质量缺陷与质量通病防治处理专项方案

上海市轨道交通10号线二期工程土建2标质量缺点和质量通病防治处理方案编号:_______________编制:______________审核:______________上海市政建设上海市轨道交通10号线二期工程土建2标项目部(盖章)12月10日目录一、编制依据及编制说明 11.1编制说明 11.2编制依据 1二、工程概况 1三、钻孔灌注桩质量缺点和通病防治方法 23.1钻孔灌注桩常见施工质量缺点及其原因分析 23.2钻孔灌注桩施工质量缺点预防和处理 7四、混凝土施工质量缺点及防治方法 194.1麻面 194.2蜂窝 204.3孔洞 214.4烂边、烂根 224.5裂缝 234.6气泡 234.7错台、挂帘 244.8爆模、胀模 25五、钢结构工程施工质量缺点和处理 255.1钢结构施工质量缺点及原因分析 255.2防治方法 28一、编制依据及编制说明1.1编制说明本方案适适用于上海轨道交通10号线二期工程土建2标质量缺点和质量通病处理和预防。1.2编制依据（1）上海轨道交通10号线二期工程土建2标工程承包施工协议；（2）上海市城市建设设计研究总院《上海轨道交通10号线二期工程施工图设计》及变更图纸；（3）上海轨道交通十号线发展《工程技术方案审查管理措施》及其它相关管理文件；（4）政府颁发相关工程技术质量、安全文明施工等文件、通知和要求；（5）现行国家、行业及地方施工技术规范及相关要求：国家及上海市《工程建设标准强制性条文》《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-）《混凝土质量控制标准》（JGJ/T50164-）《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）《钢结构施工质量验收规范》（GB50205—）（6）企业企业标准及现场标准化管理细则。二、工程概况本工程为10号线二期工程土建2标（高架起点～双江路站区间、双江路站、双江路站～高桥西站区间、高桥西站、高桥西站～高桥站区间）工程，全长约为3.1km，施工内容包含两个车站（双江路站、高桥西站）主体及隶属工程、三个区间（1区间：高架起点～双江路站区间；2区间：双江路站～高桥西站区间；3区间：高桥西站～高桥站区间）高架主体及隶属结构施工。本工程高架区间施工内容关键为钻孔灌注桩基础、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土墩台、现浇钢筋混凝土箱梁、钢门墩、钢-砼叠合梁。本工程高架车站施工内容关键为钻孔灌注桩、钢筋混凝土承台、钢筋混凝土立柱、钢筋混凝土盖梁及钢筋混凝土站厅层、钢筋混凝土站台层、钢筋混凝土附房及钢结构雨棚、天桥。依据施工内容不一样，本方案涵盖钻孔灌注桩、钢筋混凝土结构、钢结构等三大方面质量缺点和质量通病防治方法。三、钻孔灌注桩质量缺点和通病防治方法3.1钻孔灌注桩常见施工质量缺点及其原因分析3.1.1钻孔垂直度偏斜造成钻孔偏斜关键原因有：（1）场地地面不平整和密实度达不到，造成钻机安装不平整，或钻进过程发生了不均匀沉降，造成钻孔偏斜。（2）钻杆发生了弯曲，或钻杆接头间隙有点大，使得钻孔偏斜。（3）钻头翼板磨损不一致，或钻头受力不平衡，造成了偏离设计钻进方向。（4）钻进过程中碰到软硬土层界面或倾斜岩面，钻压过高使钻头受力不平衡，使得偏离了钻进方向。3.1.2塌孔和缩径塌孔和缩径产生原因大致相同，通常有：（1）地层情况复杂、钻速太快、护壁泥浆性能差、成孔后空置时间太长没有灌注混凝土等原因所造成。（2）施工者缺乏经验。（3）在灌注过程时，井壁发生严重坍塌或出现流砂、软塑状土等造成类泥沙塌落。