墨水河综合整治样板段三桥施工组织设计

施工组织设计1第一章施工组织设计的编制说明1.编制依据1.1根据本工程招标文件及补充材料；1.2根据有关施工技术规范及验收标准；1.3根据现场勘查情况结合我方管理水平、机械设备状况、技术力量、施工能力等进行编制。1.4本工程施工拟采用的主要文件、技术规范《城市桥梁设计规范》(CJJ11-2011)《城市桥梁抗震设计规范》(CJJ166-2011)《城市桥梁桥面防水工程技术规程》(CJJ139-2010)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008)《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60-2015)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62-2004)《混凝土结构耐久性设计规范》(GB/T50476-2008)《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/TB02-01-2008)《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)《公路工程基桩动测技术规程》(JTG/TF81-01-2004)《公路桥梁伸缩装置》(JT/T327-2004)《钢管满堂支架预压技术规范》(JGJ/T194-2009)《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTG/TB07-01-2006)《公路桥梁板式橡胶支座规格系列》(JT/T663-2006)《公路桥梁盆式支座》(JTT391-2009)《城镇道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1-2008)《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《路桥施工计算手册》未详之处，参考国家和地方最新颁布的法律、法规以及施工技术规范、2.编制原则2.1以满足本标段工程施工需要为目的，合理配置施工队伍、机械设备、工程材料等资源。2.2统筹安排，保证重点，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施施工组织设计2工生产，做好工序衔接，确保按工期完成本标段全部工程量。2.3突出应用新技术、新设备、新工艺，提高施工的机械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段工程质量创优。2.4运用现代科学技术，采用先进可靠的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。2.5严格执行现行的市政工程施工技术规范及验收评定标准，运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法。积极推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益。2.6全面规划，统筹安排，保证重点，优先安排控制工期的关键工程，确保合同工期。2.7合理进行施工布置，最大限度地减少临时工程用地，尽量利用附近已有设施，做到临时工程与既有设施相结合、与正式工程相结合。同时注意因地制宜，就地取材，降低生产成本，保护生态环境。3.编制其它说明编制内容包括：即墨市墨水河桥综合整治样板段南关街桥及景岱街东桥、西桥工程。内容包括东桥扩大基础、西桥及南桥钻孔灌注桩、系梁、承台、桥台、墩柱、预应力箱梁、南关街桥边拱桥等桥梁工程施工方案、各主要施工工序的工艺流程、工程施工中常见问题、质量通病的施工建议及工期、安全及文明施工的保证措施。古建及亮化照明施工方案根据进度情况单独编制提交。1.工程概况本项目桥梁工程为跨越墨水河桥三座，期中：南关街桥为上承式实腹拱桥全长80m,跨径布置为12.5m+13m+7m+15m+7m+13m+12.5m;边桥为廊桥，桥全长89m,主河道内跨径布置为7m+13m+7m+15m+7m+13m+7m,两段设置净3.6m的人行步道孔；正交，主桥桥宽20.0m,廊桥桥宽8.6m。廊道8.58m。南桥中幅桥上部结构为七跨混凝土连续梁，梁高0.9m;边幅桥拱圈为现浇钢筋混凝土拱板结构，拱轴线为圆曲线，7m拱圈厚0.5m,13m、15m拱圈厚施工组织设计30.8m,人行步道拱圈厚0.5m,每幅桥的拱圈两侧设置钢筋混凝土侧墙，拱圈内填充泡沫混凝土填料，在填料顶布置桥面，边幅桥外侧墙立面干挂石材进行饰面。下部结构采用桩柱式桥墩、重力式桥台，承台桩基础，主要工程量：桩基148颗(其中中幅桥32颗，直径150cm;边幅桥116颗，直径100cm)、中幅桥墩柱24个、边幅桥矩形墩柱12个。东桥与河道正交，交角90°,纵向跨径布置为15+13+22+13+15=78m。桥梁上部结构主梁采用预应力混凝土现浇箱梁结构，下部结构采用钢筋混凝土圆形桥墩，一字型桥台，基础采用钢筋混凝土扩大基础，桥面宽度20.0m。主要工程量：扩基12个，墩柱12个。装饰结构基础为扩大基础，墩身为钢筋混凝土结构，外挂装饰拱板。西桥与河道斜交，交角75°,纵向跨径布置为17+13+24+13+17=84m。桥梁上部结构主梁采用预应力混凝土现浇箱梁结构，下部结构采用钢筋混凝土圆形桥墩，一字型桥台，基础采用钻孔灌注桩，桥台桩径120cm,10颗，桥墩桩直径150cm,12颗，桥面宽度20.0m。装饰结构基础为扩大基础，墩身为钢筋混凝土结构，外挂装饰拱板。桥梁结构宽度：20m,设双向4车道；桥面宽度布置为：3.0m人行道+14m机动车道+3.0m。桥梁设计基准期：100年；桥梁设计使用年限：50年；结构重要性系数：1.1。2.1地形地形：东桥西侧河堤较东侧河堤高，高差3米，中间河床地段整体较低；西桥东侧及西侧河堤段较高，中间地段低，高差约5米；南桥南侧及北侧地势高，中间地势低，高差约3米。地貌：沿线地貌属河床∽河流一级阶地，后进人工改造形成现有河床及施工组织设计42.2主要岩土层及其物理力学性质根据钻探揭露，沿线地层结构较简单，层序较清晰，第四系厚度较大，主要由第四系全新统人工填土层、全新统洪冲积层、上更新统洪冲积层组成。第四系成分以人工填土、粉质黏土、粗砂为主；揭露基岩主要为白垩系青山群安山岩。根据《青岛市区第四系层序划分》中的标准地层划分原则，本工程揭示了5个标准层。现将各岩土层分布特征及其物理力学性质按标准层层序自上而下，地质年代由新到老分述如下：(1)第四系全新统人工堆积层第1层，素填土层沿线均揭露该层层厚：河堤处层厚1.90-5.70米，平均厚度4.13米；河床处揭露层厚0.60-2.20米，平均厚度1.40米。黄褐色，稍湿-湿，松散-稍密，以回填砂土、黏性土为主，夹有小碎石、砖块等建筑垃圾，由于人为扰动，疏密不一，均匀性差，密实度差。(2)第四系全新统陆相洪冲积层第7层、粉质黏土局部揭露该层层厚：1.90-3.80米，层底标高：15.92-19.30米。黄褐，软塑-可塑，具中等-高压缩性。韧性及干强度低，有光泽反应，切面光滑-粗糙，含粉土及粉砂薄层或透镜体。该层地基承载力基本容许值350kPa,压缩模量20MPa。沿线基岩主要为白垩系青山群安山岩，该层岩体由于长期受地质应力的作用，其物理力学性质在空间上发生了不同程度的变化，自上而下形成了风化程度有明显差异的风化带。现将各风化带的垂直分布特征及其物理力学性质分述如下：第16层安山岩强风化带揭露厚度：0.30-5.50米、层顶标高：9.0～19.30米。紫红色，斑状结构，块状构造，主要矿物成份为斜长石、角闪石、辉石，矿物风化蚀变强烈，组织结构基本不清晰，裂隙密集发育，岩芯手搓呈土-粗砂状。该层地基承载力基本容许值300kPa,变形模量20MPa。该风化带岩体属极易破碎的极软岩，岩体基本质量等级为V级。第17层安山岩中风化带揭露厚度：5.0-7.60米、层顶标高：6.96～20.23米。浅紫色-褐灰色，结构、构造及矿物成份同上，矿物蚀变中等，不规则节理裂隙发育，取芯整体较破碎-较完整，取芯基本上以碎块-短柱状岩芯为主，5夹有柱状岩芯；局部节理裂隙密集发育，取芯极破碎，基本上以角砾-小碎石状岩芯为主。锤击声闷，可碎。该层地基承载力基本容许值1800kPa,弹性模量=2×10MPa。