场地土方平整边坡支护工程主要施工技术方案

场地土方平整边坡支护工程主要施工技术方案

1.1总体施工技术方案说明

若我司中标，我司将针对本工程的特点制定如下施工技

术总体施工技术方案：

(1)、充分利用现有的施工通道，合理进行施工布置，

制订科学的施工程序和方法。

(2)、认真研究制定切实可行的施工总体方案，并在施

工过程中不断优化，积极采用先进、合理的施工技术和优选

施工工艺，在交通条件许可的情况下，采用“平面多工区、

段内流水作业”的施工方法穿插施工。

(3)、施工技术措施的制定以质量、安全要求各控制工

期为基础，并保障各阶段工程形象进度如期顺利实现，满足

总体工序的合理搭接，协调平衡。

(4)、贯彻执行各项劳动保护和安全文明施工、环境保

护的法律法规和规程，改善劳动条件，保障作业人员的健康

和安全，创建文明工区。

(5)、统筹安排，合理计划，科学组织，做好人力、物

力的综合平衡，努力实现均衡生产。

(6)、组织高强度机械化施工，骨干施工设备为性能优

良的施工机械，以保证施工机械的出勤率。施工过程中认真

做好各种设备的定期维护、保养工作，保证设备的出勤率和

完好率，确保本工程优质安全按期建成。

1.2施工测量

(1)、施工测量应紧密的配合工程施工，测量施工应按

设计图纸要求，熟悉施工图纸，认清现场水准点、导线桩和

栓桩，做好桩位交接记录和交接桩手续，并及时进行复验，

核实施工范围内需征地、拆迁的各种建、构筑物的确切位置,

结构和数量以及公用设施的杆、线、管道和附属设备情况，

类别和数量同时与有关单位联系，并做好原始记录。

(2)、查明沿线附近下水道的管径、流向或可供排水，

水渠和以往暴雨后的积水情况，以便考虑施工期间的排水措

施。了解施工现场的给水、供电、电讯设备及场内外运输路

线等。

(3)、施工测量为了保证测量精度和有效进行成果检核,

按设计图纸要求，“先整体后局部”进行施工测量，其内容

包括导线、中线、水准点复测、横断面检查、增设水准点。

同时进行复核、检查，做到在测量放线工作中能保证施工测

量的精度，减少施工误差，准确无误。

(4)、在工程施工前应根据图纸和业主提供的测设基准

资料和测量标志，以及有关规定要求，掌握测量定位依据，

恢复定线测量。并合理选择施工测量控制点，进行导线的平

面控制，布设平面控制网。根据线路的控制点及其高程，进

行线路的中线测量，丈量长度，核对永久水准点，建立临时

水准点。水准点设置距离应以测高不加转点为原则，在中心

桩两侧不受施工影响的位置设置，定出路肩边缘标高，测出

占地、施工设计用地范围，拆除沿线的电讯设备及障碍物。

（5）、放样测量

测量放样要配备测量人员，根据设计图、工程总体布局、

工程特点与施工部署，确定控制线的内业计算。并根据现场

施工的需要，对导线控制点和水准点进行加密。要求测角中

误差为±6"。测距中误差为±15mm,边长相对误差为

l/10000o加密水准点设在便于观测的附近固定物上，并设

明显标志。对加密水准点必须由两个以上的已知水准点进行

闭合。水准测量误差为±126，式中L为水准点之间的水

平距离，单位为km。

仪器配置：测量仪器必须通过计量所检验并有合格证，

依据现场情况配置以下测量仪器：

序

名称数量

号

1全站仪2套

2对讲机8台

50m>100m钢各2

3

卷尺把

4塔尺4柄

5DJ2-22台

SZ3精密水准

64台

仪

7水准尺2柄

（6）、测量人员及时妥善保护好各种标桩，认真复测并

报监理工程师复验和保护。工程的施工测量工作应做到有测

必复，测量复核记录及竣工测量均应整理、归档。一切定位、

放线工作在经自检、互检、复核合格，精度符合要求后，申

请监理工程师或有关单位复核无误签认后，才能进行施工。

测量记录要采用规定格式，不得涂改或乱画，文字要端正，

记录有误者要划去另写一格，要正规化。

1.3人工挖孔桩施工

1.3.1孔桩开挖

先将边坡进行修整，排除掉潜在的危险因数，再按设

计跳桩开挖方式分2序依次进行开挖。首先平整井口场地，

根据的锁口尺寸在原地面下挖20CM,然后进行护壁和锁口

钢筋的制作并及时进行模板安装，在井口模板的支护过程中

用全站仪对其位置及桩口方正进行校核。井口混凝土至少高

出地面20cm以上，井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线

及标高投测到锁口护壁校上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、

深度控制的依据。孔桩口用①20钢筋焊好维护，维护高度

不小于1米，立筋间距不大于200nlm,并做好安全门。同时

在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施；雨

季施工期间，应搭设雨棚。备好井下排水、通风、照明设备。

本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，

提升设备必须有限速和自锁装置。待井口混凝土强度达到

70%后，方可进行提升设施的安装。项目部拟定桩内土石方

的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具

和抽水机械。具体操作如下：

（1）人工挖孔桩桩芯土方开挖采用“挖一护一”的方式

进行，即每挖0.5〜1.0m深作一次桩体内护壁（一般土层

中每节高度为1.0m,特殊地质时下挖速度应视护壁的安全

情况而定）。土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，

先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格

后才能进行下道工作。为保证施工安全，每开挖下节桩孔前,

应用1.2m长直径20nlm的钢筋打入土中，测试是否有流砂、

淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m；挖深超过

6nl后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底1m

左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯

泡离孔底2.0m,并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设

围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气

体，采用简单有效的办法把鸽子装入笼中放入井底不少于

30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方

准作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切

注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，

切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻

心法，逐层剔除。

（2）土方运输:在孔口安装吊架，使用电动提升机，电动

提升机必须配有限速和自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指

定地点堆放。孔口堆放的土方应及时清除，在孔口1米范围

内土方堆积不能超过1.5米。当天挖出的土方必须当天清

理干净，然后用挖土机装车外运。

挖孔桩区域堆土示意图：

挖孔桩边坡防护示意图:

(3)成孔至设计标高时，清除孔底的虚土、石渣和积水,

及时通知设计、地勘、监理工程师、甲方代表对进行验槽,

符合设计要求后及时封底，封底混凝土强度等级C25厚度

300mmo

1.3.2钢筋碎护壁

(1)挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸

和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上

一节护壁聆养护24小时后再进行。

(2)为了施工安全，挖孔护壁采用C20P6钢筋舲结构，

每掘进1.0米(若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短

进尺)，及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：首先按照

设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后

根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直

度，然后浇注护壁聆，上下护壁间应搭接200mm,用小型振

动棒进行振捣以保证护壁舲的密实度，浇筑护壁硅要四周同

时均匀浇注，以防护壁模板位移。当舲强度达到1.2兆帕后

拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。

依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必

须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连

续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周

均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况,

如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处

理后方可继续开工。

抗滑桩井孔护壁图:

