模锻锤和大型机械锻压机用模块 技术规范

ICS25.120.30

CCSJ46

中华人民共和国国家标准

GB/T11880—XXXX

代替GB/T11880—2008

`

模锻锤和大型机械锻压机用模块技术规

范

Specifications—Die-blocksusedfordie-forginghammer

andlargemechanicalforgingpress

（征求意见稿）

（本草案完成时间：2023年5月30日）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

GB/T11880—XXXX

模锻锤和大型机械锻压机用模块技术规范

1范围

本文件规定了模锻锤和大型机械锻压机（含螺旋压力机）用模块的技术要求、尺寸规格、检验规则、

标志、包装、运输和贮存，描述了其试验方法。

本文件适用于模锻锤和大型机械锻压机用合金钢锻制模块。

注：在不引起混淆的情况下，本文件中的“模锻锤和大型机械锻压机用模块”简称为“模块”。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T223钢铁及合金化学分析方法（所有部分）

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法

GB/T1299—2014工模具钢

GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法

GB/T6402—2008钢锻件超声检测方法

GB/T8541锻压术语

GB/T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定--标准评级图显微检验法

GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热堕气熔融-红外线吸收法

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法

GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法

3术语和定义

GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

三镦三拔threeupsettingandthreedrawing

在锻造时，加热后的金属坯料在镦粗工步完成后进行拔长工步，重复进行三次。

4要求

原材料

4.1.1模块原材料宜采用电弧炉、电弧炉+真空脱气、电弧炉+电渣重熔、真空电弧重熔工艺进行生产，

2

GB/T11880—XXXX

具体冶炼方法应在合同中注明。

4.1.2锻造模块所用的钢锭冒口切除量应为25%~30%，底部切除量应为7%~10%，切除后钢锭无缩孔、

缩松、夹渣、夹砂、裂纹、偏析等影响模块质量的缺陷。

4.1.4模块常用合金钢的牌号及化学成分应符合GB/T1299的规定，化学成分偏差应符合表2的规定。

表1模块化学成分偏差

用百分数表示

下列给定面积（mm2）尺寸的分析偏差

规定化学成分的

成分≤7500＞7500～150000＞150000～360000＞360000

最大值

下限上限下限上限下限上限下限上限

＜0.30.010.010.020.020.030.030.040.04

C0.30～0.750.020.020.030.030.040.040.050.05

＞0.750.030.030.040.040.050.050.060.06

＜0.350.020.020.020.020.030.030.040.04

Si

0.35～2.200.050.050.060.060.060.060.070.07

＜0.900.030.030.040.040.050.050.060.06

Mn

0.90～2.100.040.040.050.050.060.060.070.07

P＜0.050－0.005－0.005－0.005－0.005

S＜0.060－0.005－0.005－0.005－0.005

＜1.000.030.03－－－－－－

Cu

1.00～2.000.050.05－－－－－－

＜1.000.030.030.030.030.030.030.030.03

1.00～2.000.050.050.050.050.050.050.050.05

Ni

2.00～5.300.070.070.070.070.070.070.070.07

5.30～10.000.100.100.100.100.100.100.100.10

＜0.900.030.030.040.040.040.040.050.05

Cr0.90～2.100.050.050.060.060.060.060.070.07

2.10～10.000.100.100.100.100.120.120.140.14

＜0.200.010.010.010.010.020.020.030.03

0.20～0.400.020.020.030.030.030.030.040.04

Mo

0.40～1.150.030.030.040.040.050.050.060.06

1.15～5.00.040.040.050.050.060.060.070.07

＜0.100.010.010.010.010.010.010.010.01

0.01～0.250.020.020.020.020.020.020.020.02