揭露段岩体完整性指数一般约为0.4-0.5,属较破碎的软岩，岩体基本质量等级IV级。钻3.工程难点、特点3.1本工程工期紧，位于河道内，跨汛期施工，加上墨水河河道内汛期不允许设置围堰，为防止上游洪水冲击支架，7~8月份不宜安排现浇桥支架施工。度汛是是本工程的主要难点。3.2在合同工期内完成全部工程项目，必然存在项目交叉施工和工序交叉。合理选择施工工艺，科学编制进度计划是保证工期的关键。3.3本工程设备选择上按照既安全又环保的原则进行选择，确保施工干扰最小。本次施工混凝土主要采用商品混凝土，钻机采用冲击式钻机，尽量减少泥浆排放、噪音污染。3.4若条件允许，在7-8月汛期，可以考虑采用钢管柱独立支架替代满4.总体布置本工程位于墨水河河道中，两侧均有砌石护岸，河道内水位受日常降水量影响较大，枯水期时，全线均能露出河床，汛期时，若上游水库放水，全线河床均在水位以下，水深约2-3米左右。桥台坐落于两侧河岸上，其余桥梁坐落于墨水河河道内。故根据现场情况，采用下列方法进行施工：墨水河河道内，将河道内全部工作面展开，进行基础及下部结构施工，并在汛期来临前先完成全部河道内基础及下部结构，汛期后，进行上部结构4.1施工顺序施工前先进行桥梁红线范围内无管线影响扩基施工及施工管线的迁移，扩大基础、桩基施工与墩柱进行流水作业，桥台具备施工条件时及时展开。现浇箱梁施工前，首先进行支架基础的处理，之后搭设支架、预压、支模板、绑钢筋、安装预应力筋、波纹管、锚具、浇筑混凝土、张拉压浆、拆支架等。施工组织设计64.2施工方法4.2.1桩孔灌注桩在工作平台上使用冲击钻成孔，吊车下钢筋笼与安装导管、拆除导管，罐车浇筑混凝土。4.2.2扩大基础挖机开挖基坑，竹胶板作模板，泵车浇筑混凝土。4.2.3墩柱墩柱模板采用钢模板，混凝土竖向运输用吊车吊料斗。4.2.4系梁、承台、桥台模板用竹胶板，混凝土用罐车运输、吊车吊料斗竖向运送混凝土；对于大体积承台混凝土采用泵车浇筑。4.2.5现浇箱梁碗扣支架搭设满堂支架，纵横向方木做小梁支撑模板，模板采用竹胶板，泵车浇筑混凝土，300T穿心式千斤顶对称张拉。施工质量必须符合《公路桥涵施工技术规范》(JTJ/TF50-2011)的要4.3平面布置办公及生活临建租赁附近小区的民宅，钢筋加工厂设在东桥的西桥头引线位置，南桥的钢筋加工厂设在备桥头西侧空地；500KVA箱变设置在南桥的北桥头东侧50m处，该箱变可提供东桥、西桥及南桥施工用电。混凝土采用商品混凝土。1.组织机构建立按照项目施工的各项要求，本着精干高效的原则，成立工程项目经理部组织整个项目的施工。根据工程特点，组织专业化施工队伍，项目经理部下设综合办公室、技术部、施工部、材料设备部、安环部等，在项目经理的统一指挥领导下，全面负责本工程的施工管理工作。详见组织机构框图。2.项目经理部各部门职责、功能2.1综合办主要负责内外协调、接待、后勤保障及工程综合统计、工程7计量、合同管理及成本核算工作。2.2技术部负责总体施工方案和主体工程施工方案的编制，各个工序的质量控制和验收，技术难题的攻关；具体组织各自工程项目的施工生产，编制工程周、旬计划，制定一般构筑物施工方案，组织工序交底和工序质量检2.3施工部主要负责按照施工方案、施工计划及工期要求组织安排现场各工序施工。2.4材设部负责组织和管理现场所需要的材料和机械。2.5安环部负责对安全文明施工进行监督，促进安全文明生产。3施工力量部署拟投入下列施工组织管理水平高、技术熟练、多次参加大型桥梁施工的专业队伍：灌注桩施工队伍2支，配备钻机8台，人员32人；结构施工队伍3支，一支队伍负责东桥、西桥施工，另一支队伍负责南桥施工，古建队伍一支。每支队伍高峰期人员投入80人。(项目经理部组织机构图框见下图)施工组织设计8顺国经项日副络理4主要机械设备、机具安排4.1主要机具设备安排表序号机械设备、机具名称规格型号单位数量1水泥混凝土运输车台2挖掘机台23汽车吊台14汽车吊台25自卸车斯泰尔台96装载机台27对焊机台28交流电焊机台9钢筋弯曲机台2钢筋切断机台2卷扬机台2插入式振捣器个插入式振捣器个平板式振捣器个压刨台4平刨台4电锯台4抽水机台污泥泵台洒水车台1砂浆拌和机台2无齿锯个2水泥压浆机台2千斤顶套4千斤顶套4油泵台4墩柱钢模板套6竹胶板平方米木胶板平方米泵车臂长54m辆3发电机组台1发电机组台1箱式变压器台1施工组织设计5主要化验、测量仪器设备安排表5.1化验测量仪器设备安排表仪器设备名称规格型号单位数量坍落度筒套4混凝土试模(抗压)套砂浆试模套6混凝土标准养护室1混凝土回弹仪台1架1全站仪拓普康台1水准仪台2泥浆比重计套1泥浆稠度计*套1泥浆含砂率仪套11.技术准备组织全体施工技术人员认真学习施工图纸、招标文件、技术规范，对图纸中有疑问的内容马上与业主、监理及设计部门联系，及时解决，为顺利施工做好最基本的保证。1.2桩点交接及复测测量工作必须要走在各项工作的前面。提前施工放线，提前验线，确保测设的准确性是工程质量创优的前提，是施工的质量保证。进驻施工现场后，首先由总工程师牵头组织专门的测量人员与业主联系交接控制桩点，并对桩点进行复核测量。测量人员要认真负责，从计算到施测都必须校核校对，反复检查，误差符合规范要求。测量人员要会同质检人员、技术人员一起对每道工序做到先检查后施工，将事故隐患消灭在工程施工之前，确保每道工序的万无一失。1.3编制实施性施工组织设计及技术交底在认真审阅图纸和现场详细考察的基础上由项目经理主持，技术负责人前头各施工队组织编制实施性施工组织设计和单位工程施工方案。经监理工程师审批通过后，立即对具体施工人员进行技术交底工作，使参与施工的每一位人员都明白设计及方案的编制意图，能够正确组织施工。1.4办理征地拆迁手续根据办公驻地、民工宿舍、材料、设备场地等临时设施的用地数量联系业主及时办理，保证工程顺利开工。1.5试验室我方将配备与本工程规模相适应的标养室及其相关的设备，作为试块养护使用。其他试验，项目部按照业主要求选择有资质的试验室作为项目部的外委试验室。试验室人员持证上岗，完善各种检测手段，所有检测仪器、仪表、计量用具都在开工前经有关部门标定，施工期间定期校正，以保证其应有的精度。2.人员、机械进场首批人员进场后，立即进行临时设施的施工、场地硬化、便道的修建、技术资料的审核、控制点及标高复测、原材料的进场、检验、混凝土及砂浆配合比的选定等工作。3.材料进场所需工程材料，根据招标文件的要求，各种材料的进场，应明确需要的证件，需现场复验的经监理工程师现场见证取样，送交相应资质等级的试验室复验，试验合格后确定合格供应商，严把原材料关。在工程施工期内，所用材料根据工程工期安排分期分批运至工地现场。4.施工便道及临时设施4.1施工便道为满足工程施工运输的需要，在墨水河东桥、西桥、南桥的上下游设置施工便道，便道宽度8m。便道结构层自上往下为：碎石面层20cm+石渣30cm+建筑垃圾100cm,便道总高1.5米。4.2临时设施根据业主提供的设计平面图，进行现场勘查，结合招标文件内容及现场施工组织设计实际情况，项目部租用古城文昌阁小区两套民房做为临时办公室，现场设临建，包括值班室、会议室、监理办公室，施工人员租用附近小区做为居住地。东桥西桥头设钢筋加工厂一处，负责东桥及西桥钢筋加工以及模板、方木等加工与临时存放；南桥北桥头设钢筋加工厂一处，负责南桥钢筋加工及模板、方木等加工与临时存放。5.施工水电根据施工用电计划和工程实际情况，联系供电部门并经现场勘察，在南桥北侧设置一台500KVA配电室。使用墨水河河道内水井水做为施工用水。水、电主要通向钢筋和模板加工场，沿桥梁方向设施工用电线路一条。6.管线调查、迁移对施工范围内的管线进行调查，查明各管线的性质、走向、权属和对施工的影响情况，及时联系建设单位和设施权属单位制定管线的迁移和保护方案，保证工程顺利开展。第五章施工计划1.工期目标合同总工期到2019年3月13日完工。整体工期安排根据合同要求进行。本计划为相对工期计划，需根据现场管线迁移情况确定，施工天数不变，竣工日期相应顺延。2.