焦炉砌筑工程施工方案样本

焦炉砌筑施工方案一、砌筑前应含有条件：1）砌筑平台和抵御墙经验收合格符合设计要求。2）下喷管位置标高经过检验验收。3）炉体纵横中心线、炉端碳化室中心线，正面线已固定好。4）观察炉体下沉沉陷埋没点已作好。5）斜烟囱以下部位耐火砖全部运到耐火材料仓库，蓄热室及斜烟道预砌筑已全部完成，运砖和砖加工结束。6）泥浆加水量、稠度和粘结时间已予确定。二、焦炉炉体施工步骤：焦炉炉体施工步骤图见下页焦炉炉体应全炉同时向上砖筑。当炉墙采取逐层画配列线方法砌筑时，施工程序应为：测量放线——配砖——砌筑——勾缝——清扫——检验。（3）炉体砌筑质量检验和控制焦炉砌体结构复杂，孔洞密布，几何尺寸精度要求很高，所以，使用科学合理检测方法和控制手段对确保焦炉砌筑质量至关关键，以下对焦炉施工时对，砌体三向（高向、纵向、横向）尺寸采取关键检控方法：1）高向尺寸系经过逐段控制各部位砌体表面标高来确保。首先，将焦炉各部位砌体设计标高投放在两端抵御墙上，然后以此为标准，标志在机侧，焦侧直立标杆上，并画出砖层线，砌筑时使横列标板对准砖层线，拉线（8号尼龙线）砌砖。拉线时拉力不应低于40N，为避免尼龙线下垂，炉墙中使用腰线板给予控制。该板由2、3、4、5mm等不一样厚度层板或塑料板做成，施工时操作人员可依据墙体表面标高情况选择。砌筑过程中，要按要求检验部位进行全炉标高测检。每道墙测点不得小于5个。另外，还应在要求检验层之间选择一定砖层数自检，增加检验密度，以达成各部位砌体标高均符合设计要求。2）、纵向尺寸是以严格控制炉墙中心线间距来确保，方法是将焦炉各部位墙中心线正确地投设在机侧，焦侧直立标杆上，放线尺寸许可误差为0.5mm。每次放线高度为1.2m左右，随砌砖进程分段陆续完成，并常常见标准尺杆校核，立即调整，使中心线间距一直控制在十分正确程度。砌砖时，上好横列标板，并将画在该板上炉墙中心线对准直立标杆上中心线。拧紧卡具。接着按横列标板上刻画墙宽尺寸线，两面拉线砌筑。墙宽尺寸误差检验用1/2墙宽检测法。该法系将比墙宽度长120mm横列标板固定在直立标杆上，使标板上中心和标杆上中心线对准。在标板两端比墙宽尺寸大40mm处挂上细尼龙线。拉紧后用钢板垂直地靠拢墙面对准尼龙线进行量尺检验，检验时，被检验位置是随机，但每面墙检验点不得少于10个。检验部位除要求外，还应在要求检验层之间选定一定数量砖层进行自检。3）横向尺寸控制是借助画配列线方法来实现。首先将一层墙每块砖排列位置线正确地刻画在长尺杆上，然后以焦炉纵向中心线为基准，沿炉墙长度方向搁放尺杆，用角尺把尺杆上排砖线画在下部砌好墙面上。所画墨线就是垂直缝中心线。砌砖时，应按此墨线使砖缝匀开，而且砖边棱不得超出该线。采取这种逐层画配列线方法控制每块砖砌砖位置，可确保砌体内孔洞横向尺寸正确性，故不需另做检验。焦炉砖砌体全部砖缝均应泥浆饱满和严密。砖缝通常不许可有不饱满现象。对无法用挤浆法砌筑砖，其垂直缝泥浆饱满度也不应低于95%，砌砖过程中必需认真勾缝，逐层清扫，确保砌体清洁和孔道通畅。（4）炉底及滑动层施工焦炉炉底基础平台砌体通常由红砖和硅藻土砖组成。红砖砌体采取不低于100号砖和耐热砂浆，除底部1：2层和主墙单墙范围内砌红砖外，小烟道底部以下两层均用硅藻土砖砌筑。砌筑前，应复测基础表面标高，作统计，方便用水泥砂浆找平。砌红砖、硅藻砖时，可将全炉分为若干个区域施工。通常是多个燃烧室作为一个施工区域，按事先在机侧、焦侧混凝土壁内面及空气，煤气管上画出砖层线拉通线砌筑。严格控制砌体上表而标高及平整度，以确保滑动层铺设和小烟道砌砖、红砖应打灰砌筑，红砖砌体和抵御墙间膨胀缝，应按设计尺寸留设。缝内应保持清洁。如红砖砌体上部需抹灰找平时，可依下述方法施工，按炭化室中心线间距分带，最上一层红砖隔带砌筑，砌筑前，将角钢胎膜用木楔固定在下喷套管上，作为控制抹灰层表面标高和平整度基准，角钢胎模应用水准仪找平，当抹灰层含有一定强度后，拆去角钢胎膜，再以该层标高为准，进行另一带填空施工。因为基础平台红砖砌体和炉体耐火砖工作温度和膨胀系数不一样，而炉体膨胀位移较大，故二者之间就设滑动层，以免相互干扰，滑动层通常为0.5mm厚河沙和石油沥青油纸复合结构。油毡纸铺设和红砖砌筑同时进行随砌随铺。（5）小烟道砌筑在砌筑小烟道前，应全方面复查机侧、焦侧直立标杆上主墙中心线间距和砖层标高。确定无误后，将横列标板上主墙中心线对准标杆上主墙中心线，在横列标板上墙宽标志处拉通长线，并沿着新划在滑动油纸上相对应砌砖位置线正确砌筑。小烟道第一层砌因为坐落在滑动上轻易出现砖位置移动，砌缝错动，垂直缝泥将不饱满等现象。故在第一层砖砌完后，必需仔细检验立即纠正确保撂底位置正确。主墙、单墙均须两面拉线。砌筑时，应采取两面打灰并行操作方法，以确保砖缝内泥浆饱满，砌体不移位，煤气管砖砌筑也必需两面拉线，并注意控制管砖中心线间距尺寸，砌完一层管砖，应盖上木盖。中心隔墙随单砖同时砌筑，膨胀缝应使用胀缝板，单墙主墙砌筑时，应逐层勾缝并保持密实、平整。每层砖砌完后，用经纬仪将焦炉中以线投放在它顶面上，作为划配列线基准线。衬砖按画在已砌完单墙主墙面上砖层线砌筑，边砌筑边填塞5mm厚胀缝纸，第一层衬砖和小烟道底砖砌筑同时进行。砌筑衬砖应立即用木杆支撑好，衬砖砌完后，将墙面和底面清扫洁净，铺上油毡纸，再砌筑箅子砖，箅子砖砌前应干排验缝，仔细检验砖号，箅子砖下部泥将就随砌随刮净，箅子砖砖台平整度要随时用靠尽检验。