设备清洗及设备安全操作规程

2023年度GMP培训教材固体制剂车间设备清洗及设备安全操作

厦门永福星保健品有限公司

第一章：设备清洗操作规程

高效湿法混合制粒机清洁规程1.

同品种、不同批号之间的清洁1.1.

关闭出料活塞。1.2.

把三通球阀旋转至通水位置，观测水位到混合器的制粒刀部位，再转换至通气位置。1.3.

关闭物料锅盖，启动搅拌电机和切碎电机运转约2分钟，打开物料锅盖，用水刷洗内腔。1.4.

打开出料活塞放尽水，如此反复洗涤两至三次，至无残留药粉即可。1.5.

取下物料锅盖上的滤袋用清洁剂洗净后，用纯化水清洗两次，烘干后，装回原处。1.6.

物料锅用纯化水冲洗二次，用干净的抹布将锅内擦干。1.7.

先用饮用水、后用纯化水冲洗出料口2遍。1.8.

用水、纯化水湿润的抹布分别擦拭出料口及设备表面。2.

不同品种之间的清洗2.1.

先进行“1”2.2.

卸下搅拌桨及切刀，送至清洗间。2.3.

取下滤袋，用饮用水洗净后，用纯化水清洗2遍。2.4.

先用饮用水冲洗物料锅至表面无残留物后，再用纯化水冲洗两遍，用干抹布擦干。2.5.

物料锅内壁擦干净后，再将搅拌桨、切刀装回原位。挂上“已清洁”状态标志。2.6.

填写记录。

铝塑泡罩包装机清洁规程1.

同品种、不同批号之间的清洁1.1.

清理操作台面上的残留药物。1.2.

拆下下料器，用纯化水湿润的抹布将其擦拭一遍后，用75％乙醇湿润的抹布进行擦拭。1.3.

用75％乙醇湿润的洁净抹布擦拭主机、成型板、输送带。2.

不同品种之间的清洁2.1.

卸下能拆下的部件，送清洗室用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净，星形毛刷及柱形毛刷甩干水后用压缩空气吹干。2.2.

主机及不能卸下的部件，先用压缩空气吹净，再用75％乙醇湿润的洁净抹布擦拭，最后用压缩空气吹干机器表面。3.

挂上清洁状态标志并填写记录。

自动颗粒包装机清洁规程1.

用铜刷刷净纵、横封上的膜垢。2.

切断电源后拆下剩余复合膜封存。3.

拆下料斗、转盘及制袋器，移至清洗间，用干抹布或刷子擦去表面粉尘；用饮用水清洗干净后（较难清洗时可将拆下部件用热纯水浸泡后再清洗），用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。将部件晾干，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。4.

用抹布擦设备外表，使整个设备不留物料残迹，并保持干燥。5.

内外表面清洗用清洁工具及清洗剂分开使用。6.

目检，不得有可见的残留药物或痕迹。7.

取回拆下部件并按程序安装好。8.

挂上清洁状态标志并填写记录。

整粒机清洁规程1.

断开设备电源，拆下出料筒、筛网，将其送至清洗间清洗。2.

料筒、筛网用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。将部件晾干，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。3.

用饮用水清洗设备内、外表面后，用清洁球刷洗设备内、外表面，如物料不易清洗，可用75%乙醇进行擦拭，用饮用水再次清洗设备内、外表面。4.

用纯化水清洗设备内表面，再用洁净抹布擦干。5.

最后用75%的乙醇擦拭一遍设备内、外表面。6.

目检，不得有可见的残留药物或痕迹。7.

内外表面清洗用清洁工具及清洗剂分开使用。8.

挂上清洁状态标志并填写记录。

喷雾干燥制粒机清洁规程1.

拆下设备可拆卸部位，将其送至清洗间，先用饮用水冲干净（必要使用毛刷刷洗），在用纯化水淋洗二次，沥干后用70%乙醇湿润的抹布擦拭。2.

将喷枪取出，卸下输液软管、喷嘴，将喷枪及喷嘴用饮用水清洗干净后，再用纯化水淋洗一遍。3.

流化床先用压缩空气将底部筛网中的药粉吹干净后，用饮用水冲洗，冲洗时用软刷刷洗干净，最后用纯化水冲洗一遍。4.

喷雾干燥制粒机内、外表面用饮用水冲洗，冲洗时用软刷刷洗干净，然后用纯化水冲洗一遍。5.

按规定装好设备，进行设备部件干燥（其操作方式按开机方式进行）。6.

滤袋：每生产1批结束，即将布袋卸下，用洁净的一次性塑料袋包装好，送洗衣房清洗。7.

滤袋的清洗：滤袋先用饮用水浸泡后，手工初洗后，在洗衣机中用清洁剂清洗5分钟，用水漂洗至漂洗水澄清为止，再用纯化水漂洗二次（每次3分钟），烘干后，用洁净塑料密封，备用。8.

挂上清洁状态标志，并填写清洁记录。

自动胶囊填充机清洁规程1.

关机后，拆下料斗、颗粒回收槽、胶囊斗、下料管、水平叉、导引块、上下模块、胶囊剔除盒，胶囊出料槽，然后用吸尘器清洁胶囊机台面，先用清洁剂湿润的洁净抹布擦净设备的台面、机罩、离合器等部件，再用纯化水湿润的洁净抹布将上述部件的清洁剂擦拭干净后，用干的洁净抹布将设备各部件擦干，最后用75%乙醇湿润的抹布擦拭，进行消毒解决。2.

将料斗、出料槽、胶囊输送管、胶囊剔除盒及颗粒回收槽、上下模块、水平叉、导引块、下料管等用洁净抹布擦净，再用纯水湿润的洁净抹布将上述部件擦拭干净后，用干的洁净抹布将各部件擦干，最后用70%乙醇湿润的抹布擦拭，将各部件移至清洁设备存放室或专用的盒子里存放。3.

打开吸尘器盖，将其中的药清除，用水冲洗部件，并擦干，检查部件已清洁干燥，并重新装配好。4.

将水箱中的水倒掉，用水洗干净，沥干。5.

挂上清洁状态标志并填写记录。

压片机清洁规程1.

同品种、不同批号之间的清洁1.1.

用刷子刷去机器上颗粒与药片。1.2.

用吸尘器吸去机器表面的药粉。1.3.

用干抹布擦拭旋转台、轨道等部件。1.4.

用75％乙醇湿润的洁净抹布擦拭旋转台及与药粉接触的部件表面。1.5.

每生产1批结束，将冲模、模圈、料斗、加料器撤下，用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。2.

不同品种之间的清洁2.1.

卸下冲模、模圈、料斗、加料器等。2.2.

打开压片机下面的侧门以及除尘装置，将机器全面清洁一遍。2.3.

依次用吸尘器吸尘、洁净抹布擦拭，75％乙醇湿润的抹布擦拭设备各部位。2.4.

冲模、模圈、加料器、料斗的清洁：用干抹布或刷子擦去表面粉尘；用饮用水清洗干净后，用纯化水淋洗两遍，然后用洁净的干毛巾擦拭干净。将部件晾干，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。3.

辅助设备的清洁3.1.

筛片机3.1.1.

同品种、不同批号之间的清洁：用纯化水湿润的洁净布擦拭筛片机的各部件后，用75％乙醇湿润的洁净布擦拭筛片机与药片接触的部件。3.1.2.

不同品种之间的清洁：撤开筛片机，于设备清洗室冲洗干净后，再用纯化水干净后用纯化水淋洗两遍，擦干后存放生产用品存放室，临用前用75％乙醇湿润的布擦拭一遍。3.2.

