城市市政综合管廊工程施工

目录TOC\o"1-3"\h\u290761土钉墙支护工程 131562钢筋工程 7137583模板工程 20151494混凝土工程 2666035防水工程 371土钉墙支护工程1、设置基坑内马道，采取后退式开挖方式，运土车停置在挖掘机后侧或左右侧装土。2、合理布置现场道路和出入口，做到四通八达，合理规划卸土场地，优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤。3、土方挖运分层标高根据各工序施工要求合理安排。距离基坑边坡5m为土钉施工区，在土钉的工作区内，每层挖至相应土钉下0.5m处，进行锚杆施工；最后挖至距基底300mm处，由总承包单位进行人工清槽；4、土方收尾坡道处设置外坡道，做回填处理；5、开挖注意事项：（1）该阶段土方及土钉墙施工全面展开，工程量较大，工序多，机械设备多，是按期完成任务的决战阶段。要解决好工作面与日产量、工序间工作面相互制约的矛盾，各工序间需采用交叉流水作业。每个工作面都要采用定机械设备、定日产量、定工期等三定措施，确保工程顺利进行。（2）本工程的施工关键是土方运输，因此要合理布置现场道路和出入口，合理规划卸土场地优化运土路线，安排好作业时间，做好车辆分流，减少道路拥挤，行车路线尽量用循环路。（3）尽量采用反铲挖土，充分利用挖土半径，提高效率，尽量抓紧时间，赶前不赶后，保证按期完成任务。（4）严格按开挖线进行开挖，严禁超挖，测量工作随时配合。（5）清土与挖土应与别的工序紧密配合，不可超前或滞后。（6）开挖前应作好沿途交通环卫工作，并交纳其费用，办理好证件，在取得有关部门的同意后，方可进行施工，以保证工程的顺利进行。3土方施工技术要求1、机挖土槽底预留30cm人工配合清槽，不得扰动老土。2、各层间标高允许偏差±150mm。3、挖土机严禁碰撞土钉、锚杆。4、测量员随时测量，保证基底标高和基坑线。4土方施工质量保证措施1、挖掘机手要学匀和熟悉基坑开挖图，掌握基坑的长、宽、深度及坡度。2、设专职人员负责基坑开挖边界和深度控制，并设置控制标志。3、为确保基坑的边坡稳定，从开挖第二步土方开始，每一步挖土，一定要征得支护施工人员同意后方可进行。4、挖掘机和载重汽车等大型机械设备进出基坑时，一定要走固定马道，并绝对不允许在距基坑2.0m内行走或停放，以免影响边坡支护结构的强度。5、沿基坑四周开挖时，挖掘机铲头与支护结构要保持不少于20cm的距离，以免碰撞支护结构。6、机械开挖至距基坑底30cm时，配合人工进行检底，以免超挖。7、沟槽开挖完成后，联系监理、设计、质检站单位共同验槽。对槽底承载力不符合要求的部位，采用换填等有针对性的处理措施，并根据换填深度采用相应的支护方案。5基底的保护1、保证基坑底的土层必须平整，无浮土垃圾。2、如有可能在基坑表面敷上石灰胶泥。6土钉墙施工准备1、土钉钢筋使用前应调直、除锈、去油污。2、选用P.S.A32.5水泥，砂的含泥量宜小于5%。3、采用干净的碎石，粒径宜为3-8mm。4、注浆泵规格、压力和输浆量符合要求。5、混凝土喷射机应密封良好，输料连续均匀。6、空压机性能应满足锚喷机工作风压和耗风量的要求，选用不小于12m3/min，压力大于0.5MPa的空压机。7、输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性,不得使用老化破损的输料管。8、供水设施应保证喷头处足够的水压，一般不小于0.2MPa。9、锚杆材料选择φs15.2钢绞线。7支护施工工艺流程1、按设计要求开挖工作面，修整边坡。2、安设土钉（包括成孔、插钢筋、注浆）。3、铺设并固定钢筋网及水平压筋。4、喷射混凝土面层。5、根据施工过程，穿插设置坡顶和坡脚排水措施（必要时）。8施工工艺1、修整坡面，坡度大小和坡面平整度应达到设计要求。2、土钉成孔后应及时安放土钉钢筋、注浆，以防塌孔；注浆前应验收土钉质量，并清除孔内残留土；注浆时，注浆管插至距孔底0.3～0.5m处，孔口采用水泥袋封堵，采取0.3Mpa压力注浆，孔满为止；做好成孔和注浆记录。3、按设计要求加工和铺设钢筋网，网格钢筋可采取绑扎，网块搭接长度不应小于200mm。钢筋网与坡面间距不小于30mm，钢筋网与土钉交接处采取焊接，与加强筋连接牢固；喷射混凝土时不晃动。4、面层混凝土强度等级为C20，混凝土用料计量要准确，拌合应均匀，随拌随用；5、喷射混凝土应分段、分片、分层依次进行，同一段喷射顺序应自下而上，段落与片之间做成斜面，以使混凝土连成整体。喷射混凝土前应对机械设备、风、水管路和电路进行全面检查试运转；并清理受喷面、埋设控制喷射厚度的标志；喷射时，喷头与受喷面应垂直，宜保持0~5m距离，控制好水灰比，保持混凝土喷射面平整，湿润光泽、无干斑和滑移流淌现象。6、喷射混凝土终凝后2小时，根据天气情况选择自然或覆盖养护5～7天。7、待上部土钉浆体和面层强度达到设计标准的75%以上时方可进行下步土（石）方开挖。8、支护结构槽底距管廊侧道路红线3.5m~5.7m不等，因部分地块总包未进场，无法确定地块总包基坑边线与本支护结构关系。待地块总包进场后我单位及时与地块总包联系，对距本支护结合距离较近的基坑采取相应的处理措施。9、预应力锚杆施工锚杆成孔采用普通锚杆钻机螺旋钻进结合跟管钻进成孔工艺，锚杆注浆采用泵送水泥浆微压注浆结合二次压力注浆工艺。确保拉力达到设计要求，技术要求如下：(1)对阳角部位，预应力锚杆成孔方向可适当调整，以防止锚杆相交。其余锚杆钻孔应满足如下要求：a孔位偏差，不大于100mm。b孔深不大于设计长度的30mm。c孔径允许偏差±5mm。d钻孔偏斜度1。。(2)锚杆的组装a钢绞线应除油污、除锈。b沿杆体轴线方向每隔2m设置一个隔离架。c杆体自由段应用塑料管包裹,管口应密封并有铅丝绑扎，自由段长度5m,剩余部分为锚固长度，钢绞线下料长度为设计长度加上预留长度，预留长度一般为0-5m。d注浆时，注浆浆液搅拌均匀，随搅随用，浆液保证在初凝前用完，并严防石块和杂物等混入。锚孔内的浆液为水泥浆，配合比通过试验配制。(3)锚杆的张拉与锁定a锚杆张拉前，应对张拉设备进行标定。