V0.25～0.500.030.030.030.030.030.030.030.03

0.5～2.50.040.040.40.040.040.040.040.04

当规定最小值时0.01－0.01－0.01－0.01－

＜1.000.040.040.050.050.050.050.060.06

W1.00～4.000.050.050.090.090.100.100.120.12

4.0～10.00.060.060.060.100.110.110.130.13

Al＜1.500.100.100.100.100.100.100.100.10

3

GB/T11880—XXXX

锻造工艺

4.2.1推荐采用经验公式法（参见附录A）和查表法确定锻造设备吨位。也可根据计算机数值模拟计

算出最大锻造变形力选择锻造设备吨位。

4.2.2模块的锻造应至少三镦三拔，总锻造比不应小于7，单次变形量不应小于30%。

4.2.3锻造前应制定工艺文件，工艺文件应包含材料牌号、工件编号、毛坯重量和尺寸，主要变形过

程和变形图，始（终）锻温度、锻造比，以及锻造过程中使用的设备、工装、辅具等。

成品

4.3.1热处理

模块应以球化退火状态交付，常用牌号及对应的交付状态硬度值见表2。

表2模锻锤和大型机械锻压机用用模块常用原材料及交付状态硬度

常用材料牌号交付状态硬度值

国标（GB）国外相近牌号HBW

5CrMnMo6G/SKT5197~241

5CrNiMoL6/1.2713/SKT4197~241

4Cr5MoSiV1H13/1.23448402/SKD61≤229

4Cr5MoSiVH11≤229

55NiCrMoV71.2714≤220

注：包括但不限于表2所列牌号

4.3.2金属流线

模块的金属流线应与模块长度方向保持一致且连续流畅。

4.3.3内部质量

4.3.3.1低倍组织

4.3.3.1.1模块应检验酸浸低倍组织，在酸浸低倍组织的横截面上不应有目视可见的缩孔、夹杂、分

层、裂纹、气泡和白点。

4.3.3.1.2一般疏松和斑点状偏析按GB/T1979评定，一般疏松应不大于2.5级，斑点状偏析应不大

于2.5级。

4.3.3.1.3中心疏松和锭型偏析按GB/T1299—2014附录A中的A.1评定，中心疏松应不大于2.0级，

锭型偏析应不大于2.0级。

4.3.3.2非金属夹杂物

4.3.3.2.1模块的非金属夹杂物含量按GB/T10561—2005的A法检验与评定，每个试样检验结果应符

合表3第2组规定。根据需方要求，经供需双方协商并在合同中注明，可按1组供应。

4

GB/T11880—XXXX

表3非金属夹杂物标准评级表

1组2组

非金属夹杂物类别

细系粗系细系粗系

A≤1级≤0.5级≤1.5级≤1.5级

B≤1.5级≤1级≤1.5级≤1.5级

C≤0.5级≤0.5级≤1级≤1级

D≤1.5级≤1级≤2级≤1.5级

4.3.3.3超声检测

4.3.3.3.1超声波探伤结果应符合以下规定；

模块应进行超声波探伤，探伤方式应在模块两个垂直表面进行100％扫查，质量等级应符合GB/T

6402—2008表4中等级4的规定。

4.3.3.3.2特殊用途的模块超声波检测判定方法可由供需双方协商确定。

4.3.4表面质量

4.3.4.1模块表面应平整光洁，不应有斑疤、裂纹、折叠、凹坑、磕碰、划痕等缺陷。

4.3.4.2模块表面缺陷可沿长度方向将其打磨清除，其清除深度不应超过尺寸偏差的2/3，清除宽度

不应小于深度的5倍，并均匀过渡。缺陷去除后应复探确认质量合格。

4.3.5尺寸

4.3.5.1模块截面尺寸应符合表4给出的值。模块长度尺寸可由供需双方协商确定。

表4模块截面尺寸

单位为毫米

高度h

宽度b

250275300325350375400425450475500525550575600

250×

300××××

350×××××

400×××××

450×××××××

500××××××

550×××××

600××××

650×××××

700××××××

750×××

800×××××

850××××

900×××××

950××××××

1000××××××

5

GB/T11880—XXXX

高度h

宽度b

250275300325350375400425450475500525550575600

1050××××

1200××××

1250×××

1300××

注：“×”表示可选尺寸。

4.3.5.2模块尺寸的偏差应符合以下规定：

——高度方向的偏差：为h的0~+4%；

——宽度或长度方向的偏差：b（或l）＜600mm时为b（或l）的+3%~-1%，b（或l）≥600mm

时为b（或l）的+2%~-1%；

——模块角度的偏差≤5º，圆角半径≤10mm。

5试验方法

每批模块的检验项目和试验方法应符合表5的规定。

6检验规则

组批规则

模块应成批检查和验收。每批模块应由同一牌号、同一批次、同一冶炼炉号、同一锻造工艺、同一

尺寸规格、同一热处理方式、同一交货状态的模块组成。

取样数量和取样部位

模块的取样数量和取样部位应符合表5的规定。

表5模块的检验项目、取样要求和取样数量、试验方法明细

取样数量及频次

序号检验项目取样要求试验方法

电弧炉钢电渣重熔钢

真空脱气钢真空电弧重熔钢

分析方法按GB/T223（所有部

1化学成分每炉1个每炉1个试样取样方法按GB/T20066执行分）、GB/T4336、GB/T11261、