除尘机每批结束，清除吸粉箱细粉，将吸粉箱内外擦试一遍。每换一次产品，卸下过滤装置，将除尘机、过滤布袋彻底清洗一次。3.3.

挂上清洁状态标志并填写记录。

槽形混合机清洁规程1.

预洗：向槽型混合机中注入约1/3体积的饮用水，用丝光毛巾将混合机内表面及搅拌浆表面所附着的可见药品清洗干净，开动搅拌浆数次，将搅拌浆死角处药品附着物清洗干净，用清洁球擦拭干净不易清洗的附着物，并用丝光毛巾将混合机内表面全面抹拭一遍，倾出洗涤水，设备外表面用丝光毛巾，用饮用水擦拭干净。2.

清洗：向槽型混合机中注入约1/3体积的纯化水，用丝光毛巾将混合机内表面及搅拌浆表面全面抹拭一遍，（丝光毛巾须事先用纯化水清洗干净），然后倾出洗涤水，用拧干的丝光毛巾抹干，最后用75%的乙醇擦拭一遍设备内表面。3.

内外表面清洗用清洁工具及清洗剂分开使用。4.

挂上清洁状态标志并填写记录。

沸腾干燥机清洁规程1.

将捕集袋卸下，送洗衣房清洗。2.

捕集袋清洗：2.1.

加洗涤剂洗去所附着的药粉。2.2.

用自来水将漂洗三次，每次5分钟。2.3.

用纯化水漂洗两次，每次5分钟，用甩水机甩干后烘干、灭菌。2.4.

熨烫后装入洁净塑料袋，以备下次使用。3.

用干毛巾将设备内外表面所附着的药粉抹拭干净。4.

用饮用水将设备内外表面冲洗、抹拭干净至无可见药品残留物。5.

用纯化水将设备内表面冲洗一遍。6.

用75％乙醇将设备内外表面抹拭一遍。7.

将洁净的备用捕集袋装好。8.

与药品直接接触的设备表面清洗用清洁工具及清洗剂与其它清洁工具、清洗剂分开使用。9.

挂上清洁状态标志并填写记录。

高效三维运动混合机清洁规程1.

预洗：高效三维运动混合机中注入200kg的饮用水，转动洗两次，第一次5分钟，第二次8分钟，以除去大量的（可见的）前次生产残留物。2.

清洗：向高效三维运动混合机中注入200kg的纯化水，转动冲洗两次，每次3分钟，冲洗后将水放出，自然晾干。3.

设备外壁用纯化水擦拭干净。4.

目检，不得有可见的残留药物或痕迹。5.

挂上清洁状态标志并填写记录。

第二章：设备安全操作规程

CH-120型槽形混合机操作规程1.

试运转：使用前必须检查机器各部，一方面将搅拌浆混合箱封装置及其它处涂油清洗干净，用手搬动三角皮带轮，检查有无别劲、阻碍、搅拌浆旋向是否对的，电器是否灵敏等，当确认无误时，再进行空车实验，各部传动灵活无异常噪音，无振动现象，搅拌浆无括壁现象，各轴承温度<60℃2.

装料以浸没搅拌浆为宜，然后盖好上盖，再开车。3.

倒料时先停车，将盛料箱放在机架前，将上盖拿下来，转动左侧倒料手轮，使混合箱倾斜，将料倒出。

DXDK-6K多列颗粒包装机操作规程1.

触摸屏的操作1.1.

当设备上电后，触摸屏会显示如下开机画面：1.2.

当出现开机画面后，便可触摸“DXD-6K”进入到“主画面”，便可进行正常的参数设立、时机调整、画面监控及报警显示。

主画面共有八项内容：设备简介、基本设立、下料时机、监控状态、开关操作、报警记录，分别触摸其中一项可进入其内容。触摸“EXIT”则返回到开机画面。1.3.

设备简介：触摸此键，便可了解到该设备的简朴说明。关于一些设备的控制系统、显示功能、报警功能、设备的包装规格等说明。其中还简朴的介绍了一些重要参数的设立规定。但操作人员还须仔细阅读说明书。1.4.

基本设立：触摸此键，可以进行对包装速度、包装袋长、及三段的偏移量的设立和修改。画面如下：

1.4.1.

速度：这里指的速度是包装的生产线速度，它的设定范围是：2.5～9.6m/min。此范围已在画面中限定了。这里要说明的是：当包装小带长时，速度不要过高，由于假如太高下料会响应但是来。设定期可参考制袋长度与包装速度最佳数值表。1.4.2.

袋长：此参数为此设备的包装袋长范围：60～180mm，此范围已在画面中限定。1.4.3.

热封偏移：此参数只有在使用光标时有效。当按图案制袋时，看热封封合位置与图案光标位置相差的距离，计为热封偏移量。此参数应小于当前设定袋长数值。1.4.4.

压印偏移：此参数表达热封合位置与压印封合位置的偏差。设定范围为：0～当前袋长数值。1.4.5.

切割偏移：此参数表达切割位置与封合位置的偏差量。设定范围为：0～当前袋长数值。在设定以上五个参数时，只要调整其中的一个参数后，要通过5～6袋后，再看重合效果，若尚有偏差，则继续调整。1.4.6.

偏移量调整：屏幕当前值+目测偏差值=新设定值A当A＜设定袋长值，新偏移值输入输入A。当A＞设定袋长值，用A-设定袋长值=B，新偏移值输入B。注意：以上三个偏移量的设定值为目测经验值。1.5.

状态监控：此画面是用来当设备正常工作后，操作工可以监控各附属装置的运转状态及计数多少、生产速度（袋/分）。画面如下：从上面画面可以监控到：光标、下料、计数、切割、膜卷、及运营各状态的情况。例如：若光标的符号是：×，则表达没有使用光标制袋；若显示符号为：√，则“班产计数”显示班产量。假如想清零，可触摸“计数”。同时此画面显示生产速度。（每分钟多少袋）1.6.

开关操作：画面如下：以上七个选择触摸键，是用来选择设备的附属功能，或是用来操作设备。与面板上的操作按钮功能相同。例如：当触摸光标选择开关，使其置ON，则表白设备运营使用光标检测；若置OFF，则表白不使用光标。其余开关道理同样。触摸屏上的“点动”，与操作面板上的“点动”功能同样。触摸屏上的“运营”，与操作面板上的“运营”功能同样。触摸屏上的“停止”，与操作面板上的“停止”功能同样。1.7.

报警记录：此画面可记录当天所发生的所有报警记录。以便对设备的运营良好与否进行查证。1.7.1.

急停报警：当设备进行检修，或是在更换膜卷时，可按下设备电器柜面板前部或后部的急停按钮，此时设备处在急停状态。报警灯的红灯会闪烁，触摸屏出现如下画面：

1.7.2.

无膜报警：当设备正常工作过程中，假如膜卷用完或短膜，薄膜终了开通，则设备便会自动停止，同时报警灯的红灯会闪烁，触摸屏出现如下画面：

1.7.3.

光标跑偏报警：光标报警涉及：整个薄膜的跑偏，印刷质量问题，最终导致光电探头检测不到光标信号，产生报警。报警灯红灯会闪烁，蜂鸣器叫，同时触摸屏出现如下画面：

具体解决方法如下：当出现光标报警后，触摸屏上的“取消蜂鸣器声音”按键，或按下面板上的“故障复位”按钮均可取消蜂鸣声。再触摸“关闭”按键，使触摸屏回到“开关操作”画面，将光电选择开关置OFF。然后解决光电头与光标的位置，解决完毕后。使设备在无光标的状态下运转，观测设备左侧的光电开关的状态显示灯是否均匀闪烁。若均匀闪烁，则光电头与光标的位置对的，再将“光标选择开关”置ON，便可继续正常工作。2.

