模具制造合同(注塑模具采购合同)

模具制造合同(最全面的注塑模具采购合同)模具制造合同_V2_110430第1页共9页模具制造合同合同编号：甲方：地址：法定代表人： 乙方：地址：法定代表人：第一条承造项目甲方委托乙方开发制造模具。产品名称部门编号型号套数型腔数量材料单价（万元）RMB总金额（万元）RMB送样时间模具达批产状态时间合同总金额（大写）第二条模具数量此次甲方委托乙方开发制造的模具共计贰个零件贰套模具。具体的模具清单及技术要求见附件一。第三条模具制造进度与交付1、模具制造进度与交付1.1各模具交货期见上表“承造项目”，乙方提供的试模样件应符合图纸及试制要求。1.2在合同规定的时间内乙方将模具送到甲方指定地方，并达到批产状态；待模具符合本合同约定的验收条件时进行验收。1.3以上各阶段均以甲方书面确认文件、验收合格确认书为准。如在合同签订后因甲方设计更改等原因造成上述期限延长的，乙方应提供由甲方确认的允许延期的书面文件，否则，视为乙方违约。2、交付（运输）方式：乙方安排汽车运输至甲方指定地点交货，并承担运费及交付前的一切风险。第四条双方责任1、甲方负责产品零件的结构设计、产品的外观造型设计及整机的技术性能设计，并在合同签订前完成产品设计方案，同时向乙方提供最终开模图纸。如对甲方提供的上述设计、图纸及相关资料等有疑问，乙方应主动及时向甲方询问清楚，以便双方协商处理；乙方擅自处理的，一切后果均由乙方承担。2、乙方负责模具开发制造，必须按合同所定时间完成，并对模具品质、模具所生产产品的结构合理性及装配合理性负责。3、乙方只负责该批模具制造；而使用该批模具生产产品的制件厂家将由甲方通过招标或其它的方式另行确定。4、甲方有权在模具开发制造过程中派人跟进；乙方应全力配合甲方了解当前模具制作进度等信息。第五条改模1、提供试模样件后，乙方应根据甲方的要求及时对模具进行修改和调整。甲方对改模时间提出要求的，乙方应在要求时间内完成改模；甲方未对改模时间提出要求的，乙方应及时完成改模，但改模时间最长不能超过乙方接到甲方改模通知后1个月。2、如果甲方由于项目及图纸调整而改模，那么，在不造成模具报废的情况下，乙方应无条件协助甲方改模，所产生的费用由甲方承担，若因乙方未能按甲方提供图纸制造，所产生的改模费用由乙方承担。第六条验收1、验收基本条件：A、使用该模具制造的零散零件生产5000套后，或产品确认单下达六个月之后由甲方进行验收。满足验收基本条件时，乙方应当及时向甲方提出验收申请，甲方在收到乙方验收申请后14个工作日内完成验收，并出具《模具验收记录表》。因乙方原因导致验收延误超过1个月授权代表（签字）：授权代表（签字）：日期：年月日日期：年月日附件一：模具清单及技术要求第一条模具清单：模具名称部门编码型号模具数量型腔数量产品材料备注第二条技术要求模具制作要求：模架要求：选用龙记公制模架或同等标准模架，要求模架足够的刚度能满足模具的使用寿命（30万次以上）；材料要求：2.1制件是ABS等非透明件时型腔、滑块和斜顶采用2738(或宝钢SW718HH)钢材，型芯采用P20钢材（端盖上下分型结构时分型面处镶芯采用2738或宝钢SWP20H钢材）；型腔、滑块及斜顶要求氮化，氮化层0.1-0.2mm硬度HRC45-52，氮沿口部位软化已保证足够的韧性，防止批量生产中崩口；2.2制件是GPPS等透明件时型腔、滑块、斜顶及型芯均采用718HH(或宝钢SW718HH)钢材；模具成型表面要求人研磨平顺，氮化后抛光至超镜面；氮化层0.15-0.2mm硬度HRC48-55，沿口部位软氮化已保证足够的韧性，防止批量生产中崩口；标准件要求：顶针推管等标准件采用正钢或其它等质产品；分型面及浇口位置、形状、大小具体要求如下：4.1选择合理的分型面：分型线避免出现在A面上，（A面定义：正面可以看到的地方为A面，正面两侧为B面，后面为C面），若无法分型只能出现在A面上，则分型线的位置必须经研发书面确认且要保证分型线无刮手的感觉，更不能出现毛刺；分型面过渡采用圆弧（R角）过渡杜绝出现Z角过渡；分型面上不能有缩水、顶白及明显的熔接线等质量缺陷。4.2浇口的位置选择：浇口的位置应优先设置在不影响制件外观质量以及制品容易脱模的地方，而且要方便取件取出且排气良好。4.3浇口数量的确定：在保证产品质量的前提下浇口数量尽可能少，以减少熔接线的出现，提高产品强度。不同产品浇口的位置、形状、大小具体分类如下：4.3.1端盖类模具采用潜伏浇口，浇口截面优先选择扁平形状，长度和宽度较小的可采用点胶口。浇口位置要求距端盖底部边3mm以内，质量要求满足端盖两端无收缩，无明显熔接痕；端盖模具分流道截面尺寸为φ10mm,若1+1结构的模具则需要根据端盖的结构和重量调整分流道尺寸和浇口数量。