无砟道岔施工组织设计

目录TOC\o"1-2"\h\z\u151271编制依据及编制原则 453651.1编制依据 4165881.2编制原则 5281272工程概况及技术规定 5322702.1工程概况 5193912.2重要结构形式与技术规定 5232052.3无砟道岔技术标准 7117652.4重要工程数量 11154003重要工程管理目的 1183423.1工期目的 1140723.2质量目的 11202393.3安全目的 113733.4环境保护目的 1154073.5文明施工及水保目的 11108133.6职业健康安全目的 12185624无砟道岔施工组织方案 12110134.1施工组织安排 1222984.2施工任务划分 14261925临时工程设立 1445085.1汽车运送便道 1428105.2存料场 1475645.3混凝土拌合站 14226595.4钢筋加工场 15172905.5施工用电、用水 1548336无砟道岔施工方案 1517946.1道岔施工工艺及流程 1525286.2底座施工 1647296.3道床板施工 21307876.3.11面层钢筋施工 41283066.3.12接地施工 42249136.3.13路基道床板伸缩缝施工 42250846.3.14安装道床板模板 4319106.3.15浇筑混凝土前精调 44189486.3.16道床板混凝土浇筑 47115396.3.17道岔前后过渡段施工 51308946.4道岔焊接、精确调整、转辙器安装等后道工序 5163296.4.2道岔精确调整 59195706.5道岔前后双块式无砟轨道施工 64246807无砟轨道CPⅢ控制网 6859127.1一般规定 68234257.2布网埋标 70215807.3CPⅢ平面网外业观测 70229248资源配置方案 71301658.1人员配置 71276618.2设备配置 72313908.3物资供应管理 73173879质量目的和质量控制 74284039.1质量目的 74264329.2质量控制 741013410安全目的和安全控制 762728110.1安全目的 772217310.2安全控制 772884811文明施工控制要点 782054511.1文明施工目的 78381011.2文明施工控制要点 791816712环境保护目的和控制要点 792431512.1环境保护目的 791678912.2环境保护控制要点 791编制依据及编制原则1.1编制依据（1）国家及相关部委颁布的法律、法规及建设工程协议；（2）有关设计图纸、通用图等设计文献；（3）现场踏勘调查所获得的地质水文、本地资源、交通状况及施工环境等施工调查资料；（4）施工单位拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果，以及历年来在铁路工程中的施工经验、特别在客运专线施工中积累的施工经验；（5）相关规范、技术标准、施工指南及大西公司、集团公司下发的相关文献：《铁路工程施工施工组织设计指南》（铁建设[2023]226号文）《高速铁路设计规范（试行）》TB10621-2023《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2023]241号）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2023]241号）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10754-2023（铁建设[2023]240号）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2023（铁建设[2023]240号）《客运专线铁路无砟轨道施工手册》（工管工[2023]104号）《高速铁路工程测量规范》铁建设[2023]196号TB10601-2023《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2023]158号）《铁路轨道工程施工安全技术规程》TB10305-2023《大西客线线下工程沉降变形观测评估实行细则》（大西铁工管通〔2023〕163号）《大西客专（原平至西安段）CPⅢ网测量作业指导书及评估方案》（大西铁工管〔2023〕96号）《大西铁路客专沉降观测评估工作流程》（大西铁工管〔2023〕110号）《大西铁路客专CPⅢ控制测量评估工作流程》（大西铁工管〔2023〕19号）《关于加强无砟轨道施工管理的若干意见》（大西铁工管〔2023〕23号）《大西铁路客运专线工程建设无砟轨道施工管理办法（试行）》（大西铁工管〔2023〕44号）《关于印发客运专线铁路无砟轨道施工和高速道岔铺设标准化管理要点的告知》（铁工管【2023】206号）；《关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实行细则的告知》（工管技〔2023〕35号）；《无砟轨道施工线下工程验收有关规定》（大西铁工管通〔2023〕34号）《关于加强质量安全管理的决定》（大西铁安质[2023]1号）1.2编制原则（1）积极响和遵守招标文献中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等的规定及铁路建设工程施工协议条款内容；（2）质量合格、安全无事故，遵守国家安全质量相关法律法规，执行GB/T19001标准，保证质量第一，保证施工人员人身安全；（3）坚持标准化作业与综合管理相结合。充足发挥专业人员和专用设备的优势，采用先进的施工技术，综合管理，合理调配，运用网络技术，科学安排各项施工程序，组织连续、均衡、紧凑有序地施工，保证工期目的实现；（4）以采用成熟的施工技术、先进的施工机械、完善的施工工艺为原则，积极采用新技术、新工艺、新材料以保证工程质量；（5）重视环保，爱惜土地，施工过程中采用有效措施保护生态环境，控制环境污染，节约运用土地资源，做好水土保持；（6）有效保护既有构筑物，减少扰民、做好公共交通配合，切实维护建设单位及地方群众的利益，创建文明标准工地；（7）执行GB/T28001-2023职业健康安全管理体系，维护职业健康安全。2工程概况及技术规定2.1工程概况大西客专原平西站站内采用CRTSⅠ型双块式无砟轨道及岔区轨枕埋入式无砟轨道（原平西站站内无砟轨道布置图详见附图），道床板离缝范围为K165+808～K165+817，位于路基上CRTSⅠ型双块式无砟轨道范围。经检查发现道床板出现起拱现象，道床板与支承层出现离缝，需要对该无砟轨道缺陷地段进行解决2.2重要结构形式与技术规定该范围无砟轨道重要由钢轨及扣件系统，双块式轨枕、道床板及混凝土底座组成（如图：1岔区无砟轨道结构图）。图1岔区无砟轨道结构图2.2.1路基岔区轨枕埋入式无砟轨道技术规定路基上岔区轨枕埋入式无砟轨道结构高度为954mm。（1）底座采用强度等级为C30的钢筋混凝土现场浇筑，厚度为300mm，宽度每侧较道床板宽350mm，纵向贯通整个岔区，每隔一段距离设立一道横向假缝，同时设立传力杆。底座露出道床板部分需要设立横向排水坡，起坡点在道床板边沿以内50mm处。底座内预埋剪力筋与道床板加强连接。底座顶面道床板范围除铺设滑动膜地段外做拉毛解决。底座钢筋采用HRB335级钢筋，所有钢筋交叉点（纵向、横向、架立筋等）均采用绝缘卡进行绝缘解决，满足轨道电路对绝缘性能的技术规定。（2）道床板采用强度等级为C40的钢筋混凝土现场浇筑，厚度为402mm（道床板板面排水坡上坡方向最外侧钢轨下岔枕顶面高出道床板板面20mm），顶面设立横向向外0.5%的排水坡，宽度根据道岔形式尺寸进行调整，设立转撤机部位的道床板应根据岔枕尺寸进行道床板宽度调整，保证转撤机的安装，同时设立转撤机的开槽。岔区道床板纵向上为分块结构，相邻道床板间设立伸缩缝，同时设立传力杆。道床板钢筋材质及规定同底座钢筋。（3）转撤机台座采用强度等级为C30的钢筋混凝土现场浇筑，具体设立位置应根据道岔形式拟定，一般转撤机台座纵向长度2m，横向1.1~1.2m，台座外边沿距离道床边沿约1.5m，平台顶面距轨顶550mm，表面向线路外侧设1%横向排水坡。转撤机台座与底座间通过钢筋搭接连接，钢筋采用HRB335级钢筋，钢筋交叉点处需进行绝缘解决。（4）伸缩缝及假缝相邻道床板间设立伸缩缝，宽度20mm，下部采用聚乙烯泡沫塑料板填缝，顶部30~40mm深度范围采用聚氨酯封缝胶密封。