（应急厅〔2019〕17号）（9）《河北省安全生产委员会办公室关于深化安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防控制机制建设的意见》（冀安委办〔2017〕1号，2017年1月3日施行）（10）《河北省安全生产风险管控和隐患治理规定》（河北省人民政府〔2018〕2号）（11）《秦皇岛市安全生产委员会办公室关于印发<秦皇岛市企业安全风险辨识与管控指南>的通知》（秦安办〔2016〕24号，2016年6月22日）（12）《关于进一步落实深化安全生产大排查大整治攻坚行动“一个台账、四个清单”工作的提示函》（冀安委办函〔2018〕67号）（13）《关于进一步推进安全生产标准化和“双控”体系建设的通知》（冀安监管四〔2018〕158号）（14）《秦皇岛市企业安全风险辨识与管控指南》（秦安办〔2016〕24号）（15）《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）（16）《危险货物分类和品名编号》（GB6944-2012）（17）《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009）（18）《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）1.3风险辨识范围风险辨识管控工作的范围主要包括以下几个方面：（1）生产原料的采购、生产、包装及厂内运输；（2）后勤保障系统包括办公、财务及生活系统；（3）建（构）筑物、生产经营环境，以及与生产经营相关相邻的环境、场所和气象条件；（5）公司各岗位员工的健康状况、安全防护和安全作业行为；（6）安全三项制度及安全管理情况；（7）其他可能产生风险的因素。2风险辨识管控工作过程风险辨识管控工作过程主要包括：策划与准备、安全风险评估，包括安全风险辨识与分析、安全风险评价、安全风险管控、风险更新。2.1策划与准备成立安全风险辨识评估小组，主要负责人任组长，明确组长、组员及职责分工，成员包括安全管理人员、专业技术人员及各岗位员工等。2.2安全风险评估安全风险评估包括安全风险辨识与分析、确定安全风险评估准则进行安全风险评价、安全风险管控、绩效考核、改进提升。2.2.1安全风险辨识与分析对作业岗位、设备设施存在的主要危险源进行辨识、分析。利用历史数据、理论分析、专家意见以及相关者的需求等信息，对潜在风险进行系统归类，掌握哪些潜在因素将导致事故发生，什么特定条件会使事故影响扩大，识别风险产生的根源，分析承受风险的可能性，为风险评估与风险管控提供基础。2.2.2确定安全风险评估方法本次风险评估采用评价方法：作业条件风险程度评价（LEC）法。作业条件风险程度评价（LEC）的基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：D=LEC式中：D——风险值L——发生事故的可能性大小E——暴露于危险环境的频繁程度C——发生事故产生的后果当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值，见表2-1。表2-1事故发生的可能性（L）分数值事故发生的可能性分数值事故发生的可能性10631完全可能预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外0.50.20.1很不可能，可能设想极不可能实际不可能当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2-2。表2-2暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值频繁程度分数值频繁程度1063连续暴露每天工作时间内暴露每周一次，或偶然暴露210．5每月一次暴露每年几次暴露非常罕见地暴露关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，因此规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为100，其他情况的数值均为1与100之间，见表2-3。表2-3发生事故产生的后果（C）分数值后果分数值后果1004015大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡731重伤轻伤引人关注，不利于基本的安全卫生要求风险值D求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。表2-4内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考。表2-4风险等级划分D值危险程度风险等级＞320极度危险重大风险160～320高度危险较大风险70～160显著危险一般风险＜70一般危险低风险稍有危险安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标注。重大风险：红色风险，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。较大风险：橙色风险，必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。一般风险：黄色风险，需要控制整改。公司、部门（车间上级单位）应引起关注，负责一般安全风险危害因素的控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。低风险：蓝色风险，可以接受（或可容许的）。车间应引起关注，负责低安全风险危害因素的控制管理，所属班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。2.2.3安全风险评价用上述评估方法对公司周边环境、设备设施、安全管理等进行风险评价。表2-5风险单元划分序号风险类别风险单元风险评价方法1固有风险生产区切裁工艺作业条件风险程度评价（LEC）2固有风险中空工艺3固有风险钢化工艺4固有风险夹胶工艺5固有风险特种设备操作系统（蒸压釜、叉车）6固有风险原料、成品转运7固有风险辅助区变配电室8固有风险施工、维修11固有风险办公生活区办公室12固有风险警卫室13固有风险厂区及周边环境厂区及周边环境14潜在风险安全管理体系单元15潜在风险人员健康素质单元16现实风险从业人员职业健康体检情况单元2.2.4安全风险管控1、对安全风险的控制措施主要包括（但不限于）以下五类：（1）工程技术措施。包括消除或降低或隔离风险和风险控制点的各种硬件设施改造、技术手段与工程措施等。（2）管理措施。包括为降低或控制风险，制定与完善相关的管理制度、政策，以及选择放弃某些可能招致风险的活动和行为从而规避风险的决策等。（3）应急准备。是针对不可控风险（确实难以消除、难以控制或防不胜防的风险）而采取的特殊的风险控制措施。包括应急预案、演练、队伍、物资、资金、技术等各个方面的准备工作。（4）教育培训。为了贯彻企业经营方针和目标、实现安全生产、提高员工安全素质、减少人为失误，根据生产过程中，不同作业形式，进行安全管理、安全操作的教育培训。（5）个体防护措施。根据生产过程中不同性质的有害因素，采用不同方法，保护肌体的局部或全部免受外来伤害，包括安全帽、手套、防砸鞋、安全带等。2、安全风险的控制措施的合理性、充分性和实施有效性、可操作性逐步完善改进，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之内。健全安全风险公告警示和重大安全风险预警机制，定期对重大安全风险、较大安全风险进行分析、评估、预警，落实企业安全风险分级管控岗位责任，力争降低风险等级。3、将重大、较大安全风险所在部位列入本单位的隐患排查重点部位清单，进行重点隐患排查。4、企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图依据各场所的安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。