覆凝土护壁

_模板

二匡架支撑

1.3.3桩体钢筋笼的制作安装

由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋

数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，对本工

程钢筋加工设计桩长大12m以上的采用直螺纹套管连接工

艺、井下安装的方式比较理想。

(1)工艺流程

q割下T加工鲍纹——

安装塑料保护帽做标识、分类堆放钢筋笼制作

钢筋笼吊装。

(2)切削下料

对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切

口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥

善放置，防止损坏端部。

(3)加工螺纹

加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的

牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专

职质检员随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐

个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格

后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。

(4)钢筋连接

将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动

连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的

扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋，

可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入

另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒。

(5)钢筋制作与吊装

由于本标段抗滑桩深度在1「19米左右，在井内绑扎挖

孔桩需要搭设脚手架，操作非常不方便，钢筋连接质量难以

保证、施工缓慢且危险性很大，从保证进度、质量、安全的

多种角度考虑，选择在井口绑扎钢筋笼，用25T~40T汽车吊

逐节吊装就位，钢筋笼每节9米，为保证钢筋笼吊装及混凝

土浇筑过程中不发生影响质量的变形，每隔两米增设一道①

18的钢筋做加劲箍与钢筋笼焊接。

a钢筋骨架制作

按设计尺寸加工好箍筋，并在其上标标出主筋位置。

先布置好四个角的主筋，并在其上标明箍筋的位置。

使箍筋上任一主筋的标记对准主筋底部的标记，扶正箍

筋并使其与主筋垂直进行绑扎。依次在一根箍筋上绑扎好全

部主筋。

按照设计要求，套入足够数量的箍筋后，再在主筋顶部

按上述方法绑扎好箍筋，然后将其余箍筋准确定位绑扎成

型。

b钢筋骨架保护层的控制

为使钢筋骨架摆放居中，并能满足设计要求而设保护层,

可在钢筋笼上设定位钢筋、聆垫块，确保钢筋保护层满足设

计和规范要求。

C标正骨架

钢筋骨架的顶面与地面标高应符合设计要求，误差不得

大于5cm,平面位置偏差不得大于5cm,经对中立正后将其

固定。

钢筋笼笼上口位置为防止舲浇筑过程中上浮和变形，应

采取焊接定位钢筋加固措施，确保钢筋骨架位置正确。

d质量要求允许偏差

质量要求

钢筋规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要

求。

冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋顺直，表

面不应有裂度和油污。

受力钢筋同一截面的接头数量，连接长度应符合设计规

定规范要求。

钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹鳞落或断裂现象。

允许偏差

根据建设部行业标准《市政桥梁工程质量评定标准》的

规定，钢筋骨架成型允许偏差不得超规，根据标准的规定，

灌注桩受力钢筋间距的允许偏差为20mmo

1.3.4桩芯碎灌注

当钢筋检查验收隐蔽后，立即进行桩芯舲浇注。

(1)、准备：於桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯

舲质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：

校配合比确定，设计要求桩芯聆为C30P6,坍落度满

足规范要求，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时,

应同时设计二种配合比，即常规舲配合比和水下舲配合比。

提前4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。

检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。

(2)、石仝运输：

本工程采用商品於浇注桩芯，通过混凝土罐车送校

至现场。

(3)、聆下料：串筒下料，聆还未下料前，应对孔底水

再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，

将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔

底扫匀，此时等候在井面舲立即快速下料，要求於下料集中

快速，串筒离舲面不大于2m。

(4)、舲振捣：桩内於应使用插入式振动器分层振捣，混

凝土浇筑工人采用直径20的钢筋预制的钢爬梯上下，钢爬

梯顶部与井口锁口混凝土中预设的钢筋固定，除孔底800mm

为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注

边分层振捣密实，直至桩顶，以保证役的密实度。振捣手必

须选派经验丰富工人担任。当孔底积水小于10cm时，采用

常规混凝土浇筑方法。当孔底积水大于10cm,且涌水量较大

难以抽干时，采用导管法进行水下混凝土施工，并严格按水

下混凝土施工操作规程进行桩芯混凝土采用商品混凝土，

水下浇灌混凝土时现场泵送坍落度控制在18〜22cm,非水下

浇灌混凝土时现场泵送坍落度控制在10〜12cm。在混凝土

浇筑前，在桩孔顶口设置混凝土浇筑平台作为架设混凝土集

料斗和传递工具的操作面(操作台由2110工字钢和L50X

5角钢组成)。

A-A.i

桩顶集料平台示意图

当腔桩浇至地面桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定校

浇注后标高。当於表面无浮浆时，碎灌注最终标高为设计桩

顶标高加100即可，当碎表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，