底座每隔一定距离设立假缝，宽度20mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝解决。伸缩缝和假缝处设立传力杆，传力杆必须垂直于伸缩缝和假缝，传力杆的施工及设立标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2023）执行，保证传力杆在同一平面上。（5）线间排水两线之间设厚度为100mm的C25混凝土封层，其上设2%的人字坡，将水排到线路两侧的集水井或排水系统内。C25混凝土封层纵向每隔不大于5m距离横向切缝，缝深40mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝解决；纵向与道床板间宽度20mm、深度50mm缝内亦采用聚氨酯封缝胶灌缝解决。（6）综合接地每块道床板内均设立综合接地钢筋，在道床板两端设立接地端子。道床板内的接地端子设立在靠近线路外侧，外部接地的技术规定以信号专业设计图或相关技术规定为准。2.3无砟道岔技术标准2.3.1无砟道岔设计标准（1）正线18号单开道岔采用客专线（07）009道岔，到发线18号单开道岔采用GLC（07）02W道岔，18号无砟道岔全长69m，前长为31.729m，后长为37.271m。（2）无砟道岔通过速度：直向为250-350km/h；侧向：18号道岔为80km/h。（3）道岔基本轨、导轨、叉跟轨采用60kg/m钢轨制造，设1:40轨底坡；尖轨、心轨用60D40钢轨制造，中间不焊接，设1:40轨顶坡；护轨采用UIC33槽型钢轨。（4）道岔扣件采用分开式弹条Ⅱ型扣件，铁垫板上设铁座，形成与扣件连接的基础。铁垫板钢轨中心处厚度为27mm（钢轨中心处）。轨下设5mm厚橡胶垫板，铁垫板下设20mm厚橡胶垫板；橡胶垫板下采用调高垫板进行调高，最大调高量-4/+26mm。铁垫板与钢轨轨底间设轨距块，工作边采用10号轨距块，非工作边采用11号轨距块。铁垫板与岔枕间用岔枕螺栓连接，岔枕内预埋塑料套管，铁垫板与岔枕螺栓间设复合定位套和缓冲调距块。整组道岔组装调试完毕后，应对弹条进行复紧，螺栓扭矩为120～150N.m。道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300N.m～350N.m。（5）尖轨尖端距离基本轨前段轨缝中心距离为1955mm。转辙器间隔设立带辊轮的滑床板和防跳限位装置，基本轨内侧采用弹性夹扣压，滑床台板表面设立减摩涂层。（6）轨下基础为长岔枕埋入式（岔枕底部为桁架式结构），垂直于道岔直股，辙叉跟端分开后垂直于线路中心，设2根扭转过渡枕。岔枕按1667根/公里布置（岔枕间距600mm），牵引点及两侧岔枕间距可适当调整，但最大间距不超过650mm。（7）无砟道岔转辙器及可动心轨各牵引点均采用分动外锁闭装置，电务转换杆件和外锁闭装置均安装在两混凝土岔枕之间，转换机安装在岔枕端头。（8）道岔内设立胶接绝缘，绝缘接头两侧采用绝缘轨距块，弹条配戴绝缘帽。钢轨轨下设立5mm厚橡胶垫板，翼轨下设立7mm厚橡胶垫板。（9）钢轨接头均采用铝热焊，轨缝按8mm预留。2.3.2无砟道岔验收标准（1）无砟道岔铺设验收标准应符合下表的规定。道岔铺设允许偏差表序号检测项目检测方法偏差规定（mm）1轨距逐枕用轨距尺测量，±1，变化率小于1/15002水平逐枕用轨距尺测量，≤1（直股）；≤2（曲股）3扭曲测量基线长3m≤24高低用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）≤2

≤25方向用10m弦测量30m弦5m校核（轨道几何状态测量仪）≤2≤26直尖轨第一牵引点前与曲基本轨的密贴塞尺测间隙＜0.57直尖轨其余部分与基本轨密贴塞尺测间隙＜1.08直尖轨工作边直线度弦线，钢板尺测1.5mm/10m9直尖轨与曲基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙＜1.010曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙＜1.011曲尖轨第一牵引点前与直基本轨的密贴塞尺测间隙＜0.512曲尖轨其余部分与基本轨的密贴塞尺测间隙＜1.013曲尖轨与基本轨间顶铁的密贴塞尺测间隙＜1.014曲尖轨轨底与滑床台的密贴塞尺测间隙＜1.015直基本轨与曲线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽敞于15㎜）相对基本轨顶面的减少值平尺、钢板尺、深度尺测±0.516曲基本轨与直线尖轨组装后，尖轨各控制断面（轨头宽敞于15㎜）相对基本轨顶面的减少值平尺、钢板尺、深度尺测±0.517转撤器部分最小轮缘槽卡钳，钢板尺测≥6518尖轨限位器两测间隙差焊联前测量，卡尺测±0.519支距支距尺测±2（18号及以下道岔）20心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（直）塞尺测间隙＜0.521心轨其余部位与翼轨密贴（直）塞尺测间隙＜1.022心轨尖端至第一牵引点处与翼轨的密贴（曲）塞尺测间隙＜0.523心轨其余部位与翼轨密贴（曲）塞尺测间隙＜1.024道岔心轨组装后，心轨各控制断面（轨头宽敞于15㎜）相对翼轨减少值平尺、钢板尺、深度尺测±0.525叉跟尖轨与短心轨密贴塞尺测间隙＜1.026直向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙＜1.027测向开通心轨轨底与台板间隙塞尺测间隙＜1.028心轨直股工作边直线度弦线，钢板尺测1.5㎜/10m.尖端不允许抗线29长心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙＜1.030短心轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙＜1.031叉跟尖轨轨腰与顶铁的密贴塞尺测间隙＜1.032护轨轮缘槽宽度卡钳，钢板尺测﹢1.0-0.533查照间隔轨距尺测≥139134尖轨各牵引点开口值卡钳，钢板尺测±335可动心轨撤叉第一牵引点处开口值卡钳，钢板尺测±136牵引点位置岔枕间距偏差卷尺测﹢5037焊接接头平直度偏差轨顶面和轨头内侧工作面，1m平直尺﹢5038岔枕位置偏差卷尺测±539岔枕铺设相对于直股的垂直度方尺测牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm40自密实混凝土、乳化沥青砂浆封边目测整洁、无离缝41螺栓扭矩扭矩扳手测超过设计规定10%42岔枕螺栓目测丝扣均应涂专用长效防腐油脂43扣件安装目测符合规定44零部件目测无缺少、无松动45产品标记及支距点标记目测对的齐全46密贴状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙塞尺测1≤△＜247斥离状态下，尖轨轨底和滑床台板得间隙塞尺测2≤△＜348转换过程中辊轮状态目测滚动与尖轨底接触49转换杆件沿线路纵向偏移量钢板尺测≤550转辙机安装螺栓孔与基本轨直线距离偏差卷尺测≤351各牵引点两测锁闭框中心位置偏差钢板尺测≤352各牵引点外锁闭两测锁闭量相差钢板尺测≤253尖轨、心轨转化阻力专用仪器测≤设计指标54牵引点密贴检查（密贴段）专用样板4mm不锁闭55牵引点间密贴检查（密贴段）专用样板5mm无表达56道岔中线位置偏差轨道几何状态测量仪≤1057道床板平整度（长枕埋入式）1m平尺测3mm/1m58转辙基坑深度卷尺测﹢10mm0mm底部不应有反坡59转辙基坑宽度卷尺测﹢50（2）道岔工地钢轨焊接接头平直度验收标准应符合下表的规定。道岔钢轨工地焊焊接接头平直度允许偏差表序号部位允许偏差（mm）1轨顶面+0.2,02轨头内侧工作面+0.2,03轨底（焊筋）+0.5,0备注：A、轨顶面中符号“+”表达高出钢轨母材轨顶基准面。B、轨头内侧工作面中“+”表达凹进；C、轨底（焊筋）中“+”表达凸出。2.4重要工程数量各车站无砟道岔数量见下表。序号站名道岔合计渡线普通1原平站4482忻州站84123阳曲站448合计1612283重要工程管理目的3.1工期目的无砟道岔计划从2023年9月20日开始施工，至2023年6月30日前完毕，总工期为9.7个月。