b锚固体与台座砼强度均大于15Mpa时，方可进行张拉。c锚杆张拉顺序应考虑临近锚杆的相互影响。d锚杆张拉荷载分级及观测时间、锚杆锁定应严格按照规范进行。e锚杆的抗拉力按照计算书中的设计值100KN进行控制。9质量标准土钉墙施工质量标准应符合以下规定:1、按设计要求定孔位，允许误差±100mm。2、土钉孔径允许偏差±5mm。3、土钉孔深度允许误差±50mm。4、土钉孔倾角允许误差不大于3度。5、土钉主筋应居于孔中心，保护层厚度不小于25mm。6、钢筋网格允许误差±10mm。7、钢筋网块与块搭接长度不小于200mm，钢筋网与坡面间隙不小于30mm，喷射混凝土时不得晃动。8、为保证土钉施工质量，土钉头端部节点改用双“L”型，并与槽钢焊接连接。10质量检验1、所使用的材料（钢筋、水泥、砂、碎石）的质量应符合有关规范和设计要求，进场后应按有关标准进行质量检验；2、用凿孔法检查混凝土面层厚度，每500m2土钉墙面检查一组，每组检测3个点；混凝土面层的合格条件为：全部检查点外的厚度平均值应大于设计要求，最小厚度不小于设计厚度的80%（80mm），并且无漏喷、离鼓现象。每台机器每台班（限量在100m3以内）的同配比混凝土制作一组混凝土试块。4、对土钉的抗拔承载力进行检测，抗拔试验采用逐级加荷法，土钉检测数量不少于土钉总数的1%，同一土层土钉检测3根。试验最大荷载不应小于土钉轴向拉力标准值的1倍，并在土钉固结体强度达到设计强度的70%后进行试验。11基坑排水系统1、坡顶排水系统在距护坡钢筋网翻边边缘15cm的位置设置一道截水沟尺寸：20cm×20cm。用于把护坡外侧的水流引到外面，避免外围水进入基坑。截水沟设置在护坡两侧，根据现场实际情况，在最低点处与基坑外侧排水系统相连接或者将水引入污水管道，将水排走。如果坡顶外空间距离小于1m，则考虑将外侧水引入基坑内，然后集中排出。2、基坑内排水系统基坑开挖完后，沿着管廊的纵坡方向，根据图纸给出的集水坑位置，开挖集水坑，将基坑内的水集中排到集水坑，统一排出。如果排水出口距集水井太远，就将集水坑内的水抽到基坑边坡上的截水沟里，将水排出。3、基坑临边维护设置在基坑边缘紧邻护坡支护做围挡设置，下方用页岩砖砌筑高×宽=30cm×25cm台座，砌筑过程中，将竖向钢管预埋进台座里，外露高度120cm，间距200cm，然后用水泥砂浆找平。再在上面搭设水平钢管架，然后挂上密目安全网，安全网要结实、美观、整齐一致。水平钢管3根，间距60cm。所有防护钢管用40cm长红白相间的油漆粉刷。示意图如下：2钢筋工程2.1总体施工流程原材检验→钢筋加工→进场验收→绑扎前准备→钢筋绑扎→钢筋验收2.2质量标准1、钢筋工程允许偏差及检验方法项次项目允许偏差值（mm）检查方法达到结果国家规范标准结构长城杯标准1绑扎骨架宽、高±5±5尺量合格长±10±102受力主筋间距±10±10尺量合格排距±5±5弯起点位置20153横向筋间距±20±10尺量连续5个间距合格4保护层厚度板、墙±3±3尺量合格2、节点质量标准和技术措施底板、顶板钢筋顺直，纵横间距符合设计要求；2.3钢筋工程现场管理1、钢筋进场①钢材（含钢筋、钢丝、预应力筋、型钢及焊条、焊剂等）应符合国家规范、标准和有关规定。②钢筋进场应进行外观检查，应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。③钢筋工程原材料应有入库管理制度，建立入库台账。④钢筋及有关材料（含钢筋机械连接套筒）应有出厂合格证、出厂检验报告和进场复试报告。若出厂合格证为复印件，应与原件内容一致，注明炉批号、原件存放单位、使用部位、进场数量、超件人、抄件日期，并加盖原件存放单位公章。进场的每批钢筋的炉牌号（榧子）应收集齐全，并应与钢筋的质量合格证对应一致。钢筋质量保证书（印章、填写齐全）钢筋炉牌号（留存并复印）2、钢筋原材管理①钢筋堆放场地应硬化，可采用C15素混凝土或碎石硬化，并设排水坡度；为防止钢筋锈蚀，宜设置钢筋混凝土地垄墙或枕垫。②钢筋堆放应按进场批的级别、品种、直径、外形分垛堆放，妥善保管，并挂标识牌，注明产地、规格、品种、数量、复试报告单编号、检验状态（合格、不合格、待检）等。③凡遇有中途停工或其他原因较长时间裸露在外钢筋应加防锈蚀保护。钢筋现场挂牌标识钢筋现场防雨覆盖3、钢筋原材检验①钢筋进场后按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》的规定进复试，钢筋复试合格前禁止使用。必检项目为力学性能和重量偏差检验，检验结果必须符合有关标准规定。②同一牌号，同一炉罐号、同一规格，每60t为一验收批，不足60t也按一批计。不同炉罐号可组成混合批，但各炉罐号含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%.③施工中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应停止使用该批号筋，并应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。④钢筋调直后应进行力学性能和重量偏差的检验，其强度应符合有关标准的规定。采用无延伸功能的机械设备调直的钢筋，可不进行本本条规定的检验。2.4成品钢筋管理钢筋加工合格后，应在指定地点按照使用部位、规格分类码放，并用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。成品钢筋分类堆放成品钢筋分类堆放成品钢筋分类、标识堆放，防护成品钢筋标识2.5钢筋加工1、钢筋配料①根据构件配筋图，绘制出各种钢筋形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单，根据配料单加工。②钢筋的下料长度应结合钢筋保护层厚度、钢筋弯曲、弯钩等规定，然后根据钢筋放样图中尺寸进行加工。直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整直+弯钩增加长度。箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值。钢筋需要搭接时，还要增加搭接长度。2、钢筋调直①钢筋宜采用无延伸功能的机械设备进行调直，也可采用冷拉方法调直。②当采用机械设备调直时，调直设备不应具有延伸功能，并根据钢筋直径选用调直模和传送压辊，并正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。③当采用冷拉方法调直时，钢筋调直场地应根据钢筋长度及冷拉率设置好伸长标识，钢筋冷拉率符合规范要求。HPB235、HPB300光圆钢筋的冷拉率不宜大于4%；HRB335、HRB400、HRB500、HRBF335、HRBF400、HRBF500及RRB400带肋钢筋的冷拉率不宜大于1%。④钢筋调直过程中不应损伤带肋钢筋的横肋。调直后的钢筋应平直，不应有局部弯折。⑤钢筋调直机宜采用带自动定尺切断功能的调直机，有利于控制钢筋的废料率。3、钢筋切断①钢筋切断配料时，应以钢筋料单提供的钢筋规格、形状和断料长度为依据，在工作台上标出尺寸刻度线，并设置控制断料尺寸的挡板，保证断料尺寸。②当纵向受力钢筋接头采用对焊（电渣压力焊、闪光对焊）或机械连接（套筒挤压、直螺纹等连接）时，采用无齿锯下料，不得用电焊、气割等热加工方法、保证端头平直，直径无椭圆，端部切口无碍于套丝质量的斜口、马蹄口或扁头。砂轮切割机（无齿轮）钢筋切断切口平直4、钢筋弯曲成型①受力钢筋HPB235、HPB300级钢筋末端应做180º弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍（当作受压钢筋时可不做弯钩）。HPB300级钢筋180°弯钩加工示意图180°弯钩加工实体图当设计要求钢筋末端需做135º弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。135°弯钩加工示意图135°弯钩加工实体图钢筋做不大于90º的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。90°弯钩加工示意图90°弯钩加工实体图箍筋弯折处尚不应小于纵向受力钢筋直径；箍筋弯折处纵向受力钢筋为搭接钢筋或并筋时，应按钢筋实际排布情况确定钢筋弯弧内直径。②箍筋除焊接封闭箍筋外，箍筋的末端应作弯钩。弯钩的形式应符合设计要求。非抗震设计时，箍筋末端做不应小于90º的弯钩，箍筋弯后平直段长度不应小于箍筋直径的5倍；对有抗震设防要求或设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135º，弯折后平直段长度不宜过小于箍筋直径的10倍和75mm两者之中的较大值。箍筋弯钩加工示意图箍筋弯钩检查模具③拉钩拉筋用作剪力墙等构件中拉结筋时，两端弯钩可采用一端135º，另一端90º（安装完成后再弯折成135º），弯折后平直段长度不应小于拉筋直径的5倍。拉钩不同形式下的加工示意图5、钢筋直螺纹加工加工钢筋接头的操作人员，应经专业技术人员培训合格后才能上岗，人员应相对稳定。钢筋接头的加工经工艺检验合格，并确定其各项工艺参数后方可进行。直螺纹丝长度、完整丝扣圈数、套筒长度根据厂家提供的“钢筋滚轧直螺纹丝头尺寸参数表”、“标准型连接套筒参数表”。丝头加工时应使用水性润滑液不得使用油性润滑液。当气温低于0ºC时，应掺入15%-20%亚硝酸钠，不得使用油性切削液或不加润滑液加工。丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀；有效螺纹数量不得少于规范有关规定，牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度，不得超过两个螺纹周长。标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P其他连接形式应符合产品设计要求。丝头尺寸的检验：用专用的螺纹环规检验其环通规应能顺利地旋入，环止规旋入长度不得超过3P。加工完的直螺纹钢筋丝头应进行检查，检查合格后按规格及使用部位进行分类码放，丝头用塑料帽盖好，加以保护。直螺纹丝头现场加工直螺纹丝头加工成品直螺纹检查-环止规直螺纹检查-环止规直螺纹检查-环通规直螺纹检查-环通规直螺纹检查-丝头卡板示意图直螺纹检查-丝头卡板套丝端加盖保护帽，防止丝头锈蚀，影响安装。套丝端加盖保护帽，防止丝头锈蚀，影响安装。直螺纹套筒保护-堵头直螺纹丝头保护-保护帽6、钢筋马镫制作马镫使用的钢筋，其规格应确保承受荷载不变形，间距应满足钢筋骨架承载要求。根据管沟板厚度及板筋保护层厚度制作马镫，施工中重点控制马镫高度。马镫高度：Hn=板厚-上下钢筋保护层厚度-下层下排钢筋直径-上层两排钢筋直径之和。马镫位于上下铁之间，马镫沿板短向通长设置，沿长向间距800mm-1000mm均匀布置。钢筋马凳加工设计示意图钢筋马凳加工成品示意图2.6钢筋连接（1）绑扎搭接①同一构件内的接头宜分批错开。各接头的横向净间距s不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。②绑扎接头连接区的长度，凡接绑扎头中点位于该连接区段长度内的接头，均应属于在同一连接区段；搭接长度小于可取相互连接两根钢筋中较小直径计算。纵向受力钢筋的最小搭接长度应符合规范要求。③同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分比为该区段内有接头的纵向受力钢筋的面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值；纵向受压钢筋的接头的接头面积百分比可不受限制；纵向受拉钢筋的接头面积百分比应符合下列规定：④墙体钢筋搭接长度范围内应确保三根筋（水平、竖向）通过，并采用三点绑扎，和其他钢筋交叉绑扎时，不能省去三点绑扎。用双丝绑扎搭接钢筋两端头50mm处，中间绑扎一道。绑扎和不能代替搭接扣。固定门窗洞口模板的顶木棍、固定箱盒的钢筋以及接地线严禁点焊在受力钢筋上。