操作方法2.1.

操作时注意安全，手不要碰到加热辊筒，切刀等危险装置。2.2.

打开温度，注意横封辊筒停在打开位置，防止膜烫化。2.3.

加热半途，略微点动机器，防止膜在纵封辊筒烧结。2.4.

温度到后，开机试膜，调试好后，打开横切刀。2.5.

下料。2.6.

手不要碰致电加热电线等高压装置。3.

常见故障与分析3.1.

薄膜跑边：成形器左、右调整辊筒，调整不平衡。膜卷位置不对的、分切刀位置不正。3.2.

横切不平整：拉膜紧力调整不均匀。3.3.

薄膜撕破：3.3.1.

分切刀压力过重3.3.2.

分切刀不圆3.3.3.

分切刀不利3.3.4.

薄膜韧性差3.4.

夹料3.4.1.

时机调整不妥3.4.2.

速度过快3.5.

漏料3.5.1.

加热温度低3.5.2.

辊筒压力小3.5.3.

辊筒压力调整不平衡。

DPP-250D泡罩包装机操作规程1.

操作前的检查。1.1.

检查设备的清洁卫生，检查各润滑点的润滑情况。1.2.

检查设备零件是否齐全，运转是否正常。2.

操作方法及程序2.1.

开机前要全面清洗。用毛巾或软布稍沾皂水或洗洁精擦去油污，污垢，然后用毛巾或软布擦干。2.2.

对所需要加油部位进行加油。（一般机油即可）。2.3.

按电器原理图及安全用电规定接通电源，打开电源开关，点动电机，观测电机运转方向是否与机上所示箭头方向相同，否则更换电源接头以更正运转方向。2.4.

按机座后面标牌所示接通进出水口，将进气管接入进气接口。2.5.

安装热封模:规定要与成型塑片中的泡罩吻合，如出现前后偏位现象，可用扳手摇动，顺时针方向能使成形和热封距离增长，反之缩短；若出现左右偏位现象，可松开热封模板并移动热封模板，直至成型的泡罩与热封模孔良好吻合，调妥成型模和热封模后，再调整长，短导轨，使其有三条轨道的一边分别靠近任一泡罩侧面，距离约0。5mm.2.6.

行程调节:松开固紧母，上下调节滚轮芯轴的位置至合适后固紧螺弹母。2.7.

气压调节：气动回路共分三部分：正压吹气成型；冷却吹风管，牵引夹持及塑片定位气缸：热封气缸升降。成型气压应在0。4-5Mpa，行程在70-90，气压约0.4Mpa,行程在90-100，气压为0。5Mpa,具体要根据热封效果而定。2.8.

配气凸轮调整:定位气缸松开，牵引夹持气缸即行动作，夹住塑片，同时，牵引气缸松开，退回初始位置，准备下一过程，如此连续动作，完毕整个过程。2.9.

安装冲载模:卸下盖板的四只盖形螺母与螺丝，拆除冲盖板，将已装配好的冲裁模上，盖上盖板，再用螺丝分别将上下模固定在盖板及冲裁导板上。假如冲出的模块左右偏位则松开固定螺丝，将冲裁模向左或向右移动，假如冲出的模块前后偏位，请调节冲裁移动手柄，使冲裁站向前或向后移动。

DXDK40II型颗粒包装机操作规程1.

操作方法1.1.

开机前需在以下各部位注油1.1.1.

经常需注油部位：横封辊的四个支撑部分1.1.2.

每日加油一次的部位：纵封辊支撑部分可从纵封辊轴端两油盅注油。转盘离合器及滑动部分，铜及铜合金的转动部位及具有相对运动的各部分可直接注油。1.2.

接通电源开关，电源指示灯亮，纵封与横封辊加热器通电。1.3.

调整纵封、横封温度控制器按键，温度的调整需按所使用的包装材料而定，一般在100～110℃1.4.

把薄膜装入。选择间隔齿轮之前，一方面测量包装材料上光电指示长度，即袋的实际长度，再选择其中一个齿轮。例如包装规格为5克时，实测袋为69mm，则应选择安装三齿轮中齿数为551.5.

调好横封偏心链轮的刻度。1.6.

把薄膜沿导槽送至纵封辊附近近，如不齐，薄膜在纵封时出现卷曲。1.7.

检查转盘离合器是否脱开，然后接通电机开关，则电机开关指示灯亮。1.8.

将薄膜喟进纵封辊，空袋运营一段，看其是否封合完好，倘温度过低，受拉伸易剥开，倘温度过高，热封表面呈白色，不美观。注意：温度经常过高易导致故障。1.9.

将实际封合长度再测一次，检查间隔齿轮和锥辊皮带位置调整是否合适。1.10.

手动盘车，送进薄膜入横封辊，使薄膜的光电指示位置正好在横封热合中间；将主轴上的光电凸轮按转动方向转至使光电接近开关指示灯刚亮，使光电头正好对准薄膜上的光点位置。1.11.

接通光控开关，修正状态由增速和减束指示灯显示。1.12.

接通转盘离合器，调整供料时间，使横封封合完毕时被包装物才填入袋中，尚未调好时，容易导致热封部位夹入被包装粉粒。1.13.

把被包装物料装入料斗。1.14.

以上各项进行完毕，方可开机进行包装。1.15.

停车顺序1.15.1.

切断转盘离合器1.15.2.

切断裁刀离合器1.15.3.

切断电机开关1.15.4.

切断电源开关1.15.5.

操作结束，进行检查、清扫。2.

注意事项2.1.

在运转当中，应注意机器声音是否协调，要迅速分清事故前的异常运转声音。2.2.

把薄膜装入后，如长时间不开动，纵横封辊热量不断传至薄膜，可将薄膜烧坏，此时应将三个背螺母顺时针旋转，将两纵封辊和两横封辊互相离开。2.3.

要经常用铜刷清扫纵封辊、横封辊的表面。若加热辊表面粘着聚乙烯以及尘土等，则可引起热封不良，并因此而引起纵封辊拉力减弱，使包装失调。2.4.

在进行检查、清扫、修理时应切断电源开关。2.5.

运转过程中，在横填充辊和裁刀之间，不准手及其它物品靠近。2.6.

定期检查机器各紧固部位，是否有松动、脱接现象。2.7.

每隔一月应在各紧固部位涂润滑油，减速器第一次用油要在10日左右更换，以后每隔2023小时更换一次新油，给油量要到油标的中心。FL2500型铝箔封口机电源操作规程1.

实验与调试1.1.

在机机安装完毕、经仔细检查连接无误后，按照先通水、后通电的程序，先启动冷却水，注意检查各个接头的密封是否良好，假如存在漏水应给予检修。1.2.

通电之前，先检查供电电压是否符合规定，然后，将前面按输出调出旋钮刻度调到零位置，控制选择开关置“STOP-停机”档，再启动电源。1.3.

电源接通后，控制选择开关至“TEST-实验”档，应见输出预置数显示正常，并且可以随着调节旋钮刻度的改变而变化，其显示数的范围从00X到300（最低位可以不计）。五段告示灯都不亮，表达正常，无端障。1.4.

确认通电正常后控制选择开关置“WORK-工作”档，本机内置延迟软启动装置，在通电10秒钟以后，方产生高频输出，表现为电源输入电流增大，输出电压表的指示数应当与预置数基本1.5.

相符，放置在感应头工作区域的试样在数秒钟后产生加热反映。1.6.