3.2质量目的（1）杜绝较大及以上工程质量责任事故和严重影响公司声誉的一般工程质量责任事故；减少质量通病，实现工程质量“零缺陷”目的。（2）交验工程质量达成国家、铁道部工程质量验收标准，符合设计文献和有关技术规范规定，达成施工协议规定的质量目的；分项工程、分部工作、单位工程一次验收合格率100%。（3）根据大西公司规定，无砟轨道精调标准要比验收标准规定高出50%。3.3安全目的杜绝责任死亡事故；年重伤率控制在0.3‰以下，年负伤率控制在5‰以下；杜绝铁路交通责任行车客运列车一般C类及以上责任事故；消灭责任等级火灾事故；消灭特大交通责任事故和重大机械设备事故；杜绝锅炉、压力容器及其他爆炸事故等。3.4环境保护目的贯彻铁路建设项目环境保护“三同时”制度，达成“取、弃土场复垦良田化，生活垃圾无公害化、运送环境人文化、噪声治理达标化”的目的。3.5文明施工及水保目的现场布局合理，环境整洁，物流有序，标记醒目，达成“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”；项目管理程序化、施工行为规范化、场区建设标准化。努力把工程施工对环境的不利影响减少至最低限度，保证铁路沿线地表水和地下水水质不受污染，植被有效保护。3.6职业健康安全目的岗前职业健康安全培训到位率100%，防护措施到位率100%。积极开展职业病、地方病、传染病的防范工作，保证不发生食物中毒，不发生传染病，不发生重大疫情，职工因工职业病发生率为零。4无砟道岔施工组织方案4.1施工组织安排4.1.1总体施工组织安排根据大西公司拟定的进度，为减少测量、精调和施工设备的投入，在考虑各种铺设条件及制约因素的前提下，经计算整个标段无砟道岔至少需要安排5个施工单元、投入10套施工设备同步开展施工，根据现场实际条件，两个站同时进行施工。4.1.2各车站无砟道岔施工组织方案及计划安排原平西站打算配置一个作业队，分为大小里程2个施工单元，模板4套900米，二组道岔平行施工然后流水施工，忻州西站无砟道岔打算配置一个作业队，按照工程数量分为3个施工单元，模板6套1350米，三组道岔平行施工然后流水施工，原平西站和忻州西站施工完毕后，施工队进入阳曲站施工，模板转入阳曲站继续使用。4.1.3单个工作面人员配置道岔铺设劳动力组织（单作业面）序号工种类别人数工作任务备注1领工员1施工任务安排，现场指挥2技术员2负责现场技术指导3质检员2负责道岔施工质量控制和检查4安全员1负责施工安全，对员工进行安全培训5材料员2负责施工机具及材料的管理发放6实验员2现场实验及材料实验7测量人员4负责CPIII点位复测，道岔定位测量和道岔精调测量等工作8电工1负责现场用电规范，修理小型机具。9钢筋工30钢筋绑扎焊工1人10模板工15模板支立、倒运、清理含木工2人11混凝土工23混凝土浇筑及养护13道岔组装25负责对道岔进行组装调整14小计1004.1.4重要工装设备及工机具工装设备及工机具表序号名称型号单位数量1轨距尺把22支距尺把23安博格精调小车台24钩锁器1450mm长个45钩锁器2700mm长个46无眼夹板P60块4807无眼夹具P60个4808模板4M*450mm个216模板3M*450mm个224模板2M*450mm个40模板3.2M*450mm个8模板3.22M*450mm个8模板3.9M*450mm个8模板3.62M*450mm个8模板1.39M*450mm个8模板3.664M*450mm个8模板3.732M*450mm个8模板1.45M*450mm个8模板1.1M*450mm个809地锚螺栓450mm*28mm套390010垫木100mm*100mm米202311P60工具轨12.5m根10012竖向调节工装500*M27根380013扁铁50*50个1040014摇表台215钢筋切断机台216钢筋弯曲机台417发电机台218板车9m台219板车12m台220吊车25t台221吊车50t台24.2施工任务划分根据开工初期施工任务划分，结合后期施工组织机构调整情况，项目部组建2个架子队，分别负责原平西站、忻州西站和阳曲西站3个车站的岔区轨枕埋入式无砟轨道（含28组轨枕埋入式无砟道岔）的铺设，每个架子队负责1个车站的无砟道岔施工。5临时工程设立5.1汽车运送便道无砟道岔施工涉及1标段共计3个车站的施工，施工时各车站所属线下项目部正在施工所属各车站的其它工程，可以直接运用各线下项目部的施工便道。5.2存料场通过现场调查，原平西站、忻州西站存料场分别设在站前1标二十五局项目部。5.3混凝土拌合站由于3个车站距离较远，不利于砼的集中拌合，故无砟道岔施工用混凝土分别采用这3个车站所属项目部的拌合站集中拌合、罐车运送，采用泵送法或罐车直接到达浇筑点分段进行浇筑。5.4钢筋加工场无砟道岔所用钢筋拟在各项目部线下工程施工时所建的钢筋加工场进行集中加工。5.5施工用电、用水施工用电：3个车站无砟道岔施工跨度大，供电优先联系各自车站所属线下项目部接引，达不到接引条件的，供电设备拟采用内燃动力或自带发电设备。钢筋焊接和混凝土振捣等用电设备拟重要采用可移动小型发电机发电，有条件时使用网电。6无砟道岔施工方案6.1道岔施工工艺及流程大西客专无砟道岔轨料所有按组件及零部件的形式用汽车运送至施工现场。施工程序：工厂内预组装验收合格→组件及零部件运送至各车站存放场存放→桥梁或路基达成条件后进行底座施工→进行道床板底层钢筋绑扎→采用50～200T汽吊将组件及零部件吊装到组装平台上组装→初调→第一次精调→转换设备预安装、调试及拆除→安装上层钢筋并立模→第二次精调→灌注混凝土→拆除支架、模板并养生→道岔内铝热焊接→安装转换设备、工电联调→精确调整→道岔交验前保养。道岔施工工艺流程图如下：无砟道岔施工工艺流程图6.2底座施工6.2.1底座施工前解决6.2.1.1路基无砟道岔底座施工前解决混凝土底座施工前应对路基表面进行清洁，施工前路面无浮碴、碎片、油渍等，路面无积水。炎热气候条件下混凝土浇筑前，应提前2个小时洒水湿润路面，混凝土浇筑时路面不得有明水。6.2.2测量定位运用全站仪自由设站测放钢筋混凝土底座施工边桩。6.2.3底座钢筋加工与安装6.2.3.1．基本规定（1）使用前应根据使用告知单和材质报告单核对是否与实物相符。（2）钢筋在加工弯制前应调直。（3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。（4）钢筋加工的规格、尺寸必须符合设计规定。（5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。（6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。6.2.3.2钢筋切断（1）采用钢筋切断机作业，其工艺流程为：备料→划线(固定挡板)→试断→成批切断→钢筋堆放。（2）备料钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。（3）划线(固定挡板)划线时应避免用短尺量长度，以减小累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设立可固定断料的活动挡板，下料时以切断机的固定刀口作为起始线．活动挡板作为末端。（4）切断①钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm～2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。②将要切断钢筋的长度笔标记在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。③钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。④在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一连接区段(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一连接区段)内同一根钢筋上不得超过一个接头。⑤钢筋切断质量规定：A钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。B为保证钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差±5mm。C在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。