钢筋绑扎时，绑扣应该朝向内侧。钢筋绑扎接头连接区段及接头面积百分率墙体钢筋搭接范围内应确保三根筋（水平、竖向）通过，并采用三点绑扎三点绑扎，绑扎扣不能代替搭接扣三点绑扎，绑扎扣不能代替搭接扣三点绑扎，绑扎扣不能代替搭接扣2.7钢筋安装1、钢筋绑扎及验收的“七不绑”、“五不验”①七不绑：弹线：未弹线不绑（弹两条墙、柱外边线；弹两条模板500mm控制线）；浮浆：混凝土接茬面（墙柱外边线内）所有浮浆、松散混凝土、石子彻底剔除到外露石子；接茬面未清理干净不绑；污筋：所有钢筋上沾污的水泥未清干净不绑；查偏：所有立筋未检查其保护层的大小是否偏离不绑；纠偏：所有立筋保护层大小超标的、立筋未按1:6调整到正确位置的不绑；甩头：所有受力筋甩头长度（包括接头百分比、抗震系数）、错开距离；第一个接头位置；锚固长度（包括抗震系数）不合格不绑；接头：所有接头质量（包括绑扎、焊接、机械连接）有一个不合格，不绑；②五不验钢筋绑扎未完成不验收；钢筋定位措施不到位不验收；钢筋保护层垫块不合格、达不到要求不验收；钢筋纠偏不合格不验收；钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收。2、钢筋绑扎①底板钢筋绑扎顺序清理弹线→绑底板底层钢筋→放置符合要求的垫块→绑底板顶层钢筋→摆放马镫筋→固定两层钢筋网的位置保证钢筋间距、保护层正确性→清理、验收→做好记录并进入下道工序②侧墙钢筋绑扎顺序底板钢筋修整、清理→设置侧墙钢筋定距框→绑扎侧墙竖向钢筋→标识侧墙水平钢筋间距→绑扎水平分布筋→绑扎拉结钢筋及安放保护层垫块→绑扎底板倒角钢筋并固定位置→清理、验收→做好记录并进入下道工序③顶板钢筋绑扎顺序清理顶板底模→验收模板→弹线绑扎顶板底层钢筋→放置符合要求的垫块→绑扎顶板倒角钢筋→摆放马镫筋→绑扎顶板顶层钢筋→清理、验收→做好记录并进入下道工序2.8质量保证措施及成品保护本工程质量目标为：合格。为实现此目标，要求确保钢筋工程的质量，必须在原材料质量、钢筋加工、定位、接头连接及绑扎等各个环节上加强过程控制，采取可靠的措施，确保工程目标的实现。1、原材料质量控制钢筋进场后，按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合要求，待试验报告证明合格后方可使用。钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋进场时和使用前必须全数检查。对于浮锈及陈锈，在使用前必须清刷干净，对于深褐色老锈，应剔除不用。2、钢筋加工质量控制措施对钢筋工预先培训，现场检查指导，保证钢筋绑扎成型尺寸及接头质量。钢筋加工统一下料，严格控制，确保成型钢筋加工质量。3、钢筋绑扎质量保证措施①做好绑扎前的准备工作从放线开始检查，对底板、侧墙、顶板交叉部位放样，对于交叉部位先保证主筋位置，对相应的钢筋做一定的调整，才能保证钢筋原始位置的准确。②做好及时校正工作在底板混凝土浇筑完后，立即弹线，标出墙的轴线、外边线、模板线，根据弹线位置检查钢筋的位置，对所有不到位的钢筋调整到正确位置。③墙体钢筋绑扎质量保证措施墙体钢筋绑扎前，要先检查起步筋的高度和保护层的厚度，对于位置有偏移的钢筋要挂线校正钢筋位置。a水平钢筋间距采用竖向梯子筋控制竖向梯子筋必须经过预检，绑扎前，同一道墙体的竖向梯子筋必须拉通线调平，并与墙体甩茬筋绑扎牢固以确保水平筋间距准确；b采用合适的绑扎方式墙体分布筋采用“八字扣”绑扎，所有绑扎丝头朝向混凝土内部；为避免绑丝外露，创优做法中，墙筋采用“对面绑”。钢筋搭接处绑扎三扣：要求距端头50mm各绑扎一扣，中间绑扎一扣。c采用马镫控制上下层钢筋上下层钢筋之间采用通长“工字型”马镫控制，忌用“几”字型马镫；马镫使用前先预检，不合格的不能用于工程中；马镫必须与钢筋之间用绑扎丝绑扎牢固。3模板工程3.1施工内容和技术措施1、模板工程主要内容：模板安装中支撑体系、安装和加固方法、防止胀模、漏浆的技术措施及模板的垃圾出口孔制作。2、项目技术、质量部门根据图纸设计的要求详细地对班组操作人员进行安全、技术、质量交底。3、模板制作时施工技术人员现场指导、监督，发现不符合方案要求的部位立即整改，确保模板工程施工质量符合图纸设计、施工规范要求；施工完成后进行自检，自检合格后配备好检测工具报项目技术质量部门、监理、甲方专业人员验收，对验收提出的意见按期进行整改，复验合格后做好验收记录，填写好验收合格牌，标明施工部位、时间、操作人员、验收人员名称、产品合格状态及验收时间悬挂在对应的工序上面，然后进行下道工序施工。3.2垫层模板安装本工程设计垫层：10cm厚C15砼1、清理基底垫层浇筑前，首先安排人工进行清理基底工作，边清理边进行标高控制；清理基底宽度按照设计垫层宽度进行清理。2、放线清理完成基底后，申报建设单位、设计单位、勘察设计单位、监理单位对基底进行验槽工作，验收合格做好验收手续，经各方共同签字确认后，进行下一道工序的施工。由项目部测量人员按照垫层设计宽度进行放线，施工队人员按照放出的垫层边线挂好线绳，同时，将提前准备好的100mm×100mm方木按照边线位置进行安装，侧面采用30cm钢筋头进行加固，20cm砸入地下，10cm外露，纵向间距50cm。支设完成后，经项目部质检人员和监理工程师验收合格后浇筑砼。3.3底板模板安装1、选用材料4cm×4cm方钢、3cm×6cm方钢、10cm×10cm方木、5cm×8cm方木、对拉螺杆等。2、模板制作及安装首先，进行导墙砌筑工作，设计导墙240mm；由测量人员在垫层上将管沟轴线控制线、边线控制线进行放线，然后交由施工队伍按照放线进行导墙砌筑工作。其次，进行钢筋的加工及安装，钢筋工程经验收合格后，进行模板的安装工作，内侧模板只在倒角处安装模板，内侧模板用5cm厚清水模板和5cm×8cm方木进行加固，内侧模板加固成一个整体，与外侧导墙上的模板内外对拉，构成侧墙的模板安装。模板背后采用方钢进行加固，主龙骨3cm×6cm方木，水平安装在外侧；次龙骨4cm×8cm木方，竖向放置，用钢钉固定在模板上；对拉孔设置：水平设置1道。