施工计划进度2.1东桥施工计划安排2.1.1扩大基础(含桥台)施工2018年4月5日—2018年5月10日，共35天，共投入模板三套；2.1.2墩柱施工2018年4月10日—2018年5月10日，投入3套模板，共2.1.3支架基础施工2018年5月1日-2018年5月10日；2.1.4支架搭设预压2018年5月11日—2018年6月5日，共26天；2.1.5模板施工2018年6月1日—201年6月10日，共10天；2.1.6钢筋施工2018年6月5日—2018年6月10日，共5天；2.1.7混凝土浇筑施工2018年6月11日—2018年6月12日，共2天；2.1.8拆模版及支架2018年7月1日—2018年7月5日，共5天；2.1.8桥面系(现浇层、人行道、护栏)2018年9月1日—2018年9月30日，共30天；2.1.9装饰(基础、柱及拱板)2018年9月1日—2018年10月10日，共40天。2.2西桥施工计划安排2.2.1围堰及工作平台2018年3月15日—2018年4月10日，共27天；2.2.2桩基施工2018年4月15日—2018年5月10日，共26天；2.2.3系梁及墩柱2018年5月1日—2018年5月31日，共31天；2.2.4支架基础2018年9月1日—2018年9月10日，共10天；2.2.5支架搭设及预压2018年9月11日—2018年10月10日，共31天；2.2.6模板2018年10月1日—2018年10月25日，共25天；2.2.7钢筋2018年10月10日—2018年10月31日，共22天；2.2.8混凝土浇筑2018年11月1日—2018年11月5日，共5天；2.2.9拆模版及支架2018年11月10日—2018年11月15日，共6天；2.2.10桥面系(现浇层、人行道、护栏)2018年11月16日——2018年12月5日，共20天；2.2.11装饰(基础、柱及拱板)2018年11月6日—2018年11月30日，共25天。2.3南桥施工计划安排2.3.1拆除旧桥2018年4月15日—2018年4月30日，共15天；2.3.2桩基施工2018年5月1日—2018年5月31日，共31天；2.3.3系梁及墩柱2018年5月10日—2018年6月15日，共37天；2.3.4支架基础2018年8月15日—2018年8月31日，共17天；2.3.5支架搭设及预压2018年9月1日—2018年9月15日，共15天；2.3.6模板2018年9月10日—2018年10月5日，共26天；2.3.7钢筋2018年9月15日—2018年10月5日，共21天；2.3.8混凝土浇筑2018年10月6日—2018年10月10日，共5天；2.3.9拆模版及支架2018年2018年10月15日—2018年10月20日，共62.4南桥古建施工计划安排2.4.1桥面系(现浇层、人行道、护栏)2018年10月20日—2018年10月31日，共12天；2.4.2桩基施工2018年4月15日—2018年5月5日，共21天；2.4.3系梁及墩柱2018年9月20日—2018年10月25日，共36天；2.4.4实腹拱2018年9月25日—2018年11月5日，共42天；2.4.5拱上建筑2018年10月15日—2018年12月31日，共78天；2.5竣工验收2019年1月1日—2019年1月31日，共31天。第六章主要工程项目施工方案(1)在河道两侧部分采用围堰的方式施工，围堰顶宽5米，长度为70m,为减少上游来水的冲刷，采用透水性小的粘土填筑，围堰高度为规划河底标高以上1.5m,最外侧迎水面采用自然放坡并加铺碎砖石块以防止河水冲刷，内侧用挖掘机收坡，坡度保持在1:1以内。填筑时提前在设置排水管道。排水管道采用①800砼管道，共设4排，总长340m。管道出口处设置单向阀，以避免围堰完成后，水倒灌进围堰内。围堰完成后，在围堰范围内的最低点处设置积水坑，内侧沿围堰开挖一条排水沟，将围堰渗水排至围堰范围内最低点处的积水坑内，以便排除。围堰内主桥施工范围内的河床清理干净后，先回填一层石渣作为施工便道及灌注桩施工场地回填厚度约为40cm,个别软弱地段进行换填处理。(2)在桥梁上下游各设一道草袋围堰，堰高4m,顶宽3m,两边按照1:1放坡，围堰总长约为170m。(3)桥梁上下游各设置一条施工临时便道，便道结构层自上往下为：碎石面层20cm+三七灰土找平层30cm+建筑垃圾100cm,便道总高1.5m,顶宽8m,两边按照1:1放坡，便道总长约为170m。(4)河道临时导流槽采用DN80钢筋混凝土圆管，共设置4排，总长约为(5)桥梁施工完成后，需将围堰、便道、导流槽及施工期间各种钻渣、泥浆及建筑垃圾等废弃物清理干净，并按照防洪要求将河道恢复。2.基础施工西桥工程桥台桩径120cm,10颗，桥墩桩直径150cm,12颗，桥面宽度南桥工程其中中幅桥32颗，直径150cm;边幅桥116颗，直径100cm。东桥基础采用钢筋混凝土扩大基础，扩基12个墩柱12个。2.1钻孔灌注桩施工工艺框图(见附图)。2.2施工准备正式施工前，平整场地并压实处理，挖设排水沟，保证排水顺畅。规划施工道路，施工机械、工具的进场与停放安置，进行现场测量放样。制作护筒，焊接拼装钢筋骨架，制备泥浆，以及钻机准备、导管水密试2.3测量定位及复测测量人员根据桩位平面图的坐标值及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位并打入具有明显标记的定位桩，桩位放线确保准确无误，经监理人员复核认可后方可开钻。桩位中心用“十字交叉法”引到四周，并用涂刷红漆的短钢筋做好标记，测量孔深的基准点用水准仪引到护筒口上并做红漆标记。2.4钢护筒埋设护筒内径比钻头直径大300mm,护筒高度高出地面0.3m。护筒长度为护筒采用人工挖坑埋设法，护筒外用粘土填筑夯实。每桩必须详细记录钻孔灌注桩护筒现场施工记录。2.5护壁泥浆2.5.1泥浆原料使用符合要求的普通粘土，若现场粘土不符时，使用膨润土加泥浆外加剂代替。钻进时将粘土投入孔内利用钻机直接造浆。泥浆比重控制在1.05～1.15,一般采用向孔内投入粘土或加入清水来调整泥浆比重。入孔泥浆粘度，一般地层为16～22s,松散易坍地层19～28s;新制泥浆含砂率不宜大于4%;胶体率不应小于95%;PH值应大于6.5。2.5.2为了回收泥浆原料和减少环境污染，在钻孔现场开挖泥浆池和沉淀池，设置泥浆循环净化系统。泥浆池和沉淀池的布置须有明显标示。2.6钻孔2.6.1钻孔就位前，用土将钻机施工平台垫高0.5m,并在四周用土袋维护。检查主要机具，配套设备的就位以及水、电供应的接通情况。2.6.2钻机安装后的底座和顶端要平稳，防止钻机失稳或产生位移、沉陷。钻机顶部起吊滑轮缘与桩中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。2.6.3开钻前必须自检钻机钻头及护筒的对中情况，都符合要求后，并经管理人员会同监理检查合格后，再行开钻钻孔。2.6.4开钻时慢速钻进，待钻头全部进入地层后逐步加速钻进。钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻必须将钻头提出孔外。2.6.5经常对钻孔泥浆进行试验，不符合要求时，随时进行调整。始终保持孔内泥浆稠度适当、水位稳定，以防坍孔。经常注意土层变化，土层变化时处均要捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。2.6.6钻孔必须分班连续进行，填写钻孔施工记录，详细记录进尺、岩层分布、岩样抽取、机长及交接班等情况，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。在钻孔取样时，进入岩层后应每50cm取渣样一次，现场应准备好渣样盒、自封口塑料袋及不干胶标签。2.6.7根据土层变化选用合适的钻头，钻进压力，钻进速度和泥浆。平稳升降钻锥，钻锥提出井口时防止碰撞护筒、护壁和钩挂护筒底部。2.6.8群桩基础相邻两根桩不得同时成孔或浇筑混凝土，以免扰动孔壁，发生串孔、断桩事故。2.6.9冲击钻进、钻机起吊和进出井孔时，严禁孔口附近站人，防止钻锤撞击发生安全事故。2.6.10在钻孔排渣、提锤或因故停机时，保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。2.6.11由于桥位处地质复杂，各钻孔终孔前均要报现场地质工程师和监理工程师认可。施工过程中如果地质情况与钻孔资料不一致时，及时通知业主、监理和设计单位。2.6.12钻孔达到设计标高后，及时通知技术质量检查人员对钻孔的中心位置、孔径、倾斜度、孔深等进行自查，自查合格后，报监理确认。合格后，3.7.1清孔的目的是为了清除孔底沉渣，便于灌注水下混凝土，保证桩基承载力。