箅子砖和炉墙间膨胀缝尺寸就符合设计要求，缝内保持清洁，并应立即密封保护，箅子砖砌完后应覆盖一层油毡，铺放保护板。（6）蓄热室是废气和空气或煤气进行热交换地方，砌体砖缝要求严密，故应逐层逐块勾填密实，尤其是煤气管周围，以预防气流窜漏，破坏换热效果和加热制度。在砌筑过程中，应常常使用靠尺和伸缩尺检验墙面平整度和蓄热室洞宽。煤气管砖砌筑时，应里外打灰。管砖内壁粘附泥浆要先以园尼龙刷清除。然后用管砖校正器校正管内错台。蓄热室砌完后。用压缩空气吹扫煤气管孔，以保持其通畅。为确保砌体尺寸精度，可在要求检验层之间选择部分砖层进行自检。蓄热室墙砌完后，还应全方面检测一次墙顶标高及相邻墙顶标高差。蓄热室格子砖应在炉体全部砌完并经吹风清扫后砌筑。第一层砖格子按设计数量砌完后，再用退台方法砌筑其它砖层上下格孔应垂直对齐，分格式蓄热室墙和格子砖砌筑是分段交替进行。所以要采取严密可靠防垢方法，方法为在已砌完砖格子上面先铺一层保护纸，再安放白铁皮保护板。两块搭接保护应用活动支撑顶紧。蓄热室墙和分格小隔墙间膨胀缝用发泡苯乙稀填塞，砌筑时，采取白铁皮挡灰板，以防泥浆挤入胀缝内。砖格子全部砌筑完后，再砌筑封墙。中心隔墙随主墙、单墙同时砌筑。膨胀缝相互间滑动缝应仔细留没。当蓄热室下部采取低温硅质耐火泥浆，而上部采取中温硅质耐火泥浆时，应注意更换泥浆砖层，以免换错，而且更换泥浆时使用机具应清洗洁净。（7）斜烟道砌筑：斜烟道是连接蓄热室和燃烧室通道，其中分布着数千孔斜道和砖煤气孔。担负着接需要供给空气、煤气和排出废气任务，在生产上是相当关键区域。因为斜烟道砖形比较复杂，砌筑要求十分细致，所以因精心施工，确保砌体质量。砌斜烟道第一层砖前，应以焦炉纵中心线为基准首先在下一层砖墙上依据设计画出斜道口和每个砖号位置线，然后开始砌砖。往上每层斜烟道砌筑全部要应按此程序进行。砌筑蓄热室过顶以下砖层时，相邻墙标高要严格保持一致，而且常常见靠尺检验。为预防这个部位砖缝裂开或踩活，因采取不在墙面上压砖箱（板）及逐层配列方法，也能够在墙面上铺设跳板给予保护。砌筑过顶砖时，要随砌随将下部挤入泥浆刮洁净。斜烟道砌体应逐层清扫、仔细勾缝、逐层进行标高、平整度及膨胀缝检验，合格后方可砌筑上一层砖。每层砖砌完后，全部要以画出上层斜烟道孔位置线，检验已砌斜烟处孔位置和尺寸，严防将斜道烟道孔砖砌错。斜烟道孔内表面应平整，错牙不得大于2mm，对上层斜烟道孔在调整砖不能调整方向、尺寸误差不得超出±1mm。斜烟道区域砌体较宽，砌筑时可依据实际情况采取必需方法，以保持砌体表面平整和砖缝内泥浆饱满尽可能降低填心、插砖。斜烟道最上一层砖顶面必需十分平整，不得有和推焦方向逆向错牙。焦炉生产时温度为1000～1C所以应尤其注意耐火砖热膨胀性。炉体横向膨胀，可依靠炉底滑动层作整体膨胀；而纵向因有抵御墙定位限制，不能作整体膨胀，故设置分散式膨胀缝。斜烟道区膨胀缝和滑动缝留设正确是否，是影响砌体质量关键原因。砌筑时应使用小于膨胀宽度1mm木样板。在上下砖层膨胀缝之间滑动缝内铺设油纸。砌完每一层砖后，仔细清扫胀缝内残余泥浆，并用压缩空气或吸尘器除净，填以木屑、沥青等物。（8）燃烧室（炭化室）砌筑炭化室区域由炭化室和燃烧室组成。生产时，煤装入炭化室由燃烧室供热使煤干馏分解为焦炭、焦油和煤气。炭化室区域砌体质量好坏，直接影响产品质量和炉体寿命，所以对该部位砌体要求是：砖缝严密，预防两室间气体互串漏；墙面横平竖直，几何尺寸符合设计要求，确保护炉铁件顺利安装，延长炉子任用寿命。砌筑前，清扫斜烟道及砖煤气道，保持其清洁通畅，接着用牛皮纸粘贴斜烟道口和砖煤气道口，使之封闭。经逐一检验合格后，方可砌筑燃烧室墙。燃烧室及其以上部位砌筑用直立标杆设在燃烧室保护板底座砖上。以该标杆上刻画燃烧室中心线为基准，正确地放出各个带有斜度炭化室墙砌筑。砌砖程序仍是：先正确画出每块砖排列位置线，然后配砖、砌砖及勾缝。砌砖时，两人并行操作，由焦侧向机侧进行。为了保持墙面平直，通常采取后插砌立火道隔墙方法。此时，应重视立火道隔墙和墙面砖间砖缝内泥浆饱满。当下部循环孔砖砌完后，要立即清扫立火道，铺上栓有麻绳保护布，在其上方安设活动保护装置，安装方法：用两个带正反扣螺丝杆做支撑。其端部焊上薄钢板并插入砖缝内。支撑上面搁放两块木板，再满铺一层保护板，然后用牛纸或塑料薄膜覆盖，和此同时，炭化室底面上先铺好跳板，再开始砌筑上部燃烧室墙。砌筑时，墙面要常常见2m靠尺检验其平整度，墙面不得有和推焦方向逆向错牙。隔墙砌筑时应干排验缝，其砖缝控制，可用差异砖长度公差调整或串号方法处理。每隔4～5层砖，应在燃烧室墙中心位置投放一个标高线作基准，方便检验和控制墙中间线标高，当每砌完4～5层砖后，清扫墙面，提升一次活动保护装置。该装置提升时保护纸上泥浆杂物应清除洁净，不得掉入立火道内。支撑嵌插处砖缝用泥浆填实好后，立即安设上一层活动保护装置。炭化室内设置活动场所脚手架，在每起一步脚手架跳板时，跳板面要低于已砌砖层一定高度，方便检验。砌立火道顶盖前，要拆除其下面活动保护装置，进行一次全方面清扫和检验，应确保相邻墙标高一致。清扫完后，取出立火道底部保护布，清除所粘附泥浆杂物，再将它重新铺上，然后进行过顶砖砌筑。砌筑过顶砖时，要随时清除下部挤出泥浆。过顶砖重量和体积全部较大，垂直缝泥浆不易饱满应加强其勾缝工作。砌筑炉端墙时，为确保膨胀缝尺寸和清洁可采取填充厚度相当发泡苯乙烯，也可使用带提手胀缝盒。