城市快速路施工组织设计

1工程概况1.1项目名称、位置、规模、工期1.1.1项目名称广州南部地区快速路(仓头至金山大道段)SD3标—官洲河特大桥。1.1.2工程位置广州南部地区快速路(仓头至金山大道段)SD3标—官洲河特大桥起点里程为K2+839终点里程为K3+764.102,全桥长925.102m。属广州南部地区快速路主要控制工程之一。该桥跨官洲河(小洲)水道，位于小洲村瀛洲生态公园以南，南接新造岛北新造立交。1.1.3建筑规模本桥采用双向城市快车八车道，桥面全宽34m净宽31m车道组成：0.5+0.5+2×3.75+2×3.5+0.5+0.5+1.0+0.5+0.5m:全桥占地47.2亩。该桥平面控制采用广州城建系统，高程采用广州城建高程系统；道路等级为城市快建路，设计速度为80km/h,最大纵坡3.5%。1.1.4工期要求本工程是广州南部地区快速路的控制工程之一，施工工期由2003年1月18日起，至2004年9月18日，共20个月计610天(日历日)。其中主体结构计划2004年8月3日完成，桥面沥青砼及附属工程于2004年9月18日前1.2主要结构形式、特点、要求、工程数量、材料数量1.2.1主要结构形式本桥采用双向八车道，桥面全宽34m,净宽31m,桥跨布置为5*40+ (98+180+98)+4*42.2755+6*30m,其中跨越官洲河水道主桥采用(98+180+98)m现浇预应力砼连续刚构，设置一个通航孔，通航净高25m净宽为156m。引桥40m、42.5755m为预应力砼简支梁，半幅桥采用10片梁。30m为预制预应力砼箱梁，半幅桥采用6片梁。桥梁长925.102m,桥梁左右分修，全幅桥宽为34m中间分隔带净宽1.0m,无人行道。主跨98+190+98m预应力砼连续刚构为单箱单室变高度预应力砼结构。预应力采用三向预应力体系。纵向顶腹板跨中底板预应力钢束采用22φj15.24均采用双向张拉。锚具采用HVM15-22UVM15-1吸相应张拉设备；孔道采用预埋φ127、φ92镀锌双波金属波纹管。顶板横向预应力采用2φj15.24高强低松驰钢铰线，扁形镀锌双波金属波纹管，HVNB15-2猫具及相应张拉设备，沿桥纵向间隔0.5m布置，交错单向张拉。单侧腹板内设双排竖向预应力精轧螺弹纹钢筋，内径35mn镀锌双波金属波纹管，在顶板上单向张拉。主桥半幅桥主墩采用双薄壁矩形实体墩，墩梁固结体系，桥墩高度为21.5m。半幅桥主墩基础为承台群桩基础，基础采用9根2.5m嵌岩柱桩，边墩每柱下采用2根直径为2m嵌岩柱桩。引桥桥墩采用双柱式桥墩。30m箱梁下部墩柱，当柱高大于18m柱径采用1.6m,桩径采用1.8m;当柱高小于18m时，柱径采用1.3m,柱径采用1.3m,桩径采用1.5m。40m、42.276mT形梁下部墩柱，柱径采用2.0m,柱径采用2.5m。引桥墩高大于、等于15m在柱基顶设置横系梁连接；墩高小于15m时，均不设置桩顶横系梁。主桥梁体采用50号砼，盖梁、墩柱采用40号砼，承台桩采用30号砼。引桥上部30m箱梁梁体采用40号砼，40m42.276mT形梁梁体采用50号砼；下部盖梁、墩柱、承台采用30号砼，柱基础采用25号砼。全桥桥面铺装采用沥青混凝土结构。1.2.2工程特点(1)主跨98+190+98m为单箱单室变高度预应力砼连续刚构，三向预应力体系。钢构件加工量大，作业面多，结构较为复杂，线型控制要求高，为控制工序。(2)主跨为深水墩基础，河道通航对施工影响较大；同时本桥起点为瀛州生态公园，桥区附近多为居民生活区，施工时环境影响较大，环境卫生和文明施工要求高。(3)桥位处工程地质条件一般，但地下水多有腐蚀性，施工时对砼及钢筋的防腐要求高。(4)主桥梁部采用C50高标号砼，对砼的配合比设计和原材料要求高。1.2.3施工要求(1)、目标要求：安全目标：责任事故死亡率为零。无重伤事故，无重大机械、火灾事故。工期目标：2003年1月18日至2004年9月18日，总工期20个月。文明施工目标：受政府部门通报批评率为零，争创广州市标准化文明样环保目标：受地方政府部门书面投诉率为零。创造水清、树绿、鸟鸣生(2)、主要施工要求：①施工时应采取必要的支挡防护措施，以确保被交叉航道安全和本桥施②预应力箱梁、T形梁施工时梁本强度须达到设计强度的90%以上方可进行预应力钢束的张拉，张拉完成后应尽快进行压浆，以形成整体。砼施工时要充分考虑各部的预埋件。预制梁翼缘和横隔板及其它需现浇砼处，均应进行严格凿毛处理，梁体砼强度达到设计强度的100%后方可运梁。③0号块托架必须采取预压措施，消除非弹性变形因素，托架必须保证刚度，砼应一次浇筑。梁部施工时应多方密切配合以确保箱梁线形符合设计要④预应力管道必须按钢束坐标精确定位，各项材料应符合要求。在节段砼强度达到85%且龄期大于三天时才能进行节段的钢束张拉，张拉时按双控原则施工，张拉完毕后应及时进行压浆；竖向预应力粗钢筋应在该节段纵向预应力钢束张拉完成后进行张拉。⑤悬灌施工时各梁段应对称进行，节段与节段连接处要进行严格处理。⑥桥墩和盖梁施工时应预埋好支座和伸缩缝等预埋件，支承垫石顶面应平整、光滑，保证支座安装平整。⑦桩基施工要确保砼的灌注质量。注意安全、文明施工，注意安全标志、警冲标志的设置，保证施工人员的人身安全。1.2.4主要工程数量见主要工程数量表1-1。1.2.5主要材料数量见主要材料数量表1-2。2施工环境条件2.1自然条件、气象情况本段位于南亚热带季风气候区，主要气象资料如下：(1)、气温：据多年统计，年平均气温为21。9C,极端最高气温38。7C,最低气温0。0oC。(2)、降水量：年平均降水量1696.5mm最大降水量2864.7mm最小降水量1113.2mm日最大降水量284.9mm(3)、风：本段受冬夏的风向季节变化比较显著,4-8月受海洋气流影响，气候炎热，降水量大，多偏南风；时年9月到翌年3月，受大陆冷高压影响，气候干燥，降水较少，多偏北风。每年5-10月多热带气旋，中心最大风力达12级及以上，形成台风。年平均风速1.9m/s,极大风速35.4m/s。(4)、气压及相对湿度：年平均气压1012.3hPa,年平均相对湿度77%。2.2地形、地貌、地质、水文情况2.1.1地形、地貌段内地形平垣，地势开阔，为海陆交互相三角州地貌，最低点为官州河河床，绝对高程-6.6m,相对高差一般为2-5m。2.1.2地质(1)、地层岩性：段内覆盖层为第四系坡残积、冲洪积及三角州海积相沉积层，下伏基层为白垩系砂、泥岩。(2)、地质构造：段内位于华南准地台、桂湘赣粤褶皱带、粤中拗褶主要工程数量表1-1主要材料数量表1-2束增城凸起中部，自北向南通过顺德向斜和北亭断层。(3)、地震：地震基本烈度为VⅡ度。受古地貌及沉积环境影响，全段大多有分布，厚度不均为0-11.80m。(5)、环境工程地质：官洲河(小洲)水道为主要通航河道之一，标段起点为瀛州生态公园。2.1.3水文情况(1)、地表水：段内官州河内通航内河水道，官州河水面宽为330m地表水发育，水量非常丰沛，由于受季节的影响水位亦有变化，雨季时水深，干季时水浅，不影响通航。一般6-8月为丰水期，12、1、2月为枯水(2)、地下水：地下水为第四系孔隙潜水及基岩裂隙水，水位一般为0~4m地下水为分解类中等酸型腐蚀、中等碳酸型腐蚀。2.3施工环境2.3.1航道、水利、排灌桥梁所跨官州河水道为通海轮的内河航道，控制通航船型为2000t,通航水位为7.38m,净高25m,净宽不小于120.9m。河道内修筑栈桥时必须与地方航道部门及港监部门联系，取得同意后方可使用。水利、排灌情况在施工前与当地村镇协商并提交临时排灌方案，完成边沟，截水沟等临时工程，在施工期间对排灌进行检查，及时进行清疏，防止对周边农田排灌造成有害影响。2.3.2施工用地桥梁两侧防撞墙外1m为征地红线范围。2.3.3供水河水与地下水均对砼具腐蚀性，不能作为施工和生活用水。2.3.4供电南北两岸均有系统电源。2.3.5通讯沿线通讯发达，拟在项目部及施工队安装程控电话，以沟通内外联系，主要人员配手机方便联络，现场管理人员配对讲机以便指挥调度。2.3.6交通运输北岸可沿海珠区环岛大道修筑100m便道进场，南岸只能依靠航运过渡。大型设备进场前需对小洲村一座中桥予以加固。