浅谈薄板钣金压铆加工

钣金作为基础加工门类里的一项，加工的零件及产品在工业及日常生活中随处可见，已经被人们熟知，钣金加工的四大工艺包括冲（剪）、折（卷）、焊接、表面处理。而压铆工艺作为连接方式的一种，同样在钣金零部件加工中发挥着重要作用。

图1西屋通讯设备压铆件图2径向压铆设备与压铆工艺压铆是使用专用设备及专用工装模具对压铆件施加力，使其完全压紧或嵌入到工件内，而能够保证它的牢固性及垂直度，如图1所示。常见的压铆包括径向压铆和摆辗铆接，在此对我们工厂中常用的径向压铆（即常件普通压铆）工序（图2），浅谈一些注意事项和生产管控要点。压铆的工艺选择及注意事项⑴压铆底孔尺寸应严格按照通用或专用设备及标准件手册，综合考虑基材材质、厚度、压铆件型号、强度要求等进行设计，实际加工底孔时，通常使用冲裁或激光切割的前工艺。表1对模具冲裁和激光切割两种工艺进行了比较。表1模具冲裁和激光切割两种工艺对于压铆质量要求较高，批量较大的零部件，建议定做模具，考虑压铆方向，优先选用冲压工艺制作压铆底孔。如果前道工序涉及折弯，需要考虑压铆底孔是否在折弯线内（上），如果有这种情况，需要预加工出小孔，折弯拉伸后，再通过钻孔或铰孔将小孔加工到设计尺寸。⑵选用压铆工艺时，一定要参考实际设备的喉深、上下支架的形式等条件确认是否能够操作。此外，通常情况下，压铆工艺应安排在表面处理工艺（比如电镀、化学氧化、喷涂等）后进行。如果先压铆，再进行表面处理，通常会遇到表2的问题。表2不同表面处理可能导致的问题⑶对于一些特殊产品，比如基材厚度≤1.5mm或者对压铆强度要求较高的，需要在压铆后增加焊接加固，如果需要焊接加固的工艺，建议压铆件不要选用镀锌件，以减少对焊接加固的不利影响。压铆操作的注意事项对于压铆工序操作的一般要求是：选用合适的压力参数（可参考设备或者标准件手册里的铆接压力，注意单位换算不要出错）；选取合适的上下模具；选用正确的压铆件；合理使用工装卡具；以及安全注意事项。除此之外，在工厂实际生产中，再分享以下3点操作指南。⑴作业人员通常通过观察压铆件和零件基材铆接处是否有间隙，或者对于沉头铆件用手感觉压铆后的铆接位置是否有台阶，来判断是否铆接牢固，这种100%的自检操作是必要的，另外，从材料表面硬度，镀锌板、不锈钢板、低碳钢板依次减小，因此在实际加工时，可以根据压铆的材料对压力参数预先进行一些微调，对于有脱落风险的压铆件，应事先与客户沟通是否需要焊接打点加固的技术要求。⑵压铆操作须一次完成，杜绝两次压铆，减少脱落铆件的返修，尤其是材料表面硬度较高的零件，返修后铆件的花齿和基材都受损，如果不得不进行原件返修，铆接后一定要进行焊接加固。表3常见压铆干涉问题

图3压铆顺序操作指导书⑶对于压铆后的技术检验，应具备抽检破坏扭矩的基本检测能力，有条件的应该同时抽检破坏推脱力。压铆工序的首件检验和技术抽检是操作人员自检无法替代的，所以这项工作务必要落实下去。压铆工艺的其他注意事项⑴注意压铆位置与临近折弯边（线）、外缘边、或焊道是否有干涉，进而影响铆接质量或装配外观，常见压铆干涉问题见表3。⑵对于同一零部件上有多种压铆标准件且有类似件时，尽量不要都安排在同一机台上进行操作，避免压铆件的混用、误用；同时，对于零部件上同一规格压铆件数量较多时，应在操作中规范压铆顺序，以防止漏压铆。压铆顺序操作指导书如图3所示。⑶压铆加工过程中，如果发生操作员吃饭、交接班等人员离岗的情况时，工作台面上务必做到“清空”，以保证已加工件和未加工件不混杂。⑷当压铆位置周围较近距离内有孔时，应在压铆后确认该孔是否有被挤料变形；对于压铆螺钉和螺母，应在压铆后使用螺纹规检测通端与止端。结束语以上是笔者在钣金生产加工当中，压铆工艺工序实际发生常见问题及操作中积累的经验。实际上，在一些工厂里，自动上料机构以及压铆的自动化已经部分实现，通过自动化的解决方案，可以较大程度上避免人为的出错问题，但是自动化的应用程度各不相同，成本和技术