如下图所示：底板模板加固方法模板安装完成后，经项目部质检人员和监理工程师验收合格后，进行下一道工序施工。3.4侧墙及顶板模板安装1、选用材料4cm×4cm方钢、3cm×6cm方钢、10cm×10cm方木、5cm×8cm方木、φ48钢管、碗扣架纵、横杆均长90cm、立杆8m、顶托、底托、对拉螺杆等。2、模板制作及安装(1)碗扣架搭设及模板外操作架安装操作架：操作架采用钢管搭设，贴近墙体一侧采用3m钢管，外侧采用4m钢管，纵向间距5m，下层横向水平杆间距5m，上层间距0.9m；纵向采用6m钢管搭设。(2)侧墙模板：侧墙内外侧采用清水模板，对拉杆进行紧固，模板内设置定位钢筋控制墙体厚度。对拉杆采用直径14cm拉杆，水平方向间距60cm，竖向间距45cm；主龙骨3cm×6cm方钢，水平双排布置，次龙骨4cm×4cm方钢，单排竖向设置。两内侧墙体设置对撑钢管，长度为2m钢管+2个平托，具体位置见模板图。(3)顶板模板：=1\*GB3①碗扣架搭设：竖向钢管采用一根8m立杆，下垫5cm厚板子；水平纵横杆间距90cm，竖向剪刀撑每5.4m设置一道，与底板夹角为45°,底部支撑到下倒角上，上部支撑到上倒角模板上。=2\*GB3②顶板模板从上到下安装杆件及高度为：15mm清水模板+80mm方木+100mm方木+255mm顶托（外露丝扣长度）+9m立杆+5cm厚木板子(4)侧墙及顶板模板安装图侧墙及顶板模板安装侧墙对拉杆设置3.5质量验收标准模板工程允许偏差及检验方法项次项目允许偏差检查方法达到结果国家规范标准策划标准1轴线位移墙53尺量合格2底模上表面标高±5±3水准仪或拉线尺量合格3截面模内尺寸墙±10±5尺量合格5相邻两板表面高低差22尺量合格6表面平整度52靠尺、塞尺合格8预埋件中心线位移32拉线、尺量合格9预埋管中心线位移32拉线、尺量合格10预留孔洞中心线位移＋105拉线、尺量合格尺寸＋10，0＋5，03.6模板工程质量保证措施1、模板清理模板清理干净是保证混凝土成型质量，保证混凝土外观美观的重要一环，因此在模板检查过程中模板清理应作为一个重点来检查。模板清理包括自身的板面、侧面及背楞的清理，模内清理。脱模剂选择本工程脱模剂均采用水性脱模剂，涂刷过程中严禁使用滚筒，应采用棉丝蘸少量脱模剂对板面进行擦拭，使之在面板上形成一个均匀的油膜，面板上不得有流坠的现象。模板的清理拆除的模板应及时进行清理。首先用大铁铲将混凝土泥块铲除，用铁錾、小铁锤将模板的背楞敲干净；然后先用湿拖布将板面的泥浆、灰尘拖刷一至二遍，再用干拖布擦干；最后刷脱模剂。2、板缝处理①模板拼缝两块模板之间放置海绵条，防止混凝土浇筑时漏浆。②墙体模板下口做法支模前要求弹线：轴线、墙体边线、模板控制线。墙体边线作为模板就位用；模板控制线作为模板支模及校正检查用，同时作为竖向筋保护层的控制线。模板下口粘贴海绵条支设模板前，顺墙体边线退后2~3cm粘贴憎水性海绵条，海绵条要求顺直，并与混凝土面粘贴牢固。3、拆模时间的控制侧墙模板需要在混凝土保证不缺棱掉角后方准拆模。底模：底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合下表的规定。具体操作时，现场留置同条件养护试块来控制底模及支架的拆除。底模拆除时的混凝土强度要求：项次结构类型结构跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率1顶板≤2＞2≤850％75%4、模板安装质量标准模板及其支架具有足够的强度、刚度和稳定性,避免发生不允许的下沉和变形；其支架的支承部分必须有足够的支承面积。检验方法为对照模板设计，现场观察或尺量检查。模板接缝严密，不得漏浆,宽度应不大于2mm。检查数量：墙和顶板抽查20%。检验方法：观察和用楔形塞尺检查4混凝土工程4.1施工准备1、浇筑混凝土前，由现场工长填写《混凝土浇筑申请单》，并提前12小时提供给混凝土搅拌站。联系单内详细填写：浇筑部位、混凝土强度、总需用方量、供应频率和相关的各项技术要求。2、机具准备及检查：混凝土浇筑前，对振动器及振动棒、汽车泵等机具设备按需要准备落实。准备好手推车、铁锹或者滑槽以备局部存在的盲区混凝土浇筑。对易损机具，应有备用。所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转，同时配有专职技工以便随时维修。本工程所以砼浇筑全部采用汽车泵泵送。3、人员准备：根据混凝土连续浇筑时间长短及混凝土浇筑量的大小，合理配备足够的工人，必要时考虑分班轮流作业。混凝土振捣工为熟练的振捣手，安排电工及机修工跟班作业，另外安排钢筋工及木工跟班作业随时解决因混凝土浇筑造成钢筋或模板的位移问题。4、保证水电供应：在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与业主方相关部门部门取得联系。5、工序交接准备：混凝土浇筑前，钢筋、预埋管线及模板办理隐检、预检手续；检查浇筑混凝土用架子、马道支撑是否牢靠。做完工序交接检后，下达混凝土浇灌通知单。6、掌握天气季节变化情况：对气象部分加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开风、雨等不利天气。以确保混凝土的浇筑质量。4.2混凝土施工部署根据现场情况，混凝土浇筑按主隧道两侧向中间，分流水区段进行施工。本工程混凝土均如下图进行施工。混凝土浇筑流程图4.3混凝土的运输及泵送1、混凝土供应：本工程使用商品预拌混凝土，项目公开招标选择一到二家有资质、生产能力强、产品质量可靠的混凝土公司以保证工程的施工要求及质量要求，并且为了降低砼的运输成本和保证运输时间，避免混凝土到场后离析和分层，拟采用离工地较近的混凝土公司。2、混凝土的运输采用混凝土罐车运至现场，所有车辆进行编号。3、混凝土拌合物自出机到浇筑完毕时间控制在初凝时间内，并保证浇筑作业面前后覆盖搭接符合规范要求，不出现“冷缝”。4、现场调度与混凝土搅拌站调度随时保持联系，确保混凝土供应速度。5、混凝土出场前及入模前均需检查验收。6、现场工长、试验人员和质检人员严格控制到场混凝土质量，并认真核对和保存混凝土小票。