桩顶腔在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与

上部板桩墙连接良好。

(5)灌注桩身腔的注意事项：

①灌注舲不得在孔口抛铲或倒车卸入

②灌注过程中，校表面不得有超过50mm厚的积水，否则，

必须排除积水后才能继续灌注校。

③灌注桩身腔时要留置试块，每根桩一组。

④如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前聆输

送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查於输送管路是

否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。

对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。

⑤混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，混

凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入

浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将於分层振捣

密实，每层高度不超过50cm,插入形式为垂直式间距50cm,

快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对舲进行

振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，

在桩顶铺草袋洒水养护。

⑥校开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，

以减少舲对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。

⑦校灌注高度应超出桩顶标高10CM,在浇筑上部板桩墙

前剔除浮浆。

⑧桩身混凝土强度达到设计要求的75%,方可开挖相邻

桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。

1.3.5桩身施工常见问题的处理

挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法：

常遇

产生原因预防措施及处理方法

问题

1.地下水渗流比较严重实行井点降水降水，减少孔底积

2.混凝土护壁养护期内，孔底积水，水，周围桩土体粘聚力增强，并保

塌孔

抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压持稳定；尽可能避免桩孔内产生较

差，从而易于使孔壁土体失稳大水压差；挖孔深度控制不大于稳

常遇

产生原因预防措施及处理方法

问题

3.土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度，并防止偏位或超挖；

定极限高度在松软土层挖孔，及时进行支护，

4.孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，

构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未并在护壁的相应部位设泄水孔，用

及时支护以排除孔洞内积水

遇有局部或厚度大于1.5m的流动

性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，

遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂可采取将每节护壁高度减小到

井涌

土层，当地下水位差很大时，使土颗粒300〜500mm并随挖随验，随浇筑混

流泥

悬浮在水中成流态泥土从井底上涌凝土，或采用钢护筒作护壁，或采

用有效的降水措施以减轻动水压

力

1.护壁过厚，其自重大于土体的极限护壁厚度不宜太大，尽量减轻自

摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝重，在护壁内适当配巾10@200mm

2.过度抽水后，在桩孔周围造成地下竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢

护壁

水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦靠，以减少环向拉力；桩孔口的护

水平

力壁导槽要有良好的土体支撑，以保

裂缝

3.由于塌方使护壁失去部分支撑的土证其强度和稳固；裂缝一般可不处

体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环理，但要加强施工监视、观测，发

向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护现问题，及时处理；如出现竖向裂

常遇

产生原因预防措施及处理方法

问题

壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪缝应停止作业，加强监测，斌及时

力作用，而导致垂直和斜向裂缝通知监理、设计和业主

1.井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的可在群桩孔中间钻孔，设置深井，

淹井砂砾层用潜水泵降低水位，至桩孔挖完

2.附近地下水在井孔集中成，再停止抽水，填砂砾封堵深井

截面1.挖孔时未按照各边的中线控制护壁

大小模板尺寸，造成桩径偏差。挖孔时应按每节量测各边的位置，

不一2.土质松软或遇粉细砂层难以控制半控制好孔壁的垂直度；加固好模

或扭径板，确保模板的稳固性。

曲3.模板安装不牢固，造成跑模。

1.挖孔时未控制截面，出现超挖

挖孔时每层严格控制截面尺寸，不

2.遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水

超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土

超量道或古墓、坑穴

填补、拍夯实；成孔后在48h内浇

3.孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，

筑桩混凝土，避免长期搁置

孔壁风干或浸水剥落

a.每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，

实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm,如超出允许范围,

要重新做精确定位。

b.挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺

寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；