随砌随提升，并在缝内放入一根钢丝绳，作为清扫用。燃烧室顶层砖砌完后，应用钩子取出立火通底部保护布，再吹风清扫，并将泡沫塑料托塞入看火孔给予封闭。炉端墙正面砖层，应按设计要求留槎。九、炉顶砌筑炉顶砌筑分为：炭化室跨顶砖砌筑，看火孔墙砌筑；装煤孔和上升管砌筑；炉顶坑内砌体砌筑；铺面砖砌筑；其特点是，砌体种类多，各单元结构迥异，施工易紊乱，所以施工组织必需安排妥当。首先在燃烧室顶部，沿墙长度方向按设计尺寸画出装煤孔和上升管中心线和边线，以该线为基准，使用尺杆划出炭化室跨顶砖配列线。然后依据固定在炉头直立标杆上横列标板上宽度线、拉线砌筑跨顶砖。跨顶砖工作面不得有横向裂纹。跨顶砖应事先按长度分类，使用同一列跨顶砖长度一致，以确保膨胀缝大小均匀。膨胀缝可使用发泡苯乙烯或波纹纸填充。跨顶砖下部和碳化室墙之间应留设滑动缝。跨顶砖上小下大，不得砌反，砖缝应逐一勾实。砌完后从下面检验，如发觉有横向裂纹跨顶砖还必需给予更换。看火孔墙砌筑时，首先按尺杆定出各看孔中心线，然后使用横列标板拉线砌筑。砌筑时先砌看火孔砖。为预防泥浆掉入，孔内宜立即插进泡沫塑料托和橡皮拨，周围衬砖砌筑时应注意膨胀缝纸填充。看火孔墙砌完后，按尺杆上标志定位线，将装煤孔，上长管孔和装煤车煤轨道下部砌体中心线、边线、砖层线一一画在墙面上，据此进行砌砖筑。砌筑程序通常为：先砌装煤孔，上升管孔，次砌装煤连轨道，下部耐火粘土砖，最终砌坑内砌体。坑内砌体采取挤浆法砌砖，以确保砖缝内泥浆饱满。装煤孔砖和上升管孔砖砌筑位置应正确，砌好后，随即焊接扁钢箍。经查无误，才安装铁件盖上盖子。铁件安完后，开始砌筑铺面砖。砌筑时，要使用靠尺，随砌随检验，砖缝应泥浆饱满，表面平整光滑清洁，不得有朝向炉中心反斜。拉条沟应拉线砌筑，保持内壁平直。（10）烘炉前和生产前筑炉工程：焦炉炉体砌砖在达成安装设备条件时，即告一段落，然后进行炉体设备安装和烘炉前和生产前筑炉工程。烘炉前关键工作为烘炉用临时小炉砌筑、炉体各处精整，上升管和炉门等辅助设备耐火砖砌筑。其关键工作项目以下：1）炉体完工清扫；2）炭化室二次勾缝；3）砌筑蓄热室格子砖；4）砌筑蓄热室封墙；5）炉体正面塞石棉绳；6）炉端墙膨胀缝清扫。7）拆除工作棚内机侧，焦侧脚手架和平台。8）烟道内部及烟囱底部清扫。9）烟道烟囱封墙壁及小烘炉砌筑。10）炭化室干燥床，封墙及小烘沪砌筑。11）搭设小烘炉防雨棚。12）保护板（或炉门框）顶部抹防雨层。13）装煤孔盖密封。14）机侧上升管临时覆盖并密封。15）镶砌蓄热室顶部测温孔铁件。16）小烟道和废气设备接头处缝隙密封。17）废气设备底座和烟道连接处缝隙密封。18）砌筑上升管及炉门衬砖。（11）生产前工作系指在烘炉后期，由临时加热系统改换为正常加热系统，一直到装煤为止整个过程中各项筑炉工作，其关键内容以下：1）抵御墙膨胀缝内塞石棉绳、密封`砌筑炉端烘炉烟囱。2）废气设备底座和烟道连续处缝隙勾缝（500℃）。3）小烟道和废气设备接头处缝隙勾缝（500℃）。4）护炉铁件和斜烟道正面砖座问勾缝（500℃）。5）燃烧室墙炉头肩部和护炉铁件间勾缝（保护板灌浆前）。6）蓄热室封墙精整、密封（改为正常加热后进行）。7）拆除上升管临时覆盖（500℃）。8）拆除工作棚（250---300℃）。9）拆除烘炉防雨棚（改为正常加热时）。10）炉头正面膨胀缝塞石棉绳（500℃）。11）磨板缝灌浆（750℃）。12）拆除保护板（炉门框）顶部防雨层（750℃）。13）保护板灌浆（750℃）。14）炉顶表面（裂缝`膨胀）灌浆（750℃）。15）砌筑炉顶小炉头（750℃）。16）上升管底坐密封（750℃）。17）桥管和水封阀承插口密封（750）。18）装煤车轨道底座条沟两侧抹灰（炉顶灌浆后）。19）斜烟道正面膨胀缝勾缝塞石棉绳密封（500℃）。20）炭化室上部堵塞子砖（更正常加热后，装炉门前）。21）拆除小烘炉（改为正常加热后）。22）拆除炉端烟囱（改为正常加热后）。23）保护板底座塞石棉绳密封（小烘炉拆除后）。24）炉顶横拉条沟清扫灌浆，填充隔热浇筑料，砌盖砖（装煤前一天）。25）拆除干燥床及封墙（配合炉门安装）。26）炉端墙正面重砌和顶部表面修整（1000℃）。27）小烟道以下砌煤气道灌浆。28）炉顶表面整（松动和损坏表面砖重砌）。29）炉顶纵拉条沟粘土浇注料磨平。30）蓄热室隔热罩安装和密封。4、焦炉施工准备（1）焦炉耐火砖砖形复杂，砖号多，数量大，需用较大仓库和露天堆置场，焦炉砌筑时，每班砌筑量在100t左右，砖运输较忙，所以，砖库露天堆置场要尽可能集中，靠近焦炉，其排列应整齐，场地应平整，而且要确保运输路线通畅。（2）关键临时设施项目关键项目临时设施项目表（3）耐火砖管理及运输：耐火砖堆放，应事先编制好每座仓库砖堆平面位置图，耐火砖到货后，依据图中位置对号入座。1）按砖部位、砌砖次序堆放。同一砌砖部位中，先使用砖靠近运输道，而且要留有一定装砖工作面。2）同一砌砖部位中，数量小砖号可集中放在一个区域，便于查找，对轻易混号、差异小砖应分开堆放，预防用错。3）需加工砖应靠近砖加工房或靠近加工设备堆放。4）在砖堆之间应留出宽度大于0.5m人行道，中间车道宽为4m。确保耐火砖质量方法1）派专员到生产厂家监制，严格按国家标准、设计要求，和厂方一起进行出厂检验验收，确保出厂质量。2）耐火砖入库时，进行理化性能复验，并对几何尺寸和外观质量进行检验，按尺寸偏差分类、分号，制订耐火砖加工方案。