绘制企业“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图，以便于对现场的风险管理。2.2.5风险更新1、应在安全风险辨识评估结果的基础上，根据实际情况的变化和风险控制的成效、存在的问题，密切监测相关安全风险的动态变化。2、在安全风险监测结果的基础上，要重新评估并确定安全风险等级，调整安全风险控制措施。动态更新周期原则上为每季度更新一次，各单位可结合安全风险事件固有属性和当前国内外经济社会环境做适当调整。3自然环境危险、有害因素辨识与分析3.1地质地质危险、有害因素是指天然或人类活动导致坍塌、落石、泥石流等不良地质的发生，对人造成伤亡或对建筑物及设备造成突发损害的因素；有害因素直接或间接影响人的身体健康，导致疾病或对建筑物和设备、环境造成损害的因素。厂区所在位置不存在坍塌、落石、泥石流等自然灾害。3.2雨雪冰冻发生雨雪冰冻事件类型主要有：淹没、摔伤、坍塌、结冰、设备冻裂、车辆交通事故等。大雨易造成生产场所积水、厂房漏雨、边沟排水不畅、雨水倒灌等现象发生，将影响公司正常生产；大雨还会造成饮用水源浑浊以及食物短缺，影响员工的生活。大雪易造成生产区、生活区等处次生灾害发生，造成人员、车辆通行受阻，甚至造成人员伤害和设备事故；大雪还易造成交通中断，以致食物短缺，影响员工的生活；由于车间为彩钢瓦轻质屋顶，承重能力有限，如屋顶积雪过厚，容易压塌屋顶，造成厂房设备损毁。冰冻易造成水系统结冻等现象发生，影响机组安全运行；水管、管路结冰，影响消防水系统；冰冻还会造成饮用水冻结，影响员工的生活。3.3洪水厂区距离周边河道较远，洪水对厂区安全无影响。3.4地震根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010），抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.1g，设计地震分组为第一组。一旦发生超设防标准地震，可能导致地表的裂缝、山体滑坡、建筑物倒塌等，将造成生命财产的毁灭性灾害。3.5雷击、雷暴雷电产生于雷暴，而雷暴往往伴随强对流天气而形成，是由大气环流和当地气象因素决定的，本地区年平均雷暴日数为34天，遭遇雷击的情况较为普遍。雷击对电站的设备及人员安全危害较大，轻者造成误动作、元器件损坏，重者造成人员伤亡，主设备损坏甚至机组事故停机等重大安全事故。为了确保厂区的人员及设备安全，本厂时刻确保防雷接地系统正常，每年请专业机构对防雷接地系统进行检测，防雷电接地电阻符合国家相关防雷技术规范，大大降低了雷击对厂内人员和设备的危害，但在雷雨天气仍应避免进行室外作业。3.5.1雷击危害（1）进出室内电缆可能在远处遭遇到直击雷，强大的雷电流将以光速沿该电缆传回电源。经过变电所的衰减等，到达电源控制设备仍然有可能达到上千伏电压。如此高的电压对于控制设备很有可能是毁灭性的。（2）附近的避雷针和避雷带等接闪装置吸收雷电时，布设在其下的直击雷防护系统附近线缆最大限度地感应而产生感应电流，沿着线缆传输到设备。3.5.2防护措施雷击防护就是通过合理、有效的手段将雷电流的能量尽可能的引入到大地，是疏导，而不是堵雷或消雷。一个完整的防雷系统包括两个方面：直接雷击的防护和感应雷击的防护。缺少任何一面都是不完整的、有缺陷的和有潜在危险的。一般将其分为外部避雷和内部避雷两部分。由避雷针（或避雷带、避雷网）引下线和接地系统构成外部防雷系统，主要是为了保护建筑物免受雷击引起火灾事故及人身安全事故；而内部防雷系统则是防止雷电和其它形式的过电压侵入设备中造成损坏，这是外部防雷系统无法保证的，为了实现内部避雷，需对建筑物进出各保护区的电缆、金属管道等安装过电压保护器进行保护并良好接地。（1）多级保护原则：即根据电气、微电子设备的不同功能、受保护的程序和所属保护区域确定防护要点作分类保护；根据雷电和操作瞬间过电压危害的可能通道，对电源线和数据、通信线路都应做多级层保护。（2）外部无源保护：主要依靠避雷针（网、线、带）和接地装置。当雷云放电接近地面时，它使地面电场发生畸变。在避雷针（线）顶部，形成局部电场强度畸变，以影响雷电先导放电的发展方向，引导雷电向避雷针（线）放电，再通过接地引下线，接地装置将雷电流引入大地，从而使被保护物免受雷击。建筑物的所有外露金属构件（管道），都应与防雷网（带，线）良好连接。（3）内部防护1）电源部分防护：雷电侵害主要是通过线路侵入。对高压部分电力局有专用高压避雷装置，同时，在所有重要的、精密的设备以及UPS的前端应对地加装电涌保护器，目的是用分流（限幅）技术即采用高吸收能量的分流设备（电涌保护器）将雷电过电压（脉冲）的能量分流泄入大地，达到保护目的。2）信号部分保护对于信息系统，应分为粗保护和精细保护。粗保护量级根据所属保护区的级别确定，精细保护要根据电子设备的敏感度来进行确定。其主要考虑的如：卫星接收系统、电话系统、网络专线系统、监控系统等。在所有信息系统进入楼宇的电缆内芯线端，应对地加装电涌保护器，电缆中的空线对应接地，并做好屏蔽接地，其中应注意系统设备的在线电压、传输速率、按口类型等，以确保系统正常的工作。3）接地处理在计算机机房的建设中，一定要求有一个良好的接地系统，因所有防雷系统都需要通过接地系统把雷电流泄入大地，从而保护设备和人身安全。如果机房接地系统做得不好，不但会引起设备故障，烧坏元器件，严重的还将危害工作人员的生命安全。另外还有防干扰的屏蔽问题，防静电的问题都需要通过建立良好的接地系统来解决。（4）有外部防雷措施同时更需要完善内部防雷措施外部防雷措施中避雷设施的引下线在接闪以后，会有很大的瞬变电流通过，也就是说在周围会产生很大的瞬变电磁场。因此，安装了外部避雷措施不能代替内部防雷措施。再者，避雷针的工作原理是引雷，所以在概率上来说，安装了避雷针以后，建筑物的避雷系统遭受雷击的可能性会增大，也就是说瞬变电磁场发生的几率会变大，过电压产生点的距离会缩短（引下线处），所以安装了外部避雷措施的含有电脑网络等系统的建筑物更加需要内部防雷措施。（5）定期检测定期检测是防雷装置后期维护的必要措施，每年在雷雨季节到来之前，由法定检测技术机构对防雷装置进行一次全面检测，并对防雷装置的安全性能做出评估，制定相应的雷电灾害应急预案。（6）其他措施虽然厂区在预防上采取了种种措施，但在雷雨天气仍应避免进行室外作业。3.6大雾大雾易诱发交通事故，造成人员伤亡。大雾会使空气质量变差，一些污染物浓度增加，可能引发环境污染事故。大雾天气户外作业都可能因能见度低而影响正常工作，增加事故发生几率，甚至作业人员因能见度低而误入非安全区域内，造成伤害。3.7大风、强对流天气本区最大风速为19m/s，大风和强对流天气有可能吹倒建筑物、高空设施、标识牌等，易造成人员伤亡和财产损失。大风和强对流天气会吹落高空物品，易造成砸伤砸死事故。大风和强对流天气伴发的暴雨容易导致厂房、设备受淹或造成设备损坏等事故。4主要危险有害物质危险有害因素辨识与分析公司涉及检修过程可能使用氧气、乙炔根据《危险化学品目录》（2015版）氧气、乙炔属于危险化学品。在设备设施检维修过程的焊接与切割中，会使用氧气和乙炔。氧气易助燃，几乎与一切可燃物都可进行燃烧，与其他可燃气体按一定的比例混合后极易发生爆炸，其主要危险是易燃烧和易爆炸。氧气燃烧时通常温度很高，火势很猛，灾害严重，氧气燃烧导致的灼烫和烧伤事故往往烧伤面积大、深度深，难以治愈。氧气爆炸时通常强度很大、很猛烈，冲击性、破坏性和毁灭性极强。乙炔与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。与氧化剂接触会猛烈反应。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。能与铜、银、汞等的化合物生成爆炸性物质。5生产过程和设备危险、有害因素辨识与分析根据《企业职工伤亡事故分类》公司在生产过程中可能发生事故类型或风险类型主要有：火灾爆炸、机械伤害、物体打击、触电、容器爆炸、车辆伤害等伤害。公司主要设备设施一览表如下：序号设备名称型号数量备注1钢化炉GTW5024-2412H型1台2全自动涂胶机MGM-S-14-32A1台3立式合片机LBJ18001台4高压釜80FU2860.W.11台压力容器5双边磨LCH4022/LCH25221台6切割机PQ4228-Y1台7自动折弯机PLZJ-YD1台8叉车安徽合力CPC301台厂内机动车辆特种设备9叉车杭州CPC30-AG21台5.1原材料进厂、产品出厂及厂内运输危险、有害因素分析（1）原材料进厂、产品出厂为汽车运输，厂内可能发生车辆伤害。