长山25MW机组润滑油清洁度控制QC

长山25MW机组润滑油清洁度控制DIANLIGONGCHENGJIANSHEQCGONGGUAN

1一、工程概况山东邹平长山热电有限公司#3机组安装一台25MW背压抽汽式机组，润滑油油质的好坏，影响着机组润滑油系统和调节保安系统能否安全、可靠的工作。润滑油油质的主要监测指标是清洁度，如果油系统的清洁度不能保证,将直影响机组安全可靠的运行。为了提高整体施工质量和专业工艺水平，减小因润滑油清洁度偏低，给机组安全运行带来的危害，特成立汽机润滑油清洁度控制QC小组。2二、小组简介2．1小组概况制表人：闫春泉制表时间：2011年1月24日32．2小组成员和分工制表人：闫春泉制表时间：2011年1月25日序号姓名性别年龄学历职称职务受QC教育时间职责1王伟男37中专工程师项目总工60h顾问2闫春泉男40大专工程师技术负责人58h组长3马志友男44大专工程师项目副经理60h组员4杨景瑞男45中专助工施工负责人56h组员5邢艳君男42中专助工技术员56h组员4三、选题理由3.1公司的质量方针、目标：以一流的质量和一流的服务面向用户，以一流的技术装备和一流的信誉面向市场。3.2本工程的质量要求：润滑油清洁度创精品工程。3.3继续提高油管道安装及循环冲洗经验。提高机组润滑油清洁度控制技术与管理水平。5四、现状调查我们召集有实际经验的专业工程技术人员、有安装经验厂方代表、业主代表，对汽轮机组润滑油清洁度容易出现的质量问题召开了专题研讨会，大家各抒己见，根据以往机组油系统设备安装冲洗和运行的经验和教训，对影响润滑油油质清洁度的原因进行分析和总结共收回100条信息。我们对收集回的信息进行归纳，归纳出五类问题。

6汽轮机机组润滑油清洁度质量问题原因调查表：

制表人：闫春泉制表时间：2011年1月26日序号项目频数（条）频率（%）累计频率（%）1润滑油系统设备及管道现场安装质量差4545452润滑油系统油循环冲洗质量差3232773设备制造工艺质量差1515924机组运行参数改变66985其它221007排列图汽轮机组润滑油清洁度影响因素排列图制图人：闫春泉制图时间：2011年1月26日8根据调查表做出排列图，由排列图可以看出润滑油系统设备及管道现场安装质量差，和润滑油系统油循环冲洗质量差，是影响油质清洁度质量的主要问题，是我们QC小组重点解决的问题

。9五、设定目标5．1目标值：机组投入运行前，润滑油油质清洁度达到NAS1638清洁度等级5～6级标准；机组投入运行后，润滑油油质清洁度达到NAS1638清洁度等级6级标准。105．2实现目标值的可行性分析5．2．1不利因素：施工小组年轻人多，缺乏油管道安装及冲洗成熟经验。润滑油管道安装周期仅为25天，润滑油油循环冲洗时间短，任务重

。115．2．2有利因素：成立了以项目总工为顾问、汽机专业技术负责人为组长及相关施工人员参加的QC小组。所以技术上得到有力的支持。编制了详尽的施工方案，精选了责任心强，具有润滑油管道安装和油循环冲洗经验的施工人员参加施工。所以能力有保证。项目部的项目经理、总工都对润滑油油质清洁度非常重视，QC活动有领导的大力支持

。125．2．3分析结论：综合目标执行的有利因素和不利因素，我们认为，在我工地员工的素质保证和项目部领导重视的基础上，我们通过开展QC小组活动，可以克服不利因素，使目标得以完成。因此，目标是可行的。13六、分析原因QC小组召开润滑油清洁度控制专题会议，对润滑油系统设备及管道现场安装质量差，和润滑油系统油循环冲洗质量差两个主要问题的原因进行分析，见因果分析图一、图二