3）采取集装箱上料砖，在炉前开箱时还应对外观缺点进行复查。（4）泥浆管理焦炉施工前，应对多种泥浆和外加剂进行理化性能复试验，还应进行操作性能试验，确定最好粘结时间，所需外加剂加入量，加水量，稠度搅拌时间及搅拌程序等。为了便施工，搅拌站通常设在焦炉周围，和泥浆库搭在一起。库中泥浆分类，按出厂时间前后次序堆放，并分区挂牌作好标识，避免混杂还应设专员管理。泥浆库房要尤其注意防潮、防漏、防风。焦炉砌筑时泥浆使用量大，有时还会同时使用多个泥浆，所以搅拌站内设4台200L泥浆搅拌机分别搅拌多个不一样牌号泥浆，设一台200--350L强制式搅拌机，搅拌耐火浇注料，在泥浆搅拌、运输过程中应注意下列几点。1）搅拌机和大灰槽应按泥浆品种固定使用，并挂牌标明，避免混杂和用错。当必需更换泥浆时，搅拌机、灰槽和所用工具必需清洗洁净。2）调制泥浆用水应清洁，不能用污水，冬期施工时搅拌泥浆要加热，以防泥浆冻结。3）泥浆在运输过程中，如遇雨雪，应加盖，预防在搅拌好泥浆中，任意加水。4）设专员做泥浆稠度和粘结时间测定，并作好统计。要立即掌握泥浆作业性能，并进行调整，以确保焦炉砌砖顺利进行。5）掌握天天砌砖所需泥浆用量。如有剩下泥浆可集中在大灰槽内，倒入少许水，使之在泥浆表面形成水封。第二天使用时撇去水封水，用手提式搅拌器搅拌均匀后再使用。（5）砌砖控制线和标杆设置焦炉是一处比较复杂工业炉，炉体本身和其它设备，车辆间相关尺寸要求严格，所以，其线形尺寸必需有严格统一控制。控制点包含永久性埋设点及为砌筑而引出二次控制点，线两种，前者在土建工程施工中埋设。焦炉纵向中心线，中部炭化室和边炭化室中心线和控制炉体各部位水平标高点其准点，轴线在平台上控制，标高点在抵御墙上控制。直立标杆，用于控制砖层标高，墙中心和宽度尺寸。标杆使用变形小干燥方木，斜烟道以下部位，将标杆设在基础平台两侧炉柱基础上。可每隔一上炭化室立一根，下部以螺丝固定，上部侧以槽钢连接，用铝绞线将机，焦侧标直拉紧，并固定在大棚柱了上。斜烟道上部标杆设在保护板底座砖上。直立标杆除画砖层线外，还要画出蓄热室墙中心线和燃烧室中心线。中心线分中作业随砌砖进程陆续分段完成。每次画线高度约1~1.2m，并应常常见标准小尺杆进行检验，如发觉移动，应立即校正。砌砖时使用横标板挂线，横标板用活动卡具在直立标杆上，可随意取下和上下移动。墙中心线及宽度尺寸线均十分正确刻划在横标板上。砌砖时，横标板中心线对准直立标杆上中心线，砌砖小线挂在横标板墙宽刻度线上。（6）预砌筑、砖检验和加工1）预砌筑：焦炉因结构复杂、砖号多，几何尺寸要求严格，所以应将有代表性，能全方面反应存在技术问题部位，在开工前预砌筑，需要预砌筑部位和项目。40孔焦炉预砌筑部位和项目因为焦炉砌体较高，预砌筑时，通常按部位分段进行，即小烟道及蓄热室段，斜烟道段，燃烧室和炉顶段等。为了检验两部位连接是否符合设计要求，在分部位预砌筑时，应将下一部位最上一层砖砌好，然后再在其上进行上部位砖预砌筑。预砌筑应在耐火砖库或周围室内进行，方便耐火砖取放。预砌筑地面要用砖铺，表面用1∶2水泥砂浆抹灰，其表面平整误差不超出±5mm。2）砖检验耐火砖检验内容，关键是硅砖，异形粘土砖外观缺点和几何尺寸等，检验方法分逐块检验和随机抽样检验两种。几何尺寸需进行全数检验有小烟道砖，蓄热室单墙砖，主墙砖、箅子砖；斜烟道，燃烧室砖和过顶砖。其它砖经抽查发觉有严重外观缺点，尺寸偏差超标太大也需全数检验。3）砖加工经过预砌筑和大、小公差搭配后，剩下决定加工砖要在砌砖前加工好，然后放回原处。砖加工包含两部分，一中分是经过大小公差搭配后所剩下大公差砖和达不到要求砖，另一少许其它砖号加工改形砖。5、砌砖劳动组织和进度砌砖劳动组织，分炉体砌筑，上砖、砖库管理，搅拌站及其它辅助用工。焦炉砌砖，通常采取两种形式，一个是全炉性两班制，立即全炉砌砖和上砖分成两个班来作业。白班砌砖，夜班上砖。上砖、清理，回收均和砌砖交替进行，互不干扰，便于管理；另一个是将全炉按中心线划分成为两个砌砖区，所谓左半炉、右半炉。上砖和砌砖以半个焦炉为单位，相互交错，轮番进行。即在同一个工作班内，半个炉在砌砖，另半个炉在上砖。具体采取哪种形式，应依据劳动力情况，运输机械能力和工期要求来决定。炉体砌砖采取分小组形式，一个小组负责4个燃烧室墙，每个小组由7-8人组成，其中4-5人砌砖，2-3人勾缝，清扫等。两个小组可组成一上砌砖班，炉端墙因为工种量较大，负责砌炉端墙小组，应合适增加人数。采取分层配列，逐层划配列线方法砌砖时，应组成和砌砖小组相对应上砖班组，负责配砖，一可配两道墙砖。所谓配砖，将已上列钢平台上多种砖号砖，由上砖人员逐块搬入炉内，摆到砌砖墙上预先划好各自位置处。一座40孔丝炉，每个小组7人，砌4个燃烧室墙劳动组织形式，全炉共11个小组，可需用劳动力见下表40孔焦炉劳动力需用量（二）焦炉顶板埋管施工方案焦炉基础顶板埋管工程为在焦炉基础顶板面上，依据设计要求，埋设管子，管子平面位置尺寸偏差≤±3mm，倾斜值在2mm以内，管顶标高极限偏差为+5～－3mm，能否确保这一要求，直接影响着焦炉砌筑及焦炉安装质量，但采取通常方法则无法满足，为此我们提议采取模架固定，二次浇灌措施，进行施工，同时依据工期要求，需按顶板部署一次定模完成，现就模架部署、制作及使用发方法介绍以下：1、模架部署：依据管子部署情况，将模架做成4.4M长，分8排部署（见模架部署图）每排16组，在焦炉基础面上一次定模成型。