（2）厂内运输使用叉车等运输工具，叉车如倒车警报、倒车镜等存在隐患或行驶速度过快，容易发生车辆伤害。（3）成品为箱装，装卸、运输时人员可能发生砸伤等事故。（4）包装物、成品码垛高度不宜过高，过高时容易发生坍塌事故。（5）出入口人车混流；未设置限速标志；司机未按照交通规则行驶；运输车辆未定期检修保养等情况可能造成的车辆伤害。5.2生产过程危险有害因素分析（1）机械伤害切割机、自动折弯机等设备均存在旋转运动部位，如防护存在缺陷或作业人员违章操作，可能会导致机械伤害事故。（2）触电1）防护缺陷。保护接地或接零、漏电保护、安全电压、等电位联结等保护措施缺陷或不完善，可能会引发触电事故。2）设计、安装缺陷。电气线路或电气设备在设计、安装上存在缺陷，或在运行中，缺乏必要的检修维护，保护装置失效等，使设备或线路存在漏电、过热、短路、接头松脱、断线碰壳、绝缘老化、绝缘击穿、绝缘损坏等隐患。3）违章操作或操作失误。线路老化、机械损害；低压电气设备未装设漏电保护装置或漏电保护装置失效；用电设备金属外壳保护接地不良，人员操作、监护、防护缺陷等；保护措施不到位等引起的触电事故。（3）成品包装与储运系统危险有害因素分析成品由叉车送入成品周转区暂存，再根据需要，由叉车装汽车外运。叉车属于特种设备。①在叉车作业中，若作业人员无证驾驶、酒后驾驶叉车作业、附近作业人员不慎等情况可引发车辆伤害事故。叉车事故主要有叉车倾覆、卡伤工人脚部、叉车压伤等。另外，叉车作业中，行车速度过快、叉车转弯时、工作台上升过程中变向行驶等情况容易使货物掉落，砸伤附近作业人员。②成品外运由汽车运输，车辆在厂内行驶过程中，若驾驶员违章驾驶（如无照驾驶、酒后驾驶或超速驾驶等），出入口人车混流，未设置限速标志，操作人员未安照交通规则行驶，运输车辆为定期检修保养等造成的车辆伤害。5.3压力容器作业危险有害因素分析公司存在高压釜、气瓶等压力容器，压力容器泛指在工业生产中用于完成反应、传质、传热、分离和储存等生产工艺过程，并能承受压力的密闭容器。压力容器由于超压运行、安全防护装置失效或（和）承压元件的失效，使压力容器内的工作介质失控，从而导致油罐泄漏或爆炸事故；泄漏透平油等物质若遇明火可能会引发火灾事故。压力管道由于其阀门、法兰损坏、超压运行可能造成爆管、泄漏、冲击波伤人等事故。压力容器因本身质量、材质问题或安装、焊接不当可能造成无法承受额定压力值导致爆炸或气体泄漏。应按照压力容器管理相关规定及时检修检测压力容器、管道的阀门、安全附件及其保护装置，确保其安全运行。5.4叉车作业危险有害因素分析在叉车作业中，若作业人员未持证上岗、带病或酒后驾驶叉车作业、车辆带病作业等情况可引发车辆伤害事故。叉车事故主要有叉车倾覆、卡伤工人脚部、叉车压伤等。另外，叉车作业中，行车速度过快、叉车转弯时、工作台上升过程中变向行驶、人员违章操作、光线不良等情况容易使货物掉落，砸伤附近作业人员。6辅助作业危险有害因素分析6.1变配电作业危险有害因素分析公司设有配电间为生产提供电力保障，存在配电屏、开关装置等。引起触电事故的主要原因，除了电器设备缺陷、设计不周等技术因素外，常见原因有：（1）不办理操作票或不执行监护制度，不使用或使用不合格绝缘工具和电气工具；（2）检修电器设备工作完毕，未办理工作票终结手续就恢复送电；（3）倒闸操作不核对设备名称、编号、位置状态；（4）装设地线不验电；（5）在潮湿地区进行焊接工作时不穿绝缘鞋、操作时不戴绝缘手套、无监护人；（6）电动工具金属外壳不接地；（7）防止误攀登、误入供电设施的安全措施不完善或不符合要求；防电气误操作设施有缺陷等；（8）工作人员擅自扩大工作范围，电气作业的安全管理工作存在漏洞；（9）操作人员操作失误；（10）作业人员不具备资质，无相应的特种作业证书作业；（11）其他违反安全工作规程的行为。6.2维修作业危险有害因素分析公司在检维修作业时可能涉及焊接切割作业但气瓶不储存。（1）电焊作业危险有害因素分析1）触电①弧焊设备外露的带电部分若未设置完好保护，一旦人员或金属物体与之相接触，可能造成人员的触电事故。②焊机必须以正确的方法接地。接地装置必须连接良好。接地装置发生故障，可能造成人员的触电事故。③操作人员应按要求佩戴好电焊手套和绝缘鞋等必须的防护用品。若违规操作和不穿戴防护防护用品，可能造成触电伤害和高温灼伤。2）火灾爆炸电焊工作中的疏忽大意会造成火灾，甚至引起爆炸，其后果往往很严重，主要原因有：①飞溅的火花、熔融金属的熔渣的颗粒，点燃焊接处附件的易燃物及可燃气体而引起火灾。②由于电焊机的软线长期拖拉，使绝缘破坏，或焊机本身绝缘损坏发生短路而发热造成火灾。③其他原因，如通风不好，散热不良等造成焊接过热；又如弧焊变压器的铁芯绝缘损坏或长时间过电压，使涡流损耗和磁滞损耗增加而引起过热等。高处焊接作业时，工业平台设置不合规范，工作人员未按操作规程操作，未佩戴个体防护用品，可能导致高处坠落事故。3）灼烫焊接操作过程中的飞溅会造成灼烫事故。4）中毒窒息焊接作业场所通风不良，可能造成急性中毒窒息事故。（2）气焊与切割作业危险有害因素分析1）火灾、爆炸①氧气、乙炔气体可从气喉的接驳位或配件等位置的缝隙漏出。②吹管的火焰、灼热的工件表面或过程产生的熔渣燃着场地附近的易燃或可燃物料而引致火灾。③使用焊炬、割炬时，不按要求检查焊、割炬的气路是否通畅、气密性等，不遵守焊、割炬点火、调节及熄火的程序。④气瓶距离切割作业点距离不够；不同气体间距气瓶间距不够。⑤气瓶防护帽、防震圈等安全附件不全，气瓶涂色标示不清，都有可能造成气瓶损坏以及混用，发生气瓶物理爆炸及火灾爆炸事故。2）触电电器接地、接零和割炬手把绝缘不良，工作台与地面未进行绝缘等，可能存在触电危险。3）高温灼烫未按要求佩戴耐火的防护手套、防护眼镜以及围裙、护腿等防护用具，被吹管的火焰、灼热的熔渣或工件表面灼伤。7生产过程危险、有害因素辨识与分析根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-2009），生产过程危险和有害因素分类包括人的因素、物的因素、环境因素和管理因素。7.1人的危险、有害因素辨识与分析7.1.1心理、生理性危险和有害因素表7.1心理、生理性危险和有害因素名称说明存在危害心理生理性危险有害因素管理人员和操作人员由于心理、生理性等因素造成注意力不集中，精神状况不良等在作业过程中均有可能导致事故发生。负荷超限管理人员和操作人员由于负荷超限造成精神状态不良，在作业过程中有可能导致事故发生。体力负荷超限引起疲劳、劳损、伤害。管理人员和操作人员由于体力负荷超限造成精神状态不良，动作反应迟缓等在作业过程中有可能导致事故发生。听力负荷超限管理人员和操作人员由于听力负荷超限造成听力下降、听觉衰退在作业过程中有可能导致事故发生。视力负荷超限管理人员和操作人员由于视力负荷超限造成视力下降、视觉衰退在作业过程中有可能导致事故发生。其他负荷超限管理人员和操作人员由于其他负荷超限在作业过程中有可能导致事故发生。健康状况异常管理人员和操作人员由于健康状况异常造成精神状态不良，动作反应迟缓等在作业过程中有可能导致事故发生。从事禁忌作业管理人员和操作人员在从事禁忌作业过程中心理因素会造成注意力不集中，精神状况不良有可能导致事故发生。心理异常管理人员和操作人员在作业过程中心理异常会造成精神状况不良，注意力不集中等有可能导致事故发生。情绪异常管理人员和操作人员在作业过程中情绪异常会造成精神状况不良，注意力不集中等有可能导致事故发生。冒险心理管理人员和操作人员在作业过程中存在冒险心里，未严格按照现场操作规程有可能导致事故发生。过度紧张管理人员和操作人员在作业过程中过度紧张会造成精神状况不良，有可能导致事故发生。其他心理异常管理人员和操作人员在作业过程中存在其他心理异常有可能导致事故发生。辨识功能缺陷管理人员和操作人员由于辨识功能缺陷造成对设备状态等形成误判在作业过程中有可能导致事故发生。感知延迟管理人员和操作人员由于感知延迟造成对事件和设备状态判断迟缓，在作业过程中有可能导致事故发生。