C.挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要

为：抗滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符

合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂

直度必须符合规范要求。孔底不得积水，并进行孔底处理，

做到平整，无松渣等软弱层；

d.开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，

并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，

若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任

主体现场会商处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实

际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料；

e.井壁塌方处理：在施工过程中，因土层较弱、松散、

地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适

当加筋，聆未达到设计强度的80%前不宜拆除摸板顶撑。

当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须

加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用

木锲、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石

继续坍塌。并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇筑舲未达

到设计强度的80%前不能拆除模板及顶樽。

f.孔内排水

挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且

引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较

大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当

的增减。

g.桩内涌水对桩孔开挖的影响及处理措施：

桩孔内涌水增加了开挖和护壁施工的难度，必须边开

挖边排水。该区域处于高回填区，回填土内力未释放完全，

在桩孔开挖过程中，有可能发生孔壁岩石向孔内垮塌的现

象，甚至在护壁混凝土拆模后，垮塌的岩石将尚没有完全硬

化的护壁混凝土胀裂。为了解决这个事关施工能否继续进行

的难题，我们采取如下措施

①及时排水。抗滑桩向下开挖时，始终保证中部有一

个集水坑，将深井潜水泵放在集水坑中及时对汇集的地下水

进行抽排，为了防止地下水压对护壁混凝土的破坏，在桩孔

有水段的护壁上预留中50的渗水孔若干。

②加强临时支撑。抗滑桩在开挖至易垮塌段时，为保

证施工安全和抗滑桩得以继续开挖，在开挖过程中应分序开

挖，不能同时对四面进行开挖，且在开挖过程中应加强桩孔

的临时支撑，具体做法是：当开挖面挖至设计宽度后，应立

即紧贴开挖部位竖向打一排钢筋。钢筋的入土深度和大小、

稀密应视桩截面尺寸确定，竖向筋打入后，可在竖向筋的背

侧打入挡板，挡板必须能排水。若上一模土体有向下垮的可

能，还应在开挖上部打一排横向筋。这样直至本模四面开挖

完成进行护壁混凝土不浇注。在遇水段开挖、支护一定要快。

③提高护壁混凝土的早期强度。对岩石特别破碎，含

水量极为丰富的易塌孔层位；为防止其对护壁造成破坏，并

保证足够的开挖效率可在混凝土拌合料中掺入早强剂，以提

高混凝土的早期强度。

④减少每模开挖深度。对岩石特别破碎，含水量极为

丰富的易塌孔层位还可减小每模的开挖深度，具体深度应与

模板配套，但在减小开挖深度后应特别注意护壁竖向筋连接

一定要牢固，最好焊接，否则易引起护壁舲的变形。

h.桩孔涌水对桩身钢筋制作及混凝土浇注的处理措施

由于抗滑桩截面面积太大，不能满足水下混凝土初灌

（导管初次埋置深度和填充导管口到孔底的空间）的要

求，且水下灌注不能对混凝土进行振捣，混凝土的质量无法

达到设计要求，故应采用井点降水技术为桩身钢筋制作、混

凝土干灌创造条件，具体做法是：桩孔挖至设计标高后，再

挖一斜面集水坑，斜面最深处为1m,浅处为0.2m,在深处

的桩边放入打眼垫筋包网滤管，再填入1〜3cm砂砾石，填

至桩底标高后，铺上彩塑布，然后在上铺0.2nl素混凝土垫

层，制作钢筋期间在井管周围留一环状间隙，保证停抽期间

（抽水期间地下从护壁后直接向下渗透）孔壁渗出的地下水

能通过环状间隙进入砾石层，然后进入水井内。浇注前将桩

孔内地下水抽干，并用细石混凝土封闭，用木棍将护壁上的

导水管也封堵，灌注时桩内混凝土浇注完毕后，用高标号水

泥砂浆从井底进行封填，确保工程质量，应注意超挖深度应

大于深井潜水泵的高度，且应满足如下要求：

L二QXa/D

L—过滤器的长度，单位叫

Q一桩内涌水量，单位n?/小时

D—过滤器直径，单位mm

a一经验系数，本工程取0.9。

针对水是影响人工挖孔桩施工的最不利因素之一，必

要时拟采用井点降水的方法减少孔桩内的渗水量。

1.3.6检查验收

(1)、检验、试验

项目部设置养护室，设置一名试验员在施工过程中对

现场钢筋、水泥、砂石等原材料按进场批次进行钢筋的

物理性能、力学性能试验，原材试验合格后方可使用。

钢筋检测频率为每批钢筋不超过60T做一次复检，取2

组6根试件分别做拉伸及冷弯试验；螺栓套筒链接200

个接头为1批，从中切取6个试件，3个做拉伸试验，3

个做冷弯试验；对於施工中的混凝土试块进行抗压强度

试验，每根桩留置一组试块，每lOOn?聆取1组试件，不

足IOOII?亦制取1组试件。桩身校浇筑完成后委托有检测

资质的单位对桩身的完整性及舲强度进行检测。

(2)、人工挖孔桩质量控制标准

序允许偏差

项目备注

号(mm)

桩芯混凝土抗压强不低于设计

1

度规定

护壁混凝土抗压强不低于设计

2

度规定

b、h为方桩截面

3桩中心位移偏差b/20、h/20

宽、高

4桩孔深100

桩孔尽距(有护壁混

5+100-40

凝土)

6桩垂直度0.5%HH为桩身净长

7护壁混凝土厚度+30

8孔底虚土不允许

1.4预应力锚索施工

1.4.1总体方案

锚索施工与边坡施工同步进行，严格遵循“随开挖、随

支护”的原则，上层边坡支护施工完成，开挖至预应力锚索

施工位置后，及时组织进行格梁及预应力锚索施工，完成边

坡防护，减少边坡暴露时间。

(1)、做好预应力锚索施工前的各项准备工作，机具配

备质量和数量，人员配置数量和结构等必须与预应力锚索施

工相适应，满足施工需要；完成原材料进场及试验检测；完

成施工技术方案、开工报告等技术资料的编写、上报和审批,

技术交底资料的下发学习。

(2)、锚索施工按从上到下(可根据现场情况适当调整)