2.4建筑材料来源、运输线路运距2.4.1石料段内石料取于眉山石场，以船运为主。2.4.2砂料砂料取于市头码头砂场，以船运止施工场地。2.4.3钢材、木料、水泥等水泥、钢筋、预应力粗钢筋、钢铰线、高强钢丝、支座、伸缩缝、PVC管、土工格册、集水箱、接线箱等为甲供料河砂、碎石、木材、型钢、钢板、支架等地材等可在广州市、区就近购买国家大型优质生产厂家的产品，以船或汽车运输至工地。第二章组织机构1现场施工组织机构与任务划分1.1组织机构如我公司中标，将组建中铁四局集团广州南部地区快速路官州河特大桥项目经理部，拟派具有丰富桥梁工程施工经验的施工队伍及技术人员参加本合同段施工，并由此组建职责分明，运转高效的项目经理部。项目经理部设经理、总工程师、总经济师各1人、副经理2人。项目经理：负责该项目的全面工作，对项目各方面的重大事项作出决策及负责按照合同组织施工。项目副经理：调配各种施工资源，指挥现场施工队伍，组织施工计划的制定及其实施，组织现场文明施工和安全生产。两名项目副经理分别负责两岸的桥梁施工。项目总工程师：全面负责施工技术及技术管理工作，领导组织施工组织设计的编制和现场质量计划的制定及实施，负责监督现场各项质量管理活动，检查质量保证体系的运行情况及效果，发现严重违反操作规程现象将影响工程质量时，有权停止其施工有权对质量事故的责任者提出处理意见。项目总经济师：协助项目经理作好资金调配和使用工作，负责财务工作的日常管理和验工计价工作。项目经理部下设工程技术部、物资设备部、计划财务部、安全质量部、中心试验室、环保生态部及综合办公室7个职能部门及7个专业施工项目队和2个砼搅拌站，形成矩阵式管理，全面履行合同。组织机构形式见图2-1。1.2各部门职责及任务划分1.2.1各部门职责工程技术部：负责调度、技术、计量、成本控制等工作。计划财务部：负责计划、预算、财务、资金及其管理工作。安全质量部：负责质量、安全和防火管理，现场质量、安全监督检查等工作。管理等工作。中心实验室：负责原材料检验、工程检测、试验等工作。环保生态部：负责环境保护及现场文明施工等工作。综合办公室：负责信息上传下达、政令畅通。1.2.2施工任务划分项目一队负责：K2+839.18-K3+039.0段，0—5号墩下部结构施项目二队负责：K2+839.1-K3+039.0段，0—5号墩上部结构施工。项目三队负责：6号墩，5—6号墩边跨和6号墩0号块至主跨跨中合拢段的施工。项目四队负责：7号墩，7—8号墩边跨和7号墩0号块至主跨跨中合拢段的施工。项目五队负责：K3+415.0-K3+764.102段，8—18号墩下部结构施工。项目六队负责：K3+415.0-K3+764.102段，8—18号墩上部结构施工。项目七队负责：负责全桥钢结构的加工制作、运输、安装等。搅拌站：负责所有砼的搅拌、运输、泵送及相关机械的维修和保养等工作。项目经理部本着对业主负责，对工程质量负责的精神，完全以项目法管理开展施工。2项目指挥系统项目指挥系统见图2-2。3生产及质量、安全、文明施工、创优达标监控系统在工程实施过程中，我们将建立生产及质量、安全、文明施工、创优达标监控系统，并设立举报电话，接受社会监督。在系统中设产信息中心，及时收集各种施工信息，并利用计算机技术进行整理和分析，及时反馈给图组织机构框图搅拌站搅拌站项目七队项目六队项目五队项目四队安质部项目二队中心实验室项目一队工程技术部项队项目总工程师项目付经理项目总经济师环保生态部项目经理计财部搅拌站物资部办公室决策部门，使发现的问题及时得到纠正，使生产及质量、安全、文明施工等得到良性发展。生产及质量、安全、文明施工、创优达标监控系统见图2-3。4联络协调系统施工中，我们将成立以项目经理为核心的联络协调系统，层层负责，及时沟通与业主、监理和设计单位的联系，协调好施工中的各个环节，处理施工中出现的问题，使工程顺利进行。联络协调系统见图2-4。5现场主要管理人员名单、职务、职称、经历现场主要管理人员名单、职务、职称、经历(见第二篇)。图项目指挥系统框图后勤管理员后勤管理员计量工程师会计、出纳人力资源管理员物资采购员物资部物资统计员环保监察员质检工程师安质部安全员生产调度测量工程师试验工程师机械工程师现场工程师工程技术部环保生态部项目总经济师项目总工程师项目付经理项目经理各项目队计财部办公室图2-3创优达标监控系统框图各施工作业队信息中心图联络协调系统框图计量监理工程师甲方财务处计财部当地银行机构当地政府劳动及税务部门甲方物资供应部门物资设备部甲方物资管理部门当地环保部门当地气象部门当地交管部门各施工作业组测量监理工程师试验监理工程师结构监理工程师现场监理工程师甲方工程处及工地代表设计院项目总工程州项目付经理项目总经济师环保生态部建设指挥部程技术部项目经理安质部施工总平面布置及临时工程1施工便道、便桥、临时码头、场内运输道路布置1.1施工便道、场内运输道路布置北岸沿海珠区环岛大道修100m便道进场，南岸靠船运过渡。场内沿桥在红线范围内修建临时便道分别至河岸，便道标准按高出鱼塘田埂1.0m,路基宽7.0m,路面宽6.0m,采用25cm厚泥结碎石路面，总长620m其中仓头端240m龙穴岛端长380m1.2便桥布置在河岸两端各设一钢栈桥，北岸(仓头端)从岸边至6号墩，南岸(龙穴岛端)从岸边至7号墩，桥面宽4.5m,采用型钢梁部及钢管桩基础，全长202m其中北岸长71m南岸长131m设计荷载为60t,施工机械可行驶至6号和7号墩。栈桥结构详见图3-1。南北两岸各修码头一处，码头前水深2.5—3m,可停靠250吨位以上的运输船只；北岸加长钻孔作业平台作为临时码头。详见图3-2。2生活、办公用房等临设的布置办公、生活用房采取租赁及搭设临时房屋的方式解决，项目部管理人员采用租赁形式，计360m;其它管理及施工人员办公住房采用搭设临时房屋的方式解决，临时房屋采用双层活动板房，共计2800m。为了保证人员的安全，临时房屋要有足够的抗台风能力。施工总平面布置见图3-3。3供水、供电方案由于河水不能作为施工和生活用水，因此施工和生活用水两岸均接自来水管解决，沿桥布置φ100mm主管道，水头压力不够时考虑增设增压泵解3.2供电方案南北两岸各设500KVA变压器一台，在安装变压器之前施工用电采用详见图3-2施工总平面布置见图3-3自发电解决。在南、北岸各设2台250KW的发电机组。4料场、仓库、车间、预制场平面布置料场、仓库、车间、预制场均在红线内设置，具体见预制场施工平面5文明施工围蔽、绿化、场地硬化等平面布置场地内所有道路均采用泥结石路面并安排专人进行道路维修工作，确保将进出车辆对周围环境的污染降低最低标准；所有施工垃圾均集中在一起运至指定地点；施工中占用的红线外土地在施工结束后进行彻底清理、为避免与地方产生边界及排灌纠纷，进场后于开工前，应即刻对施工范围进行测量，施工边界勘定后打桩进行桥田分家，并提前做好施工区内的排水工作，严禁淤塞当地的排涝、灌溉沟渠。施工前对工地周边场外道路进行详细的现状调查(主要包括路、桥面的损坏情况、沉陷情况及桥梁结构缺陷状况调查),并采集图片、录像资料对地方道路的使用，事先与地方道路主管部门协商好，并签订使用、维护、保洁协议。对整个施工生产区利用铁丝网进行封蔽，梁场、生产区和生活区均采用砼进行硬化。第四章施工方案、施工方法(一)方案概述针对本工程施工条件与特点，拟定以下施工方案：以官洲河为界，南北岸各分两个施工区，其中南岸施工区为7号至18号墩，北岸施工区为0号至6号墩。两施工区平行组织。各主要工程施工方案如下：1桩基工程引桥钻孔桩采用旋转钻，主桥钻孔桩采用冲击钻成孔，导管法灌注水下混凝土成桩。6、7号主墩桩基施工前，分别于桩位处搭设钻孔钢平台，且以钢栈桥与河岸连通，形成施工平台。同时南北岸钢栈桥外侧分别搭设一座钢平台码头，以便装卸货物。2承台、系梁工程陆地承台，系梁按常规方法施工(挖基→排水，铺设垫层→立模，绑扎钢筋→浇筑砼)。水中6号墩承台、8号墩系梁等用钢板桩围堰组织施工，7号墩承台采用有底单壁钢套箱组织施工。3墩柱盖梁墩柱采用定型设计的厂制钢模板施工。单柱分两次立模，两次浇筑成型。盖梁采用无支架法施工。4简支梁预制安装南北岸桥下分别设置一座制梁场制梁，成品梁分别采用两台万能杆件拼装的跨墩龙门吊逐孔架设。