辨识错误管理人员和操作人员由于辨识错误造成对事件和设备状态判断失误，在作业过程中有可能导致事故发生。其他辨识功能缺陷管理人员和操作人员由于其他辨识功能缺陷在作业过程中有可能导致事故发生。行为性危险和有害因素表7.2行为性危险和有害因素名称说明存在危害指挥错误管理人员对设备实际情况了解不够全面，安全意识不强，思想麻痹大意，安全检查不认真，安全管理不严格等情况下下达操作任务或者命令等均有可能导致事故发生。指挥失误包括生产过程中各级管理人员的指挥管理人员对设备实际情况了解不够全面，缺乏经验，安全意识不强，思想麻痹大意等情况下下达操作任务或者命令等均有可能导致事故发生。违章指挥管理人员未进行培训教育甚至使用不具备资格的作业人员从事管理，安排或指挥作业人员违反国家有关安全的法律、法规、规章制度、企业安全管理制度或操作规程进行作业等均有可能导致事故发生。其他指挥错误管理人员由于其他指挥错误有可能导致事故发生人员或设备伤害操作错误管理人员和操作人员缺乏操作经验，安全意识、责任心不强，思想麻痹大意，安全检查不认真，隐患治理不及时，安全管理不严格等均有可能导致事故发生。误操作管理人员和操作人员缺乏操作经验，安全意识、责任心不强，思想麻痹大意，安全检查不认真，隐患治理不及时，安全管理不严格等均有可能导致事故发生。违章操作管理人员和操作人员未进行培训教育甚至使用不具备操作水平和资格的作业人员从事管理和操作，管理、操作人员，从业人员缺乏操作经验，安全意识、责任心不强，思想麻痹大意，企业安全管理机构不健全，安全管理制度不完善，安全培训教育未开展，安全检查不认真，隐患治理不及时，安全管理不严格等均有可能导致事故发生。其他操作错误管理人员由于其他操作错误有可能导致事故发生人员或设备伤害。监护失误监护人员或操作人员不具备从业资质，或者管理人员在监护过程中未严格按照操作规程规定，安全意识、责任心不强，思想麻痹大意等均有可能导致事故发生。其他行为性危险和有害因素管理人员由于其他其他行为性危险和有害因素有可能导致事故发生人员或设备伤害。7.2物的危险、有害因素辨识与分析7.2.1物理性危险和有害因素物理性危险和有害因素为本次辨识的重点，主要包括以下几种：（1）设备，设施，工具，附件缺陷：强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、耐腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷；（2）防护缺陷：无防护、防护装置、设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够；（3）电伤害：带电部位裸露、漏电、静电和杂散电流、电火花；（4）噪声：机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声；（5）振动危害：机械性震动、电磁性震动、流体动力性震动；（6）电离辐射：工频电场；（7）运动物伤害：抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土、岩滑动、料堆（垛）滑动、气流卷动；（8）明火；（9）信号缺陷：无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准；（10）标志缺陷：无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷。7.2.2化学性危险和有害因素本公司化学性危险和有害因素主要包括以下几种：（1）可燃液体、易燃其他：检修用乙炔。（2）助燃气体：检修用氧气。7.2.3生物性危险和有害因素本公司生物性危险和有害因素主要为饮用水源可能受到致病微生物等污染，包括致病微生物、传染病媒介物等。7.3环境因素本公司涉及的环境因素主要分为室内作业场所环境不良和室外作业场所环境不良两种，其中室内作业场所环境不良包括：（1）室内地面滑；（2）室内作业场所狭窄；（3）室内作业场所杂乱；（4）室内地面不平；（5）室内梯架缺陷；（6）地面、墙和天花板上的开口缺陷；（7）房屋基础下沉；（8）室内安全通道缺陷；（9）房屋安全出口缺陷；（10）采光照明不良；（11）作业场所空气不良；（12）室内温度，湿度、气压不适；（13）室内给、排水不良；（14）室内涌水。室外作业场所环境不良包括：恶劣气候与环境；（2）作业场地和变通设施湿滑；（3）作业场地狭窄；（4）作业场地杂乱；（5）作业场地不平；（6）地面开口缺陷；（7）建筑物和其他结构缺陷；（8）门和围栏缺陷；（9）作业场地基础下沉；（10）作业场地安全通道缺陷；（11）作业场地安全出口缺陷；（12）作业场地光照不良；（13）作业场地空气不良；（14）作业场地温度、湿度、气压不适；（15）作业场地涌水。7.4管理因素管理人员和操作人员未进行培训教育甚至使用不具备操作水平和资格的作业人员从事管理和操作，管理、操作人员本身技术水平、业务素质不高，从业人员缺乏操作经验，安全意识、责任心不强，思想麻痹大意，企业安全管理机构不健全，安全管理制度不完善，安全培训教育未开展，安全检查不认真，隐患治理不及时，安全管理不严格等均有可能导致事故发生。管理因素主要包括以下几个方面。表7.3管理因素序号名称说明1职业安全卫生组织机构不健全。包括组织机构的设置和人员的配置。2职业安全卫生责任制未落实。3职业安全卫生管理规章制度不完善。3.1建设项目“三同时”制度未落实。3.2操作规程不规范。3.3事故应急预案及响应缺陷。3.4培训制度不完善。3.5其他职业安全卫生管理规章制度不健全。包括隐患管理、事故调查处理等制度不健。4职业安全卫生投入不足。5职业健康管理不完善。包括职业健康体检及其档案管理等不完善。8重大危险源辩识根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）和《河北省安监局关于进一步加强和规范全省重大危险源监管工作的通知》（冀安监管应急[2017]83号）的有关规定进行辨识，我公司检修使用的氧气和乙炔属于重大危险源辨识物质，危险化学品重大危险源辨识表见下表。表8.1危险化学品重大危险源辨识表序号物质名称最大使用量（t）临界量（t）最大用量与临界量之比是否重大危险源1氧气0.0042000.00702<1否2乙炔0.0071根据现场检查及辨识，确定公司不构成危险化学品重大危险源。公司不涉及其他生产单元危险化学品。9风险辨识9.1主要岗位职责清单表9.1主要岗位职责清单序号部门岗位规定工作职责1总经理室总经理根据公司年度发展方针、目标，制定本部门的任务目标，依照任务目标对公司生产过程进行监督管理。2办公室办公作业定期检查办公区域电气设备有无线路老化，保护接地是否有效禁止私拉乱扯，私自使用大功率电器下班后关闭电源，避免遗漏3切裁车间切裁检查切裁器具、刀具、自动切割机运行是否完好准确。仔细阅读生产任务单、标签，检查订单排版图、出裁率，磨边量，将要使用的玻璃吊运至切割机架子上，检查放置是否牢固。准备下片用L架，摆放到合适的位置。检查切割油是否足够。根据厚度选择不同角度的切割刀轮，调整气压，根据磨边要求预留磨边量，开始切割。掰片，沿切割线将玻璃掰开，多余部分即边角余料，放进铁槽里。掰边和搬运过程中必须戴防护手套、护腕等。用力应均匀，防止出现爆边等缺陷。尺寸复核并检查有无划伤、破损、气泡、爆边，确认合格后贴标签按照流程卡要求下架按顺序摆放。规格长宽不同时，必须在边与边交接处加纸隔离，以防划伤和破损。随时对切割台进行清扫。机器运转时不得接触电器柜和操作任何电气元件，不得湿手操作，不得带电检查线或更换电气元件。切割机运行时，切割头运行范围内不允许有人或者其他物体，以免撞伤。操作人员不得随意离开工作岗位，非操作人员不得随意开动机器，操作中遇到紧急情况，立刻切断电源！下班前，搞好本岗位清洁卫生。检查电源、气源是否关闭，填好各种记录报表。4中空车间上片检查清机电、气，水槽是否满水，并根据环境温度进行水加热。检查滚轮转速是否正常。有除膜玻璃检查除膜机。了解生产任务单信息，将玻璃运到上片位置，核对流程卡与玻璃数量尺寸是否一致，核对生产单，注意产品结构、胶深等基础信息。打开水泵1/2/3，打开玻璃检测架灯，放玻璃时注意玻璃间隔必须大于20CM，并检查玻璃外形尺寸是否有破角，根据合片要求注意玻璃方向，反正面。