分序加密的原则进行施工，尽量避免锚孔间串浆，影响施工

效果。杜绝上下操作产生安全问题，同时减少各锚孔施工之

间的相互干扰，并在成孔后及时进行锚孔固结灌浆，以保证

成孔和锚索施工整体质量，然后及时进行后续各工序的施

工。

(3)、预应力锚索防护断面布置及各项详细指标详见施

工图纸。

(4)、预应力锚索施工在修整边坡同时进行，先按设计

位置测设锚孔位置，根据边坡地质检查情况进行适当调整，

满足预应力锚索施工地质要求时，钻孔施工，钻孔深度满足

设计。每施作完一锚孔，随即进行清孔，插入预应力锚索，

随即进行一次注浆，坡面地质不满足要求时必须做相应处

理，必要时可增设孔口锚杆。

(5)、预应力锚索注浆施工完成后，及时进行格梁施工,

锚索格梁达到一定强度，进行锚索的张拉锁定后封锚。

1.4.2施工工艺流程

锚索施工工艺流程图

1.4.3主要施工方法

1.4.31、坡面修整

锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即

开挖一级，防护一级。开挖至锚索格梁边坡时，每层开挖高

度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下

级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。完成每层坡面开

外后，若为土质坡，及时用彩条布覆盖，防止雨水冲刷边坡。

1.4.3.2施作锚孔

锚孔在格梁基础开挖完成，并经坡面地质条件确定能满

足锚索施工要求后进行。

①、锚孔测放

根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测

放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位

置。锚孔位置偏差不得超过±20mm。如遇既有坡面不平顺或

特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳

定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定

位，但调整后的测放精度，尽量不大于lOOmmo对测放并验

收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，

该编号作为锚索制作编号的依据。

②、钻孔设备

钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻

孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的

类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻

孔设备，岩层中采用YQ1OO型电空潜孔锚索钻机，潜孔冲击

成孔。在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地

层中，采用跟管钻进技术，确保成孔质量和施工进度。

③、钻机就位

锚孔钻进施工，搭设满足钻孔、下锚和注浆施工所需承

载能力和稳固条件的脚手架。脚手架采用钢筋加扣件的形

式，为了保证脚手架的稳固性，钢管间距按1.5m布设，人

工作业平台上铺设夹板，以便于施工。根据坡面准确测放锚

索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确

保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm,高程误差不得超

过±100mm,钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差

位±1.0°,方位允许误差±2.0°o

④、钻进方式

锚孔钻进采用干钻，以确保锚固工程施工不至于恶化边

坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，难以钻进时方

可采用水钻。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控

制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。

⑤、钻进过程

锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误

差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、

地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等

不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理

（灌浆压力0.1〜0.2MPa）,待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻

进。

a、渗水及塌孔的处理

孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从

孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于

孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出

清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即

停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。

有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情

况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果

渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，

拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。

b、塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体

破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄

色岩粉，夹杂一些原状（非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽

的）石块，出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停

止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.1〜

0.2Mpa,浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。雨天施工时，常

常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆，固壁注浆前，必须用水和

风把泥浆洗出（塌入钻孔内的石块不必清除），否则，不仅固