本工程桩基清孔采用旋转钻机反循环方法。将导管放入孔内，距孔底有10-20cm,泥浆泵将泥浆压入导管内，泥浆夹带钻渣上升，从护筒顶部排至沉淀池，将钻渣沉淀。并设置滤沙器，滤除泥浆中细砂。清孔后泥浆比重在1.03—1.1g/cm³之间。3.7.2在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。3.7.3不得用加深孔底深度的方法代替清孔。3.7.4清孔后采用探孔器吊入钻孔内检测，检测结果报监理工程师复查。如发现有缺陷，例如中心线不符、超出垂直线、直径减小、椭圆截面、孔内有漂石等，就这些缺陷书面报告监理工程师，并采取适当措施予以改正。经检验确认清孔满足要求时，立即填写清孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序工作。2.8钢筋笼骨架制作与吊入施工组织设计2.8.1钢筋骨架制作严格按照施工图纸进行，钢筋骨架有强劲的内撑架，以防运输就位时变形。2.8.2钢筋笼的焊接：钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后进行正式施焊。钢筋笼在孔口主筋按50%错位，用10d单面搭接焊成设计长度，在焊接前必须保持焊条干燥。2.8.3钢筋笼制作采“长线放样法”:①在加工场地预先设置加工底座，沿钢筋笼长度方向上每隔3m设置一个底座。②按照底座的位置安装主筋，并用连环挂钩来布设其余的主筋，最后开始进行加强箍筋和主筋之间的焊接。③整个桩基绑扎完成后，从底部开始按2分节作为一个吊装节段来分解，并逐一做好相互连接的醒目标识，然后存放待用。2分节间采用直螺纹套筒连接。2.8.4钢筋骨架采用吊车配以吊装器吊入。钢筋笼骨架上事先焊接控制钢筋骨架与孔壁净距的钢筋耳，钢筋耳以等距离焊在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m,横向圆周不少于4处。2.8.5钢筋骨架顶端设置吊环，钢筋骨架在吊入后在顶面采取浮漂法对中，对中结束后采用有效方法进行固定，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升偏移。支承系统应对准中线防止钢筋骨架倾斜和移动。2.8.6声测管安装固定于钢筋笼上，每桩安装3根声测管，声测管顶标高要求比桩头高出100cm。吊装钢筋笼就位时，检查声测管接头密封情况，以免漏浆堵塞。钢筋笼下放至孔口位置后，用清水将声测管灌满，口部用橡胶帽密封。2.8.7为提高灌注桩成孔质量现场应配备探孔器。探孔器采用钢筋骨架焊接，其外径D等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm(但不大于钻头直径),长度桩径为1.2m探孔器D=115cm,长度460cm,共一个。桩径为1.5m探孔器D=145cm,长度为580cm,共一个。钢筋骨架制作吊装偏差表序号检查项目规定值或允许偏差1主筋间距(mm)2箍筋间距(mm)3骨架外径(mm)4骨架倾斜度(%)5骨架保护层厚度(mm)6骨架中心平面位置(mm)7骨架顶端高程(mm)施工组织设计82.9灌注水下混凝土2.9.1钢筋骨架安放就位后、灌注水下混凝土前，需再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，入超高规定需进行二次清孔。保证灌注前沉渣厚度不超过5cm,清孔干净后应在30分钟内开始灌注混凝土。2.9.2导管由管径不小于250mm的钢管节组成，用装有密封垫圈的法兰盘连接管节。导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、水密性试验。水密性试验方法：检查导管是否坚固，内壁是否光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。把拼装好的导管先灌入70%经过15min不漏水即为合格。导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，持压不小于15min。进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmx,Yc——混凝土容重(用22KN/m³);Henx——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长25m;Y.——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重取12KN/m³时；Hw——钻孔内水或泥浆深度25.3m;下导管采用吊车，严禁吊入过程中碰撞钢筋笼，以防法兰盘挂住或卡死。破损的密封圈及时更换。导管位置居中，并在灌注混凝土前做升降试验。2.9.3导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直、稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。在灌注混凝土前导管和漏斗用水润湿，使用完后，将余灰清理干净。2.9.4混凝土由混凝土罐车运至现场，现场存罐车不得少于2辆。灌注前检查坍落度，如不符合要求，进行二次搅拌，二次搅拌仍不符合要求时，施工组织设计不得使用。开始灌注时，要求连续不断快放，严禁中途停止。首批混凝土量要满足导管初次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部间隙的需要。按照最长桩25m计算首批灌注混凝土的数量：计算公式如下所示：根据V≥πd²/4·h1+πD²/4·HcV:首批混凝土所需数量(m3);h1:混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度(m);h1≥γwHw/γc,按13.0m计；Hc:灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度(m),Hw:孔内混凝土面以上泥浆深度(m);D:孔直径(m);d:导管内径(m);γw:孔内泥浆的容重(kN/m³),取最大值γw=12kN/m²;h3:导管底端至钻孔底间隙，取h3=0.4m;计算得首批混凝土灌注量为3.11m³。根据混凝土罐车持续卸料情况及上述计算结果，集料斗容量采用3m³的2.9.5混凝土强度等级为C30水下，混凝土要有良好的和易性，坍落度控制在18—22cm之间。水泥的初凝时间不早于2.5小时，水泥采用P.0.42.5R水泥。混凝土配合比根据要求由试验室确定。2.9.6灌注首批混凝土前，漏斗底口处设置球形活塞隔水，同时将漏斗及导管等设备用水润湿。2.9.7首批灌注混凝土的初凝时间不得早于整桩全部混凝土灌完所用的时间，当混凝土数量较大，灌注时间较长，通过试验在首批混凝土中掺入缓2.9.8导管吊装设备的吊装能力，考虑导管和充满导管内的混凝土总重力，以及导管壁与导管内外混凝土之间的摩阻力，并有一定的安全储备。2.9.9在灌注混凝土期间，配备水泵和吸泥机、高压射水管等设备，以保持井孔内水头和及时处理灌注故障。2.9.10灌注必须连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注过程中经常用测锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2～6m为宜。后续混凝土灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的混凝土下落后，要上下提升导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入混凝土，牵动导管的作用如下：①有利于后续混凝土的顺利下落，否则混凝土在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使混凝土与管壁摩擦阻力增强，灌注混凝土下落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续混凝土加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状混凝土，严重影响成桩质量。