6.2.3.3钢筋弯曲成型（1）工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。（2）准备：钢筋在弯曲成型前，一方面须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便拟定弯曲操作环节和需准备的机具等。（3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。90度标准钩亦指外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。（4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸规定相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，通过调整后，再进行成批生产。（5）弯曲成型注意事项钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无规定期，应符合下列规定：①受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。②弯起钢筋应弯成平滑曲线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的12倍(带肋钢筋)。③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。④手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。⑤在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明因素予以解决（6）钢筋弯曲成型质量规定①钢筋形状对的，平面上没有翘曲不平现象；②钢筋末端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍；③钢筋弯曲点处不得有裂纹，对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d；④钢筋加工允许偏差和检查方法应符合表3的规定。表3钢筋加工允许偏差表序号钢筋加工允许偏差和检查方法项目允许偏差（mm）检查方法1钢筋长度±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±36.2.3.4钢筋绑扎在绑扎钢筋前采用CPⅢ点放出底座板的边线及每块道岔板垫块控制点，并用墨线弹出，根据放样点弹出钢筋位置线，用钢尺拉出每根钢筋位置，并用记号笔标出，钢筋网外侧2排钢筋为调整钢筋，按照图纸尺寸进行绑扎，钢筋到场后，根据上下层钢筋网安装的顺序，按照划出的钢筋位置线进行钢筋绑扎，上下层钢筋网节点位置均采用绝缘卡绝缘连接，纵向钢筋按规定进行搭接，搭接长度满足35d，同一连接区段内纵向钢筋的搭接接头面积百分率不大于25%。底座钢筋绑扎完毕后采用绝缘测试仪对每根钢筋进行绝缘测试，规定绝缘电阻不得小于2MΩ。对于上下层钢筋位置冲突无法按设计位置绑扎的部位可适当进行调整，调整时需保证钢筋保护层厚度。钢筋安装允许偏差应符合表4的规定。表4钢筋的绑扎安装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1钢筋间距±202钢筋保护层厚度cC≥30mm+10，0C＜30mm+5，06.2.4路基底座假缝施工路基底座每隔一定距离设立假缝，假缝宽8mm，深75mm，采用聚氨酯封缝胶灌缝解决。假缝处钢筋施工时上层纵筋断开，下层纵筋连续；假缝处设立传力杆，传力杆间隔反向设立，保持在同一平面上，并垂直于假缝，施工时牢固固定（传力杆的施工及设立标准按《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30-2023）执行）。假缝设立要按规定精拟定位，且要保证顺直。每道假缝处道床板钢筋施工前底座顶面铺设滑动膜，滑动膜铺设详见“7.2.2路基滑动膜施工”，滑动膜铺设范围底座上表面满足2mm/1m平整度规定。6.2.5模板的安装采用定型钢模板，模板采用6mm厚钢板加工而成，高度满足底座顶面标高规定。模板支立稳固，相邻模板高差、错牙不大于1mm。支立前对模板表面进行打磨、除锈，支立后混凝土浇筑前对模板表面涂刷脱模剂。模板加固后要重点对模板垂直度和顺直度进行检查，确认无误后方允许下道工序施工。底座模板安装允许偏差应符合表5的规定。表5底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差值检查方法1底座顶面高程±5mm水准仪长度、宽度±5mm尺量中线位置2mm全站仪2凹槽中线位置3mm全站仪两凹槽中心间距±3mm尺量横向宽度±5mm尺量纵向宽度±5mm尺量凹槽底面高程±10mm水准仪6.2.6混凝土施工路基底座采用混凝土等级为C30，桥梁底座采用混凝土等级为C40，每个节段混凝土应由一端向另一端连续均匀推动，浇筑时采用插入式振捣器振捣，3台振动棒平行向前推动，振捣人员要分区作业。在操作过程中遵循“快插慢拔”的原则，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍，每点震动时间20s～30s，保证混凝土密实。振捣棒与侧模应保持50～100mm的距离,分层浇筑时插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm。混凝土振捣过程中设专人加强对模板支撑稳定性和接缝密合情况的检查，防止在振捣过程中产生漏浆、跑模等现象发生。当炎热夏季施工时，混凝土浇筑时间选择在晚上至凌晨5点前进行，严格控制混凝土的入模温度。混凝土浇筑后，应及时覆盖和保湿养护，洒水次数应能保持混凝土的湿润状态。混凝土保温保湿养护期限应符合表6的规定。表6不同混凝土保温保湿养护最低期限表水胶比大气潮湿(RH≥50%)，无风无阳光直射大气干燥(20%≤RH＜50%)，有风或阳光直射大气极端干燥(RH≤20%)，大风，大温差日平均气温T(℃)养护时间d日平均气温T(℃养护时间d日平均气温T(℃养护时间d＞0.455≤T＜10215≤T＜10285≤T＜105610≤T＜201410≤T＜202110≤T＜2045T≥2010T≥2014T≥2035≤0.455≤T＜10145≤T＜10215≤T＜104510≤T＜201010≤T＜201410≤T＜2035T≥207T≥2010T≥2028当混凝土强度达成2.5Mpa时可以拆除模板，但不能因拆除模板而使混凝土的棱角及表面发生破坏；当混凝土强度达成75%后方可进行道岔铺设。拆模及铺设道岔时混凝土强度应由实验室书面告知现场。底座及凹槽混凝土外形尺寸允许偏差应满足表7的规定。表7底座外形尺寸允许偏差表序号检查项目允许偏差值检查方法1顶面高程±10mm水准仪2宽度±10mm尺量3中线位置3mm全站仪4平整度10mm/3m尺量5凹槽长、宽、高±3mm尺量6.3道床板施工6.3.1桥梁分隔层及凹槽弹性垫板施工6.3.1.1.长枕式岔区轨道桥梁岔区分隔层按“两布一膜”设立，由实验员对同条件养护试件抗压强度进行实验，确认底座板强度达成设计强度的75%后（强度确认由同条件试件实验拟定），以书面形式告知领工员可以安排分隔层和弹性垫层的施工。⑴技术员核对底座砼结构尺寸与凹槽的位置及尺寸，无误后由质检员报请现场监理工程师进行验收，合格后开始施工分隔层和弹性垫层。⑵分隔层施工前用高压水枪清洗底座表面和凹槽底面，清除残留附着突起物，不得残留石子或沙粒之类也许破坏中间分隔层的颗粒；⑶放样道床板边线及中线，并弹出墨线，沿线路纵向边线及中线各涂刷30cm宽的粘结剂，将下层土工布粘结在底座板上。下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与底座板表面全面积粘贴，土工膜接头应采用熔接方式，上层土工布可搭接，搭接长度不小于30cm，各层之间的接头间距不得小于1m；土工布和土工膜铺设时宜采用整幅，两端可采用张拉机具辅助张拉，保证铺设平整。⑷土工布铺设完毕后，应及时安放混凝土垫块，以免大风将其卷起或安装钢筋时将其刺穿。⑸相应凹槽位置处的土工布采用裁纸刀和直尺裁取，截面尺寸与凹槽相应，将土工布裁剪至设计尺寸并铺设于凹槽的底面。