。14润滑油系统设备及管道安装质量差因果分析图一

制图人：闫春泉制图时间：2012年2月8日夜间施工施工场所灰尘大

油管道开孔方法不正确

油系统安装方法不正确

油管道焊接方法不规范

制造厂残留的杂质

油管临时管口封闭不严设备管道存在死角区油管内部清理不干净设备解体检查清理不彻底

设备保管及安装质量差对程序及技术要求不熟悉

责任心不强忽视质量各专业间沟通不畅

监督检查流于形式

法

环

机人

15环

法

系统补油带入杂质

因果分析图二制图人：闫春泉制图时间：2011年2月8日润滑油系统设备及管道安装质量差油系统设备未全部参加冲洗

取油样不规范

油循环冲洗效果差油质清洁度检测误差

操作方法不正确

油循环冲洗方案不成熟

油系统周围灰尘较多

滤油机过滤精度低效果差

油温度达不到要求

油循环时间短

油循环未及时清理杂质

油循环未加滤网及磁棒

油循环未投入滤网

油循环冲洗流量小

人员配备不足

责任心差，未按方案滤油

油循环冲洗程序不熟悉

施工经验不足

机

人

16七、要因确认序号末端因素验证方法验证内容负责人时间结论1对施工程序、施工方法、技术要求及质量标准不熟悉现场调查现场考察施工人员对施工程序及技术要求的熟悉程度，绝大部分施工人员对规范不够熟悉。闫春泉2011年2月12日要因2施工经验不足现场调查绝大部分施工人员没有套装油管道安装经验。杨景瑞2011年2月15日非要因3责任心不强忽视质量分析调查个别是施工人员责任心不强，质量意识不高。邢艳君2011年2月16日非要因4各专业间沟通不畅分析调查与热工专业沟通不畅管道配制安装后，才开孔取样。邢艳君2011年2月18日要因5进场后保管不善分析调查设备到达现场后未进行妥善保管发生腐蚀生锈或进入杂质。闫春泉2011年2月17日非要因17序号末端因素验证方法验证内容负责人时间结论6监督检查流于形式分析调查现场调查，监督检查未到场或未按规范要求进行闫春泉2011年2月16日非要因7人员配备不足分析调查油循环人员配备不足，尤其是夜班，易造成关掉滤油机的情况。王伟2011年2月19日非要因8责任心差，未按方案滤油分析调查施工人员责任心不强，未按方案执行闫春泉2011年2月15日非要因9制造厂残留的杂质现场调查设备管道出厂前未清理加工残留的铁屑、铸砂、锈垢焊瘤等马志友2011年2月18日非要因10设备及油管内部清理不干净现场调查设备油管道内部清理采用的方法不合理，达不到质量要求闫春泉2011年2月20日要因11设备管道存在死角区现场调查设备制造存在死角区现场无法人工清理王伟2011年2月18日非要因12油循环冲洗效果差现场调查普通框板式滤油机过滤精度不高，效率差杨景瑞2011年2月20日要因18序号末端因素验证方法验证内容负责人时间结论13油管临时管口封闭不严现场调查油管道清扫后临时管口未及时封闭闫春泉2011年2月18日要因14油循环时间短现场调查油管道安装周期长，油循环冲洗时间短王伟2011年2月16日非要因15油温度达不到要求现场调查加热器未投入或油温低马志友2011年2月19日非要因16油系统设备未全部参加冲洗现场调查油循环过程中部分设备未参加冲洗，正式启机时才投入系统邢艳君2011年2月18日非要因17施工场所灰尘大现场调查现场交叉施工。施工环境存在较大的灰尘杂质杨景瑞2011年2月15日非要因18系统补油带入杂质现场调查向循环中的油系统补油时带入灰尘或杂质马志友2011年2月18日非要因19油管道焊接方法不规范现场调查未按要求进行焊接导致焊渣掉入管道内部邢艳君2011年2月15日非要因19制表人：闫春泉制表时间：2011年2月20日