②牵动导管增强混凝土向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大混凝土与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载③在控制混凝土初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高混凝土的灌注质量十分重要，因此灌注过程中各道工序要密切配合，协调进2.9.11在每次提升导管前，测量一次管内外混凝土高度。遇特别情况(如，局部超径、缩径、漏浆部位和灌注量特别大等)增加探测次数，同时观测返水情况。探测工作由两个人用两个测深锤从不同的位置测深。测深锤宜为锥形，锤重要小于4kg。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，除其顶端采用定位钢筋和型钢予以支托外，还可采取以下措施：①在孔口固定钢筋笼上端；②尽量加快灌注混凝土的速度。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。2.9.12灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆用罐车外拉处理，防止环境污染，保持现场文明施工。2.9.13控制最后一次浇筑量，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆，为确保桩顶质量，混凝土的桩顶标高比设计高出1m,预加高度适时予以2.9.14在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重过大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。2.9.15钢护筒在混凝土灌注完成后立即拔出。2.10钻孔灌注桩施工质量、安全保证措施2.10.1防止出现斜孔、扩孔、塌孔措施a)钻机底座牢固可靠，钻机不得产生水平位移和沉降。同时钻进的过程中每进尺3米、钻进时间每4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行基座检测调整。b)钻进过程中应根据不同的地层控制下落高度和钻进速度，尤其在变土层位置采用低速钻进施工。c)钻孔的垂直度偏差控制在1%之内，发现孔斜后及时进行修孔、校正。d)选用优质泥浆护壁，同时加强泥浆指标的控制，使泥浆指标始终在容许范围内，控制钻进速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成，以维持孔壁的稳定。e)在施工过程中，根据不同的地层情况，选择合理的钻进参数。同时注意观察孔内泥浆液面的变化情况，孔内泥浆液面应始终高于地下水位线，并适时往孔内补充新制备泥浆。f)由具有丰富施工经验的技术工人参与施工，强调预防为主的指导思想，避免塌孔事故的发生。g)一旦发现塌孔现象，要立即停钻。如果塌孔范围较小时可通过增大泥浆粘度及比重的办法稳定孔壁；如果塌孔较为严重时，可对钻孔采用粘性土回填，待稳定一段时间后再重新钻进成孔。2.10.2防止孔缩径的措施a)使用与钻孔直径相匹配的钻头，采用高粘度、低固相、不分散、低失水率的膨润土泥浆清渣护壁。b)根据试桩时钻孔的钻进参数、孔径检测情况，适当调整钻进参数，以期达到设计要求。c)当发现钻孔缩径时，可通过提高泥浆性能指标，降低泥浆的失水率，以稳定孔壁。同时在缩径孔段多次扫孔，以确保成孔直径。2.10.3防止渗、漏浆措施钻孔施工时，密切注意泥浆面的变化，一但发现有漏浆现象，分不同情况及时采取控制措施。a)加大泥浆比重和粘度，停止除砂，停钻进行泥浆循环，补浆保证浆面高度，观察浆面不再下降时方可钻进。b)如果漏浆得不到控制，则需在浆液里加锯末，经过循环堵塞孔隙，使渗、漏浆得以控制。c)在采用上述措施后，若漏浆得不到控制，要停机提钻，填充粘土，放置一段时间后，再进行施钻。2.10.4防止掉钻措施a)掉钻的主要原因是因为钢丝绳磨损使接头脱落、断裂所至。防止吊钻措施为：加强接头连接质量检查，加强钢丝绳质量检查，避免有裂纹或质量不过关的钻具用于施工中。b)如果不慎发生掉钻事故，根据以往施工经验，采用偏心钩打捞，速度快，成功率高。打捞要及时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔。2.10.5防止沉渣过厚或清孔过深措施防止沉渣超标的一个重要方法是成孔后，孔内泥浆指标要达到规定要求，规范规定含砂率要小于2%,须采用泥浆净化装置循环去砂，降低含砂率。2.10.6防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施a)堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土(或泥浆)面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象。①解决气堵现象的措施有：首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气。当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。首批过后正常浇注时，要将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵。②另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。物堵现象的控制为：由于混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的和易性，同时加强现场管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关，确保混凝土浇注顺利。b)断桩主要是导管埋置深度不够或导管提升高度计算错误，导管拔出了混凝土面(或导管拔断),形成了泥浆隔层。防止措施为：对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，准确计算，始终保持导管埋深在2～6米，同时对导管要每根桩进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定2.10.7防止钻孔桩出现接桩的措施按设计要求钻孔桩要超浇1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量来校核最后的混凝土面是否正确。确保桩头质量。施工组织设计3、承台、系梁施工3.1基坑开挖所有基坑均采用大开挖的形式。开挖是由测量定出基坑位置及标高，按基坑深度进行分层开挖，开挖一层支护一层。支护根据现场情况以土袋堆砌支护为主，部分出现流沙现象的地方打设杂木杆或钢板桩支护。基坑开挖到标高后，马上在四周设置排水沟、积水坑，凿除桩头砼，进行垫层砼施工。3.2钢筋绑扎当垫砼强度达到70%,灌注桩检测没有问题后，即可进行承台、系梁钢筋绑扎施工。钢筋在车间加工成半成品，运至现场绑扎。为保证设计钢筋能正确放置和混凝土浇筑质量，各层钢筋网片做到上下层网格对齐，层间距正确。承台钢筋分层分次绑扎、安装到位，合格后进行混凝土浇注。3.3砼浇筑砼浇筑时，设滑槽输送砼，防止砼的离析。浇筑砼必须认真振捣，不能过振和漏振。混凝土振捣遵循快插慢拔的原则，逐层振捣，以保证混凝土的混凝土浇筑完毕后，及时将表面挂平清除浮浆。混凝土初凝后立即用毛毡覆盖，待收浆后覆盖养生7天以上，再进行凿毛处理。混凝土的养护为自然养护，拆模后，自然养护以覆盖洒水养护为主，必要时可采取塑料薄膜覆盖的方式进行保水。洒水次数以混凝土表面潮湿为度，养护天数，当环境相对湿度小于60%时养护7天，相对湿度大于90%可不洒水。当环境湿度低于45%时，不得对混凝土进行洒水养护，但应采取保湿措施。4、墩柱施工4.1墩柱类型东桥桥墩立柱是主要受力结构，本工程立柱直径1.3m,共12颗，混凝土采用混凝土C35抗冻混凝土。西桥桥墩立柱是主要受力结构，本工程立柱直径1.3m,桥墩桩基直径1.5m,桩基直径1.2m,共22颗。南桥边幅桥桥墩截面为矩形带圆形端头，墩宽为1.1m,墩高为1.8m。共112颗。中幅桥桥墩直接与桩基础连接，共32颗，桩基础均以中风化岩层作为4.2准备工作灌注桩顶部混凝土面进行仔细凿毛至设计标高，凿毛至新鲜混凝土并清扫干净，以保证混凝土面结合良好。