5T型刚构梁在6、7号墩顶0号块上，左、右幅分别设置挂篮(共8个，单个重76t),以悬臂灌筑法对称向主桥边墩方向逐块浇筑连续梁。最后实现合拢 (先合拢中跨中，再合拢边跨)。砼采用泵送入模。其它材料采用设于6、7号墩承台上的塔吊提升。6砼供应在南北岸桥下各设置一座大型自动搅拌站，集中制拌砼。(二)主桥施工方案1钻孔桩施工本桥主墩为6#、7#墩，共52根φ2.5m钻孔桩，边墩为5#、各8根共16根φ2.0m钻孔桩，钻孔桩均为C30砼。其中主墩设两个半幅，每半幅9根钻孔桩，钻孔桩中心间距为5.2m,方形布置。另在主墩侧面(迎水面)各设置4根φ2.5m防撞排架桩，共8根。因此每个主墩共有26根钻孔桩。1.1桩长及地质6#墩主桩长为65m其地质资料自下而上依次为：弱风化泥岩(约12m)、强风化岩(厚约22m)、全风化岩、砂层、粉土及淤泥质泥。7#墩桩长为62m其地质资料由下至上依次为：弱风化层(厚约12m)、强风化岩层(厚度约为16m)、全风化岩层、砂层。防撞排架桩入岩不小于0.5m。边墩5m墩桩长34m其地质资料自下而上依次为：弱风化岩(7m)、强风化岩(约15m)、砂层、淤泥质粘土；8墩桩长为42m其地质资料由下至上依次为：弱风化岩(7m)、强风化岩(厚约21m)、砂层、填筑土。钻孔桩均穿过不良地质或软土。1.2设备配置主墩每半幅墩布置钻机4台，其中3台冲击钻，1台旋转钻，3台冲击钻施工主桩桩基，1台旋转钻机施工防撞排架桩。边墩各设2台冲击钻。钻机就位及钢筋笼吊装用32t汽车吊和浮吊配合吊装。为保证钢筋加工质量，钢筋在标准化加工棚统一集中制作，用平板车运至施工现场。砼由拌和楼统一集中拌制，用砼输送车运输至施工现场，拌和楼均为配备标准电子设备的拌和设备，以确保拌和质量。水中桩基需搭设钻孔工作平台，两个主墩桩基由各自的(南北两岸)钢筋加工棚统一制作，然后用拖车拖运至施工现场，由水上浮吊配合，进行钢筋笼的安装作业。主墩桩基的砼浇筑由南北两岸各设置的两套50m/h拌和站供应，由砼罐车通过平台运至桩基处。1.3钻孔平台搭设及护筒埋设护筒设置原则：由于桥址区域河床覆盖3.5m厚的淤泥，并有2m-3m厚的砂层，以及河水、江水涨、退潮时对地表、地下水的影响，初步地质勘察资料无法详细显示土体状况，因此在施工阶段，将根据详细的施工阶段勘察资料和土工试验资料确定护筒的埋置深度，并在开工后钻孔初期进行成孔工艺试验，最终确定护筒埋置深度、成孔工艺及泥浆指标，以指导后续桩基施工作业。根据投标图纸初步资料分析，6#墩的护筒要穿过3m-5m的淤泥层进入粉砂层，打入河床下约12m护筒全长18m;7#墩的护筒全长22m。边墩护筒长14m进入河床底6m穿过砂层。护筒直径的选择：主墩φ2.5m桩采用φ2.8m、壁厚14mn的钢护筒，边加劲钢护筒。钻孔平台详见平台施工方案图4-1及图4-2。1.3.1主桥墩钢护筒下沉主墩承台桩基26根，为保证护筒底口和顶口的刚度，分别用δ20mm高40cm的钢板加强。护筒顶标高+8.7m。平台搭设完成后进行主墩护筒的振沉，护筒设置双层固定式导向架，中心位置进行精确定位放样，振沉由50t浮吊配合900KN振动锤实施，护筒偏差确保平面位置小于±5cm,竖向倾斜度小于0.5%;钢护筒不能一次振沉到位，可采用空压机高压清洗内土层后再振动下沉钢护筒到设计标高。护筒振沉完成后，护筒与护筒之间用φ30cm的钢管连起来做泥浆循环管道。1.4防撞排桩施工每个主墩上下游各设置一个防撞设施，为4根φ2.5m的钻孔桩，桩顶设置两层系梁。防撞设施的基桩施工，安排与主墩桩基同时进行，有利于下一工序施工。主桥基础钢护筒数量表见表4-1。表4-1主桥基础钢护筒数量6:墩7#墩8#墩水上钢护筒1.5钻机选型和钻孔桩施工顺序图4-1图4-2①因主墩桩基入弱风化层较厚，防撞排架桩入岩较浅，为有利于钻孔进尺、加快工期，主桩采用冲击钻，防撞排桩采用旋转钻。②钻孔安排：每个主墩单幅平台布置3台冲击钻机和1台旋转钻机，采用隔排交叉钻孔的形式，避免钻机之间产生冲突和干扰，在上根基桩砼浇注完成24h内不得进行相邻基桩的钻孔作业，避免钻进过程中土体扰动对浇注桩基的影响。每根主桩桩基的平均成孔时间为18天，安排为：钻机就位对中2天，钻孔12天，清孔及钢筋笼安装3天，二次清孔及砼灌注时间为1天。钻孔桩施工总工期为二个月。1.6钻孔泥浆及水头水上钻孔施工，可以在护筒内进行造浆和循环，严禁向河内排放。同时在河中设泥浆船，经沉淀的泥浆用船运出。合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中要求每小时测定泥浆性能并及时调整到规范要求。采用优质膨润土或粘土经试验后进行现场造浆，泥浆各项指标必须满足《公路桥涵施工规范》(JTJ041-2000)6.2.2的规定要求，对于中上部软土层，泥浆护壁是关键，泥浆比重控制在1.20-1.3之间，泥浆粘度控制在22-28pa.s。穿过液化土和软土时，使用丙烯酰胺即PHP泥浆。根据本桥水位变化情况，对于水中桩基，采用护筒之间设置连通装置，确保护筒内的水头。1.7成孔钻进该地区的土层从上至下分布为：淤泥质粘土、细砂、中粗砂、强风化、弱风化，地层主要为强风化、弱风化，厚度约为35m-40m其上淤泥质粘土、砂层易于钻进，但软土易出现偏孔和塌孔现象，为保证成孔效果，淤泥层、砂层宜采用慢冲，加大淤泥稠度，以确保护壁效果；若出现漏浆现象，立即停止钻进，同时向孔内回填粘土和锯末，由钻头慢速造浆护壁，待泥浆水头稳定后方可进尺。钻孔灌注桩因施工情况的特殊性，钻孔时可能遇到的不定因素较多，因此开钻前制定详细可行的钻孔桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的发电系统和充足的混凝土生产能力。1.7.1钻孔前，绘制钻孔地质剖面图，以便按不同土层选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度、泥浆。1.7.2钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移和沉陷，否则应找出原因，及时处理。1.7.3水中墩钻至护筒底部附近1m时，需提钻抛填粘土，反复慢冲多次。1.7.4钻孔时及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交代接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。1.7.5钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取样渣，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。1.7.6水中基桩由于受潮水涨落影响，钻孔时将采取稳定钻孔内水头的措施，保证孔内水头在任何时候比护筒外水位高1.5m-2.0m。1.7.7在洪水期，定期测量护筒外河床深度，如若危及平台的安全、稳定及时采取抛填块石钢筋笼回填防护或其他可靠防护措施，保证钢护筒有足够的入床深度。1.7.8因故停止钻进，孔口应加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。1.7.9钻孔到位后应采用长为4-6倍的桩径，直径等于桩径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，并经监理工程师验收合格签认后，进行清孔作业，清孔必须满足公路桥涵技术规范要求。1.8.10在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。1.7.10严禁用超深成孔的方法代替清孔。1.7.11采用优质泥浆，经多次循环，将孔内的悬浮钻渣置换。直至泥浆指标、沉渣厚度符合规范要求。1.8钢筋笼制作与安装桩基钢筋笼采用在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，平板车运输至现场施工。