序号末端因素验证方法验证内容负责人时间结论20油管道开孔方法不正确分析调查开孔使用电焊或在安装好的管道上开孔王伟2011年2月18日非要因21油循环冲洗方案不成熟分析调查油循环冲洗方案未经过仔细分析研究，造成循环效果差。闫春泉2011年2月16日非要因24油循环冲洗程序操作方法不正确现场调查施工人员未按照作业程序操作施工人员的技术水平，发现操作技术不熟练直接影响工艺质量马志友2011年2月18日非要因25取油样不规范现场调查取油样时使用容器不干净，或取样口不清洁，及其他不规范操作杨景瑞2011年2月15日要因26夜间施工现场调查夜间施工或光线不好影响管道清洁效果马志友2011年2月18日非要因20通过以上分析，我小组确定要因如下：1对施工程序、施工方法、技术要求及质量标准不熟悉。2设备、油管内部清理不干净3监督检查流于形式4油循环冲洗质量差5油管临时管口封闭不严6油管道焊接方法不规范21八、制定对策序号要因对策目标措施责任人地点时间1对施工工艺工序及技术要求不熟悉组织培训及技术交底项目施工人员培训率达100%，操作技能合格率100%1、组织施工人员、质检员学习《电力建设施工及验收技术规范》（DL5031-94）对管理人员、操作人员进行资质评定和培训2.对操作人员进行详细的润滑油管道安装及油系统循环冲洗工艺流程的技术交底闫春泉管路班2011年2月24日2设备油管内部清理不干净增加清理设施投入，改进清理方法设备清理无四角，管道内部无杂质保证清洁建议甲方将炭钢管道更换为不锈钢管，加大清理设施投入改进清理方法王伟管路班2011年2月25日22序号要因对策目标措施责任人地点时间3监督检查流于形式检查验收必须现场逐项仔细检查，实行签字确认每一段管道配制安装必须进行检验确认，并形成制度化建立监督检验制度每道焊口对口前现场检查签字确认闫春泉汽机工地2011年2月21日4油循环冲洗质量差组织施工人员参加油循环冲洗技术培训施工人员熟练掌握油循环程序方法及一般故障处理1.组织施工人员冲洗前技术交底2.组织油循环程序方法及故障处理的培训考试3.组织油循环程序方法及故障处理的技能考试杨景瑞管路班2011年2月12日23制表人：闫春泉制表时间：2011年2月25日序号要因对策目标措施责任人地点时间5油管临时管口封闭不严建立管口封闭制度，监督执行情况所有临时管口必须封闭1.所有油管道对口前必须采取临时包封措施2所有油管对口时方可打开管口3.所有油管道采取临时包封措施必须经有关人员检查后签字确认马志友管路班2011年2月21日6油管道焊接方法不规范加强焊工培训，焊接前技术交底熟练掌握油管道焊接方法1.油管道焊接前进行焊接技术质量要求技术交底2.油管道焊接前进行进行相关项目焊接考试，邢艳君管路班2011年2月16日24九、对策实施9．1实施一：组织培训及技术交底

2011年2月27日，由汽机专业技术负责人闫春泉主持技术规范及润滑油管道安装的讲座。组织了所有参加套装油管道安装和润滑油系统循环冲洗的施工、管理及操作人员学习。由闫春泉和项目总工讲课，讲课内容包括：25a）《电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇》（DL5011-92）b）《电力建设施工及验收技术规范管道篇》（DL5031-94）c）《电力建设施工验收及质量验评标准汇编》（汽机篇）（1998年版）d）《电力建设工程质量问题通病防治手册》(管道安装工程)e）《润滑油系统管道安装作业指导书》f)《润滑油系统循环冲洗方案》g)《安全生产管理条例》26课程讲完后，组织了项目管理人员及施工操作人员进行了应知应会考试，所有学员考试成绩100%合格。对施工人员进行了润滑油管道安装的施工工艺的交底。在润滑油系统设备、管道安装前，施工技术负责人在施工班组组织召开技术交底会，向施工人员进行润滑油系统设备管道安装的详细交底。并采用书面的形式签发了技术交底文件。279．2实施二：9.2.1建议甲方将油管道的材质由炭钢更换为不锈钢材质根据以往机组油管道安装经验，油系统设备及套装油管路内壁防锈问题没有处理好，比如设备内喷刷的耐油防锈漆不均匀或管道内未涂防锈油，致使设备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内表面就会生成一层氧化皮，机组安装完毕进入油循环时，这些杂物就会进入系统中。为提高润滑油质的清洁度，经过与甲方协商后，甲方决定将润滑油管全部更换为不锈钢管，现场配制安装。避免了炭钢管材生锈以及管道内存在死角无法清理的问题。289．2实施二：9.2.2.加强现场设备保管及安装质量关

a.设备运抵现场后，采用塑料布包封各管口要进行妥善保管，使设备免受风雨侵蚀、灰土粘污和损伤。b.对油系统设备进行细致的解体检查和清扫。c.主油箱运到现场后，认真检查其各处开口及法兰连接部位是否封闭严密，检查油箱组件的储存保管及铅封情况。