经桩基检测合格后，进入下一道工序。测量人员用全站仪精确测放出墩身中心位置，调整复核立柱钢筋骨架中心位置无误后，在桩基上将中轴线、模板线控制点测设出，用墨线将模板控制线4.3钢筋工程(1)钢筋半成品的制作在钢筋加工棚进行，然后运至现场装配成形。墩柱主筋与桩基主筋需要按照设计和规范要求对钢筋进行搭接双面焊接。为保证结构物最小净保护层厚度50mm,应在钢筋与模板之间设置专制的垫块，垫块应与钢筋绑扎，并以梅花形错开，保护层厚度不允许出现负误差，正误差应控制在5mm以内。施工时当发现钢筋尺寸(长度和间距)不能满足保护层厚度要求时应对钢筋尺寸进行适当调整。(2)受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置，两接头间距符合规范要求的长度：对于绑扎钢筋接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区最大25%,受压区最大50%。钢筋安装完后，对钢筋规格、数量、排距、尺寸、保护层厚度进行检查，确保符合规范和设计要求，报监理工程师验收合格后方可安装模板。4.3模板工程(1)采用厂家制作的定型钢模板，模板直径1.3米，高度按照设计图纸，模板模数为3m+2m+1.3m,考虑现场实际情况制作6套柱模；模板制作上应注重考虑接缝少、刚度大和变形小，使混凝土表面光洁美观。(2)模板使用前，先进行试拼，检查模板的直顺度、平整度情况，接缝是否严密，接缝处是否平整。安装时，板与板之间粘贴海绵条，防止漏浆，以保证混凝土外观质量。(3)模板拼装完成后，涂刷脱模剂，采用吊机整体就位；用全站仪检查和调整模板垂直度。调整完毕后，模板底部用木楔楔紧。垂直度调整要从两个方向反复调整完成。模板垂直度调整完毕后，再用铅锤复核模板上端中心与墩柱底中心是否在同一垂直线上。模板安装前，用①48钢管在模板周围搭设井字脚手支架，作为操作平台。模板安装完成后进入模板内，按规范要求绑扎立柱钢筋保护层垫块。最后用砂浆将模板下端与墩柱基础顶面的缝隙堵模板支设完毕后，在模板两侧各设置一道钢索，锚固在地面上，进行加固。若条件允许，可使用钢管及顶托顶在基坑壁上进行加固(4)模板就位一定要准确，竖直，模板接缝处高差不超过2mm。在安装过程中，要及时对各部分模板的位置尺寸进行控制，拼装模板的轴线偏位控制在8mm内，模板制作的表面局部不平整控制在5mm内，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，应及时校正。报监理工程师验收合格后方可浇筑混4.5混凝土工程(1)立柱混凝土采用C35商品混凝土，到达现场坍落度控制在90用混凝土罐车运输。运到现场的混凝土料，配泵车浇注。混凝土通过漏斗、串桶下到柱模。下料的串桶用铁皮卷制而成，便于拆装分为几节，每节1m,用销扣联接。出料口要保持距离混凝土顶面不超过80cm。导管要处于模板中央位置，保证布料均匀。立柱混凝土浇筑分层进行，每层厚度不超过30cm,用插入式振捣器振捣。每层混凝土振捣时，棒头要插入下层混凝土中5cm,使上下两层密切结合，质量好，表面美观。混凝土密实的标志：混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦充分泛浆。(2)立柱混凝土浇筑过程中，应避免碰撞模板，在相临两面设锤球，随时检查模板垂直度、斜拉索的松紧情况，发现问题及时解决。(3)控制好立柱的顶面高程，为保证柱头混凝土的质量，采用分层减水、二次振捣、二次压面，施工采用柱顶高出设计标高5cm控制，立柱混凝土浇筑完毕后，顶端用棉毡苫盖洒水养护。(4)在混凝土强度达到设计强度2.5MPa后，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除模板；先将四面斜拉索的花篮螺丝完全松开，然后由人工将模板螺丝松开，模板拆成两片。拆除模板后严禁对混凝土表面进行修饰，及时采用密封性塑料布覆盖并洒水养生，湿养护应不间断，养生时间7天，并派专人负责此项工作。5、盖梁施工5.1本标段盖梁采用无支架施工，采用15mm厚竹胶板模板做侧模板，底模采用15mm竹胶板，采用12×15方木作小横梁，63a工字钢做大横梁，采用穿心柱法施工。立柱强度达到设计强度的75%以上时，方可进行盖梁的施工。先测出柱顶标高，然后将柱顶凿至略高于设计标高后，用水冲洗干净。再用全站仪放样，放出盖梁纵横轴线。5.2穿心柱及模板拼装墩柱混凝土浇筑时，预留穿心柱孔道。孔道预留时，根据盖梁底面标高和支撑高度，确定穿心柱在墩柱上的标高位置，然后将穿心柱固定于墩柱上。承重横梁采用63a号工字钢，安装在钢支撑上面，工字钢上面放一排长4米10×10cm的方木，方木间距不大于30cm,并与工字钢绑扎牢固，盖梁底模坐在方木上面，底模板两边搭设4cm厚脚手板。测量人员将盖梁轴线放出后，施工人员按盖梁轴线和盖梁标高安装底模，并调整盖梁底模达到设计高标。盖梁模板采用竹胶板。承重横梁搭设完毕后，将盖梁底模安装就位，底模安装应在跨中预留5-8mm的上拱度，按抛物线布置，以消除由于承重工字梁受荷载作用后引起的下挠，盖梁底模标高安装施工误差不应大于±5mm,轴线偏位误差不应大于±10mm,模板采用底包邦，接缝间要垫3mm厚的橡胶条，防止接缝漏浆造成砼面色差或麻面。5.3钢筋及波纹管制作安装按照设计图纸，钢筋在钢筋加工区内进行加工，运至盖梁施工现场，使用吊车吊放至盖梁底模上，依据施工放样进行焊接和绑扎。先焊接和安装纵向主钢筋骨架，再绑扎其它钢筋。钢筋加工的基本要求：钢筋在加工前应平直、无局部曲折，成盘和弯曲的钢筋均应冷拉调直；钢筋不存在有害的缺陷；调直后的钢筋表面损伤不能超过5%,不使用火加热；I级钢筋冷拉率小于2%,Ⅱ级钢筋的冷拉率小于1%;钢筋的加工由熟练的钢筋工用经监理工程师认可的专用设备来操作；钢筋的弯制和弯钩均符合设计及规范要求。钢筋绑扎、焊接的基本要求：不在结构的最大应力处设接头，接头尽可能交错排列，接头间距大于50cm;接头采用焊接；受拉截面的钢筋，其接头在同一截面(35d长度范围内，但不小于50cm)不超过配筋面积的50%;焊接点与弯曲处的间距大于10d;焊接须试焊合格并经监理工程师同意方可开工；钢筋接头采用双面焊；焊接接头应符合规定双面焊焊缝长度≥5d,焊缝宽度≥0.7,焊缝深度≥0.3d,单面焊焊缝长度≥10d;热轧钢筋电弧焊时，其长度、宽度、厚度按设计及规范执行，焊条采用502或506号，其力学性能(试验确定)满足设计和规范要求。绑扎钢筋时，绑丝多余部分方向向内，避免深入保护层内。波纹管安装时，用坐标放样，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，波纹管用12号铁丝捆绑(必要时电焊点焊)定位于固定筋上。波纹管接头用直径大一号的波纹管套接，套接搭接长度不短于20cm,用胶带密封，以确保接头牢固密封。波纹管安装就位，经监理工程师检验合格后，方可安装模板。5.4混凝土工程(1)盖梁采用C50商品砼，强制式砼拌和站拌和，采用装载机上料，电脑自动控制各种材料的用量，严格控制砼的施工配合比、水胶比。拌和好的砼，其色泽应均匀一致，具有良好的和易性、流动性，根据设计坍落度控制在(2)水平运输采用砼搅拌运输车，运输过程中控制混凝土罐转速，使混凝施工组织设计土运至现场后不离析、塌落度满足规范和设计要求。垂直运输采用吊车。(3)根据现场情况，盖梁混凝土采用泵车进行浇筑。砼分层浇筑，分层厚度小于30cm。用振动棒振捣，与侧模保持50～100mm的间距，振动棒插入下层砼50～100mm,每一处振完毕后，应边振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板和钢筋。每一处振实为止，振捣密实的标志为砼不再下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆。振实后，表面做面抹平。为加强振捣效果，配备小型振捣棒，对钢筋密集区进行补充振捣，以提高振捣质量。在砼浇筑过程中，进行预埋钢筋的埋设，包括支座垫石钢筋网和锚栓钢筋，填写砼检验表，记录砼的浇筑情况。(4)拆模、养生：混凝土浇注完毕，盖梁混凝土初凝后，在盖梁上覆盖土工布、并洒水，开始养生；盖梁砼强度达到2.5MPa以上时开始拆除侧模板，砼强度达到设计强度的80%时，拆除底模板、工字钢和抱箍。