⑹用专用模具裁取泡沫板（按照凹槽四周平面尺寸截取，然后按弹性垫板的尺寸将泡沫板中间的泡沫去除）。专用模具可用木条制作。⑺将弹性垫板嵌入泡沫板内，并用胶带将缝隙密封。⑻凹槽四周的泡沫板和弹性垫板整体铺设于凹槽四周，弹性垫板应与凹槽周边的混凝土密贴，不得有鼓泡、脱离现象，缝隙应保证封闭密实。⑼采用胶带将泡沫板与凹槽底部及泡沫板与底座顶面土工布接缝封闭。6.3.1.2.双块式过渡段轨道双块式无砟轨道在底座板顶面和凹槽底部铺设4mm厚土工布隔离层。施工前应检查并清洁底座表面和凹槽底面。将土工布平整地铺置于混凝土底座上，在底座边沿处，用固定胶带将土工布固定。土工布应与道床板等宽，铺设平整，接缝采用对接，不得重叠。6.3.2路基滑动膜施工路基段道床板钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m，宽出道床板部分在施工后切除。两侧与底座有效固定，保证其在道床混凝土施工时不移位。施工前、后均不允许踩踏。6.3.3测量放样道岔控制基桩测量放样流程图见图3：全站仪架设全站仪架设测设道岔工作基桩和道岔中心控制基桩桩测设过渡段起讫点埋设道岔控制基桩标志图3道岔控制基桩设立流程图(1).用自由设站的方法，每次设站观测CPⅢ不少于4对，每一测站参与平差计算的CPⅢ不少于8个。(2).站场内的各组无砟道岔宜一次测设完毕，并复核道岔间相对位置。站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。(3).无砟轨道道岔区测量以CPⅢ控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。(4).用全站仪与控制基桩进行联测，在底座上精确放样岔前（A点）、岔心（B点）、岔后（C、D点）位置（见图4）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内中心线增设控制基桩，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。图4道岔前中后控制基桩示意图(5).无砟道岔施工前应增设加密基桩，基桩样式如图5，加密基桩每5m设立一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设立在线路中线两侧外移1.8m,点位偏差应不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。图5基桩样式图(6).所有控制基桩应满足防沉降、防移动的规定，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。6.3.4底层钢筋施工(1).将加工好的合格钢筋运至现场后，应进行下垫上盖，分类进行摆放并进行标记，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。(2).钢筋绑扎前应在底座隔离层表面弹出钢筋定位线，依据线位安装钢筋。道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计规定安装绝缘卡。(3).钢筋绑扎时加装混凝土保护层垫块，垫块布置不少于4个/㎡，垫块强度等级不小于道床板混凝土强度等级。(4).钢筋绑扎工艺规定：①纵向钢筋搭接长度不得小于35d，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于25%。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍搭接长度。②架立筋以绑扎方式形成上下双层钢筋骨架，保证钢筋骨架不变形。③道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ，合格后方可施工。④钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。⑤道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。⑥钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。6.3.5搭设组装平台根据道岔铺设位置，在底层钢筋上用100mm工字钢或槽钢搭设组装平台，如图6。搭设时注意避开竖向支撑螺杆位置，工字钢或槽钢顶面高程应低于岔枕桁架钢筋底面设计标高10~20mm。图6组装平台图6.3.6道岔拼装6.3.6.1道岔装卸、储存道岔在厂内验收合格后，其装卸、运送、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂包装在铺设前不得拆除（层间包装除外）。⑴道岔装卸①钢轨件的吊装A检查起重工具。B保证产品零部件表面的清洁，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，扁担梁采用200mm的工字钢并焊成长16m，吊点按照3m均匀布置。C吊具与钢轨连接完毕后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。D先进行不大于100mm起升高度的试吊，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速、平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。E工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后贯彻。②道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，如图7；绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。图7扁担梁及柔性吊带吊装工具③道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面。按照3m间距摆放垫木，防止工件侧面先着地致使工件变形。④当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。⑤包装箱吊运每勾不超过两个。⑥现场装车运送须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。⑦岔枕装卸A应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动。B在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕应使用红色油漆进行明确标记，严禁用于现场。C严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。D岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。E不管临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。F单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与水平线夹角须不小于60°，如图8。图8轨枕吊装图⑧弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，严禁将产品一边放在地面上进行拖动。⑨弹性垫板存放在干燥避雨处，用篷布覆盖。⑵道岔组件储存①道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文献。②道岔存放场地平整不积水。③道岔零部件覆盖分类存放，标记清楚。④基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。接受到的厂家轨件尽量不拆除包装存放，最底层用方木支垫。⑤电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。⑥包装箱码放不超过2层。⑦岔枕码放A岔枕按组摆放并设立标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木（垫木至少应为100mm×100mm），上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过5层，如图9。