d.拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有接口用临时堵板堵上，油泵及管道接口封闭保存。299．2实施二：9.2.2.加强现场设备保管及安装质量关

e.主油箱浸水检查放水后，对其内部进行彻底清扫，用压缩空气吹干。f.安装滤网及内部管道时，应保证内部管道之间、管道与设备之间接口的严密性。g.在其内表面涂抹薄薄一层透平油防锈后，将所有人孔门及接口封闭。h.对冷油器进行解体检查，彻底清除内部杂物。按制造厂的要求对冷油器进行水压试验，确认无泄漏后组装。309．2实施二：9.2.3加强油管道安装时表面处理和内部清洁

a.制定严格的油管道施工工艺，安装前所有油管道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的管件全部检查清理，采用电动毛刷打磨油管内壁，使用压缩空气吹扫干净后，再用蘸有丙酮的白绸布拉拭干净后封口。b.现场配制的不锈钢管路，清扫合格后封口后运至安装现场。c.在油管道与轴承座法兰连接位置加隔离装置，在本体轴承座施工完毕至正式油循环前，再将轴承座所有油管道的进出口法兰拆开。319．3实施三：

严格执行现场四级监检制度，以免检查验收流于形式，造成检查不力。

针对以上问题，在现场实际工作中，从设备安装、管道安装、焊接工艺、油循环冲洗等各方面加强管理和控制，确保油清洁度达到一个良好的效果。329．4实施四：制定符合现场实际的油循环冲洗方案，加大油循环冲洗设施投入，提高滤油效果

9.4.1油循环冲洗方案

油循环方案有三个步骤，分为：初步冲洗，循环冲洗，运行状态冲洗。初步冲洗主要检查系统严密性，并将较大杂物冲出；循环冲洗的目的是将油系统中的杂物彻底清理干净；运行状态冲洗是在循环冲洗合格后，将整个油系统和调节系统的管路恢复直至运行状态，进行最后的冲洗。339．4实施四：9.4.2安装结束后润滑油路冲洗线路

系统安装完毕后,应对油系统循环冲洗(1).循环可采用轴承外旁路,轴承内旁路正常运行油路冲洗方式进行.

(2).油冲洗路线分为:

a.轴承进油母管-----回油母管-----油箱;

b.轴承进油母管-----轴承进油和回油母管-----油箱;

c.主油泵进油管-----主油泵-----前轴承座;

d.主油泵出油管-----主油泵-----前轴承座;

e．主油泵出油管-----调节系统管路-----前轴承座回油;|(3).为了能按上述路线进行循环冲洗，需要拆卸部件管道和切换阀门，具体办法视冲洗方案确定。349．4实施四：9.4.3油系统循环冲洗操作程序：

1、将轴瓦短路，采取措施不使油进入乌金与轴颈的接触面内，进行油循环，并在接近压力油母管处，把调节保护系统断开，尽可能先不经过冷油器冲洗，各轴承的进油滤网及节流孔板均应取出；

2、当油样经外观检查基本无杂质后，对调节保安油系统进行冲洗并采取措施,不使脏物留存在保安部套内；

3、放掉冲洗油，清理油箱、滤网及各轴承座内部，然后灌入合格的汽轮机油；

4、将全部系统恢复至正常运行状态，在各轴承进油管上加装不低于100目的临时滤网，其通流面积应不小于管道截面积的2～4倍，将各调节保安部套置于掉闸位置，按运行系统进行油循环，多于一台冷油器时，冷油器应经常交替循环；5、油循环完毕及时拆掉各轴承进油管的临时滤网，恢复各节流孔板。359．4实施四：9.4.4增加油系统循环冲洗设施投入：

a.为提高工作效率、缩短滤油时间并提高油质清洁度，配置了高精度离心式滤油机。并投入运行，其滤油精度可达5～10μm。

b.利用高压润滑油泵进行整个油系统的冲洗。增大管道内部润滑油循环流量，加强了润滑油冲洗效果。

c.在系统全部充油前，先进行主油箱，冷油器，油净化装置的冲洗，这样可以先将这些设备本身冲洗合格，以减少杂质进入系统。369．4实施四：9.4.4增加油系统循环冲洗设施投入：

d.主油箱与轴承箱封闭前，在来、回油管口附近放置大量的高强磁棒，定期进行清理，清理时停止现场其它工作，以防止二次污染。

e.油系统短路冲洗，油质必须达到NASl638标准6级后方可进入正式系统。

f.为防止运行中补油造成的二次污染，必须在净油箱内存有4t的备用油一起参加冲洗循环。

g.冲洗合格后，进行油循环，拆除临时管，恢复正式系统，利用高精度滤油机进行精滤，使油质达到NASl638标准5级以上。379．4实施四：9.4.5油系统循环冲洗各阶段都应遵守下列规定