拆模后，对盖梁洒水，洒水养护应不间断，不得形成干湿循环。养生期间，混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受人员、运输工具、模板等荷载。养生期不少于10天，采用淡水养生。4.2现浇预应力箱梁施工本桥共3联，共计11跨，总长366.2m;左幅(3×25)m+(37.8+40+36+31.8)m+(37.8+40+36+31.8)m;右幅：(3×25)m+(37.8+40+36+31.8)m+(31.8+36+40+37.8)m。均采用C50高性能混凝土，共计6863.6m³。东桥共5跨，总长78m;C50混凝土用量1136.6m³,混凝土指标0.73m³/m²。西桥共5跨，总长84m;C50混凝土用量1214.7m³混凝土指标0.72m³/m²南桥共7跨，边幅桥跨径89m,中幅桥跨径80m。序号名称跨度型式梁顶面宽梁底面宽1东桥单箱五室2幅桥)单箱单箱3南桥(边幅桥)单箱单箱4西桥单箱五室本工程箱梁为预应力混凝土连续浇筑施工，首先浇筑第三联，在混凝土一次性浇筑后，待混凝土强度达到设计强度的100%,且混凝土龄期不小于7天，混凝土弹性模量达到28d砼弹性模量的80%时，即可按设计张拉顺序进行预应力张拉施工。然后进行第二、一联混凝土浇筑施工。其中第一联在2～3之间设计有施工接缝，采用连接器连接，第一联需要分两次浇筑砼。为保证钢绞线施工质量，所有钢绞线先穿束。支架拆除，以防止跨中断面产生负弯矩而出现裂缝。箱梁在横断面上混凝土可分二次浇注，水平缝可设在顶板承托之下，每次混凝土浇筑，认真研究施工组织，合理制定浇捣工作面和位置，并宜在低于日平均气温时开始浇筑，在混凝土初凝前完成。4.2.1箱梁施工工艺流程图施工组织设计钢筋钢筋加工水泥准配合比设场地平整地基处理、加固搭设脚手架、安装底摸支架预压安装外侧模绑扎底、腹板钢筋及安装预应力管混凝土拌合绑扎顶板钢筋安装预应力管道混凝土拌合浇筑混凝土、养护张拉、压浆、养护拆外模、支架、封进人洞进入下一循环4.2.2地基处理施工组织设计(1)根据本工程所处的施工地质条件，预应力箱梁施工将采用碗扣式满堂模架支撑体(2)为保证模板支撑的稳定性，支立排架前需对基底进行整平碾压，压实度满足支架受力及稳定性要求，并对原地面进行加固处理。(3)施工场区地表主要为粉质粘土，原地表土清除后压实换填40cm炮渣石，分两层填筑压实，原状土压实度按93%控制，承台基坑开挖处分层回填至设计标高后，在不满足地基承载力处换填石渣，并用22t以上振动压路机反复碾压密实。地基承载力检测用承载板试验，单幅每孔不少于3点，并留存检验记录和影像资料。地基处理宽度为模架两侧各加宽1.0m。G204国道两侧排洪渠以及桩基施工时的泥浆池，要进行彻底的清淤，然后换填石渣，控制。(4)为保证基础防水要求，处理后的基础顶面宜高于原地10～20cm,并做出1%的横坡，以利于排水。视现场情况在桥位支架四周修筑40×30cm排水沟及集水井，排水沟分段开挖形成排水坡度。如逢下雨安排专人负责排除积水。(5)实测的地基承载力不小于施工方案中设计的通过检算的地基承载力的1.5倍。(6)地基承载力检测合格并经驻地办验收后，浇筑不少于10cm厚C20混凝土基础。混凝土要振捣密实并养护。(7)支架地基验收后，应填写支架地基验收报告。详见总监办2013第22文件附表4-1。完善基础自检资料。2.3支架搭设2.3支架搭设(1)现浇箱梁施工采用满堂式碗扣支架。在硬化好的基础顶面放置10×15cm方木作为支架立杆底座垫木，方木的长度不小于立杆2跨，宽度不得小于底托的最大尺寸。(2)方木的长度布置方向与地基的排水方向一致，方木与地基、底托之间的缝隙用砂浆找平，底托不得悬空。(3)底座、垫木均应准确地放在定位线上，底座的轴心线应与地面垂直。(4)模架立杆的对接缝连接宜错层设置，不宜将接头置于同一水平层面。(5)底层水平杆作为纵横向扫地杆时，设置在基础以上20～30cm处，不得超过35cm。(6)支架外围四周及中间的纵横向由底至顶连续纵向每4排立杆搭设竖向剪刀撑，其间距应不大于4.5m,按45°~60°交叉布置；竖向顶部及底部均设水平剪力撑，中间每隔4.8m设置一道水平剪刀撑。(7)支架高度通过可调托座和可调底座调节。立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度应不大于0.5m,立杆上端应采用U形顶托，且该顶托应支撑在模板主肋的底部。(8)严格按照有关要求，对碗扣件进行外围试验，不合格的禁止进场，以保证支架构配件的质量安全性能。(9)支架搭设完成后进行整体验收，并填写支架整架验收报告。详见总监办2013第22文件附表4-2.本桥支架0°~3*(不含3"墩处变截面范围)布置主要分三个区域进行设计：①空心箱梁区底板立杆按0.9×0.9m进行布置，即立杆纵向间距0.9m,横向间距0.9m,步距1.2m。②腹板范围内立杆按0.9×0.6m进行布置，即纵向间距0.9m,横向间距0.6m,步距③翼板宽2.2m,翼板立杆按0.9×0.9m进行布置，即立杆纵向间距0.9m,横向间距0.9m,步距1.2m。④变截面范围内立杆按照0.6×0.6m进行布置，即纵向间距0.6m,横向间距0.6m,步距0.6m。本桥支架3*～11*布置主要分三个区域进行设计：①空心箱梁区底板立杆按0.6×0.9×1.2m进行布置，即立杆纵向间距0.6m,横向间距0.9m,步距1.2m。②腹板范围内立杆按0.6×0.6×0.6m进行布置，即纵向间距0.6m,横向间距0.6m,步距0.6m。③翼板宽2.2m,翼板立杆按0.6×0.9×1.2m进行布置，即立杆纵向间距0.6m,横向间距0.9m,步距1.2m。④变截面及横梁范围内立杆按照0.6×0.6×0.6m进行布置，即纵向间距0.6m,横向间距0.6m,步距0.6m。4.2.4支架预压碗扣式满堂模架搭设完毕底模安装后，对支架进行预压。支架预压范围为现浇箱梁的实际投影面：即外模板上包括底板、腹板、翼缘板全部预压。预压荷载为外模板上所有荷载(结构荷载及施工荷载)的1.1倍。预压荷载在每个单元内采用均布形式。预压采用砂袋进行。(1)当第一段支架预压完成后，收集信息，进行数理统计、分析和验算支架支撑体系，作为今后其它联施工预留沉降量控制依据。支架预压后，根据地基沉降量及支架变形量，整理出相关数据，依此数据对以后支架的搭设高度、梁底标高做适当调整，预留出沉降及变形量。(2)模架预压加载过程按照3级进行，第一次加荷到预压荷载值的60%,第二次加荷到预压荷载值的80%,第三次加荷到预压荷载值的100%。每级加载完成后分别各观测一次控制点的变化情况。当纵向加载时，宜从混凝土结构跨中开始向支点处进行对称布载；当横向加载时，应从混凝土结构中心线向两侧进行对称布载，保证局部不出现超载现象。每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点连续2次沉降差平均值均小于2mm时，方可继续加载。加载至预压荷载的100%后，每间隔24h对模架沉降量进行监测；当各监测点最初24h的沉降量平均值小于1mm或最初72h的沉降量平均值小于5mm时，可判定模架预压加载之前监测点标高；每级加载后监测点标高；加载至100%后每间隔24h监测点标高；卸载6h后监测点标高。支架的沉降点监测布置应符合下列规定：沿混凝土结构纵向每隔1/4跨径应布置一个监测断面；每个监测断面上的监测点不宜少于5个，并应对称布置。卸载时应从两边向中间分层卸载，卸载负荷分级与加载时相同，并应做好记录，卸载后重新观测监测点的变化，从而确定支架及基础是否满足承载力要求，如不能满足要求，重新处理基础及加固支架。(4)观测记录：预压前多点测量底模顶标高，记录初始值H;分级加载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H₁。卸载前测量原测点底模顶标高，记录标高值H₂。卸载后测量原测点底模顶标高，记录标高值H。在试验过程中没有发现支架有不可恢复的变形，支架基础没有发生大的沉降、开裂、塌陷即证明支架及基础承载力满足设计要求。基础、模板非弹性变形值=H₀-H₃基础、模板弹性变形值=H₂-H₂沉降观测要每日定时观测，将预压的荷载及测量的高程数值统计分析，如发现问题及时处理。(5)卸载：人工配合吊车吊运均匀卸载。