7、检查混凝土拌制地点及浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次。8、在每一工作班内，如原材料因其他原因有变化时，要及时调整混凝土配合比。9、混凝土运输至现场后，混凝土采用汽车泵泵送加布料杆。4.4混凝土的浇筑及振捣1、混凝土浇筑的一般要求①浇筑结构防水混凝土时，必须认真振捣，严格控制混凝土的均匀性和密实性。当混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即浇筑入模。②浇筑混凝土施工中，应防止混凝土的分层离析。在竖向墙体中浇筑混凝土的高度不能超过2m，否则采用斜槽送混凝土入模。③在浇筑竖向结构的混凝土前，对结构底部应先浇以30～50mm厚与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，以保证混凝土在施工缝处的密实。④浇筑混凝土时，应设专人经常观察模板、支撑和预留孔洞等的情况，当发生变形、移位时，应立即停止浇筑进行处理。⑤防止混凝土的干缩和自身沉实而产生的表面裂纹，应在砼缝凝前予以修整。⑥混凝土输送a、在混凝土泵送前，先用适量的水湿润泵车的料斗、泵室及管道等与混凝土接触部分，经检查管路无异常后，再用1：1水泥砂浆进行润滑压送。b、泵送过程中，应注意料斗内混凝土保持不能低于料斗上口200mm。如遇吸入空气，应立即使泵反向运转，将混凝土吸入料斗排除空气后，再进行压送。c、为了保证搅拌的混凝土质量，防止泵管堵塞，喂料斗处必须设专人将大石块及杂物及时检出。⑦混凝土的振捣a、在浇筑混凝土时，采用正确的振捣方法，可以避免蜂窝麻面通病，必须认真对待，精心操作。浇筑侧墙时，采用插入式振动器，棒要斜插，将混凝土整平。b、使用插入式振动器时：振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。c、混凝土分层浇筑时，每层混凝土的厚度应符合规范要求。在振捣上层混凝土时，应插入下层内50mm左右，以消除两层间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝前进行。d、每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。e、振动器插点要均匀排列，可采用“交错式”的次序移动，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的5倍。f、振动器使用时，振动器距模板≤振动器作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。g、当使用平板式振动器时：在正常情况下，平板式振动器在一点位的连续振动时应以混凝土表面均匀出现浆液为准。移动振动器时应成排依次振捣前进，前后位置和排与排间相互搭100mm，严防漏振。h、振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处移动，以保证振动密实。2、墙体混凝土浇筑：本工程墙体混凝土分两次浇筑，在侧墙上距离垫层80cm高的位置设置水平施工缝。施工缝以下的底板的侧墙为第一次浇筑部位，以上侧墙和顶板为第二次浇筑部位。混凝土浇筑采用混凝土泵车进行泵送，出口接软管下料（接管后距浇筑面不超过2m）。实行分层下料、分层振捣，分层下料及振捣厚度一般控制在30cm内，现场操作时采用标尺杆控制，夜间施工时配备好照明用具，以保证看清标尺杆。混凝土振捣：选用高频插入式振捣器，墙体振捣棒移动间距为300mm左右，振捣时要求快插慢拔，振捣上层时振捣棒插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。混凝土振捣以混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉且表面泛浆为准，确保不漏振或过振现象发生。3、混凝土养护=1\*GB3①常温养护：施工采用浇水养护，养护应在混凝土浇筑完毕后12h以内进行。浇水次数应根据能保证混凝土处于湿润的状态来决定。=2\*GB3②混凝土养护时间为14d，养护期间保证混凝土表面湿润。=3\*GB3③冬季施工养护参考冬季施工方案的养护要求。4、施工缝的处理在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土抗压强度不应小于2MPa。施工缝应剔除软弱层及松动石子、松动混凝土，包括木条等杂物，露出密实混凝土。施工缝处碎渣等应清理干净，外漏钢筋插铁所沾灰浆油污应清刷干净，接茬处理应到位，接缝平实。墙水平施工缝处理效果图4.5混凝土工程质量保证措施1、混凝土工程质量保证措施（1）确保原材料符合规范、规定要求混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂、掺合料等必须符合规范规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求，且不定期派人去搅拌站抽查。（2）施工过程优化配合比设计，确保工程质量混凝土配合比设计应当满足强度、工作性、耐久性和经济性四项基本要求，混凝土配合比通过采用添加高效减水剂、合理选择骨料粒径及级配等措施在满足适宜坍落度的情况下尽量减少水泥用量及用水量，同时搅拌站及外加剂生产厂家派人进驻施工现场，对浇筑过程中的质量进行监控，随时调整优化配合比，满足混凝土的可泵性、耐久性、及装饰性要求。（3）加强对现场混凝土坍落度检测，保证混凝土和易性对到场的混凝土按规范要求测量坍落度，由现场工程师组织试验员对坍落度进行测试，并做好测试记录。要求从入模前混凝土中（混凝土罐车出料口）取出一定量的混凝土做塌落度试验，每车做1组，凡是混凝土坍落度损失值超出规范允许的范围，均应退回搅拌站，严禁使用。