（4）在钻孔时，因为钻锥磨损或焊补不立即，或在地层中碰到软土、粘土等，也易发生缩径现象。3.1.3孔壁坍塌施工过程中因为土壤持力层出现改变等原因，可能会出现漏水、漏浆等情况而造成孔壁坍塌质量事故。所以在钻进过程中，若发觉排出泥浆中不停冒气泡，或泥浆忽然漏失，则表明有孔壁坍陷情况。通常造成施工事故原因关键有：（1）护筒长度短，或护筒产生了变形；（2）地下水位承压力较高；（3）保持水头压力低；（4）在砾石层等处有渗流水或没水，孔中发生了跑水现象；（5）泥浆容重及浓度低；（6）钻速过快，孔壁没来及形成泥膜；（7）钻孔机械机械力振动猛烈，使得护筒和土层之间粘着力减弱；（8）下钢筋时，碰到了孔壁，破坏了泥膜和孔壁；3.1.4钢筋笼上浮造成钢筋笼上浮原因通常有：(1)混凝土初凝和终凝时间过短，孔内混凝土结块太早，当从导管往下灌注混凝土面升到钢筋笼底时，继续灌注混凝土结块托起了钢筋笼。(2)清孔时孔内泥浆里悬浮砂粒过多，混凝土灌注过程中这些砂粒回沉在混凝土表面，形成相对密实砂层，并随孔内混凝土面逐步抬升，当砂层和钢筋笼底部再继续抬升时便托起钢筋笼。(3)混凝土灌注至钢筋笼底部时，混凝土密度有点大，且灌注速度过快，使得钢筋笼上浮。(4)钢筋笼孔口没有固定牢靠。3.1.5导管堵塞造成灌注混凝土出现堵管现象关键原因有：（1）导管变形，影响隔水塞经过。（2）制作或使用隔水塞或隔水皮球不符合要求：直径过大，隔水塞下不到水面，卡住了导管；直径太小灌注混凝土发生了离析，粗骨料挤压在隔水塞和导管内壁之间。（3）刚开始灌注时因导管下端离孔底距离太小，混凝土灌注过快造成流动不畅而出现堵管。（4）灌注时没有立即拆卸导管，造成导管埋置过深，导管内混凝土压力太大使得管内混凝土和管壁挤压太密实不能下落而堵管。（5）灌注用混凝土离析太严重，或灌注过程中导管出现漏水，管内水太多，使得混凝土受水冲洗发生离析，粗骨料堆积在一起而堵管。（6）拌合混凝土坍落度过小，稠度过大，其流动性差，和管壁接触有较大摩阻力而造成堵管。（7）混凝土混合料中夹有粒径较大集料，其卡在导管中间而造成堵管。（8）灌注连续时间过长，两次灌注之间连续时间过长，使得表层混凝土过了初凝时间出现硬化。3.1.6导管进水造成导管进水关键原因有：（1）灌注开始时首批混凝土量不足，没有埋住导管或埋深不够，或导管底口离孔底间距太大，首批混凝土灌注后，埋设导管深度不够，使得泥水从导管底口涌入。（2）灌注过程中拔导管时提升速度过快，使得导管拔脱，也有可能是测探失误，导管底口被拔出到了混凝土面上，导管内灌入泥水。（3）导管接头连接不密实，两个接头间橡皮垫被导管高压气囊挤产生位移，也有可能是焊缝出现破裂，水从接口或焊缝中渗透。3.1.7桩底沉渣量太多钻孔灌注桩在终孔后孔底沉淀有很厚泥砂，或是孔壁土坍落下孔底，造成桩孔深度变浅。关键产生原因有：钢筋笼下井时，碰到了孔壁，孔壁泥土掉落到孔底，或是两次灌注时间间隔过长，泥浆沉淀过多。3.1.8断桩1、断桩是钻孔灌注桩在灌注混凝土时候，泥浆或砂砾掺入水泥混凝土，把原本完整混凝土隔成上下两段，使得混凝土变质或截面积受损，使得桩基满足不了设计受力要求。常见断桩通常有四种形式：（1）混凝土桩体和基岩之间连接不牢靠。因为导管下口离孔底过远或混凝土被泥水稀释，使得混凝土不凝固而出现断桩现象。（2）桩身中段含有混凝土不凝体。（3）桩身中区域含有大量泥浆砂砾，混凝土桩被上下隔开。（4）因没有采取“回顶”法灌注，而是直接从孔口倾倒方法灌注混凝土，混凝土发生离析，造成桩体凝固后不密实，一些区段产生疏松、空洞现象。2、断桩是很严重质量缺点，对于可能造成断桩原因，一定要在施工开始前就根本清除隐患，和此同时还应准备对应对策，预防事故发生，不过一旦发生事故要立即采取对应方法。