GB/T20123、GB/T20124

退火交付状每个模块的硬度检测点取3~5个，

2100%检验/件100%检验/件GB/T231.1

态硬度值位置均匀分布在模块平整端面上

在锻造毛坯或热处理后的锻件上进行

3金属流线1件/批1件/批取样，取样方向应与原材料的长度方向GB/T226

保持一致。

4低倍组织2个/批1个/批在锻件本体上直接截取GB/T226、GB/T1979

6

GB/T11880—XXXX

取样数量及频次

序号检验项目取样要求试验方法

电弧炉钢电渣重熔钢

真空脱气钢真空电弧重熔钢

在最大钢锭靠近冒口处取样锻成或在

非金属夹杂

52个/批1个/批锻件本体上直接截取，试样规格宜为GB/T10561

物

400mm×200mm×200mm。

6超声检测100%检验/件100%检验/件锻件本体GB/T6402

7表面质量100%检验/件100%检验/件锻件表面目视和着色探伤法检测

8尺寸100%检验/件100%检验/件锻件表面通用量具检测

复验和判定规则

模块的复验和判定规则按GB/T17505执行。

7标记

模块的标记依次包括：

a)描述段：模块；

b)标准代号和顺序号段：GB/T11880；

c)特性段，包括以下3个数据段：

1)长度l（mm）；

2)宽度d（mm）；

3)高度h（mm）。

其中，a）和b）之间使用空格隔开；b）和c）之间使用“-”连接，c）中的1）和2）、2）和3）之

间加入“×”。

示例：

长度l=500mm，宽度b=300mm，高度h=300mm的模块

标记：模块GB/T11880-500×300×300

8标志、包装、运输和贮存

标志

8.1.1每块模块应由制造厂喷涂蓝色或白色字体标记，标记内容包括生产厂家、熔炼号、批次号、模

块重量、尺寸规格等。

8.1.2在模块侧面上打印双箭头“←→”指明本模块的金属流线方向。

8.1.3模块交货时附有质量证明书，质量证明书至少应包含以下内容：

a)制造单位；

b)订货合同号；

c)技术条件、材料牌号、炉批号、热处理炉号和数量；

d)原材料质量证明书复印件（加盖制造单位质量检验合格专用章）；

e)化学成分、低倍组织、非金属夹杂物、无损检测等各项检测报告；

7

GB/T11880—XXXX

f)热处理报告及曲线图（复印件）；

g)标准号。

包装

模块包装前应无锈蚀、灰尘等污染物。模块表面涂防锈油，并覆盖油纸，防止锈蚀。

运输

在运输过程中应避免磕碰，做好防护，以便于吊装，搬运等。

贮存

模块应按照材质、规格等分类整齐存放在干燥、通风的仓库内，不应与腐蚀性、易挥发性物品共同

存放。若需方有特殊要求，由供需双方协商确定。

8

GB/T11880—XXXX

A

A

附录A

（资料性）

确定锻造设备吨位的经验公式法

A.1镦粗时锻锤吨位按公式（1）计算：

G=（0.002-0.003）kF…………（1）

式中：G——锻锤吨位(kg)

k——与钢材强度极限σb相关的系数

F——坯料最大横截面积（mm2）

表6系数K的取值范围

σb（MPa）400600800

k3~55~88~13

A.2拔长时锻锤吨位按公式（2）计算：

G=2.5F…………（2）

式中：G——锻锤吨位(kg)

F——坯料最大横截面积（cm2）

A.3结合公式（1）和公式（2）选择锻造设备吨位。

9

GB/T11880—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替GB/T11880—2008《模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件》，与GB/T11880—2008

相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

——更改了模块化学成分及对应的模块尺寸（见表1）；

——增加了模块原材料硬度要求，并推荐了材料牌号（见表3）；

——增加了截面尺寸规格，新增了4种宽度、4种高度规格（见表5）；

——增加了锻造工艺的要求（见4.2）

——更改了内部质量的要求（见4.3.3）

——更改了试验方法（见第5章）和检验规则（见第6章）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC33）提出并归口。

本文件起草单位：

本文件主要起草人：

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——1989年首次发布为GB/T11880—1989《模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件》；

——2008年第一次修订为GB/T11880—2008《模锻锤和大型机械锻压机用模块技术条件》；

——本次为第二次修订。

I

GB/T11880—XXXX

模锻锤和大型机械锻压机用模块技术规范

1范围

本文件规定了模锻锤和大型机械锻压机（含螺旋压力机）用模块的技术要求、尺寸规格、检验规则、

标志、包装、运输和贮存，描述了其试验方法。

本文件适用于模锻锤和大型机械锻压机用合金钢锻制模块。

注：在不引起混淆的情况下，本文件中的“模锻锤和大型机械锻压机用模块”简称为“模块”。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T222钢的成品化学成分允许偏差

GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法

GB/T223钢铁及合金化学分析方法（所有部分）

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法

GB/T1299—2014工模具钢

GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法

GB/T6402—2008钢锻件超声检测方法

GB/T8541锻压术语

GB/T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定--标准评级图显微检验法

GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热堕气熔融-红外线吸收法

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法

GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法

3术语和定义

GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

三镦三拔threeupsettingandthreedrawing

在锻造时，加热后的金属坯料在镦粗工步完成后进行拔长工步，重复进行三次。

4要求

原材料

4.1.1模块原材料宜采用电弧炉、电弧炉+真空脱气、电弧炉+电渣重熔、真空电弧重熔工艺进行生产，

2

GB/T11880—XXXX

具体冶炼方法应在合同中注明。

4.1.2锻造模块所用的钢锭冒口切除量应为25%~30%，底部切除量应为7%~10%，切除后钢锭无缩孔、

缩松、夹渣、夹砂、裂纹、偏析等影响模块质量的缺陷。

4.1.4模块常用合金钢的牌号及化学成分应符合GB/T1299的规定，化学成分偏差应符合表2的规定。

表1模块化学成分偏差

用百分数表示

下列给定面积（mm2）尺寸的分析偏差

规定化学成分的

成分≤7500＞7500～150000＞150000～360000＞360000

最大值

下限上限下限上限下限上限下限上限

＜0.30.010.010.020.020.030.030.040.04

C0.30～0.750.020.020.030.030.040.040.050.05

＞0.750.030.030.040.040.050.050.060.06

＜0.350.020.020.020.020.030.030.040.04

Si

0.35～2.200.050.050.060.060.060.060.070.07

＜0.900.030.030.040.040.050.050.060.06

Mn

0.90～2.100.040.040.050.050.060.060.070.07

P＜0.050－0.005－0.005－0.005－0.005

S＜0.060－0.005－0.005－0.005－0.005

＜1.000.030.03－－－－－－

Cu

1.00～2.000.050.05－－－－－－

＜1.000.030.030.030.030.030.030.030.03

1.00～2.000.050.050.050.050.050.050.050.05

Ni

2.00～5.300.070.070.070.070.070.070.070.07

5.30～10.000.100.100.100.100.100.100.100.10

＜0.900.030.030.040.040.040.040.050.05

Cr0.90～2.100.050.050.060.060.060.060.070.07

2.10～10.000.100.100.100.100.120.120.140.14

＜0.200.010.010.010.010.020.020.030.03

0.20～0.400.020.020.030.030.030.030.040.04

Mo

0.40～1.150.030.030.040.040.050.050.060.06

1.15～5.00.040.040.050.050.060.060.070.07

＜0.100.010.010.010.010.010.010.010.01

0.01～0.250.020.020.020.020.020.020.020.02

V0.25～0.500.030.030.030.030.030.030.030.03

0.5～2.50.040.040.40.040.040.040.040.04

当规定最小值时0.01－0.01－0.01－0.01－

＜1.000.040.040.050.050.050.050.060.06

W1.00～4.000.050.050.090.090.100.100.120.12

4.0～10.00.060.060.060.100.110.110.130.13

Al＜1.500.100.100.100.100.100.100.100.10

3

GB/T11880—XXXX

锻造工艺

4.2.1推荐采用经验公式法（参见附录A）和查表法确定锻造设备吨位。也可根据计算机数值模拟计

算出最大锻造变形力选择锻造设备吨位。

4.2.2模块的锻造应至少三镦三拔，总锻造比不应小于7，单次变形量不应小于30%。

4.2.3锻造前应制定工艺文件，工艺文件应包含材料牌号、工件编号、毛坯重量和尺寸，主要变形过

程和变形图，始（终）锻温度、锻造比，以及锻造过程中使用的设备、工装、辅具等。

成品

4.3.1热处理

模块应以球化退火状态交付，常用牌号及对应的交付状态硬度值见表2。

表2模锻锤和大型机械锻压机用用模块常用原材料及交付状态硬度

常用材料牌号交付状态硬度值

国标（GB）国外相近牌号HBW

5CrMnMo6G/SKT5197~241

5CrNiMoL6/1.2713/SKT4197~241

4Cr5MoSiV1H13/1.23448402/SKD61≤229

4Cr5MoSiVH11≤229

55NiCrMoV71.2714≤220

注：包括但不限于表2所列牌号

4.3.2金属流线

模块的金属流线应与模块长度方向保持一致且连续流畅。

4.3.3内部质量

4.3.3.1低倍组织

4.3.3.1.1模块应检验酸浸低倍组织，在酸浸低倍组织的横截面上不应有目视可见的缩孔、夹杂、分

层、裂纹、气泡和白点。

4.3.3.1.2一般疏松和斑点状偏析按GB/T1979评定，一般疏松应不大于2.5级，斑点状偏析应不大

于2.5级。

4.3.3.1.3中心疏松和锭型偏析按GB/T1299—2014附录A中的