（4）加强混凝土检测试验，确保混凝土强度等级符合要求结构混凝土的强度等级必须符合设计要求，用于检测结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）有关规定，并留置试验总次数30%的有见证取样试件，试验总次数在20次以下的不得少于2组。用于结构实体检验用的同条件养护试件应由各方在混凝土浇筑入模处见证取样，留置数量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）要求，在达到等效养护龄区时，方可对结构实体检验用的同条件养护试件进行强度试验。同条件养护试件必须用钢筋笼装好、锁在取样构件旁与构件同条件养护。（5）做好混凝土小票收集、分析工作混凝土验收小票是控制混凝土质量的最重要的文件记录，收集预拌混凝土小票，可以知道搅拌站是否按合同约定的要求供应混凝土，现场资源配置是否合理，以便对混凝土浇筑情况做出是否正常的判断，并及时与有关单位（方面）进行交涉，使下次混凝土浇筑前能够有针对性地解决搅拌站及现场的各种问题。每次混凝土浇筑完第二天，必须将本次小票分析结果报项目总工，以便及时根据浇筑过程中出现的问题调整技术措施，保证以后混凝土浇筑质量。（6）做好清理工作，防止混凝土夹渣、麻面产生混凝土的墙根以及施工缝等处容易积累垃圾，应加强清理，将影响混凝土质量的垃圾、尘泥、绑扎丝、木屑以及松散石子、混凝土松散块等彻底清理干净，避免混凝土夹渣。本工程模板大面、小面在支模前应清理干净，大面涂刷脱模剂均匀且用棉纱擦拭光亮，保证混凝土不因模板清理不干净而产生麻面。（7）合理调整混凝土初凝时间确保无施工冷缝合理确定混凝土初凝时间，确保浇筑不产生冷缝是混凝土施工中的最基本要求。混凝土的初凝时间应根据不同部位、浇筑混凝土工程量、气温、运距确定，合理地确定初凝时间可以有效保证混凝土在浇筑中不因堵车，输送泵堵塞或其他不可预见因素而导致混凝土出现冷缝。另外，混凝土的提供必须以现场混凝土浇筑量及浇筑速度为准，浇筑中控制好浇筑顺序、浇筑时间及两班接班时间，保证混凝土施工不间断，在下层混凝土初凝前必须开始浇筑上层混凝土，使之不出现施工冷缝。（8）重视施工缝处理与接茬本工程侧墙、底板应按规范认真细致地处理施工缝，一方面避免渗漏水现象发生，另一方面保证接缝处质量。侧墙水平施工缝留在高出底板底面800mm的位置，施工缝应按照《地下工程防水技术规范》执行；水平施工缝浇筑前，应将其表面浮浆及杂质清除，然后涂刷混凝土界面剂，再铺30mm厚1:1水泥砂浆，并及时浇筑混凝土，确保施工缝处混凝土与原混凝土形成一个整体，底部无漏浆现象发生。（9）做到事前观察、振捣实行挂牌制，确保振捣质量混凝土成型密实，可以增加混凝土的耐久性，能有效遏制裂缝的产生，达到内坚外美的效果。每道墙体振捣人员落实到位，实行挂牌制，重点部位安排经验丰富、责任心强的人员振捣，保证振捣有序，避免过振、局部漏振现象发生。（10）掌握振捣方法与要点，确保混凝土振捣密实墙体混凝土的振捣方法及要点本工程墙体混凝土采用混凝土泵车进行泵送，实行分层下料、分层振捣，分层下料及振捣厚度一般控制在30cm内，现场操作时采用标尺杆控制，夜间施工时配备好照明用具，以保证看清标尺杆。掌握振捣要点：选用高频插入式振捣器，墙体振捣棒移动间距为300mm左右，振捣时要求快插慢拔，振捣上层时振捣棒插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。掌握好振捣时间，振捣时间以观察混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉且表面泛浆为准，确保不漏振或过振现象发生。（11）从施工方面采取多种措施控制混凝土裂纹产生混凝土产生裂纹容易导致渗漏水，严重的甚至影响结构正常工作，因此施工中应加强控制裂纹的产生，除设计上加强构造措施外，在施工方面应做好以下几点，更好地遏制裂纹的产生。=1\*GB3①严把材料关，优化配合比设计选用收缩率、水化热、碱含量较低的水泥，低活性骨料且级配合理、含泥量在规范内，混凝土配比上在满足施工和易性的条件下，通过掺加减水剂降低W/C比提高混凝土的密实度，掺加粉煤灰减少水泥用量、加入膨胀剂、抗裂剂增加混凝土的抗裂性等，总之，混凝土的配比应根据混凝土的强度等级、不同部位、不同性能有针对性的选择一些外加剂及掺合料，并通过试配确定最佳掺量。=2\*GB3②控制好钢筋位置，减少受力裂纹钢筋间距不均匀、位置不准确，保护层偏大偏小，容易导致构件受力不当而使混凝土表面容易拉裂。因此，施工中应确保钢筋保护层到位、钢筋位置符合设计受力要求。=3\*GB3③优化浇筑工艺，减少塑性收缩控制墙体混凝土的浇筑速度、下料厚度、振捣时间，消除操作不当产生的裂纹。墙体混凝土浇灌下料速度不宜过快，下层未来得及沉降时，上层又覆盖，容易产生分层处水平裂纹，因此施工中应很好地控制墙体混凝土的浇筑速度。混凝土振捣时间过长，不仅容易产生过振现象，而且骨料下沉、混凝土表面砂桨层过厚，容易导致裂纹产生，因此应采用分层下料、分层振捣，振捣时间以混凝土表面泛浆、骨料不再沉落为宜。④严格控制拆模时间，避免裂纹产生拆模过早会导致混凝土产生裂纹。因此各个部位模板拆除时间应符合规范要求，根据结构同条件养护试块指导拆模。已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。另外，墙侧模需要在混凝土保证不缺棱掉角后方准拆模，拆模过早，一方面粘模而使混凝土表面产生麻面，另一方面因为混凝土强度还很低，容易使混凝土表面拉裂。⑤加强养护，防止混凝土失水收缩产生裂纹混凝土浇筑完毕后加强养护，可以保证混凝土强度正常增长，另一方面可以为混凝土表面营造一个很好的温、湿度环境，保证混凝土在硬化过程中不因混凝土表面失水收缩或上部和下部硬化不均造成差异收缩。⑥控制好温度裂缝通过合理选择原材料及外加剂、优化混凝土配合比、控制入模温度、施工中分段分层浇筑、做好测温监测、加强养护等一系列措施减少内外温差过大而使混凝土表面拉裂。