制作钢筋笼时，严格按照设计图纸和技术规范要求执行，且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。1.8.2在钢筋笼四周用砂浆圆盘作为保护层，确保钢筋笼保护层厚度；超声波检测管每4.0m与钢筋笼焊接固定。根据设计要求，大于2.0m桩设4根检测管，焊接密实，不漏水，长度高出桩顶不小于50cm1.8.3在钢筋笼的接长、安放过程中，骨架保持垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。吊装用32t吊机和50t浮吊配合起吊。1.8.4下完钢筋笼后接着下放导管。砼浇注导管采用内径φ300型卡口管，按《公路桥涵技术规范》要求，在灌注砼前进行水密承压和接头抗拉试验，长度测量标码等工作。1.8.5在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，应利用导管进行二次清孔直至合格。1.8.6导管底口至桩孔底端的间距控制在0.2m-0.4m左右，首批砼储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.5m。1.9钻孔桩砼的灌注粗、细骨料采用级配良好的碎石、中粗砂。砼应有良好的和易性，灌注时保证有足够的流动性，其坍落度宜控制在18cm-20cm首批砼的初凝时间应大于9h。为提高砼的和易性，砼中掺用外加剂、粉煤灰等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定。1.9.1基桩采用3-4辆容量为6m的砼搅拌运输车运输砼，两台地泵配合灌注砼，保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。1.9.2拌和楼均备设发电机(250KW各一台),备用的发电机做好供电准备。1.9.3按三倍浇注桩身砼体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料。1.9.4砼灌注开始后，及时测量砼面的高度及上升速度，以便根据推算和控制导管埋置深度在2m-6m之间。施工过程中注意砼的最小落差，尤其是桩顶附近砼灌注时，其落差应满足要求，确保砼密实。1.9.6灌注的桩顶标高比设计高出一定高度，控制在50cm-100cm。1.10桩基检测桩基施工完成且砼强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检1.11注意事项1.11.1在满足砼强度和耐久性的前提下，选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，同时注重砼浇注的连续性。1.11.2由于砼方量比较大，因此在砼浇注时陆地拌和楼现问题马上采取后备措施及时提供砼。1.11.3加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量，从而保证桩基砼的施工质量。1.11.4桩基砼的浇注要连续、快速地进行，出现问题及时处理。1.11.5桩基灌孔用的导管在每根桩基浇注前必须进行水密试验，试验由空压机配合完成。钻孔灌注桩施工工艺流程图见图4-3。2承台施工2.1水中墩钢板桩围堰施工6#墩承台底处在河床上，其下为淤泥质粘土及砂层全风化岩。适宜用钢板桩围堰，围堰顶标高为+8.1m,底标高为-5.3m,围堰总高为13.4m,钢钢板桩围堰包括左右幅承台及两端防撞排架桩的系梁在内为整体，长68.8m,宽16.8m,短边设(承台南北侧)1.2m,长边设0.8m的施工面便于设集水坑，在承台底部、中部及顶部设三道φ300mn钢管支撑。见图4-4。边墩8#承台系梁底在河床上约5m悬在水中，系梁底标高为+5.369m,系梁厚为2.0m.河床下地质为粘土和全风化岩层适宜打钢板桩。左右幅承台系梁打在一个围堰内，承台外短边留1.2m便于设集水坑，长边留0.8m的图4-3钻孔灌注桩工艺流程图搭设钻孔工作平台搭设钻孔工作平台桩位放样护筒埋设检测桩位及护筒标高钻机就位开始造浆填写钻孔记录终孔前检查孔底标高、孔径及垂直度清孔换浆下放钢筋笼下放导管灌注水下砼基桩砼质量检测钢筋笼制作砼输送试件检测材质检验砼拌和试件制作检查泥浆各项指标钢筋笼检查并填写记录导管水密试验优质膨润土和粘土检查孔径及垂直度检查沉淀厚度、必要时护筒制作施工面。围堰全宽8.9m,长31.75m,见图4-5。8#墩围堰顶标高为+8.1m,钢板桩入河床粘土中5m围堰全高12.7m。6#墩、8#墩钢板桩均采用拉森Ⅲ型钢板桩。主墩7#墩承台底悬离河床面约10m。河床下地质为粘土和全风化层泥岩，河床面至承台面高约15m。采用吊箱法施工，其施工方法后述。5#墩处在北岸的陆地上，按常规方法施工。钢板桩的整理钢板桩运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。锁口检查：用一块长1.5m～2.0m符合类型、规格的钢板桩作标准，将所有同类型钢板桩做锁口通过检查。检查是用绞车或卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾进行。凡钢板桩有弯曲、破损、锁口不合格的均应整修，按具体情况分别用冷弯、热敲(温度不超过800℃~1000℃)电焊补、铆补、割除或接长。锁口弯曲及缺陷检查整修后的技术要求及整修方法如下：①每组钢板桩的宽度允许偏差为±30mm;②锁口内外应光洁，并呈一直线；③锁口在拼接处的高低差均不得大于2mm;④锁口拼接处应尽量拼接紧密，间隙不得大于3mm;⑤锁口全长不得有破裂、缺损、扭曲或死弯；⑥全长不得有焊瘤、钢板、角钢或其它突出物，应保持平滑，两端均应切割整齐，上端按拔桩需要开圆孔(千斤绳眼)长焊钢板加固圆孔，每组长度误差相对中间一块长度应在±3mm以内；⑦钢板桩的扭曲及弯曲应符合：(扭曲段两端对角线对纵坐标轴的高低差)/(扭曲段长度)≤5/1000。①场地平整后，设置钢板桩支承用的钢轨或方木，并经水平测量调整后要求其高低偏差不得大于2mm②宽度调整是用对拉螺栓及千斤顶进行顶拉；③为保证锁口拼接处高低偏差符合标准，在拼接处两端各装平直夹箍一套使三块钢板平齐，电焊先后次序按工艺规定，以消除和减少电焊的收缩变形；锁口扭曲及死弯校正：在死弯处电焊螺栓一根，螺栓两侧各设垫块，用20mm原钢板作板梁，螺栓从板梁中央穿孔眼突出，拧紧螺帽即可将弯曲部分拉平，在拧紧螺帽前用乙炔将弯曲部分烘烤；④桩身扭曲及弯曲校正是用千斤顶或弯轨器在钢板桩加热后进行。2.1.2围笼制作钢板桩围堰需用型钢作为内导梁、导框制成围笼，其作用在于插打钢板桩时起导向作用；顶层导框可用平台连焊；更主要的是作为钢板桩围堰的内部立体支撑，直接承受钢板桩传来的水、土压力，因此断面尺寸应能满足结构内力计算要求。外导梁则只起导向作用。需设内外导框，导框有上下两层。内外导梁间距应比钢板桩有效厚度大8cm~10cm,以利钢板桩的插打。矩形围笼导梁按尺寸直接下料，导梁接头均安排在横撑支点处，接头用夹板螺栓连接的可事先钻孔。安装围笼时，应进行测量定位。用一层导框做成的围笼，先打定位桩，再在定位桩上挂装导框。导框可在开始插打板桩后，逐步将导框转挂在已打好的板桩上。2.1.4钢板桩的吊运及插打①拆除围笼顶面妨碍插打钢板桩部分平台及部件。②在顶层内导框上用红线画分桩位，以使在搬运和插打过程中，不致弄错钢板的顺序，要根据锁口套插情况，将钢板桩编成甲、乙两种，用红③全面检查围笼，包括内、外导框、外导框吊杆及其它构件等。由于钢板桩在插打过程中受水流的冲击对外导框受力较大，在插打前须由潜水员下水检查内外导框间的木塞(或特制方木)是否完好，如有缺损应予增④为使涨潮过程中保持围堰内外水压平衡，可在上下游方向的一块钢板桩上各开一个d=20cm的进出水孔。孔的位置略低于最低潮水位标高，在抽水时进行封闭。⑤检查打钢板桩用的振动锤、浮吊、运输用驳船等设备，使配套成龙，钢板桩的准备工作完成后，由两组平车运至码头，用50t浮吊吊至铁驳上，按插桩顺序堆码。堆码层数最多不宜超过四层，每层用垫木搁置，其高差不得大于10mm上下层垫木中线应在同一垂直线上，允许偏差不得大于20mm铁驳用拖轮牵运至墩旁停靠。