：

1、管道系统上的仪表取样点除留下必须的油压监视点外，都应隔断；

2、进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机过滤；3、为保证和促进依附在管道内壁的杂物等脱落，采用冷热交换方式，使异物在管道冷热收缩过程中脱落，冲洗油温一般应不低于50℃，最好为75℃左右，但不得超过80℃，每冲洗4～6小时应停置降温至30℃左右，如此交替循环进行；389．4实施四：9.4.5油系统循环冲洗各阶段都应遵守下列规定

：

4、循环过程中油箱内滤网应定期清理，循环完毕应再次清理。a.冲洗油通过轴承时，在各轴承进油管加装临时滤网，滤网规格120目。

b.分别将顶轴油路上各装置，油管和轴瓦顶轴油孔冲洗干净后，再将轴承上的进油接头连接起来冲洗．

c.调节系统油路冲洗干净后，才能将调节阀与电液转换器的油管连接上．d．调节系统中的滤油器冲洗时加旁路，滤油器单独冲洗。

5.循环冲洗时，交替起动高压油泵和润滑油泵，并用木锤捶击管道及升降油温措施提高冲洗效果。399．4实施四：9.4.6油系统循环冲洗的达到的质量标准：

a.从油箱和冷油器放点油取样化验，油质透明。

b.在通油４小时后无金属颗粒，铁锈，沙粒等杂质，纤维体仅有微量。

c.油质检验达到NASl638标准6级以上时冲洗正式系统油管，拆除各临时滤网，采用高精度离心式滤油机精滤。d.油质检验达到NASl638标准5级以上油循环完毕。409．5实施五：建立油管道封口检查制度

：

a.所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封口，马上安装。b.在每一段油管道安装前必须用压缩空气吹扫管道内部，确保管道内部清洁，无杂物。

c.安装过程中，水平管、垂直管管口内不得放置其它物品，安装焊接前要检查已经安装的管道内部是否有杂物，防止安装过程中将物品遗漏在管道内。

d.不锈钢油管道上安装表计接头时，不能用电焊开孔割孔，而在该段管道安装前用电钻打孔，清理干净后安装。e.每一段管道安装后，立即将管道开口封闭，必须做到随时拆口，随时安装，安装后及管道封口后不允许在管道上进行任何开孔作业。419．6实施六：提高油管道焊接工艺

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a.选用责任心强，焊接技术过硬并取得了不锈钢管道焊接合格证的焊工，担任润滑油管道的相应焊接工作，施工前还需进行焊接质量及焊接技术交底。b.修整打磨焊口时，管口内要用干净的防火石棉布团进行临时封闭，防止铁屑和沙粒进入管道内部。焊接前用油面将管道内部粘干净。

429．6实施六：提高油管道焊接工艺

：

c.所有焊口要求全氩弧打底，电焊盖面，小口径油管采用全氩弧焊接。焊接时管道内充满氩气，油管道连接过程中，每一道口焊接或法兰连接前必须经过质检员或监理人员检查签证后方可施工。

d.需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口，不得对下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道内部。

e.焊接工作结束后，将封口法兰打开，检查是否因焊接而导致内部受到损伤脱皮，如有脱皮，用面团将其清理干净，由质检员检查验收合格后，进行最后封口。43十、检查效果10．1质量情况：经业主多次现场实地验收，一致认为施工质量优良，并一次通过山东电力专科学院环化所润滑油清洁度检测，检测结果为NASl638标准6级。44表1：NAS1638清洁度等级标准

污染等级颗粒尺寸范围（μm）5~1515~2525~5050~1001000012522410025044820150089163121000178326132000356631124400071212622458000142525345861600028505069016732000570010121803286400011400202536064912800022800405072012810256000456008100144025611512000912001620028805121210240001824003240057601024