壁注浆效果差，还容易造成假象。

⑥、孔径、孔深

钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径,

要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深

度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上，但不宜超

出0.3m,当遇特殊地质情况时，可适当增加超钻深度，但不

可超过0.5mo

⑦、锚孔清理

钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1〜2分

钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉硅

及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风（风

压0.2〜0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降

低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整的岩

体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承

压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要

时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部

积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。

⑧、锚孔检验

锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进

行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标

准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺

推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度,

退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘硅及水体现

象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔

内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯

管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚

孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可

认为锚孔钻造检验合格。锚孔检验项目允许偏差如下表所

不O

锚孔施作的允许偏差和检验方法

项次项目允许偏差检验方法

用全站仪或拉线和尺

1孔位坡面纵向±50mmO

量检查

用全站仪或拉线和尺

坡面横向+50mmD

量检查

用水准仪或拉线和尺

2孔口标高±lOOmmD

量检查

用测角仪或地质罗盘

孔轴线倾角±1.0°

检查口

孔向孔轴线方位用全站仪或地质罗盘

±2.0°

3□□检查口

满足设计

孔底偏斜用钻孔测斜仪检查

□

孑L径满足设计验钻和尺量检查口

不小于设

4孔深口验钻和尺量检查口

计值

1.4.3.3锚索体制作及安装

预应力锚索体由格梁、自由段、锚固段和安全段四部分

组成。采用压力分散型锚索，钢绞线采用4X7中5mm高强度

低松弛无粘结预应力钢绞线。钢绞线沿锚索体轴线方向每2m

设置一道架线环，保证锚索体保护层厚度不小于2cm。锚索

体采用人工安装，安装前，认真核对锚孔编号，确认无误后

再用高压风吹孔，缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外

露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范

围内），确保锚固长度。

首先按照设计要求长度料切割钢绞线，用冷弯机将无粘

结钢绞线弯曲成U型并固定在承载体上，然后按设计荷载体

间距组装完成整个锚索体。制作时注意，钢绞线不得相互缠

绕并保证承载体位于钻孔中部。

1）锚索材料选用4X7①5nim、fpk=1860MPa的高强度、低

松弛预应力钢绞线，其力学性能必须符合现行国家标准《预

应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。锚具必须

符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技

术规程》JGJ85-2010的规定。

2）锚索编束要确保每一束钢绞线均匀排列，平直、不扭

不叉，并需要除绣、除油污，对有死弯、机械损伤及锈蚀坑

应剔出。

3）锚索扩张环须采用工厂生产的工程塑料环，设计锚索

体钢绞线根数与扩张环孔数必须配套。箍环可因地制宜采用

薄铁皮或铁扎丝制作。

4）锚索锚固段钢绞丝应进行除锈处理，无需防护涂层。

自由段应除锈、刷沥青船底漆、并用沥青玻纤布缠裹其层数

不少于二层，处理后装入塑料套管；自由段套管两头100〜

200mm长度范围内用黄油充填，外绕扎工程胶布固定。

5）锚索制作中钢绞丝应预留1.5m的长度，以便张拉锁定,

待张拉工作完全结束后，切除多余钢绞线。采用C30混凝土

浇注锚头。

6）、钢绞线编制在工作平台上进行，其下料长度为：设

计长度+锚索格梁厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操

作预留量。

7）、每隔2m设置一个架线环，相邻两隔离架之间安设

束线环（绑扎丝）对锚索进行绑扎固定。钢绞线不得相互缠绕

并保证承载体位于孔的中部，锚索保护层厚度不小于20mm。

8）、编索完成入孔安装前，用高压风清孔一次。索体采

用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔

时用力要均匀一致，不得转动锚索体，并随时检查隔离架及

绑扎丝，发现有移动、损坏、脱落等要及时处理，必要时要

更换重新编制，并确保将锚索体推送至预定深度后排气管和

注浆管畅通。

9）、锚索组装的允许偏差和检验方法如下表所示，组装

完成后对锚索对应锚孔进行编号，分类存放在专用场地，并

加以防潮、防雨等防锈蚀保护。

锚筋组装的允许偏差和检验方法

项次

项目允许偏差检验方法

□

1锚筋长度口土50mmO尺量检查口

2锚固段长度口±50nlm□尺量检查口

塑料套管端头定

3士50nlm□尺量检查口

位

注浆管中心定位土1OmmO

4尺量检查

端头定位口土50mmO

支架、紧箍环、

导向帽制作尺寸±5nlm□

5尺量检查口

□

接装定位口士20nlm□

1.4.3.4锚固注浆

锚索注浆以形成锚固段和为锚索体提供防腐蚀保护层。

另外，一定压力的注浆可以使注浆体渗入地层裂隙中，起到

固结地层、提高地层承载力的作用。注浆是锚索施工的关键