镀膜玻璃膜面朝外。上片必须佩戴防护手套、除膜用专用手套并戴口罩。根据合片速度调整上片速度，避免产生玻璃撞击和玻璃在洗片机内滞留时间过长，会有水印。下班前，搞好本岗位清洁卫生。检查电源、气源是否关闭。5中空车间合片检查清洗机转速、毛刷、水是否正常，打开玻璃检测灯。了解生产任务单信息，检查铝条规格，根据流程卡，按玻璃顺序把标签找好。合片必须佩戴白汗布手套、口罩。第一片玻璃到达合片位置后，复尺，检查清洗效果，确认无水渍、无脏污、无气泡、无划伤、无破损等将涂布好的丁基胶铝条框黏贴在玻璃上，注意铝条距边部四周均匀，然后踩脚踏开关，第二片玻璃传动过来后，检查质量，贴尺寸标签，踩脚踏板，装配好的中空玻璃会自动向前运行并被压合。压合机内侧严禁站人。玻璃有瑕疵确认不合格，甩出放置到临时架子上。做好记录，并保存好标签。注意观察设备运行状况，发现异常按下急停。结束工作，关闭电源、气源，清洁设备及水箱。填好各种记录报表。定期清洗过滤系统。6中空车间丁条检查丁胶机气源、电源，丁基胶涂布温度。核对铝条与生产任务单、流程卡是否一致。认真阅读任务单要求。按流程卡顺序打丁基胶，保证均匀涂布，无断胶、溢胶，四角手工捏平。工作期间必须佩戴专用手套，防止手指磨伤、烫伤。结束工作，清洁设备、皮带等关闭电源气源。7中空车间打胶开机根据生产任务单，核实合片台上玻璃规格，开启连线，检查压力表，设置规格，排出混合胶，开启自动运行。根据涂胶情况及时调整压力，阀开阀关时间，保证四边涂胶均匀、无漏胶、溢胶。涂胶时玻璃厚度发生变化，必须立即更改厚度设置。设备清洗报警，必须立即清胶，防止干胶发生。设备运行时，玻璃上四角禁止有软木垫和标签纸，人员必须在安全距离以外。严禁用手推玻璃。严禁非操作手操作设备。上班、下班必须排胶，将两组胶彻底清干净，必要时泄压。结束工作，胶头回原点，泄压。清理传送带上遗留的胶渍，保持滚轮平滑无干胶8中空车间下片检查确认吸盘是否能正常工作。准备好下片所用L架、起层所用木板、防止粘胶清洁玻璃所用抹布、滑石粉。检查玻璃标签、质量、外观，用修角棉修角、用抹布擦掉玻璃表面的胶渍，保持胶面平滑干净。补贴软木垫片，用吸盘把玻璃从设备上取下，摆放到L架上。架子腿上撒滑石粉防止沾胶。玻璃放满架子，捆绳，挪到叉车区，待叉车端到成品库。9中空车间下铝条检查电锯电源，锯片，切割台，防护罩，检查折弯机运行情况，检查分子筛灌装机运行情况。工作人员佩戴防护用眼罩、手套，方可工作。根据生产任务单，根据留胶量计算好铝条尺寸，进行切割，贴好标签，放置整齐。分子筛罐装员甩出压扁弯曲的残品，插脚，组框，灌分子筛要求罐装2/3,分子筛包装破损不可使用，已打开包装的严禁长时间在空气中暴露，从罐装到到合片到打胶应在短时间内连续完成，罐装好分子筛的铝框应在45分钟内合成中空成品。打开包装未用完的，必须密封保存。全自动折弯机设置好要求数值，输入尺寸，开始折弯，拼接处用插件插严不得漏缝，接口爆边多及时更换锯片。及时清理切割台，铝条保持干爽。分子筛罐装秒数设置完不要随意改动。灌完检查分子筛是否外漏。及时给机器填充分子筛和堵眼儿用丁基胶。10钢化车间上片查找、运转要钢化的基片，并擦拭辊子、工作台等。检查基片品种、规格、数量是否与流程卡和任务单相符。并负责把玻璃摆放到钢化炉前端进炉台上。佩戴防护手套、汗布手套安全工作。按要求清晰的把钢化标印刷到玻璃的指定位置，注意方向，黑白，边距。注意镀膜玻璃反正面。上片过程随时检查钢化基片的玻璃质量，把有结石、气泡、裂纹、划伤、崩边等缺陷的玻璃挑出，并通知组长由其确认是否钢化，在组长指导下对缺陷进行抛光、打磨、擦拭等处理。在班长指导下对设备进行清洁、维护、保养。定期清理炉下玻璃渣。11钢化车间钢化炉主操检查钢化炉电源、气源、报警器、辊子等是否正常。根据任务单设置钢化参数。并做好参数记录。检查基片品种、规格、数量是否与流程卡和任务单相符。并负责把玻璃摆放到钢化炉前端进炉台上。上片过程随时检查钢化基片的玻璃质量，把有结石、气泡、裂纹、划伤、崩边等缺陷的玻璃挑出，并带领上片工一起对缺陷进行抛光、打磨、擦拭等处理，然后钢化。随时观察钢化玻璃在炉内的情况，有异常及时处理，根据钢化完玻璃情况调整钢化参数，破损玻璃及时从炉内排出。做好生产记录。带领上下片工对设备进行清洁、维护、保养，并填写设备保养记录。12钢化车间下片提前准备好所用L架，起层用木板。下片前跟据生产任务单看下一道工序是什么，需要中空和夹胶的玻璃不用贴软木垫，不同规格交接处必须垫纸。成品直接发货的需要垫软木垫片。根据玻璃厚度选用2MM或者3MM软木垫。玻璃与玻璃之间必须贴严，不得有缝隙。有质量问题及时反应给炉前组长，使其停止钢化或者对参数做调整。破损统计尺寸，做记录。在组长带领下，对设备进行清洁、维护、保养。定期清理炉下玻璃渣。13钢化车间磨边上片对上片机、磨边机气源、电源、压力表、齿轮、轴承进行检查。保证设备正常运行。核对任务单、流程卡，对磨边设备进行参数设置。开始磨边，要求必须佩戴防护用品。注意精磨、粗磨，磨边量。对已加工玻璃进行记录填报。观察磨边质量，及时更换磨轮。定时清理清洗机毛刷。14钢化车间磨边下片根据任务单查找、运转需要磨边的玻璃，并摆放到设备前端准备好下片用L架，调试下片机。开始下片，检查玻璃质量，有问题及时反应给组长，不同规格玻璃与玻璃之间必须垫纸。破损或者有划伤、磨不到等质量不合格品甩出并做记录。每日更换清洗机用水。15夹胶车间上片根据任务单查找、运转需要夹胶的玻璃。核查流程卡与玻璃是否一致。检查水槽是否水满，洗片机运转是否良好。上片根据玻璃尺寸摆放一排或者两排，最小间隔20MM，防止撞击。成对上片。有划伤、气泡、爆边等不合格产品，成对甩出。并做记录。每日换清洗机用水。工作期间必须带防护手套。16夹胶车间合片检查夹胶室内温度、湿度是否符合要求。检查传送辊轴、热压机运转情况。对照生产单检查胶片规格、数量，放到备用区。合片要求必须带口罩、防尘帽、防割汗布手套。胶片铺平，玻璃四角对齐，用壁纸刀切掉余料。贴标签，做记录。送入热压机17夹胶车间下片经过夹胶热压过来的玻璃，清理四边，放到釜底抽薪上，每片玻璃用铝条隔开。放满排后用绳子固定紧。18夹胶车间操作蒸压釜检查电源、气源有无异常。釜车装满，推入釜内。严格按照蒸压釜操作规程进行压力进入和排出、釜门的开关。按照玻璃要求设置正确的工作参数。在釜盖的开启过程中，任何人不得位于釜盖正面。严禁超温超压运行。19检验检面工检查工件检验：根据检验指导书要求，对工件进行检验。产品处置：①合格品放入防磨卡中或周转箱内，成品单件码放，半成品能叠放的，不能超过周转箱高度。产品处置:②过程中如发现工件表面存在鱼尾、橘皮、伤痕等可修复的缺陷，将不合格品进行返工。产品处置:③表面检验过程中发现工件表面变形、抛亏、严重硌伤不可修复的不合格品，质检确定后，放到报废品指定区域。20物流叉车驾驶大车驾驶经相关部门专门培训合格后，持证上岗出车前，检查制动器，转向器，灯光，喇叭等安全装置是否齐全有效车辆发动后检查各仪表是否灵敏可靠，确认无误时，方可出车车辆启动前应将变速杆置于空挡位置，并拉紧手制动器定期维护保养，检查燃油，机油，制动液，液压油有无缺失21后勤电工作业经相关部门专门培训合格后，持证上岗各车间电气线路敷设时绝缘良好并设置接地装置电气线路敷设时穿金属管时，管口应装绝缘护套固定式配电箱的安装位置应能够有效防止雨水或其他液体渗入配电箱内应安装防止操作时触电的隔绝般，防止带电部位裸露配电箱内应安装专用的N线端子板和PE线端子板，并有明显标志箱内连接方式应采用焊接，压接或螺栓连接；同一端子上连接电线不多于2根做好日常巡检工作，发现问题及时处理9.2风险辨识单元的划分根据XX玻璃有限公司生产工艺流程及厂区布局，本次风险辨识划分为以下几个单元：（一）办公区单元（二）配电室单元（三）生产车间单元（四）检维修单元（五）建构构筑物及总平面布置9.3各个单元风险辨识（一）办公区单元（含警卫室）序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型1办公区单元办公区域办公电器线路老化短路，插座松动打火。火灾2办公区单元办公区域电脑、打印机没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分导致带电、漏电。触电3办公区单元办公区域厂内交通厂区内下水不畅,下水系统防护不全。