岔枕运送、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。图9岔枕码放图B在未开始铺设前，岔枕垛应保持运送包装状态。C堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。D岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。E岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。6.3.6.2道岔的拼装⑴摆放枕木以测量所放A点、B点、辙叉趾点和D点标记枕木线，标记时采用100m钢卷尺以道岔前端轨缝中线开始拉尺，根据距离累加的办法依次划出枕木线，严禁用小卷尺一根根的划线。根据铺设图摆放枕木、调整岔枕间距、水平、人工对线方正岔枕，方枕时随时检查岔前位置，保证枕木中线位置与标记点重合。清理套管内杂物，铺设时带编号一侧铺设在道岔直向外侧，侧股辙叉后短岔枕带编号一侧铺设在道岔侧股外侧。间距偏差在牵引点两侧位置枕木（4、5、12、13、21、22、92、93、98、99号）间距偏差按照±3mm控制，其他偏差±4mm控制。岔枕相对于直向的垂直度允许偏差，牵引点两侧位置枕木和心轨部分±2mm，其他偏差±3mm。⑵摆放及安装配件①垫板安装按照道岔铺设图摆放轨枕上橡胶垫板，安放平垫板、滑床板、护轨垫板、支距垫板。轨底坡朝向轨道内侧，对正铁垫板螺栓中心孔、轨枕上橡胶垫板螺栓孔和预埋绝缘套管孔，如图10。图10垫板安装图缓冲调距块安放到弹性铁垫板的复合定位套内，缓冲调距块有四个沟槽面朝下，并保证其下表面与复合定位套下表面齐平，如图11。图11缓冲调距块安装图如图12，盖上盖板，有橡胶面向下；在垫板螺栓上套上弹簧垫圈，涂抹铁路专用油脂，用手拧入套管，保持螺栓的垂直度，并注意一定让螺纹入扣，在旋入一定深度后，再改用扭矩扳手将螺栓拧紧，严禁锤击打入，扭矩在300N·m～350N·m，扭力按照大于10%加力；完后安放轨下橡胶垫板于承轨台上。图12螺栓扭矩图②弹性夹安装安装弹性夹时，应注意区分弹性夹上下面（上面为正平面），将其插入滑床台，用专用撬棍将尾端撬上垫板凸台上。SSB4（360mm）用于尖轨跟端，序号35-38岔枕滑床板；SSB3（303mm）用于滑床板，序号4-34岔枕支距垫板；SSB2（224mm）用于护轨垫板，序号86-98岔枕护轨垫板。⑶安装钢轨件①转辙器安装采用转辙器前端A点和加密基标桩位重合的方法定位，直基本轨曲尖轨、曲基本轨和直尖轨，纵向偏差不超过2mm，中线差不超过5mm，并使直向直线度符合规定。②安装辙叉组件采用辙叉直向趾端和预设的桩位重合的方法定位，纵向偏差不超过5mm，横向偏差不超过5mm，辙叉直向跟端和预埋桩位横向偏差不超过5mm，并使直向直线度符合规定。③其他钢轨件A直向钢轨件转辙器就位后，从转辙器根端至岔后依次摆放直股连接钢轨入承轨槽，轨缝按照8mm控制，通过拨道的方式调整直上股直线度，用20m弦线10m交错的方法从基本股前端开始测量直向工作边直线度，规定10m弦最大偏差不超过2mm。直线度调整好后，以直上股为基准检测直下股轨距，此时的轨距调整以轨距块调整为主，复合偏心套调整为辅。调整可动心轨辙叉范围内轨距时可通过复合偏心套调整垫板位置实现叉心位置的调整，但是仍然要通过拨道来保证辙叉直向的直线度。辙叉直向直线度调整好后将心轨拨通到侧向，通过复检心轨侧向支距来验证辙叉摆放位置、方向的对的性，如不合适反复上述环节进行调整。B侧向钢轨件按照摆放直向的办法摆放侧向钢轨，轨缝按照8mm控制。进行曲上股的支距检测和调整。以直基本轨跟端为起点检测各部支距。根据支距使用轨距块或复合偏心套调整曲上股的位置。曲上股调整满足设计规定后，摆放曲下股钢轨并按轨距进行曲下股的调整。⑷钢轨扣件安装通用扣件采用弹条II型分开式扣件，其结构布置如图13所示。图13扣件散件图钢轨安装时，摆放钢轨于铁垫板承轨面上的橡胶垫板上，如图14，调整钢轨放置的位置，安装10-11型号轨距块于钢轨和铁座间（严禁强行砸入轨距块），然后依次安装T形螺栓、弹条、平垫圈和螺母，弹条的紧固以三点接触为准，此时螺母的扭矩约为120～150N·m，道岔板螺旋道钉M30螺栓扭矩为300N.m～350N.m，安装按照大于设计10%-15%加力。图14螺母扭矩图组装或调整轨距时，缓冲调距块初始配置为6—9型、轨距块的初始配置为10—11型，钢轨内外侧的定义、缓冲调距块、轨距块的初始安装位置如图15。图15缓冲调距块及轨距块安装图钢轨拼装完毕后，根据铺设图，将钢轨用无孔夹弓逐根连接起来，先连接直向，然后连接侧向，钢轨联接时工作边和轨顶不能有错牙出现；在连接时随时检查道岔位置及几何尺寸，若有变化及时调整。⑸安装护轮轨按照设计图在曲下股（序号86～98号岔枕）安装护轮轨，并根据护轮轨不同地段的轮缘槽宽度调节。⑹过渡段拼装根据线路设计规定，摆放过渡段轨枕、清理轨枕承轨台上杂物、安装铁垫板、摆放橡胶垫、安装钢轨，如图16上扣件。两端过渡段接头采用无孔夹具与道岔连接，轨缝按10mm控制，检查钢轨接头处钢轨是否有错牙，若有错牙必须调整，将两端钢轨调整平齐。图16双块式过渡段扣件安装图⑺道岔辊轮安装①检查道岔装配闭合状态，保证岔轨的对的定位且完全闭合。②辊轮安装在4、9、14、19、24、29号枕木左右两端滑床板上，4、9、14号枕木安装双辊轮，如图17；19、24、29号枕木安装单辊轮，如图18。图17双滚轮图18单滚轮③通过扳手转动辊轮轴，可调节辊轮最高点与滑床台板上面的高度差。一般情况下，靠近尖轨轨底的辊轮（里侧辊轮）应高出滑床台板表面2～3mm，外侧辊轮高出3～4mm。里侧辊轮与尖轨轨底应留1mm的间隔，如图19所示，用1mm厚的塞尺定位。图19滚轮安装、调节图④预紧支架螺栓后，要重新测定辊轮高度和内侧辊轮与轨底间隔，确认后以70N·m的扭矩紧定支架螺栓，如图20。图20辊轮支架螺栓紧定图⑤单辊轮系统的调整方式与双辊轮系统类似，与尖轨轨底的间隔同样为1～2mm，单辊轮高度应高出滑床台面3～4mm。⑥当轨底与滑床台面存有Δmm间隙时，应考虑此Δmm间隙对辊轮与尖轨轨底间隔的影响，辊轮高度应高出滑床台面3～4+Δmm；总的原则是使尖轨受力达成与台板接触时，辊轮不与尖轨轨底接触。⑦进行转辙器部位的轨距、密贴、高低、方向等各项调整，均需对辊轮系统的各项指标进行核算或调整。拆卸时按相反顺序反复⑶～⑸即可。6.3.6.3道岔拼装尺寸检查道岔按铺设图铺设后，各零部件安装齐全、对的，拼装、调整后检查道岔全长、轨距、支距、密贴、间隙、轮缘槽宽、查照间隔等框架尺寸，所有尺寸均应符合“5.2.2无砟道岔验收标准”表4《道岔铺设允许偏差》中相关项允许偏差规定。6.3.7安装调整架检查道岔A点、D点与设计位置的偏差，并进行调整，将轨缝调整至8mm。检查线路中线偏差不大于10mm，如图21，间隔3根轨枕安装竖向支架，支架内各连接部位的连接要通过与孔径相同的螺栓进行连接。如图22，间隔3根轨枕安装横向调整架，横向调整架底座和底座混凝土通过膨胀螺栓连接，螺栓要连接紧固，不得有松动，横向调整架内各连接部位的连接要通过与孔径相同的螺栓连接，不能使用小于连接孔径的钢筋。图21竖向支架安装图图22横向调整架安装图6.3.8拆除拼装平台旋转竖向支撑架螺栓，平稳起升道岔，使道岔钢轨顶面高程低于设计高程5mm，拆除拼装平台，从侧面将用于搭设平台的工字钢或槽钢抽出。6.3.9道岔初调、一次精调及尺寸检查道岔初调原则应遵循：先轨向、后轨距；先高低、后水平；先直向、后侧向；先整体、后局部，厂家发货时装配好的尖轨和辙叉部位不动的原则进行，但在不能满足道岔安装精度的验标规定期，可在厂家配合的情况下或是由厂家负责调整至规定。调整时先调整直上股的空间几何状态，将上股的高程、方向调整至0-3mm内，再通过轨距和水平调整直下股的方向、高程；侧向通过支距、轨距、水平的调整达成调整的目的。通过基标测量，反算出道岔的起道量和拨道量，通过“L”尺检测，根据测量结果调整高程和方向，如图23。图23L尺调整图方向调整：通过旋转横向调节器螺杆实现道岔左右的横移，从而调整道岔该点的方向，当所有基标点中线位置调整至0-3mm后；再通过弦线调整基本轨全长范围内的方向，使基本轨外侧边线在一条直线上，如图24；再用道尺检测各点的轨距，如图25，调整另一钢轨的缓冲垫块或轨距块，检测曲股支距，通过曲股轨距调整曲基本轨，从而达成整个道岔方向的调整。