2、质量标准（1）混凝土工程允许偏差及检验方法项目允许偏差值(mm)检查方法达到结果国家规范标准结构长城杯标准轴线位量墙85尺量合格截面尺寸墙宽、高＋8、－5±3尺量合格表面平整度832靠尺、塞尺合格角、线顺直度－3拉线、尺量合格保护层厚度墙、板－＋5、－3尺量合格预留孔、洞中心线位量1510尺量合格预埋螺栓中心线位置103尺量合格螺栓外露长度5＋5、－03、预拌混凝土资料要求及进场检验（1）资料检查内容：一般包括预拌混凝土出厂质量保证书、混凝土配合比通知单、混凝土氯化物和碱含量计算书、砂石碱活性试验报告。检查要点：强度等级、部位、订货数量、生产日期、塌落度、水胶比、外加剂、碱含量氯离子含量等。（2）预拌混凝土运输单本资料主要作用是确认收货和记录混凝土出厂至完成浇筑的时间，确保混凝土的可追溯性；其主要检查内容为：强度、部位、输送方式、方量、塌落度等明示内容检查，和混凝土出站、到场、开始浇筑、完成浇筑时间的填写。（3）预拌混凝土出厂合格证（32天内提供）预拌混凝土出厂合格证在32天内由供应单位负责提供，应包括以下内容：使用单位、合格证编号、工程名称、浇筑部位、强度等级、抗渗等级、供应数量、供应日期、原材料品种与规格和试验编号、配合比编号、混凝土28天抗压强度值、抗渗等级性能试验、抗压强度试验结果及结论，技术负责人（签字）/填表人（签字）、供应单位盖章等。合格证要填写齐全，无未了项，不得漏填或错填。（4）现场检验外观质量检查：主要检查有无分层离析现象。实测项目：主要为和易性检验，可通过坍落度与坍落扩展试验来测定。现场坍落度测试现场扩展度测试4.6混凝土工程质量通病及防治1、蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇筑时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5MM，应予填封，钢筋过密时应选择相应的石子粒径。2、露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。3、麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施；模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。4、孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。5、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆。预防措施：浇注前对施工缝重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。6、墙底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2.5MM应予以填塞严密；模板下方采用黏贴密封条或者采用砂浆找平层找平，然后支设模板。7、混凝土表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。8、缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。9、钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度。预防措施：垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力。4.7混凝土工程成品保护措施1、在浇筑混凝土过程中，为了防止钢筋位置的偏移，在人员主要通道处的钢筋上铺设跳板，操作工人站立在跳板上，避免直接踩踏钢筋，保证位置准确性。2、拆模时，对各部位模板要轻拿轻放，注意钢管或撬棍不要划伤混凝土表面及棱角，不要使用锤子或其他工具剧烈敲打模板面。3、已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料；当承受施工荷载大于计算荷载时，必须经过核算加设临时支撑。5防水工程5.1工艺流程底板防水施工：施工垫层→导墙砌筑、抹灰→垫层表面清理、修补→涂刷配套的基层处理剂→铺贴卷材加强层→定位、弹基准线→铺贴自粘式防水板→辊压、排气→收头处理及搭接→组织验收→保护层施工。侧墙及顶板：管沟墙面清理→基层处理剂→定位、弹基准线→铺贴自粘式防水板→辊压、排气→收头处理及搭接→组织验收→保护层施工。5.2防水施工要求1、施工时气温营造5℃以上，不宜在特别潮湿且不通风的环境中施工。施工现场应有良好的通风条件。2、防水层施工前必须将表面层上的尘土、砂砾、碎石、杂物、油污和砂浆突起物清除干净。3、防水基层必须平整牢固，不得有突出的尖角，凹坑和表面起砂现象，表面应清洁干燥，转角处应根据要求做半径为50mm的圆弧角。4、卷材总体铺贴顺序为:先高，后低，同等高度，先远后近;同一立面，从高向低处开始铺贴。5、打底涂：基层表面清理干净验收合格后，将专用基层处理剂均匀涂刷在基层表面，涂刷时按一个方向进行，厚薄均匀，不漏底、不堆积，晾放至指触不粘。6、搭接要求：相邻卷材的短边搭接不小于8cm，长边搭接不小于8cm。如图示7、接头位置：相邻两边的短边接缝应相互错开500mm以上。5.3底板防水施工1、垫层施工：垫层厚100mm，采用C15混凝土浇筑，随浇随抹平、压光，达到防水基层要求，浇筑完成的混凝土及时进行养护。养护应该按照以下要求进行：(1)混凝土在浇筑后的12小时内加以覆盖和洒水，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。(2)混凝土养护时间不得少于7天。(3)洒水的次数要保持混凝土表面经常处于湿润状态。(4)当气温低于5℃时，要采取保温措施，不得对混凝土洒水养护。2、防水保护墙砌筑：基础底板结构外侧用M5砂浆砌筑120mm厚永久性保护墙，最后一皮砖上表面距离底板顶面50cm，卷材铺完后，再在卷材上砌筑两皮砖，砌筑做到灰缝饱满。待外墙立面卷材施工时将这两皮砖拆掉。砌筑完毕后，在保护墙内抹20mm厚1：2.5水泥砂浆找平层。阴阳角抹成圆弧，R=50（可用PVC管抹）。底板外墙交角防水构造保护墙上口内、外边修成半径50mm的圆弧，以避免卷材在保护墙上口因弯折或挤压破损。3