工序之一，其效果好坏将直接影响到锚索的锚固性能和永久

性。

1）注浆材料采用普通硅酸盐水泥。注浆前应按设计强度

要求做好配合比试验。

2）钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2〜0.4MPa）将

孔中岩粉及积水全部清

除孔外。

3）锚杆及锚索的锚孔内灌注M30水泥砂浆，必要时可适

当添加早强剂。

4）锚杆采用一次性注浆，即孔底返浆法进行注浆，注浆

压力为0.5〜LOMPa,注浆过程中，注浆管从孔底缓慢抽出,

当孔口冒浆10秒以上时才可停灌。

5）锚索注浆工艺，一次注浆方法和压力与锚杆注浆相同。

注浆结束后应观察浆液的回落情况，若有回落应及时补浆。

注浆作业过程应做好注浆记录。

L4.3.5、钢筋混凝土格子梁及锚斜托施工

1）施工程序为：测量放线一锚梁开挖一支立模板一绑扎

钢筋f（安装锚索孔口钢套管一安装螺旋筋一安装锚具（钢

垫板））f现浇校f石仝养护。施工要点为：

2）基础底面处理:基底用2〜5cm厚水泥砂浆找平，遇边

坡有局部超挖较大悬空处采用浆砌片石嵌补。

3）钢筋制安、石仝灌注和养护：

①钢筋的制作、绑扎，下料、弯制、焊接必须按设计或

有关技术规范要求施作。

②腔浇注时，必须用振动棒振捣密实，尤其在锚孔周围,

钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。往浇筑完成后，及时

草袋覆盖洒水养生至张拉龄期。

4）锚索框梁浇筑於前，必须将锚具中的螺旋钢筋、钢套

管和锚垫板按设计要求固定在纵梁钢筋上，方向与锚孔方向

一致，摆放平整。

5）锚索框架按设计分片施工，相邻两片框架横梁接触处

留2cm宽伸缩缝，用浸沥青水板填塞。

6）、格子梁允许偏差和检验方法如下表所示

格构梁允许偏差和检验方法

序号检杳项目介许偏检杳方'法

1孔距偏差+每20米仝站仅椅杳3点

2孔口高程口+每20米水准仪检杳3点

3锚索轴线误差+3°杳施工记录.每20米杳

4地梁混凝土强满足设每个工点取3组试样试

5地梁断面尺寸满足设每5根抽查1根口

7）、锚斜托台座的承压面平整，并与锚索轴线垂直。锚

斜托台座是一个受压构件，它把锚具的集中荷载传递到坡面,

此外，由于一般情况下孔口坡面不会与锚索轴线垂直，所以，

锚斜托还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚斜托上表面

与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢

管和垫板正交焊牢，浇筑锚斜托前将钢管的另一端插入钻孔

即可。

5）、在设计高边坡中，二级边坡坡率为1：0.75,采用

B型锚斜托；三级边坡坡率为1：1,采用A型锚斜托。

6）、格梁与锚斜托浇筑施作完成后，必须加强洒水养护

工作，确保格梁质量。

1.4.3.6锚索张拉、锁定及封锚

1）锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂

直。

2）当锚索体浆液凝期达到15天（加早强剂）〜20天和锚

梁混凝土强度大于20MPa后方可进行张拉。

3）张拉作业前必须对张拉机具和仪器进行标定、调校。

采用张拉监控仪进行监控。

4）锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线

与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，

确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调满足。

5）为了使钢绞线受力均匀，在成束张拉之前，锚索体顺

布平直。宜采用小千斤顶对钢绞线进行单根分别张拉，确保

钢绞线平顺和均匀受力。随后应取0.1〜0.2倍设计张拉力值

对锚索进行1〜2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，最

后按设计锁定吨位张拉锁定。

6）锚索张拉为5级进行，即：设计张拉力的25%、50%.

75%、100%以及110%,除最后一级需要稳定20〜30分钟外，

其余每一级需要稳定2〜5分钟，并分别记录各种情况（锚头

位移、锚座变形、油表读数变化等）。

7）锚头封锚：锚索锁定后，做好记录，观察三天，由监

理按相关规范要求进行抽检，没有异常情况即留长10cm后用

手提砂轮机切割多余钢绞线（严禁电弧烧割）。最后用水泥

浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求支模，用C30

舲

封锚处理。观察三天期间，如预应力（锁定吨位）有明

显下降，需重新张拉锁定；若预应力（锁定吨位）严重下降

（超过设计吨位10%）时，应报业主及设计单位，分析原因，

采取相应工程处理措施。

1.4.3.7锚索检测要求如下表所示

锚索主要检测项目表

锚索张拉应力油压表：每索由读数

符合设计要求

（MPa）反算

张拉伸长率（幼±6或设计要求尺量：每索

每束1根，且每断面不超过

断丝、滑丝数目测：逐根（束）检查

钢线总数的1%

1.5毛石挡土墙施工

1.1.1毛石挡土墙施工技术

重力式毛石挡土墙基础及墙身采用MU30毛石、M7.5水泥

砂浆砌筑。

基础砌筑前，应先检查边坡的尺寸和标高，清除杂物，

平整实基槽槽底（采用立式电动打夯机机夯两遍），确保槽

底不得有较大的突起。接着进行基础放线，拉上准线放出基

础轴线及边线，立好基础皮数杆，皮数杆上标明退台及分层

砌石高度，分层砌筑高度为50〜60cm。皮数杆之间要拉上准

线。

挡土墙墙基要求进入呈可塑偏硬状态原土巳0.80m,地基

土不得泡水软化，基底浇筑C15混凝土垫层，垫层厚度100。

石料选用较大的平毛石，石块大面向下。选择比较方正

的石块，砌在各转角上，作为角石，角石两边与准线相合，

四角的角石选用大致相等的规格砌筑。角石砌好后，再砌里

外的石块，作为面石，最后砌填中间部分的填腹石。毛石砌

筑时，石块间不得有相互接触现象。砌填腹石时，根据石块

自然形状交错放置，使石块间隙最小，然后将砂浆填在空隙

中，再根据各缝隙形状和大小选择合适的小石子放入，用小

锤轻击，使石块全部挤入缝隙中。砌好以后要试摇动，若不

稳定，可垫小毛石，不允许干填块石后再灌浆。

砌第一层石块时，基底先要坐浆，使石块底面与地基接

触均匀。毛石墙的第一皮、转角处、交接处、沉降缝处，用

较大的平毛石砌筑。接砌第二层以上石块时，每砌一块石块,

先铺好砂浆，砂浆满铺并铺得稍厚一些，当石块往上砌时，

恰好压到要求厚度，并刚好铺满整个灰缝。砌筑基础的最上

一层时，选用较大的毛石砌筑。基础每天砌筑高度控制在

1.2m以内。砌筑用的拌和砂浆应在3〜4小时内使用完，气温

高于30°C时应在1〜2小时内使用完。灰缝厚度控制在

20-30mm,砂浆饱满，不得有干接、空缝现象；石缝间若有

较大空隙则先填砂浆后塞碎石块。

毛石墙须设置拉结石。拉结石做到均匀分布，相互错开,

每0.7m2墙面至少设置一块，且同皮内的中距不大于2m。拉

结石的长度，对于等于40cm墙厚的墙体部分，则等于墙厚;

墙厚大于40cm的墙体，用两块拉结石内外搭接，搭接长度

不小于15cm,其中一块长度不小于墙厚的2/3.