其它伤害4办公区单元办公区域厂内交通厂内道路在弯道的横净距和交叉口视距三角形范围内,有妨碍驾驶员视线的障碍物。车辆伤害5办公区单元办公区域厂内交通厂区道路养护不善,道路有较大破损或涵洞破坏。车辆伤害6办公区单元办公区域道路照明厂区道路照度不符合标准。车辆伤害7办公区单元办公区域道路照明厂区道路照明灯具故障。车辆伤害8办公区单元办公区域道路标志厂内道路没有设置交通标志。车辆伤害9办公区单元办公区域空调外机空调外机固定装置损坏。物体打击10办公区单元警卫室执勤、检查道路环境不良车辆伤害11办公区单元警卫室执勤、检查标志牌不清楚车辆伤害12办公区单元警卫室执勤、检查车辆超速车辆伤害13办公区单元警卫室执勤、检查无证驾驶或酒后上岗车辆伤害14办公区单元警卫室执勤、检查线路设置不合理，漏电保护失效触电15办公区单元警卫室执勤、检查警示标识缺失，电气线路短路火灾16办公区单元警卫室执勤、检查无电工证人员维修电气线路触电（二）配电室单元序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型1变配电室变压及配电系统变压器散热不良。火灾2变配电室变压及配电系统变压器超负荷工作；发热增多。火灾3变配电室变压及配电系统操作人员无证上岗。触电4变配电室变压及配电系统绝缘设备失效或未定期检验。触电5变配电室变压及配电系统电气线路老化或破环裸露。触电6变配电室变压及配电系统配电室进入老鼠等小动物，破环电线。触电

火灾7变配电室变压及配电系统配电柜电柜(箱)内有积尘、积水和杂物。触电8变配电室变压及配电系统配电柜配电柜(箱)无保护连接。触电9变配电室变压及配电系统配电柜柜(箱)以外有裸带电体外露,装设在柜(箱)外表面或配电板上的电气元件,没有可靠的屏护。触电10变配电室变压及配电系统配电柜配电箱（柜、板）的安装空间不符合标准要求，不便于操作。触电11变配电室变压及配电系统配电柜箱（柜、板）内插座接线不规范，没有配置漏电保护器触电12变配电室应急处置应急处置盲目停送电，无停送电手续触电13变配电室应急处置应急处置应急照明系统缺失，安全出口堵塞触电14变配电室配电室内装置日常检查维护未设置通风或空调系统，配电盘、箱安全防护装置缺失触电15变配电室配电室内装置日常检查维护配电柜前后未铺设绝缘胶皮；工具未定期校验触电（三）车间生产单元：序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型1生产车间切裁车间防护设施缺失或损坏转动部位未设置防护装置、警示标识，造成人员伤害机械伤害2生产车间设备故障设备运行过程中，由于松动、脱落、碎裂等原因，甩出造成冲击、抛射危险物体打击3生产车间不安全作业行为机器运转时违章接触电器柜和操作任何电气元件，使用湿手操作，带电检查线或更换电气元件。触电4生产车间人员未遵守安全操作规程物体打击5生产车间作业未配备安全防护机械伤害6生产车间职业病防护噪声岗位未佩戴防噪耳塞职业病7生产车间中空车间防护设施缺失或损坏转动部位未设置防护装置、警示标识，造成人员伤害机械伤害8生产车间设备故障设备运行过程中，由于松动、脱落、碎裂等原因，甩出造成冲击、抛射危险物体打击9生产车间电气故障控制电源线绝缘老化、破损；漏电保护器失效；PE线连接不可靠触电、火灾10生产车间设备选型2m以下的灯具未使用安全电压触电11生产车间不安全作业行为作业未配备安全防护用品机械伤害、灼烫、物体打击12生产车间人员未遵守安全操作规程机械伤害13生产车间职业病防护未佩戴口罩职业病14生产车间噪声岗位未佩戴防噪耳塞职业病15生产车间通风不良职业病16生产车间钢化车间防护设施缺失或损坏转动部位未设置防护装置、警示标识，造成人员伤害机械伤害17生产车间设备故障设备运行过程中，由于松动、脱落、碎裂等原因，甩出造成冲击、抛射危险物体打击18生产车间电气故障控制电源线绝缘老化、破损；漏电保护器失效；PE线连接不可靠触电、火灾19生产车间不安全作业行为作业未配备安全防护用品机械伤害、物体打击20生产车间人员未遵守安全操作规程机械伤害21生产车间设备巡检设备运行过程中，由于松动、脱落、碎裂等原因，甩出造成冲击、抛射危险物体打击22生产车间职业病防护未佩戴口罩职业病23生产车间噪声岗位未佩戴防噪耳塞职业病24生产车间通风不良职业病25生产车间夹胶车间防护设施缺失或损坏转动部位未设置防护装置、警示标识，造成人员伤害机械伤害26生产车间设备故障设备运行过程中，由于松动、脱落、碎裂等原因，甩出造成冲击、抛射危险物体打击27生产车间电气故障控制电源线绝缘老化、破损；漏电保护器失效；PE线连接不可靠触电、火灾28生产车间不安全作业行为作业未配备安全防护用品机械伤害、物体打击29生产车间人员未遵守安全操作规程机械伤害、灼烫30生产车间职业病防护未佩戴口罩职业病31生产车间蒸压釜压力容器使用开机前未按照规程操纵，未进行检查确认设备状态或安全附件爆炸32生产车间压力容器使用设备超压运行，压力表、安全阀失效或未定期检验爆炸33生产车间压力容器使用设备超温运行，爆炸34生产车间压力容器使用管道阀门承受高压破坏飞出物体打击35生产车间压力容器管道使用夏天作业环境温度过高职业病36生产车间巡检维护未定期巡检，超压未及时发现容器爆炸37生产车间巡检维护压力连锁专职失效，安全阀失效，罐体差压运行容器爆炸38生产车间物品存放区物品摆放物品未按规定定置定点摆放，造成疏散通道堵塞火灾事故伤亡扩大39生产车间物品摆放物品摆放不整齐或不稳，物品掉落物体打击40生产车间叉车叉车使用叉车收车时未拔钥匙，无证人员驾驶，造成人员伤害。车辆伤害41生产车间叉车使用叉车收车时未将叉车停放在指定位置，造成车辆相撞。车辆伤害42生产车间叉车使用叉车部件老化、失灵，行驶过程中失控撞伤他人。车辆伤害43生产车间叉车使用检查发现车辆喇叭不响，不进行维修。其他伤害45生产车间叉车使用检查发现车辆转向灯不亮，不进行维修。其他伤害46生产车间叉车使用检查发现车刹车不灵，不进行维修。其他伤害47生产车间叉车使用检查发现车辆轮胎气压不足，或磨损较为严重，不进行维修。其他伤害48生产车间叉车使用检查发现车辆起重失灵，不进行维修。其他伤害49生产车间叉车使用卸货区域行驶的车辆，相互没有看到。车辆伤害50生产车间叉车使用挑货，货物摆放较高，不整齐，出现倒塌。物体打击51生产车间叉车使用挑货，托盘为坏托盘，货物倒塌。其他伤害52生产车间叉车使用在出库过程中行驶到门口或转弯，不进行鸣笛示意，过往的员工或其他正在行驶的叉车没有看到。其他伤害53生产车间叉车使用在出库过程中行驶的速度过快，对于过往的员工没有看到，撞到行人。其他伤害54生产车间叉车使用出库行驶过程中，货物的高度超出视线，没有倒车行驶，对于前方的人员或车辆看不清楚。其他伤害55生产车间叉车使用阴雨天，行驶过程中视线受阻。其他伤害56生产车间叉车使用现场照度不够，视线受阻看不到行驶路线及行人。其他伤害（四）设备设施检维修单元序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型1施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶操作气瓶靠近热源，与明火的距离应小于10米。容器爆炸2施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶瓶体没有防震圈，野蛮装卸。容器爆炸3施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶操作人员开启瓶阀方法不正确，且站立位置不正确。容器爆炸4施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶气瓶外观存在缺陷，有机械性损伤。容器爆炸5施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶气瓶专用爆破片、安全阀、易熔合金塞、瓶阀、瓶帽、防震圈等安全附件不全或失效。容器爆炸6施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶气瓶立放时没有采取防止倾倒措施。容器爆炸7施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶利用通风手段无法将作业区域内的空气污染降至允许限值或这类控制手段无法实施时，未使用呼吸保护装置。中毒和窒息8施工、检维修施工作业、检维修作业气瓶气瓶运输过程中没有使用专用运输工具或在地面滚动。容器爆炸9施工、检维修施工作业、检维修作业外来人员未经厂区安全培训和安全告知。各类事故10施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业非特种作业人员操作。火灾