图24弦线检测方向图图25轨距检测图高程调整：通过转动竖向调节器螺杆实现道岔升降，从而调整道岔的高程，当所有基标点高程调整至0-3mm后。再通过弦线调整基本轨全长范围内的高程，使基本轨顶面在同一条水平线上，如图26；再用道尺检测各点的水平，如图27，起升竖向调节螺杆，检测曲股水平，从而达成整个道岔方向的调整。图26弦线检测水平图图27水平检测图道岔初调、一次精调完毕后，重要尺寸应符合表8的规定。表8道岔调整允许偏差序号检测项目允许偏差（mm）1轨距±12支距±23尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴缝隙＜0.54尖（心）轨其余部分与基本轨密贴缝隙＜0.55顶铁与尖轨或可动心轨轨腰的间隙缝隙＜1.06尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台板的缝隙缝隙＜1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现7闭合状态下，尖轨轨底和辊轮的间隙1≤△＜28打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的缝隙2≤△＜39各牵引点前后各一块滑床台板缝隙＜0.510尖轨限位器两侧缝隙偏差±0.511尖轨各牵引点处开口值±312转辙器最小轮缘槽宽度65mm≥6513查照间隔1391mm≥139114可动心轨跟端开口距±115护轨轮缘槽宽度16岔枕铺设相对于直股的垂直度牵引点两侧和心轨部分3mm，其余5mm17岔枕位置偏差牵引点两侧及心轨部分±3，其余部分±518道岔全长18号道岔±10mm，6.3.10转换设备预安装、调试与拆除道床板混凝土浇注前，应对转换设备进行预安装及调试，满足设备设计性能指标后，拆除转换设备，进行道岔道床板混凝土浇注，浇注后再次安装转换设备。6.3.10.1转辙器外锁闭装置安装⑴锁闭杆连接后两锁闭杆应保持平直，与绝缘垫板、夹板配合良好，各螺栓、螺母、垫圈紧固连接。⑵用撬棍将两侧尖轨撬开，如图28，分别安装各牵引点处的尖轨连接铁，尖轨连接铁与尖轨间应预置3mm调整片，当尖轨开口出现偏差时可进行增减以调整尖轨开口。锁钩销轴螺纹端应远离尖端铁位置。⑶如图29安装锁闭框组件及锁闭杆，同一牵引点处左右侧两锁闭框方孔中心应同轴，允许偏差±3mm。图28安装尖轨连接铁图图29锁闭框组件、锁闭杆安装⑷如图30安装两侧锁闭铁。安装锁闭铁与锁闭框时，锁闭铁与锁闭框之间预置5mm调整片，并根据尖轨与基本轨的密贴进行增减。锁闭铁与锁闭框紧固后，应保证锁闭铁内侧上面顶面与锁闭框方孔面接触。图30锁闭铁安装图⑸外锁闭安装后，转换过程中，锁闭杆、锁钩应动作平稳，准确到位。转换到位后，尖轨与基本轨应密贴良好。6.3.10.2.辙叉外锁闭装置安装⑴如图31，将心轨锁钩放置在锁闭杆上，使锁钩的尾部分别在锁闭杆两凸台外侧。图3118号道岔心轨一动、二动外锁闭杆和锁钩组件图⑵如图32，将锁闭杆钩置于心轨下，使锁钩凹口对准心轨。⑶如图33，将锁闭杆钩抬起，从两侧安装锁闭框，将锁闭框用螺栓固定在翼轨上，锁闭框应与翼轨的轨头和轨底的侧面贴靠，同时保证锁闭框与锁闭杆的接触面水平。注意锁闭框、挡板上均有标记，应按标记安装在不同牵引点的直股侧或曲股侧。图32锁闭杆钩安装图图33心轨一动锁闭杆、锁钩安装图⑷如图34、图35，安装两侧锁闭铁。注意锁闭铁有标记，应按标记安装在不同牵引点的直股侧或曲股侧。图34心轨一动锁闭铁安装图图35心轨二动锁闭铁安装图6.3.10.3.转辙机安装⑴转辙机安装在底座转辙机平台上，安装时根据实际电缆走线安装。⑵转辙机基础弯板与岔枕固定后，基础弯板组件方正，保持弯板与道岔基本轨垂直。如图36，转辙机垫板应与弯板垂直并安装牢固。图36转辙机安装图⑶转辙机及其垫板安装后保持水平。当基本轨与岔枕进行高低调整时，基础弯板应做同样调整，以满足转辙机与外锁闭装置高低变化的需要。⑷如图37，在转辙器部位安装尖端铁后，安装长短表达杆；如图38，在辙叉部位安装接头弯板后，将心轨表达杆与接头弯板连接。连接杆应平顺，无别卡，连接销应易于置入或退出，不应强行敲击。图37长短表达杆安装图图38心轨表达杆安装图⑸调整动作连接杆使尖轨开口、外锁闭锁闭量应符合指标规定。⑹调整表达连接杆长度，在道岔定、反位时，转辙机的检测柱落入表达（锁闭）杆缺口，并使缺口内两侧间隙相等。⑺转辙机安装后，转辙机动作杆应与道岔直基本轨垂直。6.3.10.4密贴检查器安装⑴如图39，将密贴检查器固定在固定板上。密贴检查器安装后，应保证两侧调整连接杆件在同一轴线。图39密贴检查器安装图⑵调整连接杆件，检查尖轨与基本轨密贴状态，满足5mm无表达，4mm有表达规定。6.3.10.5转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭到位和表达状态，分别调试到位。6.3.10.6电务转换设备安装调试完毕后，由工务和电务技术人员互相配合进行道岔工电联调及定位。6.3.10.7.转换设备安装及调试注意事项：⑴配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计规定。⑵密贴调整与电务转换设备调整同步进行，保证尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。⑶通过道岔工电联调，使可动机构达成在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置对的锁闭、表达对的。⑷道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达成设计规定。⑸道岔系统工电联调检测过程中，对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行具体记录。⑹道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。⑺道岔电务转换设备联调到位后，在拆除前，须作好定位标记。⑻拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。⑼拆除后，再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。⑽转换设备调试允许偏差应符合表9规定：表9转换设备调试允许偏差序号检查项目允许偏差特性分类1转换杆件沿线路纵向偏移量≤5mm2转辙机外壳边沿与基本轨直线距离偏差≤3mm3牵引点密贴检查＜4mm4牵引点间密贴检查＜5mm5尖轨第一牵引点外锁闭量35mm≥0mm6心轨第一牵引点外锁闭量35mm≥0mm7其余牵引点外锁闭量20mm≥0mm8外锁闭锁闭量两侧相差≤2mm6.3.11面层钢筋施工将面层钢筋由加工场运至现场绑扎，在轨枕下按设计间距、数量等规定，在纵向钢筋下依次摆放横向钢筋和架立钢筋，架立筋数量可根据施工具体情况适当增减以保证钢筋骨架不变形为准。为避免与剪力筋冲突，可适当调整钢筋间距。纵横向钢筋搭接处安装绝缘卡。6.3.12接地施工每块道床板均设立纵、横向综合接地钢筋，纵、横向接地钢筋间采用焊接连接，其他钢筋采用绝缘卡连接并用绝缘扎带绑扎，在道床板两端和转辙机附近设立接地端子，接地端子设立在靠近线路外侧。接地端子螺纹套筒应与道床板侧面平齐。接头与接地钢筋采用搭接焊，双面焊时不小于55mm，单面焊不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。道床板钢筋架设并焊接完毕后应采用欧姆表进行绝缘性能测试，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。道岔精调前检查钢筋绝缘情况，若绝缘性能不能达成设计规定，将钢筋进行相应调整，直到测量达标。钢筋的绑扎安装允许偏差应符合“7.1.3底座钢筋加工与安装”中表7的规定。6.3.13路基道床板伸缩缝施工相邻道床板间设立伸缩缝，宽度20mm，下部采用聚乙烯泡沫塑料板填缝，顶部30~40mm深度范围采用聚氨酯封缝胶密封，传力杆在泡沫塑料板中穿过。聚乙烯泡沫塑料板在安装前，先将两侧全板面用透明胶布包裹，以增长泡沫塑料板强度，防止浇筑混凝土时破裂，包裹时注意并预留传力杆孔；安装时，先在预定安装位置弹出伸缩缝两侧边线，沿边线、按150mm间距预埋钢筋，钢筋高度高出底座400mm，再水平按100mm间距绑扎4根钢筋形成两排塑料板骨架，将包裹好的泡沫塑料板放入两排钢筋骨架间隙中，固定，待道床板混凝土浇筑完毕后，挖除顶部30-40mm泡沫塑料板，换填塞聚氨酯封缝胶封缝。