砌筑墙身时，以15nl为间距设置一道伸缩缝，缝宽30nlm,

缝中填塞沥青麻筋。毛石砌体要分层砌筑到顶，每个分层高

度找平一次，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。

挡土墙表面用1：2水泥砂浆勾缝。勾缝时，应保持墙面

洁净、粘结牢固、密实和整齐。

挡土墙墙身设一排PVC泄水管，管口直径为100mm,泄水

管沿挡土墙长度方向间距2.0m排列，按4%坡度预埋在墙身

内。

挡土墙后设卵石滤水层，直径600nlin,墙后泄水孔下设粘

土夯实隔水层，厚300mm,宽度同墙后填土的宽度；挡土墙

后填土采用距墙背1000范围内砂石土分层夯实，其余用原

土，填土内不得混有有机物或其它杂物。填土时应边砌墙边

填土，回填土必须分层夯实，每层厚度〈200nlm密实度要求达

0.85以上。

1.1.2质量保证措施

1.1.2.1主控项目

1）石材及砂浆的强度等级必须符合设计要求。

2）砂浆饱满度不小于80%。

3）石砌体的轴线位置及垂直度允许偏差按照下表规定

石砌体的轴线位置及垂直度允许偏差

城项目允许偏差（mm）检验方法

次毛石砌

料石砌体

体

料

毛料石粗料石

基石

士回

础基基墙、

墙墙

础础柱

用经纬仪和尺检查，

1轴线位置20152015151010或用其他测量仪器检

查

每

墙面—20—20—107用经纬仪、吊线和尺

层

2垂直检查，或用其他测量

全

度—30—30—2520仪器检查

高

L1.2.2一般项目

石砌体组砌形式应内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌

石交错设置，分布均匀；毛石分皮卧砌，无填心砌法，拉结

石每0.7m2墙面不小于1块;料石放置平稳，灰缝厚度：粗料

石砌体不大于20mm,细料石砌体不大于5mm。

砌体墙面勾缝应密实，粘结牢固，墙面洁净，缝光洁、

整齐，清晰美观。

外露面的灰缝厚度不得大于40mm,两个分层高度间分层

处的错缝不得小于80mmo

石砌体尺寸允许偏差按照下表规定:

石砌体的一般尺寸允许偏差表

允许偏差（mm）

项毛石砌体料石砌体

项目检验方法

次基基基墙、

墙墙墙

础础础柱

基础和墙

土++++±用水准仪和尺检

1砌体顶面±10

251525151515查

标高

+20+20+10+10

2砌体厚度+30+30+15用尺检查

-10-10-5-5

表

面清水

平细料石用21n靠尺

整墙、—20—20—105

度和楔形塞尺检

柱

3查，其他用两直

混水

尺垂直于灰缝拉

墙、—20—20—15—

2m线和尺检查

柱

1.1.2.3避免质量通病

1）砂浆配合比要准确，搅拌时间要达到规定的要求。

2）砌筑前，受污染的石块应清除干净。

3）基底要坐浆后才摆砌石块，墙身也要坐浆后才砌筑,

不得采用先砌石后填浆的做法施工。

4）砌筑过程中，要按有关规定拉通线，不要拉线过长导

致达不到平直通光一致的要求。

5）石料搭砌要错缝，拉结石按要求设置。

6）墙面嵌缝前要将松散的砂浆清理干净，并清水湿润，

然后将水泥砂浆压入缝内，使之与原有砂浆粘牢。

1.6悬臂式钢筋混凝土挡墙及板桩墙施工

1.6.1工程特点

悬臂式挡墙:长约100米，钢筋23.3吨;C30混凝土491.5

立方米；C15垫层混凝土：33立方米。

悬臂式挡墙每隔10米设置一处施工缝，每段份两次浇筑

即在基础施工过程中，先浇筑挡土墙下部平板基础及部分墙

身，浇筑高度至基础顶面上L0~L2米处。施工至墙顶时留

置栏杆预埋件。脚手架采用普通钢管脚手架，重点加强侧向

支撑，保证模板的稳定。为保证感官效果，模板采用木质竹

胶板，拉接采用对拉螺栓。混凝土采用商品混凝土。

1.6.2施工工序、工艺及控制方法

（1）、基坑开挖：

先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立

桩标，注明高程及开挖深度。

基坑开挖应保持良好的排水，基坑外设置集水坑，以利

于基底排水。

本工程基槽土方采用人工配合挖掘机进行开挖。用挖掘

机开挖至设计标高+20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以

免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在

+30mm以内，轴线位移小于50mmo

基坑开挖后应检验基底承载力，合格后，妥善修整，在

最短的时间内放样。

(2)、地基处理：

地基承载力应达到200Kpa,当挖基发现有淤泥层或软土

层时，需进行换土处理，计划采用碎石换填，报请监理工程

师及业主通知xx市勘察设计研究院对地基进行检验后，才

进行施工。

(3)、混凝土垫层施工：

根据设计图纸要求。基底浇筑15cm厚，C15混凝土垫

层，混凝土垫层每侧比基础宽出10cm。在挡墙基础的凹槽

处，设置木模板。垫层顶高程偏差在0~-20mm之内，轴线

位移在50mm以内，平面尺寸偏差在+100111nl~0之内。

(4)、钢筋安装：

钢筋直径在16mm以上时，采用双面焊接接头，焊接长度

不小于5d；其他采用搭接接头形式，搭接长度不小于30d。

焊接前清除钢筋表面铁锈、熔渣。焊缝表面平整，接头处无

裂纹。焊接钢筋要进行抽样检验，以每300个同类型接头为

一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于

该级别钢筋的抗拉强度标准值，且试件断口呈塑性断裂。

现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待

基础浇灌混凝土完后且往达到2.5Mpa后，进行墙身钢筋安

装。

钢筋现场加工、制作、绑扎。现场绑扎时，先划线，后

摆筋、穿筋、绑扎，最后安放专用垫块，弹线时，注意间距、

数量、标明加密箍筋位置。板筋先摆主筋，后摆副筋。摆放

有