①将钢板桩从铁驳船上吊起，然后运用两个浮吊的吊钩起吊和下放，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插入已就位的钢板桩锁口中。起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。箍紧钢板桩用的弧形卡箍，在插入锁口时逐个拆除。②因该河受潮涨潮落的影响，有两个流向，为了减少水流的阻力，可采取从侧面开始，向上下游两侧插入，在另一侧合拢口的位置选择在与流向垂直且流速较小的一侧。而第一条钢板桩的位置，则设在合拢口对面的一侧，在平潮水位时插入，以保证其垂直准确。涨潮时依次插下游方向钢板桩，退潮时依次插上游方向钢板桩，使钢板桩紧贴内导环下插，这样两边延伸，既可减少钢板桩迎水面积，改善外导环受力状况，又可连续作业加快施工进度。③为使钢板桩在流水中插下时有准确方向，在围笼内导框上预先设置导向木，第一组钢板桩即顺此导向木插下。④每组钢板桩插完以后，用短钢筋头点焊固定在围笼顶层内导框上，当遇到悬挂外导框吊杆的挑梁时，应及时拆除，并用钢筋钩将外导框悬挂在已插好的钢板桩上，以免外导框变形。当钢板桩全部合拢后，用双动气锤由上游及合拢处向围笼两侧逐次将钢板桩打至设计标高。如打桩困难时，宜用射水辅助，严禁锤击过猛，致使钢板桩下端弯卷，造成拔桩时故障。⑤钢板桩围堰完成以后，必须将外导框与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧，以免变形，同时须考虑局部冲刷的增大。①已插下的钢板桩，对于插桩前进方向的倾斜度：②插入桩位的钢板桩必须紧靠内导框，即要求钢板桩沿设计位置垂直插入桩位，如不能靠近时，其间隙应小于20mm③每组钢板桩必须按编号插入正确的桩位，每组偏差应小于±15mm如系旧钢板桩，就先按钢板桩实际宽度编号并据以列出桩位。钢板桩围堰在合拢时，两侧锁口往往不尽平行，两端相距在一定范围内时，插入钢板桩可采用下列措施进行调整：①桩上端向合拢口倾斜时，可在钢板桩顶端使用千斤顶互顶或用两套复式滑车组向外侧张拉调整至所需间距。②钢板桩将近合拢而两侧各剩下几组尚末合拢前，即应考虑合龙情况。如需调整时，可将钢板桩悬挂，不使桩底落到河床，由潜水员下水安设复式滑车组进行调整。③当合拢钢板桩插下时，由于经过调整的间距不能完全平行，必须施加压力才能使合龙钢板桩插下。或当钢板桩尚有很大长度末能套入锁口，又不能采用锤击方法打下时，可在顶端安装复式滑车组，并将滑车组下端固(6)板桩围堰可能遇到的问题及预防措施①插打钢板桩预防倾斜的措施A、插打钢板桩前，除在锁口内涂润滑油以减少锁口的摩阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。B、采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。C、在坚实土地带插钢板桩时，可将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。②钢板桩锁口漏水预防措施钢板桩由于插打不当、般驳不慎撞击或大风浪等作用，致使锁口发生变形，出现渗漏。其补救措施是在漏水锁口处的围堰外侧利用导管撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。或用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。(7)拆打钢板桩的主要设备插打钢板桩主要设备见表4-2:表4-2序号名称规格单位数量说明1浮吊艘2吊插桩2铁驳艘2运桩3拖轮艘1拖运钢板桩4振动锤台2配全套附件5电焊机台66乙炔切割器台47链滑车只8滑车只49潜水设备套1钢板桩插打好后，即可抽水加固，边抽水，边设支撑，堵漏。2.1.5围堰内清基钢板桩围堰内清基工作采用30kw的砂泵机抽吸泥浆。靠近钢板桩附近和底部的泥砂较难吸出，可以高压水枪冲射。围堰内经过吸泥整平后进行测量，测点分布与导管位置大致相同，基底标高须符合设计要求，局部高低允许偏差为±40cm,管柱壁不得粘有泥2.1.6围堰底处理或承台底板处理由于6#墩承台底面紧贴河床，其底处理可根据浅水时或退潮无水时利用砂泵将淤泥吸出，然后铺砌片石50cm厚，其上灌注C25砼30cm厚封底。详见图4-2。①为了减少钢板桩锁口变形和改善内导框的受力状况，对钢板桩与导框之间的所有空隙用硬木楔或铁片进行填塞，水下部分由潜水员进行水下②围堰抽水设备：利用2台砂泵进行抽水。为防止抽水过程中发生意外事故，保证围堰安全，应配备从堰外向围堰内灌水的水泵。一旦发生异常情况，立即向围堰内灌水，恢复内外平衡，经检查处理后再抽水。③抽水过程中，须派专人对钢板桩和内导环进行观察，同时由专门人员进行堵漏。堵漏工作在围堰内外同时进行。堰外用细煤渣和木屑混合物倒入漏水部分；堰内由潜水员用棉絮塞缝。由于堰外上半部的粉煤渣常易被水流及风浪冲击洗走，故堵漏工作须一直进行到墩身出水面为止。④围堰抽水后，对围堰杆件和支撑应严禁切割和电焊。杆件拆换要按设计规定进行。各层支撑要设固定观测点，派专人观察。承台底模利用在钢护筒上焊接的牛腿支撑和钻孔桩桩顶，铺工字钢做支架，上铺4.5cm木板做底模。详见钢板桩围堰图4-5。2.1.7钢板桩拨拆①待承台、墩柱、0#块施工完后，开始拆拨钢板桩。②利用驳船、浮吊先从靠河侧拨拆，然后用汽车吊从平台上拨拆靠河岸侧的钢板柱，拨除的钢板桩放在驳船上。③拆拨时，做好防护，听从港监和施工指挥人员的指挥，确保通航安全，避免碰撞墩柱。2.2主墩单壁钢吊箱法施工承台7#主墩承台为双幅分体式承台，单幅承台横桥向宽度为15.4m,纵桥向长度为14.4m,承台厚度为5.0m,顶标高为+8.7考虑到工期较紧和避免施工干扰，两承台设在一个套箱内，套箱全长34m宽14.5m。由于承台底高于河床面近10m(处在水中),主墩承台套箱采用单壁钢吊箱法施工，套箱面板外侧为桁架结构，桁架高度为1.0m。套箱高度为6.0m,顶标高为+8.705m,底标高为+2.705m。钢套箱为整体式，内净空尺寸每边比承台外形尺寸大5cm。钢吊箱方案图见图4-6及图4-7。双幅两承台砼量约为2248m,两承台分别浇注。钢套箱设有钢底板，通过设置在平台侧、套箱顶上的横梁及桩顶的悬吊系统吊住。平台侧用10t手拉葫芦吊挂，中间吊杆为φ32mm精轧螺纹钢，同时在钻孔桩头上用2[10槽钢扣吊。每个主墩套箱布置90根吊杆。通过初步计算封底砼厚度为1.0m,用C20砼封底，约为225m。待封底砼强度满足要求后，抽水进行承台施工，由于承台为矩形结构，考虑水头压力影响，在抽水时必须设置一道内支撑，内支撑设置在承台顶面，不至于影响承台施工时钢筋的绑扎。2.2.1单壁钢套箱结构布置单壁钢套箱为一层面板结构，外侧背一层桁架。套箱面板为6mm钢板，所背桁架宽度为1.0m,套箱高度为6.0m,内净空尺寸为34m×14.5m,套箱重量约为80t,底板及托架重约95t,悬吊系统重约35t。2.2.2钢套箱制作套箱按总高度6.0m进行加工，考虑吊装要求限制，平面分为6块进行加工，拼装形式为螺栓连接，分块套箱由加工厂施焊成型，在试验平台上拼装，经检查合格后，用汽车将钢套箱运输至现场分层拼焊成整体下沉。钢套箱必须在稳固、不变形的加工平台上焊接加工，采取必要的措施，防止受热变形，同时为了保证加工质量，操作工必须持证上刚，保证焊缝不漏水，必要时采取煤油进行防渗漏检验，不合要求的一律返工处理。2.2.3钢套箱底板安装钢套箱底板为钢模板结构，先期进行分块加工制作，加工制作考虑桩基钢护筒的位置、大小及一定的误差影响，底板连接用螺栓连接，底板上根据吊杆布置预留孔洞，底板尺寸大于套箱内净空尺寸，底板下为型钢纵、横梁结构，通过吊杆悬吊系统进行支撑定位。悬吊系统：在平台侧先用30个10t倒链临时吊挂底板结构及套箱，待套箱下沉后增设套箱顶横梁吊杆，封底后再在钻孔桩桩头增加永久悬吊结图4-6构，共同承受承台砼重量。底板承重结构在水面上进行拼装，安装好悬吊系统，铺设好底钢模后再在底板外侧拼装套箱壁，通过多吊点同时下放的方法使钢套箱就位。2.2.4单壁钢套箱的拼装下沉采用在墩位平台上进行拼装钢套箱及下沉。