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。预拱度按二次抛物线设置。4.2.5支座安装东、西桥及南关桥共有单向支座(纵向滑动、横向滑动)、多向支座(多方位滑动)、固定支座3种型号4个规格的盆式橡胶支座。安装支座前要在记录中作好支座类型及编号，并附一览表，表明支座上的标识与所在桥墩位置的关系，并按此顺序进行施工安排。进场的支座必须有出厂检验证书、产品合格证，并按建设单位要求及有关部门颁布标准进行检测、复试。支座下设置的支撑垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支撑垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm,避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。安装前应将墩柱支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。将设计图上标明的支座中心位置在支承垫石及支座上，支座准确安装在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。盆式橡胶支座安装：活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁。4.2.6箱梁模板外侧模：综合考虑桥梁的外观美观，模板设计为竹胶板模板，用150×100mm与100×100mm木方作侧模骨架，面板用15mm厚竹胶板，外模骨架在脚手架上拼装。考虑到外侧模板的整体稳定性以及调整其位置，每间隔5m用M16螺栓在模板下底口对拉。箱梁底模：底模采用15mm厚双面塑胶竹脚板，沿桥梁长度方向横向逐块敷设；板与板之间采用密封条进行挤缝，以保证不漏浆；与钢模板连接处采用企口接头，并用M16螺栓与模板钢骨架进行连接.内箱模：采用12mm厚竹胶板模板拼装成3～4m标准节，采用汽车吊吊装。箱室内模支撑如附图所示。①底模敷设：支架搭设完毕后，测量人员测出底模标高，根据标高调整顶托高度，然后进行底模底模板板缝之间采用夹硬海棉条的方法进行处理。每跨底模靠近低端墩台处留设一个20cm×20cm的预留孔(浇筑混凝土时封死)以便于垃圾清理，模板冲洗。②外侧模安装：首先对已拆模板逐块维修保养，按拼装编号，严格按模板排序图进行拼装，然后由测量人员测出桥面顶标高，并用红油漆标识在支架两边钢管上(两边对称),根据标高拉通线进行模板调整。最后根据轴线、模板上口尺寸、标高对侧模板进行复核验收。③内箱模安装：箱梁一次钢筋绑扎完毕，经验收合格后，开始进行内箱模安装。内箱模制作时每节编号，吊装时按编号把内箱模吊装就位。根据测量标高，调整内箱模的标高，(比设计标高高0.5cm～1cm)标高调整好后，下面用钢筋马镫把内箱模加固。内箱模调整时，注意标高及混凝土保护层的控制。④为拆除内模方便，施工时在1/4～1/5跨长处，开80cm圆形天窗拆模，天窗周围应加中16以上环形筋。⑤腹板模板与底模板做成斜角，并采用腹板模板外包底模板加固。⑥为落架方便支座周边模板支护采用临时砂袋支座加固。施工组织设计4.2.7箱梁钢筋钢筋严格施行原材料检验及见证取样制度，不合格品严禁使用于本工程。为确保钢筋加工质量，在加工场地进行统一加工制作，钢筋运输车辆运至施工点。钢筋绑扎按底板→腹板→翼板→顶板的顺序进行绑扎。底板钢筋在现场绑扎，腹板横隔梁钢筋骨架在加工场绑扎，运至现场吊装就位，再与梁钢筋焊接形成整体；交叉点用铁丝绑扎结实；箍筋末端长度按地震烈度7度进行配制，其转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。钢筋绑扎要求如下表所示：l桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后检查)2箍筋间距偏差3钢筋保护层与设计位置偏差值十5mm4.2.8预应力筋施工本工程预应力筋孔道设计采用塑料波纹管。规格为SBG-90Y.波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或敷设波纹管时，应严格按设计管道坐标位置固定，并设固定管道的钢筋支架，其间距为50cm,梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确(波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm,其余部位不得大于6mm),管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。施工组织设计管道的波峰处要留排气孔。在波纹管波峰处打一直径为16mm的小孔。在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块。取一段长为10cm的硬塑料管，(其直径略大于波纹管的直径)。纵向劈开，取其一半，在中部打一直径16mm小孔，而将一塑料软管穿入孔内，把塑料软管穿入，部分劈开向四周弯折。将穿好塑料软管的半圆硬塑料管扣在塑料泡沫块上，并使塑料软管的孔及塑料泡沫块的孔与波纹管的孔对准。用细铅丝将半圆硬塑料管与波纹管绑扎牢固，并用塑料胶布缠严，塑料软管的长度以伸出梁顶为宜。为确保管道内无杂物，管道壁口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。施工中，波纹管要远离电焊，以防损坏破裂。锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。(2)预应力筋制作及张拉：①原材料：预应力钢绞线应采用标准型强度级别为1860Mpa、公称直径为15.2mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能应符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224—2003)的规定。每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成，进场后应检查出厂合格证及外观质量，合格后按规范要求进行力学性能及弹性模量试验，合格后方可用于本工程。钢绞线进场后放置于砖砌平台上，平台高出地面200mm;平台要保持干燥，避免钢绞线受潮锈蚀；同时采用帆布进行严密覆盖。②预应力筋制作：预应力筋的钢绞线下料，按设计长度并预留张拉长度，经计算及实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。预应力筋穿束采用卷扬机牵引的方式。③预应力筋张拉：1.东、西桥桥梁纵向预应力筋均采用为了防止梁体发生裂缝，施工时严格按照设计指定的预应力箱梁施工流程组织施工，分段浇筑箱梁，待混凝土强度达到标准强度的100%,且混凝土龄期不小于7天，弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%时，张拉指定的腹板束预应力钢绞线。在每联预应力筋张拉完毕设计给定数量后，方可拆除全部支架。最后浇筑梁端及横梁端的封锚混凝土。在进行第一跨梁张拉时需要对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力做适当调整，确保有效应力值。张拉顺序为从中间向两侧分批对称张拉，纵横向筋若有冲突，可对其进行调整，张拉顺序：先张拉一半的横梁预应力束；在对N1、N2两段同时张拉钢束；张拉完纵向预应力钢束后张拉剩下的横向预应力钢束。保证其位置的优先顺序为：主梁纵向预应力钢束>横梁预应力钢束>主梁普通钢筋>横梁普通钢筋。施工组织设计0→15%O→30%Om→100%O-(持荷5min后锚固)张拉操作工艺：先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%的范围内。当油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1%,且一束内断丝或滑丝不得超过一丝。④为保证梁体翼缘板及腹板混凝土不至于在张拉预应力束时产生约束等附加应力而导致混凝土裂纹等，应在张拉应力束前将侧模板拆除。⑤张拉顺序及设计伸长量张拉顺序及设计伸长量表序号张拉顺序设计伸长量(cm1