适当的输出调节数值，应通过封口工艺实验来评估，并且加以记录。1.7.

调试好的设备，在正常生产中，应当防止被无关人员误改变。2.

使用与维护2.1.

每次开机前和工作中，都应检查循环水路是否工作正常。感应头若无强制有效的冷却，将会过热损坏。2.2.

每隔一定周期，需进行冷却水的水质检查，及时更新合格水质。2.3.

应经常检查高频电源的输出电压是否符合规定的数值，以保证自动封口的质量稳定。每隔半年，应打开机箱，清除机内的积尘，保持绝缘和散热良好。

GFG-120型高效沸腾干燥机操作规程1.

操作方法1.1.

接通电源和压缩（0.5～0.6MPa），调节气囊阀0.1～0.15Mpa。1.2.

根据需要设定进风温度。（先按3秒设定键，然后按加减键到所需温度，最后再按3秒设定键即可温度设定）。1.3.

推入料斗，待料斗就位对的后，方可推入充气关，上下气囊进入不0.1～0.15兆帕压缩空气，使料斗上下处在密封状态。1.4.

启动加热器进出手动截止伐。1.5.

启动引风机开关关键，待风机正常运转数秒，检查风机运转是否与标指一致。再启动搅拌键，则搅拌运转，进风温度通过自动控制自动系统慢慢上升到设定温度左右，干燥开始。根据物料工艺规定再设定温度。1.6.

取样判断，物料是否达成需要的含湿度。当干燥结束，关闭热源，风机需运转数分钟，待物料冷却后同时停止风机、搅拌机，推拉捕集袋开降数次，使由袋上的积料抖落，拉出充气开关，待气囊密封圈放气后方可将料斗拉出。2.

注意事项2.1.

本设备外壳必须有良好接地。2.2.

必须将料斗推入就位后，方可将充入开关推入，气压一般调节到0.1兆帕即可。2.3.

取样前必须停止搅拌。2.4.

风机和搅拌机电气联锁，即：按风机启动键，待风机星三角起动结束后，方可按搅拌启键有效；在风机工作条件下，可以随便开停搅拌；风机停止则搅拌同时行动停转。

GHL型湿法混合制粒机操作规程1.

调试生产前检查调试。1.1.

接通气源、电源、气压、调至0.5Mpa（气源应为纯净的过滤空气）。1.2.

清洁物料锅，检查搅拌浆、切碎刀，拟定无异常情况后，再关闭物料锅和出料盖。1.3.

打开电器箱（前方右侧）把A、B、C三相380V电源线（10mm2铜线），接到A、B、C端子上零线(2.5mm2)接到N端子上，外壳接好地线。1.4.

断开ZK1，ZK2和ZK3，按控制箱上搅拌启动钮，CJ1—3应有相应动作，如无动作，请注意控制面板上“相序正常”指示亮否，如不亮说明相序接错或缺相。把料仓盖盖好，按高速切碎低速按钮看“气压局限性”红灯亮否，如亮说明气压局限性或气电转换器压力调得太高。在解决后，CJ4、CJ5、CJ6相序动作，时间长短由面板上时间继电器控制。以上动作无误后，再合上ZK1、ZK2电机都会转动。1.5.

操作出料的开、关按钮，检查出料塞的进退是否灵活，运动速度是否适中，如不抱负，可调节气缸下面的接头式单向节流阀。1.6.

检查各转动部是否灵活。安全联锁装置是否可靠。1.7.

注意：物料锅盖设有联锁装置打开物料锅盖，切碎电机将停止工作。2.

生产操作2.1.

接通电源、把气阀旋转到通气的位置，检查气的压力（P≥0.5Mpa）。2.2.

关闭出料活塞。开物料锅盖将所有加工的药粉倒入锅内，然后关闭物料锅盖。粘合剂通过料斗倒入锅内，流量可通过下面的球阀调节。2.3.

可以根据工艺规定，由于本机搅拌部分采用电磁无级调整电机，在加入粘合剂混合的过程中产生的发热现象，一旦混合均匀后，即可以提高搅拌电机的转速，使其在高速状态下运转，同时起动切碎刀也进行制粒，搅拌浆的转速在操作过程中可以根据工艺的不同进行选择性线调整，这样与切刀结合就可以实现不同的工艺规定。2.4.

制粒完毕后，将料车放在出料口，打开出料活塞，即可出料，注意：从准备加料至整个制粒过程中，应始终通气，整个工作过程不应有断气的操作。在每次停止搅拌时，都应将高速钮调整到零位再按搅拌停止按钮。严禁高速旋钮不在零位上起搅拌电机。3.

清洗：在生产过程中，如需清洗机器，可按下环节进行。3.1.

拧开出水阀，将水加入制粒锅内淹没搅拌浆。3.2.

打开搅拌浆电机，使其转速由低到高。3.3.

水清洗后，打开出料活塞3，把水放掉。再打料口门4，清洗出料口。3.4.

清除物料锅内的水，清洗、擦拭机器外表。4.

注意事项4.1.

电源线引入线为电缆是端接用户熔断器，下端接本机电源开关，接通电源后，一方面要检查（通过观测孔）搅拌电机切碎电机的转动方向，面向零件，应为逆时针旋转，假如不一致，立即倒换电源相序。否则发生事故。4.2.

启动前盖一定要盖好才启动。当停机后应等待两分钟时间，然后再开盖（此时切碎电机由于惯性运动也许没有完全停止）。4.3.

清洗整机时，对该机的电器按钮，开关，特别是电源开关，不要用水直接浸入。4.4.

在工作及清洗时，应经常观测气体压力表的压力读数，保证气压在正常范围内。4.5.

严禁在机盖启动但搅拌动作未停止时，将手或其它器具放放锅内以防发生危险。4.6.

本机为防止在运动中出断气或气压局限性导致研轴，安装了“气电转换器”，假如发生断气或气压局限性进，切碎电机不能开动。4.7.

工作完毕后，注意关掉电源，维修时注意接线相序和密封。

GH高效三维运动混合机操作规程1.

根据物料的混合规定，设定好时间继电器的混合时间。2.

拟定高速器电机控制器的旋钮调到零位，并将其电源开关接通。3.

合上电控面板上“控制电源”开关，把K2搬向正转，CJ1吸合，正转指示灯（绿灯）亮，再按“起动”按钮（绿色），CJ5，CJ3、CJ4依次吸合，为电机做Y～△起动，起动时间长短可调时间继电器JS1，出厂时已调到8～10秒。需停止时按“停止”按钮（红色）。反复几次确认无误后，停机合上ZK1断路器，按“起动”按钮正式起动电机。如想反转运营，停机后把K2搬向反转，仍按以上程序进行。4.

设备运营达成了预定的时间，设备自动停止工作，此时请将控制装置高速开关关闭，将高速旋钮回到零位。5.

注意：每次开机前，都要检查控制器高速车工关是否处在关闭档，调速旋钮是否指在零位，如不是请归位后再开机。6.

开机调整高速旋钮，慢慢使混合桶的加料口调至适当位置，停机，关闭电源，打开加料口加物料。最大装载量为料桶容积的80%，盖紧顶盖，防止松动。7.

在操作过程中，如发现异常现象，应立即停止检查。8.

工作结束后，请做好清洁保修工作。注意：在电机启动后及在混全过程中，不宜靠近混合桶以免发生撞击危险，最佳根据料桶运动范围设隔离装置，以防其别人进入运动区内，伤害身体。9.

减速器正常时，润滑油的最高温度不得超过100℃

TF型涡轮自冷式粉碎机操作规程1.

试运转：当本机调试后，应进行空载运转实验，空运转时间不少于10分钟并符合如下规定：1.1.