①套箱现场拼装：拔除承台范围内的钢管桩后，加固四周平台，悬挂倒链，吊挂底托梁、分配梁及底钢板，悬吊系统设置在平台外围钢管桩上。在拼装平台上测量放样，以便控制钢套箱的平面位置。在外侧平台钢管桩上设置钢套箱下沉导向，导向与钢套箱之间的间隙采用3-5cm,导向长度为利用汽车将钢套箱运输到墩位后进行钢套箱拼装。利用一台50t浮吊和一台32t汽车吊起钢套箱至平台上，先下沉底板到适当标高后，按照分块线安装各块钢套箱，并进行拼装连接。②套箱下沉：钢套箱拼装完成后同底板连接好后开始下沉，钢套箱下沉采用多台30个倒链同时下放法。为确保钢套箱均匀正位下沉，一般每下沉0.5m观察一次平面位置及垂直度，如发现偏位或倾斜应及时采取措施进行纠偏，直至满足技术规范及评定标准要求为止。钢套箱下沉就位后，进行测量调校，确保底板顶面平面位置和标高满足设计要求，然后全面检查套箱的各个系统，并将套箱悬吊系统进行定位锚固。对于套箱底板与主护筒之间的的孔隙部分采用砂袋密封的方式进行堵封，防止封底过程中砼渗漏。2.2.5封底底板安装经检查符合要求后可进行封底砼的浇注，封底砼为C20砼，厚度为1.0m,方量为225m。①砼生产：由2座岸上拌和能力为50m/h的拌和站进行砼生产，用砼地泵输送浇注。②封底砼导管布置约为24根，保证砼的扩散效果满足封底要求。③储料斗的容量必须满足首批砼能保证导管埋置深度在0.5m以上。④预留桩顶悬吊构件：封底砼浇注完毕，待砼强度达到要求后进行抽水，边抽水边设置钢套箱内支撑，破除桩头，悬吊桩顶吊杆，绑扎承台钢筋，贴挂PVC塑料布隔离层，浇注承台砼等。2.2.6套箱防洪措施当不能避开洪水和大潮汛期进行钢套箱施工时，从两方面着手考虑套箱防洪。一方面是从套箱结构设计上考虑：首先单壁钢套箱外加钢桁架，对抗洪水有利；其次考虑将套箱与平台钢管桩适当相连，确保整体刚度，提高套箱抵抗洪水和潮水的冲击力。2.2.7钢套箱拆除承台砼完成后，可进行套箱拆除工作，其拆除步骤为：①利用退潮低水位时，解除套箱与平台钢管桩的连接部分，拧开分块钢套箱的螺栓。②吊开套箱板。③退潮时，割掉底板中间的吊钩连结，使底板梁系统脱离砼。④放松倒连，使底托梁落下，逐步解体。2.2.8防撞系梁施工为避免施工干扰，影响工期，在主墩基础、墩柱、0块施工完后，再进行防撞系梁施工。防撞系梁施工方法同主承台施工方法，即采用吊箱法施工。吊箱重约40t。2.3大体积混凝土承台施工主墩承台施工(即6#墩、7#墩),6#墩、7#墩每半幅承台砼为1124m,为大体积砼。为控制砼的水化热效果，不致产生裂缝，5m厚承台拟设置4层冷却水管，水管采用φ100×3mm的镀锌钢管，水平1.0m间距布置，自砼浇注时至完成后全过程通水，直至内外温差小于规范要求值为止。5#墩、8#墩的系梁砼施工按普通砼施工，其中8#墩系梁底模设计见2.1.6节。2.3.1施工准备护筒，破桩头、清除杂物，6#墩、8#墩需安装承台模板。2.3.2钢筋加工、安装选择在岸边场地上进行，加工好的钢筋，分门别类堆放，挂上标牌，加工后经监理工程师验收、满足设计要求后才能使用。采用平板车运至南、北岸码头平台上，用吊机吊运到钢围堰内，由于钢筋较长，吊运时可用工字钢作吊架。钢筋安装采用人工绑扎，先将钻孔桩弯折到位，然后进行承台钢筋绑扎。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时用点焊焊牢。钢筋的绑扎和焊接必须符合规范规定。承台钢筋绑扎完毕，将薄壁墩身钢筋预埋到位。冷却水管采用间距1m的φ100mm无缝镀锌钢管，接头全部采用焊接，安装好后通水检查，保证所有接头不漏水，共设4层冷却水管，利用钢筋网片的支架固定。为保证冷却管的绝对畅通，混凝土灌注开始就往冷却管内灌水进行循环。测量墩身预埋钢筋位置，安装冷却水管及墩身预埋钢筋，同时预埋墩身施工预埋件和塔吊底座预埋件，经自检符合规范要求后，请监理工程师检查签认。2.3.3承台砼施工严格按图纸和大体积砼施工技术措施施工承台。承台砼浇筑按一次浇完成，按每30cm~50cm厚水平分层浇筑承台砼，现场安排足够的振捣人员采用插入式振捣，并划定每个人的振捣区域，严格按规范振捣保证砼浇筑质(1)砼的配合比：承台属于大体积砼结构，应优先使用低水化热的矿渣水泥，所用的砂子、石子、水等材料均应符合《技术规范》的要求，必要应使砼初凝时间满足承台砼浇筑的要求，必要时添加缓凝性减水剂。(2)砼的浇筑：浇筑混凝土前，对内支撑、模板隔离层、钢筋、预埋件进行检查，清除模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。混凝土采用泵送法灌注，按水平分层每层30cm~50cm厚度浇筑，并在下层砼初凝前或能重塑前完成上层混凝土浇注，施工过程中控制入模混凝土的温度。砼振捣采用插入式振捣器振捣，振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍长与侧模应保持5～10cm距离和插入下层混凝土5～10cm深；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋、冷却管及其他预埋件。承台施工艺流程见图4-8。2.3.4大体积砼施工采取的措施(1)冷却管冷却：砼浇注后连续不间断供应低温水直至满足冷却要求，冷却完成后，用干净水冲洗冷却水管后压注高强水泥浆。(2)水泥选择：采用低水化热的矿渣水泥。(3)减少水泥用量：用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂、掺入片石等方法减少水泥用量。(4)夜间浇筑砼时间应在19:00至第二天的7:00低温期间进行。(5)加强养护：混凝土施工用料避免日光曝晒，以降低初始温度。2.3.5注意事项考虑大体积砼的水化热影响，应选用低热水泥，优先选用矿渣水泥，也可考虑在水泥中掺加一定量的粉煤灰。在满足设计要求标号的前提下，力争把水泥用量降低到最小限度，并尽可能降低用水量，从而降低砼内部的最高温度。砼配合比设计既要保证砼的强度，又要保证砼的初凝时间满足施工能力的要求。图4-8承台工艺流程图钻孔平台部分拆除钢套箱加工半成品检验钢套箱加工半成品检验钢套箱运输搭设套箱拼装平台套箱拼装与定位钢套箱下沉就位封底砼浇注抽水加支撑、增加悬吊杆件基底处理、桩头凿除、承台放样原材料检验模板加工模板检验钢筋加工原材料检验模板加工模板检验钢筋加工模板安装原材料检验试件制作原材料检验试件制作强度评定砼养生系梁、承台验收(2)砼浇筑过程中应保证有足够的运输设备，并保证设备性能处于良好状态，进行砼浇注前应进行全面的检查和保养，以确保完成承台浇筑的砼运输和浇注任务。(3)承台施工质量好坏的关键是振捣工作。应严格按照《桥涵施工技术规范》的要求分层浇注砼，严格控制砼的振捣质量。墩柱施工3.1模板主墩为双薄壁墩，墩高为21.5m,墩截面为8.5m×1.8m。边墩为φ2.2m的双柱墩，墩高为26.5m。边墩施工按常规法施工，以下主要叙述主墩施工为有利施工进度，达到接缝光滑美观的效果，主桥墩模采用翻模法施工，每次施工高度为6m~8m。钢模板采用大块定型钢模，每次模板组合为：接缝节1.5m+标准节3m+接缝节1.5m高。每套模板由内外模、对拉螺杆、护栏及内工作平台等组成。模板提升依靠浮吊和塔吊提升。在主墩承台施工时，预埋塔吊基础平台，在主墩承台施工完成后，即开始进行塔吊拼装，拼装时间为6天，拼装好试车后配合主墩墩身施工，以避免退潮时浮吊对施工的影响。塔吊施工见塔吊施工图4-9。模板施工程序为先安装第一层模板，浇注砼，完成一个基本节段的施工；以已浇砼为依托，拆除最下一层的接缝节和标准节(顶节接缝不拆),向上提升，将标准节接于第一层与顶节接缝节上，并将拆下的接缝节立于标准节上，安装对拉螺杆和内撑完成第二节模板安装，如此由下至上依次交替上升，直至到达设计的施工高度为止。模板采用大刚度大块钢模板，环向加劲龙骨，且尽可能减少螺杆眼；模板的刚度、强度、稳定性、顺直度和平整度也必须符合模板设计要求。3.2钢筋加工、安装根据测量放样位置检查预埋钢筋位置，并加工绑扎钢筋。