触电11施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业气瓶靠近热源，与明火的距离应小于10米。容器爆炸12施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业氧气瓶接触和靠近油品及其他易燃品。容器爆炸13施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业在可燃物存在区域进行焊接作业时没有安装防护屏板。火灾14施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业夏季使用时气瓶没有放在阴凉地点或采取防晒措施。容器爆炸15施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业氧气、乙炔瓶瓶内气体用尽。容器爆炸16施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业使用过程中氧气瓶与乙炔瓶距离小于5米。容器爆炸17施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业瓶体没有防震圈，野蛮装卸。容器爆炸18施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业操作人员开启瓶阀方法不正确，且站立位置不正确。容器爆炸19施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业乙炔瓶卧式使用。容器爆炸20施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业利用通风手段无法将作业区域内的空气污染降至允许限值或这类控制手段无法实施时，未使用呼吸保护装置。中毒和窒息21施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业工件及周围易燃物无法移动时直接进行焊接操作。火灾22施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业装有易燃物的容器直接焊接或切割。其他爆炸23施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业在金属容器内同时进行电焊、气焊或气割作业。灼烫24施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业直接把漏气的焊炬、割炬和橡胶软管带入容器内。其它爆炸25施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业在高处进行焊接与切割作业时，站在油桶、木箱等不稳定或易燃的物品上。其它伤害26施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业工作焊机使用易燃易爆管道作为接地(或接零)装置。火灾

爆炸27施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业构成焊接回路的电缆搭在气瓶等易燃物上或与油脂等易燃物质接触。火灾

爆炸28施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业焊接工作结束后，焊钳上的电焊条没有及时取下。触电29施工、检维修施工作业、检维修作业气焊、气割作业在进行焊接与切割作业过程中，作业人员未按规定配戴防护用品或防护用品失效。其它伤害30施工、检维修施工作业、检维修作业受限空间作业违反五项规定进入受限空间。中毒和窒息31施工、检维修施工作业、检维修作业动火作业易燃易爆设备、管道、罐动火。爆炸32施工、检维修施工作业、检维修作业动火作业火星窜入其它设备或易燃物侵入动火设备。爆炸

火灾33施工、检维修施工作业、检维修作业动火作业动火点周围有易燃物。火灾34施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业人员未配带安全带直接操作。高处坠落35施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业人员没有配戴安全帽作业或配戴不规范。其它伤害36施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业进行高处焊接作业时,安全防护网没有安装防护措施,焊接火星落入安全网。高处坠落37施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业登高作业使用的各种梯子不符合标准。其它伤害38施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业人员没有配带工具袋,传递物品时抛掷。其它伤害39施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业人员坐在平台、孔洞边缘操作，骑坐在栏杆上操作;躺在走道板上或安全网内休息。高处坠落40施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业时站在栏杆外工作或凭借栏杆吊起重物。高处坠落41施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业在高压线或裸线附近工作时，未进行停电直接进行作业。触电42施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业区域附近有带电体时传递用绳使用金属线。触电43施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业作业人员有高处禁忌症。触电44施工、检维修施工作业、检维修作业高处作业高处作业人员衣着不符合标准。触电45施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具在一般作业场所，应使用Ⅱ类工具，若使用Ⅰ类工具时，没有在电气线路中安装额定剩余动作电流不大于30LA的剩余电流动作保护器，隔离变压器等保护措施。触电46施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具在潮湿作业场所或金属构架上等导电性能良好的作业场所没有使用Ⅱ类或Ⅲ类工具。触电47施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具在锅炉、金属容器、管道内等作业场所，没有使用Ⅲ类工具或在电气线路中装设额定剩余动作电流不大于30LA的剩余电流动作保护器的Ⅱ类工具。触电48施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具Ⅲ类工具的安全隔离变压器，Ⅱ类工具的剩余电流动作保护器及Ⅱ、Ⅲ类工具的电源控制箱和电源耦合器等放在作业场所。触电49施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具Ⅰ类工具电源线中的绿/黄双色线没能用作保护接地线（PE）。触电50施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具对工具的电源线任意拉长或拆换。触电51施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具随意拆除或调换工具电源线上的插头。