2、架固定：模架是用来固定管子，为了不使因为碰撞而是管子发生位移。首先应将模架固定好，为次依据模架位置，在土建未进行一次灌浆前，做出予埋铁件（见予埋铁件部署图）砼浇灌后用10#槽钢焊在M—2上（沿炭化室中兴线方向）然后将模架焊于10#槽钢上，槽钢于M—2。模架和槽钢焊接全部必需牢靠，这么才能确保模架固定，从而确保埋管位置正确。3、模架制作：依据设计需要，图纸尺寸及管子部署情况和确保管子埋设时位置。将L100*63*8角钢和12厚钢板按一定尺寸焊于16#工字钢上、下两面，在其上开孔。将定位圈和螺母焊死。安装时把管子置于定位圈中，待调整后用螺栓紧固二次灌浆（见模架祥图）4、管子埋设以上工作就绪后用水准仪、经纬仪在基础面上放出每个管子坐标，依据管坐标，固定模架然后将角钢焊于M—1或槽钢上，用仪器放出测量基础线及标高，并在角钢架上按所放线拉上钢丝，依据测量基础线，逐一将管子位置确定，并固定后经甲方、筑炉队、安装队三方复查确定后交土建二次灌浆。土建在灌浆时，严禁撞击已固定好管子及模架，以免管子产生位移，待二次灌浆达成凝固期后，在进行模架拆除。5、模架数量：（见下图）（三）烟道弯管安装施工方案烟道弯管64件，单重188kg。设计要求尺寸偏差在5mm以内其安装质量0直接影响交换开闭器及两叉部安装，为了确保在砼浇灌过程中位置不变，特做支架将其固定：首先，将角铁1予埋于首次浇灌砼中，施工中先将角铁2依据弯管标高用水准仪找平并焊于角铁1上，然后用经纬仪找出弯管位置再用角铁3和角铁4将弯管固定起来，这么浇注时弯管就不会产生偏差。（附：支架图）（四）护炉铁件施工方案1、工程概况：护炉铁件包含：炉门保护板、炉门、炉门板、大小炉柱、炉柱拉条等。是焦炉炉体保护神，一座焦炉能否使用关键在于护炉铁件安装质量高低。为此护炉铁件安装工作就成为整个焦炉安装工作关键，怎样才能确保护炉铁件安装正确度呢？我们采取以下施工方法。2、人员配置：接施工任务后我们将组织工程技术人员认真熟悉方案、施工图纸。严格遵守规范和图纸要求，组织强有力施工队伍，配置精干技术人员。由既懂施工技术又明实际操作，理论和实践集一身王维华同志担任该任务项目经理人员配置以下表：三、予装平台搭铺：因为炉门保护板、炉门框、炉门安装精度要求很之高，保护板、炉门框、炉门之间和和炉体之间安装误差为2mm和安装时所用石棉绳规格确实定，全部要在安装前必需进行保护板、炉门框、炉门予装配。以检验、校正她们之间误差。统计相关数据，以确保正式安装正确度和正确度。这就必需要搭铺予装平台，其尺寸和造价祥见附表四、护炉大棚：为确保焦炉砌筑工作顺利进行确保焦炉温度和护炉铁件安装须设护炉大棚一个。大棚长约40M，宽约21M，柱顶高约9M。这些尺寸全部是为了大棚砌筑和炉体护炉铁件、上升管、集气管、和机焦两侧作业平台和废气设备安装而设置。大棚四面应有防雨、防风维护结构。（其形式如附图）五、护炉铁件安装难点和注意事项：A、保护板：1、安装保护板之前，一定要在予装平台上对炉框和保护板做单体尺寸检验，做好原始统计，按公差大小进行配合编号，并试验和确定使用石棉绳规格。2、保护板内侧凹槽上要焊小铁丝、抹耐火灰浆，其成份按图纸要求，灰浆面应低于立面5毫米抹灰浆时温度不能低于5℃，护时间不能少于二十四小时。3、在安装护炉铁件时，必需由每个燃烧室机焦两侧同时进行炉柱、保护板及对应炉框安装，且必需用临时拉紧工具进行锁紧。不得用炉柱顶丝、炉柱拉条进行加压和锁紧。4、相领两保护板正面要保持一个平面，误差不能超出2毫米。因为机械化清扫需要保护板正面距焦炉正面线距离上、中、下三点公差为0----5毫米。5、保护板下面所放磨板平面要平，误差不得超出2毫米；保护板下缘和炉体砖之间缝隙许可在5----7毫米之内，保护板下缘和底砖面之间应垫以石棉垫（所用石棉垫热灼减量不25、 应超出32%）。决不许可保护板贴。6、保护板中心要和燃烧室基准中心线（不是燃烧室实砌中心线）相合，误差正负3毫米，保准突入炭化室，以免影响推焦。7、两相领保护板间隙必需大于5毫米，用石棉绳塞紧。保护板后面所压石棉绳接头严禁在两相领保护板对接处。8、安装好后在保护板和炉头上部间隙处塞以废纸，以免泥土杂物进入，影响在烘炉炉温达700℃----750℃时浇灌。B炉框：1、炉框安装应在炉柱加压后安装。2、炉框安装要注意使其和炭化室中心线对正，严格统计准炉框内缘突出保护板之外，尤其在紧固螺丝以后，要注意检验。为此在安装时应在炉框上加临时支撑以免炉框宽度变窄。3、炉框位置固 紧固螺栓一定要从中心向上下方向进行，而且左右两侧螺栓交叉把使炉框受力均匀，预防变形。4、炉框螺栓在拧紧时要尤其注意石棉绳应入槽， 炉框和保护板之间缝隙应小于3毫米且大于0。5、磨板面在安装好应低于炭化室底面7----10毫米，不合格磨板刨平。C、炉柱：1、炉柱安装前首先要检验炉柱在运输、堆放时有没有弯曲，如有弯曲应加以处理。在吊装时应尤其注意锁具绑扎位置，勿使炉柱弯曲。2、炉柱中心线应和保护板中心线对正，误差不得超出3毫米。炉柱和保护板之间如有杂物或毛刺应清除洁净。3、安装拉条前应将拉条沟清除洁净，沿砖沟每隔2----2.5米垫以木块，木块厚度应该使砖沟底和拉条间距离大致等于焦炉烘炉期间向上膨胀数字（130----140）毫米。炉柱下部地脚螺栓孔滑板处应抹黄油。