3.2.1钢筋必须按照不同钢种、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应进行标识。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆放在仓库棚内，露天堆放时应垫高、覆盖。墩身的竖向主筋接长采用电渣压力焊，其余采用手工电弧焊焊接。钢筋的焊接接头面积在同焊接长度区段内不大于面积的50%(焊接区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm。3.2.3采用电弧焊，两钢筋搭接端端部预先折向一侧，使两钢筋焊接后轴线在一条直线上。双面焊焊缝的长度不应小于5d,单面焊焊缝的长度不应小于10d。3.2.4电弧焊焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d,也不宜位于构件的3.3砼施工3.3.1砼浇注时必须通过串筒入模，必须保证砼自由倾倒高度控制在1.5m范围内，砼分层后度不大于300mm用插入式振动棒捣固。3.3.2做好钢筋保护层砂浆垫块和模板支撑、固定工作。3.3.3经凿毛处理的砼面，应用水冲洗干净，在浇注次层砼前，对水平施工缝宜铺设一层厚10mm-20m的1:2水泥砂浆。3.3.4砼浇注后，应尽快予以覆盖，并洒水养护不少于7d。3.3.5砼采用在岸上拌和楼集中拌和，采用地泵输送砼，砼施工要严格按照《公路桥涵施工技术规范》要求施工。3.4施工误差：3.4.1钢筋①加工误差：受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10cm箍筋各部分尺寸±5mm箍筋间距0,-20mm保护层厚度±10mm3.4.2模板安装允许偏差模板内部尺寸±20mm预埋件中心位置3mm轴线偏位10mm施工准备工作施工准备工作测量放样墩身位置的承台砼凿毛与清理墩身施工脚手架安装模板表面平整5mm相邻两板表面高低差2mm墩身施工工艺流程图(见图4-10)。图4-10墩身施工工艺框图钢筋绑扎钢筋绑扎模板安装模板及保护层检查砼浇注砼养生及模板拆除结构成品检验砼运输砼运输模板检验材料检验砼运输4主桥箱梁悬灌施工4.1工程概述官洲河大桥主桥为(98+180+98)m三跨预应力连续刚构，单箱单室变高度预应力砼箱梁，分左右两幅，净距1.0m,单幅桥面宽16.5m,箱宽8.5m,两侧外悬翼缘板宽4.0m,根部梁高9.3m,跨中及边跨端部梁高3.3m,中跨合拢段2.0m,边跨现浇段8.8m,共22块悬浇节段，长度为3.0m～5.0m;主桥箱梁采用C50砼，预应力采用三向预应力体系，0#块采用贝雷架现浇施工，1#~22#块悬灌采用8个三角形轻型挂篮(左右双幅)对称悬臂浇注施工，中跨合拢段利用既有挂篮作施工托架，边跨现浇段采用在22#块端与边墩之间搭设贝雷梁作导梁进行现浇施工。主桥合拢顺序为先合拢中跨再现浇边跨从而形成一连续刚构(详见图4-11连续刚构悬灌施工工序图)。4.2O#块的施工0#块长12.0m,采用在双薄壁墩上预埋牛腿，其上以贝雷架、型钢组拼支架进行0#块现浇施工。0#块钢筋密集，纵、横、竖三向预应力管道互相交错，加之主墩处有2道横隔板和预埋的竖向预应力管道压浆透气孔穿插其间，结构非常复杂，是连续梁悬灌施工的关键部位之一，对模板安装、加固、钢筋绑扎、管道的埋设和密封、高标号砼拌制、灌注都提出了较高要求(详见4-120#块施工工艺流程图)。4.2.10#块支架考虑到主墩轮廓尺寸长×宽为10.0x8.5m,而主梁箱室宽8.5m,梁面宽为16.5m,通过在主墩内侧预埋牛腿，其上搭设桁架作承重结构，主墩外侧预埋牛腿，上铺贝雷梁和型钢作0#块定型钢侧模的承托。箱梁顶板用φ=48mm,δ=3.5mm钢管在托架上搭设支架支撑，辅之以斜撑、剪刀撑以加强支架的稳定性。0#块支架用塔吊搭设，托架搭设完后须对支架进行105%荷载预压以消除托架的非弹性变形，检验支架的设计参数和稳定性，分级加载加强观测并以此为依据对托架的高程作进一步调整，预留拱度，采取加固措施。0#块两端头分别设置一道施工通道以作为安拆箱梁端头模板等施工使用，其他三面设置防护栏杆和防护网(详见图4-130#块现浇托架图)。4.2.2O#段模板0#块模板分底模、外模、端头模、内模等模板。外模采用悬灌段挂篮的定型钢制侧模板，沿梁高度方向分为2块，随梁高度变化拆装调整，支撑于支架顶分配梁型钢上，利用自身刚度作悬挑翼板的支架，两边设对拉图4-11连续刚构悬灌施工工序图0#块施工工艺流程图施工准备支架加工搭设0#支架支架加工模板加工沉降观测模板加工沉降观测支架预压底模调整外模安装材料加工底板钢筋绑扎材料加工竖向预应力钢筋腹板钢筋绑扎内模支架模板顶板钢筋、预应力管砼拌制砼浇注砼拌制砼养生张拉、压浆、封锚图4-130#块现浇托架图板，胶合板上根据端头接头钢筋的位置预留孔洞，孔洞穿入钢筋后以棉絮塞紧以防漏浆，同时紧贴模板焊加固钢筋于箱梁接头钢筋上以对端模进行加固；0#块横隔板模板采用δ=20mm高强度竹质胶合板面层，I20工字钢作竖带，I36工字钢作横肋，间距80cm,φ20圆钢两侧对拉。4.2.3模板加固0#块结构复杂，大块模板多，须采取加固措施，防止模板局部变形甚至倒塌事故的发生。箱梁两外侧模板底部外侧焊以牛腿于支架型钢上并设拉杆与另一侧模板对拉，两块外模顶部分别焊角钢作竖带以φ25精轧螺纹钢筋对拉，根据结构尺寸调整加固；内模腹板模板以I20工字钢作竖带，间距50cm,I36工字钢作横带，两内模之间以φ50钢管互相撑顶，内模与外模间设φ20拉杆对拉，为保证箱梁腹板及横隔板的厚度，在内外模板间布置φ20粗钢筋支顶。4.2.4钢筋工程0#块集中了主墩处2道横隔板加之箱梁本身的钢筋，使得O#块钢筋种类、数量非常多，构造复杂。施工前应该严格检验进场的各种钢筋使之符合现行国家标准《钢筋砼用带肋钢筋》(GB1499和《钢筋砼用光圆钢筋》 (GB13013的规定；认真审图，对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应；制定O#块箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调；箱梁钢筋绑扎顺序按底板→腹板→顶板的先后顺序进行。4.2.5预应力管道及施工孔洞0#块集中了全桥大部分纵向顶板束管道，横向管道、竖向管道及竖向管道底部压浆透气孔，其间交错相接非常复杂，是0#块施工中的一个难点。波纹管采用镀锌波纹管，绑扎钢筋前先在模板上弹出波纹管位置曲线和锚垫板位置，然后再安装；当普通钢筋绑扎与波纹管位置发生矛盾时应以预应力管道位置为准。管道预埋时应该准确定位，每隔50cm以φ12定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，接头处套管长度不小于30cm并以胶带严密缠绕，波纹管中内衬塑料套管以防砼捣固时波纹管变形、漏浆；横向波纹管固定端待钢绞线穿入后以胶带封口并接一塑料管至梁面以作透气孔，塑料管中穿φ8铁丝以防透气孔堵塞，张拉端制作一个定型的钢槽口作端模，端模与喇叭口之间用螺丝拧紧，喇叭口上压浆孔用胶带缠实以防漏浆；竖向管道与竖向预应力钢材、锚具在砼浇注前同时安装，先组装到一起再同时安装就位并用定位钢筋固定，拧紧锚具螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆；同时预留竖向管道压浆透气孔至梁面上，穿φ8钢筋以防在砼浇注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔；竖向管道张拉端螺母及垫板须用胶带严密缠绕以防压浆孔堵塞，并且在张拉前把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞透气孔。0#块是悬灌挂篮起步的基础，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮底模将移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。