异常声响。1.2.

机器运转平稳，无异常振动。1.3.

气缸或手动正常。2.

操作方法2.1.本机必须空载启动，待运转正常后，方可开始加料，加料必须均匀。2.2.停机时必须先停止加料，待10分钟后或不再出料后再停机。3.

注意事项3.1.定期检查所有外露螺栓、螺母，并拧紧。3.2.发现异常声响或其它不良现象，应立即停机检查。3.3.机器必须可靠接地。3.4.超过莫氏硬度5度的物料将使粉碎机的维修周期缩短，因此必须注意使用该机的经济性。3.5.物料严禁混有金属物。3.6.物料含水分不应超过5％。3.7.设备的密封胶垫是否损坏、漏粉时应及时更换。3.8.

物料捕集室布袋及时清洗更换。

NJP全自动胶囊充填机操作规程1.

操作工应是经公司考核合格，并持上岗证的员工。操作工在操作前应通过读该机使用说明书，熟悉机器工作原理及功能，以及考核合格后，才干上岗操作（也可由制造商技术员现场培训）。2.

操作工必须遵守公司规章制度并按净化程序（换鞋、换服装、手消毒、缓冲），由净化通道进入作业现场。工作时间应严格遵守卫生标准中有关规定。3.

开机前先检查工作台面是否洁净，与胶囊、药粉接触的部份是否已用酒精消毒过。4.

试运转轴，使回转台旋转壹圈，确认无异常情况后抽出手柄，接通电源后将电源总开关从“0”位转至“1”位，电器箱面板上的显示屏显示出初始阶段画面，即“欢迎使用”页面。按“进入”键，进入5.

如剂量达不到标准，停机调整1～5组充填杆的高度与料传感器高度，测试剂量，直至剂量达成标准后，并闭好四扇防护门开始生产。6.

运营中每隔15分钟应作一次剂量差异检查，每次不得少于10粒，并填写好相应操作记录。7.

除调试和故障排除外，其余的运营情况都要在并关闭机器四扇防护门的状态下进行，严禁在机器运营时，用手或工具去清除机器内的故障及异物。清除故障及异物进必须停机后进行，以保证生产环境的洁净与安全。8.

机器的台面及电器箱面板上不得放置任何工具。如胶囊通针、钩针、通模刷等专用工具应放置在专用工作台上，以保证机器正常运营。9.

操作工要经常观测料斗视镜中的粉层高度，及时加料。同时要经常观测送囊板槽中播囊情况，随时剔除残次胶囊。10.

下班前应做好以下工作：10.1.

将胶囊罐和送囊板中的空心胶带所有用完，否则必须清理干净，不能留在机器内，以免乘空胶囊受潮变型，影响下班胶囊上机率。10.2.

更换循环水箱中的水。10.3.

做好清洁SOP中所规定的各项工作。

PGL型喷雾干燥制粒机操作规程1.

操作方法1.1.

把准备制粒的物料放入料仓内，按关料仓键关闭料仓后按控制键设备将按设计好的程序自动运营。启动风机（本设备风机起动Y—△降压起动），在风机的启动过程中为减小启动电流，设备的左右风门都关闭。1.2.

启动延时时间为20秒。下一步是混合加温，在该过程中加热器开始加热，由于物料不断“沸腾”所以物料的混合也在同时进行。1.3.

沸腾喷液在物料混合均匀温度到达后（可由时间长短来控制），蠕动泵开始转动把药液或“浸膏”泵入喷枪内。喷枪内的压缩空气也同时喷出，形成雾状小液滴和“沸腾”的物料粘合成湿颗粒。喷液到预设的时间结束再进入下一程序沸腾加热，本过程把湿颗粒吹干形成小颗粒。1.4.

喷液记数：由于物料大多不也许一次就形成所规定的颗粒，需要反复多次，次数和可以预设。1.5.

沸腾干燥：为使物料彻底干燥，还要加温一段时间，这段时间长短也可以预设。1.6.

沸腾冷却：为防止物料返潮，设备停止加热，风机继续运转直到预设时间后结束。2.

操作及调试2.1.

空载运营：旋出原料容器、喷雾干燥室，放下过滤袋，将过滤袋的两组依次系绑牢于过滤架上，检查滤袋有无破裂和小孔，如有必须修理颖好，然后升起滤袋支架，收紧绳带，再将原料容器旋入和喷雾干燥室对正。2.2.

操作及调试2.2.1.

喷枪的安装：取下喷雾室上的喷枪孔盖将喷枪由孔放入对正，喷嘴要垂直于原料容器底，旋紧手柄螺母。2.2.2.

启动空气压缩机及配电柜内的电源开关，给设备送电通气。电源规定三相380V，零线设备外壳接地。2.2.3.

合上断路器ZK，可编程控制器及触摸屏得电。2.2.4.

启动抖袋开关，风门开关得电发亮，用手动键操纵各部件，看抖袋过程是否灵活可靠。检查蝶阀的开合是否灵活，确认蝶阀的开合及布袋过滤器的完全正常后结束。2.2.5.

在输液小车的盛料筒内盛2公斤清水，启动控制柜上输液泵按钮，再启动喷雾按钮，使频率在3～50Hz以内，液体喷出。将压缩空气压力调为0.2Mpa2.2.6.

上述各项运转正常后，推原料容器对正，再启动容器上升按钮，原料容器渐渐升起。3秒钟后，容器密封圈充气，副风管关进封闭。再按下降按钮密封圈放松后副风管后移，3秒钟后容器下降。2.2.7.

启动主风机按钮1～2秒后停止，检查风机旋向是否与蜗壳上的标记一致，假如旋向相反，应改变三相电中的两相，使其叶轮旋向与蜗壳标记一致。2.2.8.

启动辅风机按钮1～2秒后停止，检查风机轮旋是否对的，如旋向相反，改变旋向。2.2.9.

启动主加热按钮、主风机按钮、渐渐启动风机门，检查各测温点的温度传感器及温控仪各执行气缸工作是否灵敏。2.2.10.

以上所有过程检查完毕后，启动自动程序启停按钮看自动程序是否对的。2.3.

负载运营2.3.1.

让主、辅风机，程序启停按钮于停的位置，降下原料容器，拉出，加需要的种子粉末，然后推入。对准位置，升起容器。启动主、辅风机，将调风门从小到大依次调节。从原料容器上的视镜中观测流化状态，检查流化高度是否由低到高。如是，则设备正常，反之则需检查各风道是否有阻塞现象。2.3.2.

以上各项运转都正常以后，当物料接近工艺规定的温度值时，便可进行喷雾干燥制粒作业。2.3.2.1.

将流浸膏或粘合液过筛后加入输液小车盛料桶内，开动输液泵，启动喷雾按钮。输液小车上的频率反映液量的大小，频率越高，输液量越大，反之越小，但率不能超过50Hz。雾化角度与液滴直径调节：当从容器上的取样筒内观测到颗粒不太满意，需要调节喷嘴雾化角度与液滴直径时，应取下喷枪进行调整二流式喷枪，其调节方式如下：当气体喷嘴向右旋时，则空气量减小，雾化角度变小，反之则雾化角度增大。当雾化角度拟定后，转动止逆螺母，锁紧气体喷嘴。液滴直径的大小可通过调节压缩空气喷嘴来实现，同时通过调节压缩空气压力也可改变液滴的大小，压力越大液滴越小，反之液滴越大。在主机运营过程中，更换喷嘴或调节雾化角度最佳在主机停止以后进行，否则喷嘴不易对中，会导致原料容器内物料发生偏析，易发生结块或粘壁现象。2.3.2.2.

