提高模具质量的六大基本途径

提高模具质量的六大基本途径重视制造过程的加工精度这也是确保模具质量的重要环节之一。模具制造过程中的加工方法和加工精度会直接影响到模具的使用寿命。各零部件的精度直接影响模具整体装配情况。除了设备自身精度的影响外，需要通过改善零件的加工方法、提高钳工在模具装配过程中的技术水平，来提高模具零件的加工精度。如果模具整体装配效果不理想，将增加模具在试模中异常动作的风险，对模具的总体质量会有很大影响。为确保模具具备良好的原始精度，即原始的模具质量，在制造过程中，首先要合理选择高精度的加工方法，如电火花、线切割、数控加工等。同时，应注意模具的精度检查，包括模具零件的加工精度、装配精度以及通过试模验收工作综合检查模具的精度。在检查时，还应尽量选用高精度的测量仪器。对于那些成形表面曲面结构复杂的模具零件，若用普通的直尺、游标卡就无法获得精确的测量数据。这时，就需要选用三坐标测量仪等精密测量设备，以确保测量数据的准确性。表面强化成形零部件这样可以提高模具零件表面的耐磨性，从而更好地提高模具质量。对于表面强化，要根据不同用途的模具选择不同的强化方法。另外，近年发展起来的一种称为FCVA真空镀金刚石膜技术，能在零件表层形成一层与基体结合异常牢固又十分光滑均匀密实的保护膜。这种技术特别适合于模具表面的保护性处理，也是提高模具质量的一种效果显著的方法。正确使用与维护模具模具的安装调试方式应当恰当。在有热流道的情况下，电源接线要正确，冷却水路要满足设计要求，模具在生产中注塑机、压铸机、压力机的参数需与设计要求相符等。在正确使用模具时，还需对模具进行定期维护保养。模具的导柱、导套及其他有相对运动的部位应经常加注润滑油。对于锻模、塑料模、压铸模等，模具在每次成形前都应将润滑剂或起模剂喷涂于成形零件表面。通过有计划的防护性维护，以及维护过程中的数据处理，可以预防模具在生产中可能出现的问题，并提高维修工作效率。有专家认为，要想提高模具的质量，首先必须在每个环节都考虑到对模具质量的影响，其次，还需通过各部门的通力合作。模具的质量是模具企业自身实力的真实体现。研发优质替代钢材钢材是不可替代的高能耗产品。提高质量和性能，实现减量化用钢所带来的节能减排效果，要远远大于钢铁生产过程中的潜力。近年来，中国钢铁业在节能减排方面取得了显著成效，但中国钢铁业最大的节能潜力已不在钢材生产过程中，而在提高钢材质量、减少钢材消耗。这是因为我国钢材质量和性能普遍较低，用户为了保证使用性能，不得不以粗制滥造。以汽车为例，我国乘用车使用优质高强钢材的比例仅占21%，比国际平均水平40%-50%低一倍，比欧洲先进水平(47%-80%)低一到三倍。由于多用了钢材，国产乘用车自重比欧、日车高10%以上，平均百公里耗油8.13升，比欧洲(6.6升)高23.2%，比日本(5.9升)高37.8%。我国造船业与此相似，每载重吨平均耗钢300公斤，比日本平均耗钢(220公斤)高36%，同样增加了运行油耗。模具领域同样存在巨大的节材节能潜力，如以中高档钢材取代低档钢标准，可节约钢材10%-20%;模座用轻质高强合金工具钢替代普通钢，可节约钢材30%-50%。据专家表示，2010年，我国消费6亿多吨钢材基础上减少1亿吨是完全可能的，如果实现这一目标，仅钢材生产过程中至少可以少耗能6200万吨标准煤，减排二氧化碳1.6亿吨以上。同时，钢铁行业将减少6亿-7亿吨物料运输，车船等运输工具会因使用高强钢而减重从而降低油耗，这些都可以大大降低能耗和减少污染排放。另外，减少1亿吨钢材，还可减少铁矿石消耗1.5亿吨以上，相当于去年进口矿石的四分之一，可大大缓解钢铁行业进口矿石的困境。优化工艺结构方案制件的设计者，要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。注重模具钢材选材这是提高模具质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具钢材材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。①模具钢材材料的选用，既要满足客户对产品质量的要求，还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然，还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。②模具结构设计时，尽量结构紧凑、操作方便，还要保证模具零件有足够的强度和刚度。在模具结构允许时，模具零件各表面的转角应尽可能设计成圆角过渡，以避免应力集中;对于凹模、型腔及部分凸模、型芯，可采用组合或镶拼结构来消除应力集中;细长凸模或型芯，在结构上需采取适当的保护措施;对于冷冲模，应配置防止制件或废料堵塞的装置(如：弹顶销