一出二或一加一的端盖模具，中间分型面的宽度要求大于60mm以上；4.3.2抽屉和托盘采用YUDO、SINO、维朗热流道，热流道温控箱接口采用24芯插座；浇口形状优先采用针阀式浇口以降低注射压力，提高模具使用寿命，并且可满足薄壁抽屉成型，达到抽屉降低成本的要求；浇口位置优先分布在抽屉和托盘底部中间位置；浇口直径大小一般为4-8mm（根据模流分析确定）。4.3.3顶盖类模具浇口形状采用直浇口，浇口位置设在制品中央内侧；浇口大小根据制品大小来确定，直径一般为3-8mm。为有效避免四个拐角开裂一定要圆弧过渡且从浇口向四个拐角开设导流槽。4.3.4其它非外观类产品浇口的位置设在制品容易脱模的地方且浇口数量尽可能少，符合这两个原则即可。滑块、斜顶设计合理，动作平稳可靠：滑块优先选择斜导柱驱动，不能使用弹簧单独驱动的方式；使用油缸驱动时，油缸不能单独用作滑块定位必须有其它刚性机构定位；滑块后部必须有限位机构，作可靠定位避免滑块掉落；向天滑块必须校对滑块重量，弹簧承载力必须大于滑块重量1.5倍以上，必要时增加其它机构锁紧滑块；禁止在模板或镶件上直接开滑块导向槽；必须使用侧压块；宽度大于300mm的滑块中间加梯形或矩形导轨导向，大于600mm的需加2条导向；滑块承压斜面和滑块底面增加耐磨片，耐磨片须淬火后镶入滑块内，相对滑动面须开油槽。斜顶斜度不宜超过16°。斜顶杆截面尺寸原则上不能少于8X8，斜顶杆滑动段，应做油槽，以保持润滑，范围应止于胶位10mm距离。顶出行程大于30MM的较轻斜顶，斜顶做“T”形结构或燕尾结构导向。大质量向地斜顶，应增加斜顶挂钩确保斜顶与型芯可靠贴合。顶出脱模机构：要求顶出顺畅且有顶出限位块，制件不因顶出而变形，合模前顶出系统须先复位且复位可靠；动模底板顶出孔必须有中心顶出孔和上下顶出孔两种，上下顶出孔可以有效防止产品顶出不平衡现象的发生，以满足部分制品的需求：端盖模具的顶杆要求不小于φ10mm（空间不够10mm顶针位置的除外）；当骨位深度大于10mm时采用方顶顶出，可有效避免制品顶白现象的发生。抽屉和托盘模具要求采用推块顶出，推块分布合理不影响产品外观，顶出平衡；推块或推板与型芯的镶接面不能紧贴型芯侧面以免擦伤型芯，四导向面斜度取10°以上；顶板组件必须有复位杆，抽屉及托盘模具使用油缸顶出复位时，油缸与顶板组件连接可靠，油缸活塞杆不可受径向力，并要求有行程控制开关；端盖模具动模底板采用4个或6个顶出孔，大于相匹配顶棍直径5~10mm；动、定模、滑块水道冷却水道布置合理，冷却充分均匀；端盖模具的冷却水道不小于φ10mm，抽屉和托盘模具的主要水道为不小于φ10mm，小滑块水道为φ6mm；端盖、抽屉及托盘模具采用G3/8塑料快插水嘴和φ12mm插管，水嘴头部凹进外表面3mm；模具工艺性要求：制件尺寸、公差、表面粗糙度符合产品图纸要求；制件外观符合工艺要求；外观面及装配要求的位置无飞边、毛刺等多余物，外观面不可因模具排气不良而产生气纹等缺陷，外观面不可有明显的收缩痕、熔接线及杂色，制件不可因脱模不顺而变形、顶白、拉伤等；模具必须在正常工艺条件下生产出合格制件，成型周期合理；模具在调试好后应连续生产500件，以末件100件合格达99%为验收合格；复制模具要求制件重量不能超出原制件的重量，如比原制件重量轻，须及时反馈原因；模具外观要求：模具外观尺寸与选定机型相适应，模具内外表面经目测不可有锈斑、裂纹、夹杂物、凹坑及氧化斑点等缺陷；为便于识别要求在后模喷上标记（包括零件图号及零件名称），外表面须有冷却水进出分组标记和模具安装方向标记和放置方向；模具上有美的模具资产标牌和模具标牌，标牌内容有模具名称、产品图号、制造单位、模具外形尺寸、重量等，在模具外观面（除安装面）喷上油漆。有特殊结构的模具，需要将模具动作说明制成铭牌固定在模具操作面一侧；每套模具需配两只吊环，其大小符合安全标准，便于吊装和运输，吊环不与油缸等干涉；定位圈要求沉入顶板5mm用三个内六角螺丝固定，外径为φ100mm高出顶板10mm；模具下方应有支撑腿保护外露的油缸等机构，锁模片要求对称安装可靠；模具出厂要求：模具尺寸、外观自检合格；提供符合要求的模具照片；模具验收时，提供与实物相符合的完善模具图纸光盘二张；随模出厂的试模样品两件，有特殊操作要求的模具须附使用说明书一份；模具寿命及维修模具正常寿命要求在30万次以上；模具正常使用保修期一年。模具验收完毕交付使用后一年内，在正常使用情况下如出现模具质量问题，乙方应在收到维修通知书2日内免费维修。在1年后，如模具出现质量问题或故障，且在约定批次寿命内的，乙方负责免费维修并承担维修相关所有费用。如乙方未