原料容器内物料温度、主风道、辅风道温度是自动监控的，出风温度监测，操作时应按物料的工艺规定先设好物料的最高温度值。2.3.2.3.

在作业过程中，可通过取样筒随时检查颗粒状态，如不合规定可调节制粒所需的几个参数，（微调风门的启动度、雾化空气压力、输液量和喷枪高度）直到得到满意的颗粒，一旦这些参数拟定以后，不要容易改变。2.3.2.4.

当流浸膏或粘合液喷完以后，应加入少量温水再继续喷雾，此时不仅可以对输液泵进行清洗，同量也对喷枪和输液管进行了清洗，可避免喷枪第二次使用时出现阻塞现象。2.3.2.5.

可编程序控制器：可编程控制器在主机出厂之前已设好，在工作过程中，不能改变可编程控制器机内程序。如确有必要，可用专用工具在监控状态下随时修改以满足需要。

YK型摇摆制粒机操作规程1.

开机前必须检查好各部件的松紧度。本机电器操纵，在本侧面右上边电器箱内有20A接触器和热继电器面板上有停止，起动按钮和检查动力负荷的电流表，当电流超过12A时应少加物料，否则本机会自动停止工作。本机电源线应选择6平方铜线，本机生产加料时只能先开机后加料，切不可先加料后开机。2.

料斗内的物料停滞不下时，可用木竹器去铲，切不可用手。

ZP37A型旋转式压片机操作规程1.

冲模安装1.1.

冲模安装前，应将转盘的工作面、上、下冲杆孔、中模孔和所需安装的冲模清洗干净，然后按下列程序进行安装。1.1.1.

一方面打开有机玻璃前门：1.1.2.

中模的安装：一方面将转盘上的固定螺钉逐件旋出，使固定螺钉的头部缩至中模孔径外，以便中模在无阻卡情况下装入中模孔。然后用专用的中模打棒将中模轻击入中模孔，直至中模进入中模孔底部，然后将中模紧固螺钉紧固。1.1.3.

上冲杆的安装：将上导轨的嵌舌向上翻起，然后将上冲杆逐件装入上冲杆孔内（注意：上冲杆在上冲杆孔内必须能自由上、下和转动自如，无任何阻尼现象），当上冲杆所有装完后，必须将嵌舌翻下，与平行轨接平。1.1.4.

下冲杆的安装：拆除出片嘴、铜加料器、料斗及加料器支柱。打开后侧板，拆下安装在主体上平面拉下轨最低部的圆垫块，即可将下冲杆逐个装上，装妥后垫块必须安顿原位。1.1.5.

冲模安装完毕后，用手转动手轮，使转盘旋转两至叁转，观测上、下冲杆在沿着各轨道上、在各孔中上下移动中无阻卡和不正常的磨擦声。2.

电气的调试2.1.

打开总电源开关，同时电源指示灯亮，转速表为0.2.2.

按下吸尘机启动按钮，同时吸尘机工作指示灯照明，此时测试吸尘机风量，假如风量没有达成规定，请更换外电源相序。2.3.

转动面板上照明开关，压制室照明灯即打开。2.4.

为避免压片机一启动运转即达成最高转速，因而导致机器负荷过载，必须在机器工作运转前设定好所需工作速度。2.5.

轻按∧或∨键，即可设定所需要的转台的工作转速，然后按RUN键，此时主电机启动，转台旋转，并在6秒钟内加速至所设定的转速。又因接近开关与转速表组成的测量转速系统有一个滞后时间，故在3秒钟后才干在转速表上显示实际转速。2.6.

如发现有不正常的情况，请即按STOP键，主电机即刻停转。2.7.

如遇紧急情况，可立即按机器的侧面急停按钮，此时面板上所有指示灯所有熄灭，机器所有停止工作，只有STOP指示灯亮着。如要启动，必须顺时针旋动按钮，使其复位后方可操作。2.8.

当设定的工作压力与实际压片时压力超过时，机器会停机报警，此时面板上出现电源灯亮，蜂鸣器发出声光报警，直至故障排除后方会停止报警。2.9故障报警会使变频器指示屏显示出故障次数、原由。并且使电机失效，所以当故障排除后，必须按PRG/RESET复位键，再按RUN主电机即启动运营。3.

操作方法3.1.

使用前打开蜗轮箱上盖注入20号机油，其油面高度不超过油面线。（视框板上有红色刻度线示意）3.2.

检查机器各调节手柄的位置，旋转手轮观测冲模运营情况，在无不正常现象情况下，可以空车开机。3.3.

由于本机采用变频电机变速，通电后启动电机后，本机转盘旋转方向不会逆转，因在出厂安装调试中已设立定好，不会改变。3.4.

检查颗粒原料是否超细和潮湿，假如两种现象任意存在一种均不可开车投产。3.5.

先用手动试制压片，分别调节充填量及片厚和片重，在基本成形并满足片剂重量后开车，精调各手轮直至片剂完全达成规定为止。3.6.

在机器运转过程中，如发现任何异常情况应立即停车检查，否则也许会导致机件损坏。4.

机器的润滑4.1.

装置在机器上的油杯和油嘴，可按油杯类型，分别注入黄油或机油。开车前加一次，半途可按各轴承的温升情况加注润滑油。4.2.

蜗轮箱的润滑油，使用半年后更换一次新油。4.3.

上压轮盖内的毛毡吸附油量以溢出油为宜，以保持压轮表面润滑。4.4.

上冲杆和轨道用植物油及下冲杆和轨道用机油润滑，不宜过多，产防油污染药粉。5.

注意事项5.1.

冲模使用前必须严格检查，不能有裂纹、缺边和拉毛等现象，如勉强使用，则会给机器带来损伤。5.2.

冲模寿命一般产一百万次压片为设计依据。当超期使用则损坏率大大提高，如发生断裂将损坏加料器或其它机件等事故。5.3.

加料器与转盘工作台面须保持一定间隙，即0.05～0.1毫米。间隙过大会导致漏粉，过小会使加料器与转盘工作台面磨擦，从而产生金属粉末混入药粉中，使压出片剂不附合质量规定。成为废片。5.4.

不干燥及含糖量过高的颗粒不宜压片，以免产生粘冲，导致机器不能正常生产。5.5.

发现自动停车警报立即关闭电源，仔细检查，也许现场的工作压力已超过设定的工作压力。5.6.

运转中如遇跳片、叠片或阻片，切莫用手拨动，以免导致伤害事故，并应停车检查。5.7.

为了操作者的安全，安装机器入位后在与电源接通前应接上接地线，以保证绝对安全。5.8.

速度的选择对机器的使用寿命有直接的影响，由于存在原料的性质、粘度及片径和压力大小等差异，在使用上不能作统一规定，因此，使用者必须根据实际情况而定。一般来说，压制直径大、压力大、异型片、双层片、难成形的颗粒的片剂速度宜低一点，反之速度则可高一些。

ZP37A型旋转式压片机操作规程6.

冲模安装6.1.

冲模安装前，应将转盘的工作面、上、下冲杆孔、中模孔和所需安装的冲模清洗干净，然后按下列程序进行安装。6.1.1.

一方面打开有机玻璃前门：6.1.2.

中模的安装：一方面将转盘上的固定螺钉逐件旋出，使固定螺钉的头部缩至中模孔径外，以便中模在无阻卡情况下装入中模孔。然后用专用的中模打棒将中模轻击入中模孔，直至中模进入中模孔底部，然后将中模紧固螺钉紧固。6.1.3.