4、炉柱上加压弹簧，在安装前要分类、分组、编号、使每套弹簧全部应在同一公差之内，通常是按在使用压力范围内公差正负1毫米放在一起，将高度及压力靠近弹簧排在一线上，方便于管理。安装时要对号检验，求吨位加压，先加压大弹簧，再加压小弹簧。5、弹簧加压后，炉框弯曲度不应超出15毫米，对于每根拉条一个弹簧受力应为2.5---3吨。对每一个炉柱全部要做出具体弯曲统计。6、装于炉柱上横板及止推螺栓要牢靠，横板和保护板顶面之间距离应为90---95毫米。压下螺栓拧到距保护板边缘有10---15毫米，以待烘炉期间调整。以上若干条是护炉铁件安装时难点和必需注意问题。六、废气盘：1、安装废气盘时，首先要对废气盘进行外型尺寸查对，尤其是要注意两叉部外型尺寸，和在搬运中有没有裂损现象。有要立即更换，然后要检验废气盘、废气铊及煤气铊严密度。即做二铊试验，试验不合格者，一定要进行研磨，直到合格为止。其次，废气盘必需进行予安装方便发觉炉体砌砖及烟道建筑上缺点（标高、中心距离误差和安装后膨胀缝）。每座焦炉应于四角及中间予安装八台。2、废气盘安装时，废气盘横中心线（吊杆中心或搬把中心）和小烟道中心线对正，以保护两侧边缘和小烟道两侧衬砖墙间隙均匀，并要大于5毫米。废气盘纵向中心线应在和焦炉正面线平行一条直线上，误差应小于3毫米，废气盘安装应确保水平，顶部标高误差应正负5毫米。3、安装调整完成后必需做提铊试验，确保铊杆无卡住现象。试验时必需按生产时情况用主导拉杆搬动每一个废气盘。废气盘下面翻板，应转动灵活，并在指针极限位置时全开或全关。七、集气管、上升管及吸气弯管安装： 1、安装集气管和桥管水封阀连接法兰面要垂直于地面。集气管和水封阀连接法兰面纵向要平行和集气管中心线，安装集气管时首先要检验管底标高，其误差不能超出正负5毫米，集气管纵中心线要和焦炉纵中心线平行，差为正负3毫米。2、集气管焊缝要做渗漏试验，预防漏气发生。然后找正、固定、预防管道滚动。3、安装上升管时要在上升管盖以5毫米厚石棉板，预防灰浆杂物掉入炭化室内。上升管要保持垂直，砖体留孔和上升管口周围间隙要均匀，令炉温度上升至650℃， 管全在一条直线上时以石棉绳塞严抹好灰浆。4、集气管上清扫孔盖及链条要齐全并能盖严密。八、四大车轨道（推焦车、拉焦车、熄焦车、装煤车）1、安装四大车轨道时，除按图纸要求外，还应注意轨道应平直，不能扭曲，不能有硬弯，轨道垫板一定要垫严实，不 许有松动情况。轨道地脚螺栓在把紧后丝扣应露出螺帽3扣以上。轨道接头间膨胀缝应在2毫米之内。2、各车轨道标高和设计标高误差不能超出5毫米，每5个炭化室测一点轨道标高，相领标高小于2毫米。轨道中心线应和两侧轨道间中心线平行（装煤车轨道中心线应以焦炉中心线为准）距离误差不能超出正负3毫米。3、轨道炉体部分和炉端或炉间台部分接头要按设计留出膨胀距离。当炉温达设计要求后方可依据实际情况接轨，装煤车轨道必需当温度达700℃以后才能进行和端台、间台接轨工作。（五）焦炉加热交换系统施工方案1、概况：该系统为焦炉加热系统，设置在焦炉地下室。生产工艺过程是：回焦炉煤气经预热器预热至oC，由焦炉地下室煤气主管，支管分别送至每个燃烧室单数（或双数）立火道底部，和经过蓄热室预热进入各立火道底部空气和煤气在单数（或双数）立火道底部燃烧，使炭化室煤得以干馏成焦。焦炉加热每30分钟用液压交换机换向一次，该系统安装工程量大，施工繁琐，工艺要求高，且各部位安装和烘炉过程中炉体膨胀联络亲密,安装质量好坏直接影响着成焦质量和焦炉使用寿命.故将该系统施工和质量方法作为关键编写.该系统由煤气主管、下喷管、煤气预热管、液压交换装置组成.2、工艺步骤:下喷管套丝下喷管安装主管安装阀门密封性试验立管安装各燃烧室下喷管连接(炉温至750oC前连接中间部位12个)各燃烧室下喷管主管和立管连接(炉温至750oC前连接中间部位16组)-预热器安装-液压交换机安装----拉杆安装(炉温至750oC后)液压机空转交换传动装置试转管道试漏联动试车3、施工技术方法(1)下喷管及其连接管安装因为误差等原因,顶板埋管下端会产生误差而下喷管横向中心线要求公差3mm,下喷管中心距要求公差3mm.故在安装下喷管前优异行测量定位(以各燃烧室中心线为基准,不能推测以免造成误差积累)，再以燃烧室两端下喷管为基准拉线安装和调整其它下喷管,各下喷管中心距应以焦炉纵向中心线为基准进行安装和检测,下喷管和顶板埋管连接为丝接,施工位置狭小，安装困难，又无法进气密性试验，要求丝接采取铅油麻丝，下喷管连接只有炉体完全膨胀后才能全部连接,考虑到工期要求,在炉体升温至750oC前，只连接中间部位12根，其它等炉温升至750oC后进行连接。(2)阀门单体试压煤气加热系统处于焦炉地下室,通风差，故该部所使用阀门严密性要求高,所以阀门必需进行单体严密性试验。1）煤气闸阀单体试压：煤气闸阀运至现场，在安装前需进行密封性试验，试压标准为0.3KG/CM2，压缩空气试漏一小内漏气率小于3%。试漏方法为：制作一个体积小于阀门三倍风包，风包进气口和空压机连接，进气口设DN15铜球伐，风包出气口和阀门同规格盲板连接（在盲板中心焊一短管），在风包上设一个0.5KG/CM2压力表，试压时先将阀门、盲板、气包空压机连在一起，开启空压机，当气包压力表至0.3KG/CM2时，关闭气包球伐，观察压力表改变及阀门另一密封面，在一小时内漏气率小于3%为合格。