在腹板两侧沿纵向预留挂篮安装、锚固、走行孔洞同时还可以用于外滑梁的锚固；箱梁前端部底板上预留用于下一块挂篮底模后端锚固的孔洞；腹板侧面隔一定的距离留透气孔以保证箱室内外温差在±15℃以内；箱梁顶板在隔板两头分别留箱梁底板齿板束张拉人孔，以方便张拉人员、机械等进入箱室内施工作业。同时箱梁内隔板应留一施工孔洞以利于施工人员的操作。(1)C50砼配合比设计主桥连续刚构箱梁采用C50砼，按泵送砼设计，石子选用5～25mm其含泥量不得大于1%,碎石选用硬度较大的岩石，砂子采用中粗砂，含泥量不得大于2%,并经监理确认方可使用，为了确保悬灌各梁段色泽一致，水泥选用一个质量过硬厂家同一品种的42.5MPa水泥，建议采用早期强度高的普通硅酸盐水泥，且水泥用量不大于500kg/m。C50砼要求可泵性好，流动性大，坍落度17-20cm,以便于砼泵送和在钢筋管道密布的情况下入模和振捣。因悬灌施工循环作业周期直接影响到主桥的整个施工进程，为缩短砼浇注完至达到张拉强度之间的时间，所以要求砼具有早强性并掺加早强高效减水剂。为减少梁体砼的收缩，徐变及变形对悬灌过程中梁体线型的影响，要求箱梁砼具有较高的弹性模量，因此在箱梁砼配合比设计时需全面考虑上述因素，设计出早强、高强、高弹性模量、高流态的最佳配合比，并提前反复试验。因此要求砼在施工中严格计量控制，加强砼养护和试验0#块两端砼浇注要对称进行，同时箱梁两腹板浇注也要对称进行。0#箱梁砼的灌注采用泵送，砼搅拌运输车通过钢栈桥把砼运到砼输送泵处。箱梁顶板、腹板、底板一次灌注，振捣时确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为30mm呈梅花状布置，插入深度为进下层5～10cm,灌注顺序为底板→腹板→顶板。由于箱梁内钢筋密集、管道多且易变形、移位，砼振捣要特别注意，要配备一定数量小捣固棒配合大捣固棒进行砼振捣。在灌注底板砼时，可在顶板上开一个小口，使部分砼从小口通过串筒灌入，底板砼灌注完毕后进行封口开始浇注顶板、翼板砼。由于箱梁腹板高达9.3m,浇注腹板砼时应从内箱腹板开孔的方法浇注砼，待腹板砼浇至孔口时封堵孔口继续进行上面砼的浇注。4.2.7养生砼灌注完后待砼初凝后及时进行养护，顶板覆盖并洒水养生。O#块浇注的砼体积大，水化热大，因此要特别注意箱内砼的养生。0#块砼浇注完后箱内及时覆盖草帘(袋)并经常洒水，同时在顶板张拉人孔处设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度。0#块砼养生要专人负责，始终使砼保持湿润状态，砼养护时间不小于7天。4.2.8张拉0#块砼强度经养护达到设计强度的90%且不小于3d后方可张拉。纵向钢束张拉顺序为从中心线由外向内对称进行，张拉时应分级均匀加荷。竖向、横向预应力筋可在1～2个月龄期后集中几个节段一次张拉，对称交替进行，具体几个节段要报监理批准方可，张拉操作工艺流程如下(采用夹片式锚具的钢绞线):安装工作锚→安装千斤顶→安装工具锚→初张拉应力 10%～15%σ,做伸长值测量记号)→量测初始伸长值→σk→测量最终伸长值→持荷2min→千斤顶回油→夹片自行锚固→测量总回缩量及夹片外露量。张拉顺序为先纵向后横向、竖向，纵向张拉从离腹板最近束向两侧对称进行(详见4-14:张拉施工工艺流程图)。4.2.9压浆0#块张拉后应及时进行压浆，预应力管道压浆采用真空灌浆工艺压浆，为确保压浆饱满、充盈，水泥浆中按试验要求掺加一定量铝粉作膨胀剂。4.3悬灌段施工悬灌工作是一项比较复杂的综合性的系统工作，需要从人员、材料、机械、技术上作全面充分的准备。悬灌工作前做好挂篮系统构件的制作、试拼、技术文件审核等工作。0#块砼浇注完并达到砼设计强度的90%且大于3d后，进行梁体三向预应力张拉并压浆、封端，接着着手进行挂篮的安装工作。挂篮安装好后对挂篮进行试压，试压重量为最大块件的重量的1.3~1.4倍并在卸载的过程中测算出各块件对应重量时挂篮自身系统的挠度以作各块件悬灌时线型调整控制。试压后开始进行1#～22#梁段的平衡对称悬设备校定通顺孔道试压砼强度图4-14张拉施工工艺流程图锚具、孔道、千斤顶中心重合小千斤顶逐根拉至初应力记录夹片外露量、测伸长值具体节段划分为6×3.0m+6×3.5m+6×4.0m+4×5.0m,箱梁高度从9.3m(1#块)到3.3m(22#块),最大节段重为211.1t(1#块)(详见4-15主桥悬灌施工工艺流程图)。本桥悬灌施工采用8个76t三角形挂篮(左右双幅)进行施工，具体结构参数见表4-3:表4-3三角形挂篮结构参数重量(t)重量(t)主梁系统外侧模底模系统吊杆、锚固系统内模系统行走系统合计(t)4.3.1挂篮结构组成三角形挂篮由主梁、主梁立柱、前后斜拉带、前横梁、侧模、内模及底模系统、走行锚固系统、提吊系统等部分组成。此种型号挂篮的特点是结构受力明确、质量轻、承重大、走行简单方便。主梁、主梁立柱、前后斜拉带组成一个三角形的结构，本结构是三角形挂篮的主要承重结构，分两片立于箱梁的两侧腹板位置，其间用角钢及立柱横联桁架联结。除前后斜拉带由45#结构用钢制作外，其余部分均由槽钢、工字钢及角钢焊制而成。三角形挂篮提吊系统由前横梁及前吊杆、后锚杆(φ32冷拉IV级高强精轧螺纹钢)组成，前横梁上的吊杆又分成三部分：一部分吊起前托梁承担底模，一部分吊起内滑梁承担内模，一部分吊起外滑梁走行时承担外侧模及底模。图4-15主桥悬灌工艺流程图悬灌准备工作挂篮拼装、加载预压模板制作安装外侧模并调整模板制作绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋、管道端模、内模安装就位、调整绑扎顶板钢筋、预应力管道砼拌制浇注砼砼拌制砼养生穿预应力钢束挂篮前移三角形挂篮的锚固系统由锚杆(φ32冷拉IV级高强精轧螺纹钢)及扁担锚梁组成。悬臂灌注砼时，由多个扁担锚梁压紧主梁后斜拉带两侧而达到锚固作用，同时根据不同的节段设置配重。挂篮走行时，将扁担锚梁下安上滚轮压住主梁而保证主梁在无需配重的情况下，利用手拉葫芦就可以走行挂篮。三角形挂篮的模板由外侧模，内模及底模组成。外侧模与底模通过牛腿联结，悬臂浇注砼时由外滑梁承托侧模，挂篮走行时由侧模联结底模同步沿外滑梁向前移动。外侧模由L75×75角钢桁架骨架贴5mm厚面板制成为整体钢大模板。内模由槽钢骨架贴组合钢模而成，并由内滑梁承托。底模由前后托梁上分配工字钢满铺钢板而成，其前端由吊杆吊于挂篮前横梁上，后端通过预留孔锚固在前一节段梁体砼底板上。4.3.2挂篮拼装挂篮在0块上进行拼装，拼装顺序是安放主梁→主梁锚固→拼装挂篮立柱及其横联→安装前后斜拉带→安装前横梁→吊装底模并锚固→吊装侧模(带外滑梁)并锚固外滑架→移动侧模到正常位置→联结侧模和底模→吊装内模系统并锚固内滑梁。挂篮用汽车运至主墩处后由塔吊起吊至0#块顶面进行拼装(详见图4-16主桥悬浇段挂篮装配图)。4.3.3挂篮加载试验挂篮拼装完毕后对挂篮进行加载试验，检验挂篮承载能力，验证挂篮设计参数，试验按最大节段重量的1.3～1.4倍加载，并依各节段重量卸载进行，同时准确测定各节段重量下挂篮各构件的弹性变形值，为梁体的线型控制提供可靠依据，发现不足及时予以改进。挂篮加载方式采用外力加载法，通过预埋地锚和油压千斤顶对挂篮进4-16:主桥悬浇段挂篮装配图。利用挂篮前横梁正下方的钻孔平台钢管桩和钢护筒作为挂篮加载的地锚系统，在地锚系统上设置传力架把力均匀传到各个钢管桩上，油压千斤顶放于地锚反力架上通过锚于地锚系统上的预应力粗钢筋对挂篮进行均匀加载，同时对挂篮各个组件变形进行观测，然后分级卸载，反复两次(详见图4-171#块挂篮系统加载图)。4.3.41#块挂篮施工由于0#块长度为12.0m,而挂篮主梁长度为14.0m,主梁悬挑出0#块为6.0m,支撑于0#块主梁为8.0m,因此悬臂浇注1#块时0#块安放不了2个独立的挂篮，必须把两个独立的挂篮组合成一个联体挂篮，两挂篮立柱顶端通过45#钢制作的水平方向的对拉拉带连接，待挂篮移到2#块位置时再把联体挂篮分拆成两个分离式挂篮，同时用联结板对挂篮主梁进行接长锚固进行后续节段的悬灌施工(详见图4-18O#块联体挂篮装配图)。4.3.5挂篮走行1#段砼浇注完毕并张拉完成后，方可前移挂篮至2#块位置锚固然