上冲杆的安装：将上导轨的嵌舌向上翻起，然后将上冲杆逐件装入上冲杆孔内（注意：上冲杆在上冲杆孔内必须能自由上、下和转动自如，无任何阻尼现象），当上冲杆所有装完后，必须将嵌舌翻下，与平行轨接平。6.1.4.

下冲杆的安装：拆除出片嘴、铜加料器、料斗及加料器支柱。打开后侧板，拆下安装在主体上平面拉下轨最低部的圆垫块，即可将下冲杆逐个装上，装妥后垫块必须安顿原位。6.1.5.

冲模安装完毕后，用手转动手轮，使转盘旋转两至叁转，观测上、下冲杆在沿着各轨道上、在各孔中上下移动中无阻卡和不正常的磨擦声。7.

电气的调试7.1.

打开总电源开关，同时电源指示灯亮，转速表为0.7.2.

按下吸尘机启动按钮，同时吸尘机工作指示灯照明，此时测试吸尘机风量，假如风量没有达成规定，请更换外电源相序。7.3.

转动面板上照明开关，压制室照明灯即打开。7.4.

为避免压片机一启动运转即达成最高转速，因而导致机器负荷过载，必须在机器工作运转前设定好所需工作速度。7.5.

轻按∧或∨键，即可设定所需要的转台的工作转速，然后按RUN键，此时主电机启动，转台旋转，并在6秒钟内加速至所设定的转速。又因接近开关与转速表组成的测量转速系统有一个滞后时间，故在3秒钟后才干在转速表上显示实际转速。7.6.

如发现有不正常的情况，请即按STOP键，主电机即刻停转。7.7.

如遇紧急情况，可立即按机器的侧面急停按钮，此时面板上所有指示灯所有熄灭，机器所有停止工作，只有STOP指示灯亮着。如要启动，必须顺时针旋动按钮，使其复位后方可操作。7.8.

当设定的工作压力与实际压片时压力超过时，机器会停机报警，此时面板上出现电源灯亮，蜂鸣器发出声光报警，直至故障排除后方会停止报警。2.9故障报警会使变频器指示屏显示出故障次数、原由。并且使电机失效，所以当故障排除后，必须按PRG/RESET复位键，再按RUN主电机即启动运营。8.

操作方法8.1.

使用前打开蜗轮箱上盖注入20号机油，其油面高度不超过油面线。（视框板上有红色刻度线示意）8.2.

检查机器各调节手柄的位置，旋转手轮观测冲模运营情况，在无不正常现象情况下，可以空车开机。8.3.

由于本机采用变频电机变速，通电后启动电机后，本机转盘旋转方向不会逆转，因在出厂安装调试中已设立定好，不会改变。8.4.

检查颗粒原料是否超细和潮湿，假如两种现象任意存在一种均不可开车投产。8.5.

先用手动试制压片，分别调节充填量及片厚和片重，在基本成形并满足片剂重量后开车，精调各手轮直至片剂完全达成规定为止。8.6.

在机器运转过程中，如发现任何异常情况应立即停车检查，否则也许会导致机件损坏。9.

机器的润滑9.1.

装置在机器上的油杯和油嘴，可按油杯类型，分别注入黄油或机油。开车前加一次，半途可按各轴承的温升情况加注润滑油。9.2.

蜗轮箱的润滑油，使用半年后更换一次新油。9.3.

上压轮盖内的毛毡吸附油量以溢出油为宜，以保持压轮表面润滑。9.4.

上冲杆和轨道用植物油及下冲杆和轨道用机油润滑，不宜过多，产防油污染药粉。10.

注意事项10.1.

冲模使用前必须严格检查，不能有裂纹、缺边和拉毛等现象，如勉强使用，则会给机器带来损伤。10.2.

冲模寿命一般产一百万次压片为设计依据。当超期使用则损坏率大大提高，如发生断裂将损坏加料器或其它机件等事故。10.3.

加料器与转盘工作台面须保持一定间隙，即0.05～0.1毫米。间隙过大会导致漏粉，过小会使加料器与转盘工作台面磨擦，从而产生金属粉末混入药粉中，使压出片剂不附合质量规定。成为废片。10.4.

不干燥及含糖量过高的颗粒不宜压片，以免产生粘冲，导致机器不能正常生产。10.5.

发现自动停车警报立即关闭电源，仔细检查，也许现场的工作压力已超过设定的工作压力。10.6.

运转中如遇跳片、叠片或阻片，切莫用手拨动，以免导致伤害事故，并应停车检查。10.7.

为了操作者的安全，安装机器入位后在与电源接通前应接上接地线，以保证绝对安全。10.8.

速度的选择对机器的使用寿命有直接的影响，由于存在原料的性质、粘度及片径和压力大小等差异，在使用上不能作统一规定，因此，使用者必须根据实际情况而定。一般来说，压制直径大、压力大、异型片、双层片、难成形的颗粒的片剂速度宜低一点，反之速度则可高一些。

ZTJ-400胶囊充填机操作规程1.

操作方法1.1.

开机前检查1.1.1.

第一次开机需要对机器进行如下检查1.1.2.

用手转动主传动带轮使机器运转1～3个循环。1.1.3.

将电源开关拨至“I”。1.1.4.

将真空泵开关拨至“I”，检查旋转方向，如旋向错误，请调换电源插头的相序。1.2.

点动运营1.2.1.

将电源开关拨至“I”电源指示灯（绿）亮。1.2.2.

将真空泵开关拨至“I”，指示灯（绿）亮，泵工作。1.2.3.

将药粉供应选择开关拨至“0”1.2.4.

压下加料按钮，料灯（绿）亮，供料电机工作。1.2.5.

将钥匙插入运营选择开关并拨至“II”点动。1.2.6.

按下起动按钮，机器开始运转，抬起手指机器停转。（真空泵、供料、主传动三个电机可以单独启动）。1.3.

自动装药运营1.3.1.

将胶囊料斗和药粉料斗装入足够的胶囊和药粉。1.3.2.

将电源开关拨至“I”电源指示灯（绿）亮。1.3.3.

将真空泵开关拨至“I”泵指示灯（绿）亮，泵工作。1.3.4.

将加料开关拨至“I”自动加料。1.3.5.

按下加料按钮，料灯（绿）亮，待盛粉环内药粉加至一半时，松开按钮停止加料。1.3.6.

将钥匙选择开关拨至“I”运营位置。1.3.7.

按一下起动按钮，机器开始运营。1.3.8.

需要停机时按一下停止按钮（红），机器停止工作，再关掉真空泵和电源。1.3.9.

注：1.3.9.1.

动运营时必须关好门，打开门安全指示灯（红）亮，机器停转。1.3.9.2.

自动运营时如不先开真空泵，主电机不能启动。2.

机器调整2.1.

胶囊规格变换：当改变胶囊规格时，必须更换剂量盘，上下模块，选送叉部件，拨叉，导槽等模件，并对机器作适当调整，每次换完模件在开机前都必须用手板动主传动带轮将机器运转1～2个循环，假如感到有异常阻力就不能再继续转动，而问题必然出现在更换处，并纠正之。2.2.

上下模块更换：松开上下模块的紧固螺钉即可取下上下模块。下模块由两个圆柱销定位，装下模块后再把中间的一个螺钉上紧即可。装上模块调试杆分别插入到两个外侧载囊孔中使上下模块孔对准，然后把螺钉上紧，定位好后两个模块调试杆应能灵活转动。更换模块时用手板动主传动带轮旋转转盘，注意旋转转盘时必须取出模块调试杆。模块具有互换性。2.3.

胶囊分送部件更换：2.3.1.

拧下两个紧固螺钉取下胶囊料斗。2.3.2.