2）煤气旋塞单体试压：交换旋塞和调整旋塞运至施工现场后分种类排放，并进行外观检验，要求旋塞处于全开状态时孔侧边错台许可1MM，底部错台许可3MM，然后清洗洁净后薄薄涂一层50#机油后即可进行密封性试验。①旋塞转动检验：在试验前需进行旋塞转动检验，即模拟生产状态，由一个人用生产时搬把能转动即可。旋塞需进行两种情况试验。旋塞全关（交换旋塞按生产时实际转动方向）b旋塞全开：煤气旋塞均用0.2KG/CM2压力压缩空气进行严密性试验，经30分钟压降不超出0.05KG/CM2为合格试验时旋塞可和0.03M3风包相接，（交换旋塞应按AB型生产转动方向关闭）（3）各燃烧室立管安装：各立管法兰均应在同一平面内，用水准控制其标高公差应在3MM以内，该部分误差必需使用松套法兰，确保旋塞安装后位置正确，满足交换传动装置安装，法兰面要水平。（4）交换传动装置1）交换旋塞搬把和旋塞方头间左右两侧不应有显著缝隙，以免防碍交换行程正确。2）拉条上滑动应在搬把上长口中滑动灵活，不应卡住和磨损现象。3）拉条及链轮应转动灵活，链轮托架应焊接牢靠。4）支撑废气拉条滑轮外缘凹槽中心应在一条中心线上，公差3MM，滑轮中心线标高一致，公差5MM。5）交换传动拉条行程应达成设计要求，并要检验旋塞刻印，要确保在全开位置焦炉煤气旋塞许可偏差2MM。交换传动拉条行程，必需经过几次反复交换传动试验，直至不变动为止，交换拉条总行程在传动过程中靠交换机一端行程能够达成设计要求范围，而另一端则以因钢绳为松边不易达成，而以按调整好行程要求紧端行程达成设计要求，松边可许可小于设计20MM。6）用手传动交换机来调整废气盘煤气铊、废气铊及空气盖高度，应按设计要求公差5mm，链子长度需有余量。7）沿两侧蓄热室走廊废气铊吊梁横托梁连接螺栓孔为长孔，在烘炉期间螺栓不拧紧，烘炉完成运转正常后在拧紧。8）废气铊杆、煤气铊杆和密封卡兰应无过紧现象，尤其在烘炉后改为正常加热前，需将铊杆擦洁净，然后逐一检验，必需无过紧现象后才能进行交换传动试运转工作。9）在交换过程中，链轮及废气铊无彆劲现象，起落应垂直。10）交换传动应正常加热前调好，在该为正常加热以后，还需调整一次。（5）交换机及交换传动试运转1）油缸安装后，其中心线和焦炉角轮轮缘中心线不一样心度不得大于5mm，油缸两端行程余量要对称其中心。2）酸洗后管子不接通油缸，用手动泵进行换向冲洗，努力争取将配管中污物冲净，经检验合格后风干，并涂防锈漆（冲洗用油及系统工作用油均为22#机油，50oC运动粘度为20～25cm或50#机油）。3）管路作密封试验逐步升至80kg/c㎡，确保10分钟，各连接处不得渗漏，将压力降至工作压力负荷试车一小时，各联接处不得渗漏，各部机构需动作灵活，电气控制设备应符合要求。4）接通油缸，用50oC压力60㎏/㎝30#机油进行试压及换向转动2小时（每十分钟动作一次），配管不得脉动及生产异常噪音。5）液压系统总清洗排气后，进行90㎏/㎝压力试验30分钟，15分钟动作一次，各处不得有渗漏现象。6）检验调整油缸活塞行程应符合设计要求。试运转合格后，将交换传动装置连上试运。（6）交换传动装置试运转：1）检验废气盘和煤气交换旋塞配置是否和焦炉加热系统相符，安全装置是否正确，然后才能和交换机联接，负荷运转前各旋塞油壶必需装好，并盛满油。2）检验各换向工序和换向之间间歇是否符合要求。3）因焦炉尚处于烘炉状态，所以临时不能正确调整废气铊提起高度，需在改为正常加热时进行。4）用焦炉煤气烘炉时，在试运过程中，必需常常见纱布擦拭铊杆，以免铊杆上有废气灰渣粘着而将零件拉断。5）应在烘炉炉温达成450oC以前试运调整好，使之运转两昼夜无任何事故为合格，试运过程中应检验各交换链轮可靠性及链条和搬杆在链条上固定情况。6）合格后交换传动装置应继续进行交换，使整个装置持久拉牵、反复标定，使总行程达成设计要求范围。在正常加热前一星期，在用手调整每个阀盘提升高度、空气盖提升高度，检验煤气交换旋塞开闭情况依据打好开关刻印调整。如试运过程中发觉故障，修理后重新试运。（六）横管冷却塔吊装方案该系统为将炼焦生产荒煤气净化后为炼焦生产使用及炼焦过程中产生化工副产品回收。本系统分为三个工段，即：鼓冷工段、硫氨工段、粗笨工段。1、本系统各工段工艺步骤分别以下：（1）鼓冷工段：从焦炉来80oC荒煤气和氨水、焦油经气液分离器分离出来焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，澄清分离出来氨水进入氨水中间槽，用循环水泵抽回焦炉冷却荒煤气，循环使用。焦油从机械化焦油氨水澄清槽澄清后，自流入焦油中间槽，经焦油泵打入焦油贮槽，焦油在贮槽中静置加热脱水，成品焦油从贮槽中用焦油泵引出。荒煤气从气液分离器上部引出，进入横管初冷器一段，用循环冷却水冷却至45oC，在进入初冷器二段，用低温循环水冷却至20～30oC，然后进入电捕焦油器，脱去煤气焦油雾用罗茨风机加压，送至硫氨工段脱硫，再进入粗笨工段回收粗笨。（2）硫氨工段：鼓冷工段送来之煤气，首优异入本工段之煤气预热器加温，然后进入饱和器和硫酸发生反应生成硫酸氨，结晶硫氨和一部分母液用泵打至结晶槽分离出母液和硫氨结晶，母液返回至饱和器，结晶硫氨进入离心机深入分离，分离出母液亦返回饱和器，结晶硫氨经水洗、干燥等工序，进入贮槽待售。 （3）粗笨工段：本系统由煤气终冷、脱萘、洗苯、脱苯等装置组成，由硫氨工段来之煤气，经除酸雾后，进入本工段横管初冷器终冷，并同鼓冷工段来之轻质焦油洗萘，洗萘后轻油返回鼓冷工段。