触电52施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具工具的插头、插座应未按规定正确接线。触电53施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具随意拆卸工具的危险运动零、部件的防护装置（如防护罩、盖等）。触电54施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具直接使用长期不用的电动工具。触电55施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具在维修时拆除、调换或漏装电动工具内的绝缘衬垫。触电56施工、检维修施工作业、检维修作业手持电动工具使用电动工具的作业人员未穿戴安全防护用品。触电（五）储存单元序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型1存储单元原料、成品存储管理物料码放物料存放超高或重心偏移坍塌2存储单元原料、成品存储管理物料码放物料摆放挤压钢结构或承重梁坍塌3存储单元原料、成品存储管理作业环境警示标识不全，指示牌不全，照度不足车辆伤害4存储单元原料、成品存储管理作业环境内布置不合理，无安全通道，垛位之间及与墙壁之间安全距离不足车辆伤害5存储单元原料、成品存储管理物料运输运输车辆超速；停放位置不当；物料运输超高；绑扎不牢固等车辆伤害坍塌6存储单元原料、成品存储管理物料运输运输超高；堆垛坍塌；车上坠落等坍塌高坠7存储单元原料、成品存储管理消防器材未配置灭火器材；安全通道堵塞或上锁；火灾8存储单元原料、成品存储管理电气线路电气线路老化、裸漏；无漏电保护等火灾9存储单元叉车管理叉车运行叉车收车时未拔钥匙，无证人员驾驶，造成人员伤害。车辆伤害10存储单元叉车运行叉车收车时未将叉车停放在指定位置，造成车辆相撞。车辆伤害11存储单元叉车运行叉车部件老化、失灵，行驶过程中失控撞伤他人。车辆伤害12存储单元叉车运行检查发现车辆喇叭不响，不进行维修。其他伤害13存储单元叉车运行检查发现车辆转向灯不亮，不进行维修。其他伤害14存储单元叉车运行检查发现车刹车不灵，不进行维修。其他伤害15存储单元叉车运行检查发现车辆轮胎气压不足，或磨损较为严重，不进行维修。其他伤害16存储单元叉车运行检查发现车辆起重失灵，不进行维修。其他伤害17存储单元叉车运行卸货区域行驶的车辆，相互没有看到。车辆伤害（六）建构筑物及总平面布置序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型1建构筑物及总平面布置建筑结构建筑结构车间建筑布局应符合防火间距要求火灾爆炸事故扩大2建构筑物及总平面布置建筑结构车间应设有安全出口，且数量足够火灾爆炸事故扩大3建构筑物及总平面布置建筑结构厂房耐火等级不足火灾爆炸事故扩大4建构筑物及总平面布置建筑结构生产场所、作业点的紧急通道和出入口未设置标志火灾爆炸事故扩大5建构筑物及总平面布置建筑结构厂房地面存在积水、污垢、油污火灾爆炸事故扩大6建构筑物及总平面布置建筑结构配电室门窗和防止小动物进入室内的设施缺失或损坏火灾事故7建构筑物及总平面布置建筑结构厂房钢结构连接处锈蚀、开焊坍塌8建构筑物及总平面布置总平布置平面布置消防车道被占用或不畅火灾爆炸事故扩大9建构筑物及总平面布置平面布置四周非环形消防通道，通道宽度小于４ｍ火灾爆炸事故扩大10建构筑物及总平面布置平面布置厂区附近设水泵接合器和地上消防栓，室外消防栓间距超过１２０ｍ，消防栓数量不符合要求ＧＢ５００１６的有关规定。火灾爆炸事故扩大11建构筑物及总平面布置平面布置室内外消防用水量不符合ＧＢ５００１６的有关规定火灾爆炸事故扩大10风险评估10.1各个单元风险辨识根据以上各个单元风险辨识结果，按照LEC方法进行风险评估，各单元风险评估结果如下表所示：（一）办公单元（含警卫室）序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型LECD风险等级1办公区单元办公区域办公电器线路老化短路，插座松动打火。火灾0.561545低风险2办公区单元办公区域电脑、打印机没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分导致带电、漏电。触电131545低风险3办公区单元办公区域厂内交通厂区内下水不畅,下水系统防护不全。其它伤害1339低风险4办公区单元办公区域厂内交通厂内道路在弯道的横净距和交叉口视距三角形范围内,有妨碍驾驶员视线的障碍物。车辆伤害131545低风险5办公区单元办公区域厂内交通厂区道路养护不善,道路有较大破损或涵洞破坏。车辆伤害0.531522.5低风险6办公区单元办公区域道路照明厂区道路照度不符合标准。车辆伤害0.531522.5低风险7办公区单元办公区域道路照明厂区道路照明灯具故障。车辆伤害0.531522.5低风险8办公区单元办公区域道路标志厂内道路没有设置交通标志。车辆伤害0.531522.5低风险9办公区单元办公区域空调外机空调外机固定装置损坏。物体打击33763低风险10办公区单元警卫室执勤、检查道路环境不良车辆伤害0.561545低风险11办公区单元警卫室执勤、检查标志牌不清楚车辆伤害0.561545低风险12办公区单元警卫室执勤、检查车辆超速车辆伤害0.561545低风险13办公区单元警卫室执勤、检查无证驾驶或酒后上岗车辆伤害0.561545低风险14办公区单元警卫室执勤、检查线路设置不合理，漏电保护失效触电0.561545低风险15办公区单元警卫室执勤、检查警示标识缺失，电气线路短路火灾0.561545低风险16办公区单元警卫室执勤、检查无电工证人员维修电气线路触电0.561545低风险（二）配电室单元序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型LECD风险等级1变配电室变压及配电系统变压器散热不良。火灾0.561545低风险2变配电室变压及配电系统变压器超负荷工作；发热增多。火灾367126一般风险3变配电室变压及配电系统操作人员无证上岗。触电367126一般风险4变配电室变压及配电系统绝缘设备失效或未定期检验。触电367126一般风险5变配电室变压及配电系统电气线路老化或破坏裸露。触电16742低风险6变配电室变压及配电系统配电室进入老鼠等小动物，破环电线。触电火灾367126一般风险7变配电室变压及配电系统配电柜电柜(箱)内有积尘、积水和杂物。触电36354低风险8变配电室变压及配电系统配电柜配电柜(箱)无保护连接。触电33327低风险9变配电室变压及配电系统配电柜柜(箱)以外有裸带电体外露,装设在柜(箱)外表面或配电板上的电气元件,没有可靠的屏护。触电16742低风险10变配电室变压及配电系统配电柜配电箱（柜、板）的安装空间不符合标准要求，不便于操作。触电0.561545低风险11变配电室变压及配电系统配电柜箱（柜、板）内插座接线不规范，没有配置漏电保护器触电367126一般风险12变配电室应急处置应急处置盲目停送电，无停送电手续触电367126一般风险13变配电室应急处置应急处置应急照明系统缺失，安全出口堵塞触电33763低风险14变配电室配电室内装置日常检查维护未设置通风或空调系统，配电盘、箱安全防护装置缺失触电16742低风险15变配电室配电室内装置日常检查维护配电柜前后未铺设绝缘胶皮；工具未定期校验触电16742低风险（三）车间生产单元：序号辨识单元场所作业内容风险点可能事故类型LECD风险等级1生产车间储存单元物料码放物料存放超高或重心偏移坍塌16318低风险2生产车间物料码放物料摆放挤压钢结构或承重梁坍塌16318低风险3生产车间作业环境警示标识不全，指示牌不全，照度不足其他伤害16742低风险4生产车间作业环境仓库内布置不合理，无安全通道，垛位之间及与墙壁之间安全距离不足坍塌、物体打击367126一般风险5生产车间物料运输运输车辆超速；停放位置不当；物料运输超高；绑扎不牢固等车辆伤害坍塌3315135一般风险6生产车间物料运输运输超高；堆垛坍塌；车上坠落等坍塌高坠3315135一般风险7生产车间消防器材未配置灭火器材