用手扳动主传动带轮使选送叉运营到最高位。2.3.3.

拧下一个固定选送叉部件的螺钉，将选送叉部件拨离两个定位销，慢慢取下。2.3.4.

拧下固定胶囊导槽的一个紧固螺钉，拨下胶囊导槽部件。2.3.5.

拧下拨叉上的一个紧固螺钉，取下拨叉。2.3.6.

将需换的胶囊分送部件按相反顺序装上。2.4.

剂量盘及充填杆的更换：2.4.1.

提起药粉料斗并将其转向一边。2.4.2.

用吸尘器吸走剂量室内的药粉。2.4.3.

转动主传动带轮使充填杆支座处在最高位置。2.4.4.

拧松充填杆夹持器从支座上取下。2.4.5.

松开夹持器上的锁紧螺钉把有长孔的锁紧挡拉开更换充填杆并重新固紧。2.4.6.

拧下固定充填杆支的两个螺栓取下充填杆支架。2.4.7.

拧下固定药粉输送器盖板的四个螺钉，取下药粉输送器。2.4.8.

用专用扳手拧下固定剂量盘的三个螺栓，将剂量盘及盛粉环一同取下并将盛粉环装至要更换的剂量盘上。2.4.9.

将下部托座中药粉清除，装上更换的剂量盘及盛粉环，三个螺栓拧入而不要拧紧。2.4.10.

装上药粉输送器并固紧，用转动调解螺栓的方法使刮粉器底部与剂量盘上表面之间的间隙为0.05～0.1mm。2.4.11.

装上充填杆支架并固紧，把剂量盘调试杆插入每个孔中，插入剂量盘的孔时要小心，适量转动剂量盘使调试杆顺利插入，这时小心轮换地拧紧螺栓，然后再调试杆检查是否能顺利通过，假如不能就要重新调整。2.5.

胶囊料斗的调整：在料斗出口处胶囊的深度由一个装在料斗上的滑动门板控制，不管料斗里的胶囊填多少，在胶囊出口处总要保持一定深度，经验表白胶囊深度大约为出口高度的一半。松开门板固定螺母拉动门板，变换开口大小就可以改变胶囊深度。2.6.

扣留簧片：扣留簧片的开合时间是保证胶囊每次只从选送叉内排出一粒的必要条件。拧松限位块的紧固螺栓，移动限位块使胶囊每次排出一粒并把胶囊扣留在相应位置。2.7.

插杆的定位尺寸：插杆的定位尺寸为下模块上表面到插杆上沿间的距离，测定这一尺寸时插杆必须位于最上位置。调整方法：用手转动主传动带轮使插杆处在最上位置，松开调整螺杆下接头与长槽的固紧螺母，在长槽内移动下接头的位置达成所上的位置尺寸“X”为止，调定后固紧螺母。2.8.

真空管头位置：真空管头位置与下模块间的间隙在插杆处在最低位时应为0.8～1mm。调整方法：松开调整螺杆两端的螺母（左、右螺纹）并旋转调整螺杆，在插杆处在最低位置时检查这一间隙，调定后在插杆处在最高位时复验3.7.中的“X”2.9.

上下模块对中调整：当更换模块或发现总是在同一对模块中出现胶囊分不开或扣合不好时必须进行模块对中调整。2.10.

剂量盘与密封环之间的间隙：这一间隙大约可调到0.03～0.08mm，药粉颗粒大可以调大些，间隙太小在剂量盘和密封环之间阻力大，在运转中如发现漏药过多或间隙小阻力大时可以调小或调大此间隙。调整方法：2.10.1.

取下剂量盘并清理。2.10.2.

松开锁紧螺钉转动调节螺栓改变密封环的高度，调好后五个调整点都应与密封环接触。2.10.3.

调整时可以在剂量盘下用塞尺测量，但最佳用一个刀口尺测量。2.11.

刮粉器间隙：每次更换剂量盘后都应调整这一间隙（因剂量盘厚度改变）此间隙在0.05～0.1mm之间为最佳。调整方法：拧松旋紧螺母，旋转调节螺钉，刮粉器即可升降。间隙可用塞尺测量。2.12.

夯实杆夹持器高度调整：机器的装药量一般是由剂量盘的厚度而定，夹持器高度调得合适可以得至精确的装药量，改变夹持器的高度可以改变药柱的密度从而改变装药量。调整方法：用手转动主传动带轮使充填杆支座处在最低位置。松开夯实杆夹持器的锁紧螺钉，旋转调解螺栓使夯实杆下表面与剂量盘上表面在同一平面上，此时记住标尺刻度值为零点。I至II工位夯实杆没入剂量盘的深度建议按下表数值调整（当盘厚为18时），不宜过深。工位号IIIIIIIVV没入深度95321或02.13.

药粉高度传感器：盛粉环里药粉的高度由一个电容式传感器控制，选取的高度与药粉的流动性有关，当充填易于流动的药粉时可参考以下数据：2.13.1.

最小高度必须等于剂量盘的厚度2.13.2.

最大高度为40mm调整方法：松开卡子上的灵每度转动，其上部的调解螺钉可以调解，传感器与药粉的距离为2～8mm2.14.

残次胶囊剔除：2.14.1.

在模块中未被分开的胶囊，当运营到第5工位时，上下运动的柱销会将其剔除。2.14.2.

导向器与上模块规定一合适的间隙，保证不与模块和胶囊相碰并使胶囊顺秆导出，此间隙用松开固紧螺栓改变导引件位置来实现。2.14.3.

推杆上下运动上保证即不与上下模块相碰双达成将残次胶囊排除，用更换标准垫环和调整凸轮连杆中的调整螺杆实现，调整好的推杆柱销一定上在模块孔的中心。2.14.4.

胶囊闭合：胶囊规格不同闭合后长度不同，不同厂家生产的胶囊长度也有差异，因此更换胶囊时必须进行适当的调整胶囊的闭合长度。2.14.5.

模块中的胶囊上凸边到挡板下凸边的间隙为0.1～0.2mm（参考）此间隙用更换垫板和改变垫圈的厚度来实现。2.14.6.

推杆的高度是保证胶囊完全闭合的重要条件2.14.7.

调整方法：将一个闭合好的胶囊放入模块中，调整凸轮边杆中的调整螺杆的长度，使推杆运动到最上位置时柱销正好抵住胶囊下部。2.14.8.

在使用中假如发现胶囊闭合不好（太松锁扣未闭合，太紧胶囊变形）就要重新进行更仔细的调整。2.15.

胶囊导出装置：导引器与上模块表面规定有一个适当的间隙“X”，保证在转台转位时胶囊不被导引器碰坏，当更换胶囊时，胶囊尺寸改变，因此需拧松锁紧螺母移动导引器调解间隙“X”。2.16.

推杆的位置：是靠右面下边的驱动机构的调整螺杆改变，当更换胶囊时需要进行适当的调整，使得推杆运动到最高位置时胶囊被推出，最低位置时缩在定位板内。2.17.

传动装置：传动装置凸轮位置是在工厂调好的，它们保证了各机构运动不发生干涉，假如必须调整一定要慎重。调速：机器有三种速度，主轴转速67r/min、100r/min、133r/min、即生产率200粒/min、400粒/min、500粒/min、当规定改变速度时，将传动带装至不同的带轮上。在机器正常运转带轮出现打滑现象时，可移动电机拉紧带轮。2.18.

安全离合器：当机器过载时滑动离合器将打滑起安全保护作用，2.19.

但在正常负载下安全离合器不应打滑，假如机器通过长时间使用出现打滑现象，可以将离合器的螺母拧紧些