本系统关键为：机械设备、非标制作、工艺管线安装，等施工图出来后对该系统进行具体编写。本方案只对鼓冷工段大型设备 横管初冷塔安装细述。横管初冷塔吊装方法：本设备高约21米，设备重约100吨/台，分上下两部分吊装。2、施工准备：（1）勘察厂区运输线路、平整场地。1）在设备为进场之前，应先对厂区路线进行勘察。关键勘察：设备运输道路耐压性、高度限制及转弯处弯曲度，并绘制出运输路线图。2）平整场地。在设备基础一侧平整出30米×40米场地，并用压路机压实。(2)施工机具准备：在吊装前应准备一下施工机具：80吨吊车两台、道木20块、1/8钢绳600米、钢板δ14××8000一张、电气焊工具两套。3、吊装方案：（1）初冷塔下部吊装：1）卸车：吊装前首先在基础起吊侧铺设一张δ14××8000钢板，平板拖车倒至钢板边（注：装车时设备底部朝车尾），然后用两台80吨吊车起吊，一车吊设备底部，以车吊设备顶部，两车同时吊起（起吊不能太高），平板车开走，将设备落下，设备落下使设备底部必需置于钢板上，卸车完成，栓溜绳做准备，起吊第一段。2）下部吊装：将两吊车吊钩设置于设备顶部两侧吊装孔上，设备底部及顶部四角设溜绳，两吊车同时匀速起吊，拉近期吊侧底部溜绳，带设备起吊垂直时逐步松底部溜绳，将设备缓缓落至基础上，拉近底部溜绳（设备落在基础上没有紧固之前吊车不能松钩），用经纬仪、水准仪测量设备水平度、垂直度，用各部位溜绳调整设备水平度、垂直度，在拉紧顶部溜绳，把紧地脚螺栓，松去下部溜绳，搭设设备连接平台，松吊钩，准备起吊设备上部。（2）初冷塔上部吊装：1）卸车：（同下部）2）上部吊装：将两吊车吊钩设置于设备顶部两侧吊装孔上，设备顶部四角底部四角设溜绳，带设备垂直后，两吊车缓缓提升，逐步松下部溜绳，提升至上部下端高出下部上端时，两吊车同时平移（注：溜绳缓松）之下部之上，测量、拉紧上部溜绳、连接。两部分上部溜绳要等和设备连接管道、平台完工后给予拆除。六、机械设备配置表七、劳动力安排劳动力需要量计划表八、质量安全确保方法（一）质量确保方法本工程质量目标为：单位工程质量等级为优良。分项工程合格率100%，优良率90%以上，基础、主体和装饰工程必需优良，观感质量得分达85分以上。为了确保本工程达成优良等级，实现以上质量目标，施工中必需采取以下质量确保方法：1、成立质量确保小组，由项目经理任组长，组员由技术责任人、专职质检员、各班组长组成，全方面负责现场质量管理，确保工程质量达成优良等级。（具体见质量确保体系网络图）。2、在施工过程中，严格根据ISO9002质量标准和质量确保体系文件组织施工，实施岗位责任制，责任到人，奖罚分明。在质量确保小组领导下，各职能部门各负其责，相互配合。组长负责协调，全方面领导；技术责任人负责技术工作，每道工序施工前必需作出书面技术交底，明确质量标准，提出质量确保方法，要求班组给予实施；质量检验员必需根据验收规范、质量检验标准、施工技术交底内容，以施工图为依据，进行质量检验和等级评定，发觉质量问题立即提出要求整改；各工种操作者应严格根据操作规程、施工规范及设计图纸要求进行施工，严格实施自检、互检、交接检“三检”制度，并认真填写自检统计。3、落实落实质量管理制度，实施质量“一票否决”制，实施质量“三检”制，制订质量计划及工程创优计划。4、在前施工过程中，接收甲方及地方质量监督站检验和业务指导，对于甲方及质监站提出质量问题立即处理，不留隐患，为创优良工程打好基础。5、施工前做好混凝土、砂浆及原材料试验工作，严格实施材料进场验收制度，对无合格证、未按要求进行复验（试验）原材料、成品、半成品、焊接材料等不得用于工程中去。6、对工程座标、轴线、标高等进行复核，确定无误后方可进行施工。7、每道工序开工前，由项目经理组织相关人员学习图纸，熟悉工艺。吃透设计意图，进行技术交底，并坚持自检、互检、交接检，认真填写自检卡，发觉问题立即返工，补救整改。8、砼、砂浆搅拌要严格根据配合比配料，实施砼、砂浆配合比在搅拌站挂牌制，严格控制水灰比和坍落度，按规范要求做砼、砂浆试块制作和试验工作，以确保砼，砂浆强度达成设计要求。9、多种工程技术资料、质量确保资料及质量检评资料汇总整理应和工程进度同时进行，做到立即、正确、齐全可靠，为工程顺利交工打好基础。质量确保体系网络图(二)安全确保方法1、方针继续落实“安全第一、预防为主”方针，要以防为主，防管结合，专职管理和群众管理相结合，加强估计预防，做到安全文明施工，杜绝重大伤亡事故。2、目标（1）杜绝重大伤亡事故和重大交通事故；（2）杜绝因公伤亡事故；（3）杜绝重伤事故；（4）千人负伤率≤1.5‰；（5）达成安全工地标准。３、安全确保方法（1）认真实施国家劳动保护法规政策，实施安全技术操作规程及安全岗位责任制，落实“安全第一、预防为主”方针，确保职员在施工过程中安全和健康。（2）建立健全安全管理体系，配置责任心强专职安全员，并在各班组设兼职安全员，成立以项目经理任组长、项目副经理任副组长，技术责任人、专职安全员、各班组长为组员安全领导小组，全方面负责现场安全工作，具体见安全管理体系网络图。（3）加强现场管理，搞好安全宣传，现场有安全警告牌，定时进行安全检验，查苗头、排隐患，做到预防为主，坚持奖罚制度，强化安全管理。（4）常常组织职员学习安全施工常识，提升个人安全防范意识，学习安