如图40，传力杆中心位置距离底座顶面150mm，所有传力杆位于同一平面，并垂直于伸缩缝、平行于直向线路中心线；传力杆按间隔等距反向设立，传力杆的一端的280mm范围涂刷沥青并用聚乙烯膜包裹，安装时有30mm穿过泡沫塑料板；传力杆端头100mm范围包裹纱布，然后套100mm长PVC塑料管作为套筒，套筒不能一次套到底，留30mm的活动空间。传力杆安装前，先将用于支撑传力杆的板凳筋和横筋绑扎，传力杆放在架立钢筋上。泡沫塑料板、传力杆及其套帽、滑移端设立精确度应符合表10规定。图40传力杆示意图表10泡沫板、传力杆及其套帽、滑移端设立允许偏差表序号项目允许偏差(mm)测量位置1传力杆端上下左右偏斜偏差10在传力杆两端测量2传力杆在板中心上下左右偏差20以面板为基准测量3传力杆30以缝中心线为准4拉杆深度偏差及上下左右偏斜偏差10以板厚和杆端为基准测量5拉杆端及在板中上下左右偏差20杆两端和板面测量6拉杆沿路面纵向前后偏位30纵向测量7胀缝传力杆套帽长度不小于100mm10以封堵帽端起测8缩缝传力杆滑移端长度大于1/2杆长20以传力杆长度中间起测9泡沫塑料板倾斜偏差20以板底为准10泡沫塑料板的弯曲和位移偏差10以缝中心线为准注：泡沫塑料板不允许混凝土连浆，必须完全隔断。6.3.14安装道床板模板（1）通过道岔控制基桩测设混凝土道床混凝土边线，以边线安装模板。（2）模板安装前，应清理道床板钢筋网片内遗留的杂物，并对支承层进行清洗。（3）检查模板平整度(1mm/m)，模板须清理干净，涂刷脱模剂。（4）转辙机基坑两侧岔枕之间加设临时支撑，固定岔枕间距。转辙机坑模板根据现场尺寸现场用木板加工，模板必须加工牢固，避免在浇筑混凝土时上浮，导致基坑的高度不够安装转辙机设备，对其他地段的模板进行加固和调校。（5）道床板模板安装完毕并符合规定后，将接地端子与接地钢筋焊接，必须保证接地端子与模板密贴，并做好接地端子端部螺纹的保护，以防止污染。（6）道床板模板及转辙机基坑模板安装允许偏差应符合表11、表12规定：表11道床板模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差1顶面高程±5mm2顶面宽度±5mm3中线位置2mm4伸缩缝位置5mm表12转换设备基础模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差1高度5mm2宽度3mm3轴线位置±2mm4轴线偏差2mm6.3.15浇筑混凝土前精调如图41，精调前，将道岔枕木范围内的竖向支撑所有更换为精调螺杆，桥梁道岔精调螺杆还应在底部放置铁垫片。图41竖向精调螺杆及铁垫片图道岔数据通过安伯格GRP1000轨检小车采集，如图42。GRP1000轨检小车由手推式轨检小车及相应的控制单元、传感器装置（可测量高低，轨向，水平，轨距，里程等），全站仪，以及测量和分析软件等组成。GRP1000轨检小车采用电测传感器、专用便携式计算机等先进检测和数据解决设备，可同时检测高低、水平、扭曲、轨向（短波和长波不平顺）等轨道不平顺参数，如图43。图42数据采集图图43参数图测量时全站仪运用4对CPⅢ测量控制点，采用后方交会的方法建站，再和轨检小车进行连接，进行全面检查。全站仪设站坐标分量中误差不应大于0.7mm，定向中误差不大应于1.4″。道岔精调的调整顺序依次为：轨向和轨距调整，高底和水平调整，道岔各部密贴及间隔调整、辊轮的安装与调整。6.3.15.1轨向和轨距调整直上股钢轨轨向调整以旋转横向调节器螺杆进行调节，直下股钢轨的轨向通过调换轨距块控制轨距实现；曲上股的钢轨轨向通过调换轨距块控制支距实现，使尖轨检测点支距和导曲线支距允许偏差符合设计规定（±1mm），曲下股的钢轨轨向通过调换轨距块控制轨距实现。轨距块和缓冲调距块号码配置见表13。表13一般部位轨距块和缓冲调距块号码配置表单股钢轨位置钢轨内侧（工作边）钢轨外侧（非工作边）缓冲轨距块轨距块轨距块缓冲轨距块外侧内侧外侧内侧069101169+169111069+26912969-16991269-296111096-396101196-496912966.3.15.2高底和水平调整⑴道岔高程、水平的调整重要通过旋转横向精调螺杆调整，调整以20m弦测量或目测的方式控制轨道高低，并通过道尺控制另一股钢轨的水平。⑵需要调整个别扣件位置钢轨的高低时（换床板和尖轨的缝隙），可以采用更换基本轨下的调高垫板的方式调整。6.3.15.3尖轨垫板、辙叉心垫板及护轨垫板由于钢轨一侧为滑床台，不能通过钢轨另一侧与铁垫板挡肩间的轨距块进行钢轨左右位置的调整，只能通过移动滑床板和护轨垫板来进行轨距调整。具体调整可通过更换不同号码的缓冲调距块实现。滑床板和护轨垫板缓冲调距块号码配置见表14。表14滑床板和护轨垫板缓冲调距块号码配置表单股钢轨位置钢轨内侧钢轨外侧缓冲轨距块缓冲轨距块外侧内侧外侧内侧06969+1510510+2411411-17878-28787-39696-41051056.3.15.4密贴调整。⑴通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，并同时与调整轨距、支距相结合，保证尖轨与基本轨密贴，可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。⑵结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底应与台板间隙不超标。6.3.15.5通过增减护轨后背垫片使护轨轮缘槽宽度满足规定，调整扣件缓冲轨距块和轨距块查照间隔满足规定。6.3.15.6调整可动心轨辙叉工作边直线度满足组装规定(1mm/10m)；心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线；可动心轨辙叉侧向工作边曲线段应圆顺无硬弯。6.3.15.7可动心轨辙叉咽喉宽度、曲尖轨非工作边与直基本轨工作边的最小间距（曲尖轨支距）等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。当上述环节调整到位后，再上轨检小车测量，根据测量数据分析调整，直到精调合格，满足无砟道岔静态验收标准；道岔标高、方向调整定位后，应方正左右股钢轨，检查道岔全长及相关几何尺寸，符合规定后用轨检小车采集精调数据。6.3.16道床板混凝土浇筑混凝土入模温度不应低于5℃；当工地昼夜平均温度高于30℃时，应采用夏季施工措施，混凝土入模时温度不宜超过30℃。6.3.16.1砼浇筑前检查⑴道岔二次精细调整到位后，必须在12小时内完毕混凝土浇筑，若12内未浇筑混凝土的必须重新采集数据并调整道岔。⑵精调完毕后在道岔四周用警戒绳隔离，防止人员踩踏和设备碰撞。⑶道岔区域外检查竖向调节器和道岔区域内定位调节螺栓丝杆塑料套管是否完好，如破损用胶带封好。⑷进行模板（特别是转辙机坑）、钢筋保护层、接地端子进行检测保证尺寸，保证后期使用。⑸混凝土泵送、捣固设备的工前检查，保证混凝土浇筑施工顺利进行。⑹工电配合，检查预留转辙机和电务设备安装位置。⑺混凝土浇筑前必须要确认伸缩缝传力杆安装水平，无翘起，平行直股中线无歪斜。⑻清理岔区杂物后洒水湿润混凝土底座及轨枕，以利于界面结合。⑼在校准了道岔轨道之后，如图44、图45，用彩条布或薄膜覆盖道岔所有钢轨和扣件，以免浇筑道床混凝土时污染。图44扣件覆盖图图45钢轨覆盖图6.3.16.2混凝土运送⑴采用混凝土搅拌运送车运送混凝土时，运送过程中宜以2r/min～4r/min的转速搅动；当搅拌运送车到达浇筑现场时，应高速旋转20s～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。⑵为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时应对运送容器采用遮盖或保温隔热措施。⑶混凝土的运送时间不可超过混凝土初凝时间的1/2。6.3.16.3混凝土浇注⑴混凝土浇筑前完毕所有的准备工作，并经监理确认合格后方可进行混凝土施工。⑵在浇筑道床板前每车混凝土拌和物必须检查温度、含气量及坍落度（含气量2.0%~4.0%；塌落度160mm~200mm），检测不合格时混凝土不得使用。⑶如图46，运用