断桩产生原因关键有：（1）混凝土在灌注过程中，测定灌注混凝土表面标高时出现差错，使得导管埋深过小，而出现拔脱导管现象形成夹层断桩；因为计算失误，导管长度有点短，底口和孔底距离太大，首批灌注混凝土没有埋住导管底部，造成断桩。尤其是灌注桩后期，泥浆中混合坍土层轻易被误认为混凝土表面。所以，施工一定要严格根据规程采取要求测量锤测量孔内混凝土表面高度，并认真检验，确保提升导管不出现差错。提拔导管时，断不可盲目拔升，把导管提拔过多，造成导管下口拔出混凝土面，也不能让导管口处于泥浆层，造成断桩，通常情况下要确保导管下口在混凝土中埋深在2-7米。在灌注过程中，必需时刻把导管底口深深埋在混凝土中，一旦发觉导管上提显著过多，应立即将导管插到混凝土中，采取抽水泵机设备，把导管中水抽去后，再继续灌注混凝土；然而如若导管下口埋置深度过深，可能会无法提起导管或强制将导管拔断，也会造成断桩结果。要确保机械和电力正常运行和供给，确保施工连续进行，这么就不会出现井中水位忽然下降等原因造成断桩，所以应细心进行灌注前准备工作，这对确保桩基质量极为关键。（2）运输或等候时间太长使得混凝土出现离析，灌注前又没进行二次搅拌，灌注时轻易出现大量骨料卡在导管内，不得不提升导管进行振动处理，造成断桩。（3）在灌注时，导管下口埋置深度是一个很关键施工指标。若埋置过深，加上灌注时间过长，会使得孔内混凝土压力过大造成已灌注混凝土流动性降低，漏斗内混凝土不能下落，从而加大了混凝土和导管壁摩擦力，在提升时连接螺栓易拉断，导管轻易破裂而造成断桩。（4）卡管现象也是出现断桩一个关键原因，因为混凝土坍落度过小，或集料粒径过大，导管口径较小，在灌注过程中轻易堵塞导管，如若在混凝土初凝前没有疏通好，则就得提起导管，造成断桩。而且人工配料随意性大，有些机械配料计量不正确，加上一些工作人员责任心不强，混凝土配合比在配置过程中往往易产生较大误差，使得坍落度出现大波动、不稳定。加上因为水泥结块或在冬季施工时因集料含水量太大而轻易被冻成块，搅拌时没有采取方法把结块弄开，使得结块卡在导管内，如若在混凝土初凝前没有疏通，也会造成造成断桩。坍落度过大时会造成混凝土离析，使粗骨料相互挤压堵住导管，同时混凝土坍落度过小或灌注时间太长，全部会在一定程度上加大混凝土下落阻力而阻塞导管，出现卡管事故，造成断桩。所以必需严格把关混凝土配合比，其砂率要合适大于一般配合比砂率以加大混凝土和易性，而且最好使用机械化施工尽可能压缩混凝土运输和灌注时间，是规避这类断桩关键方法。同时，在提拔导管时切忌被钢筋笼卡住，假如在混凝土初凝前无法提起导管，则会使得混凝土灌注中止，继而造成断桩。（5）混凝土在灌注过程中孔壁发生坍孔，无法清理，或在清孔时使用吸泥机清理不洁净，会使得灌注中止形成断桩。塌孔原因有以下几点：①若场地工程地质情况较复杂，施工单位在组织施工时也不够重视，施工者缺乏施工经验，在钻孔过程中没有注意地质改变，没有随改变调整泥浆比重及钻速度，很轻易造成护壁不牢靠出现塌孔。②清孔必需严格按规范要求进行，在灌注前一定要对孔底沉渣层厚度进行一次测定并复核，泥沙回沉厚度不得超出要求。等到清孔完成后应立即灌注混凝土，灌注混凝土时间尽可能不要拖延太长。③在下钢筋笼时最好使其垂直下放，预防钢筋笼在下放时触碰到泥浆护壁层造成在混凝土灌注时出现塌孔现象。同时在灌注时，井壁发生坍塌或出现流砂、软塑状土等全部会酿成类泥沙性断桩，这类现象在工程断桩中占有很大比重，而且这类断桩因为位置深难以处理，是造成工期延长和造价抬升关键原因。（6）导管在进场后要立即做密水性试验，导管无砂眼和法兰盘处密封不严密会使得导管进水，致使导管内压力小于导管外压力，出现导管接口渗漏，泥浆渗透导管，在混凝土内出现夹层，在灌注时混凝土没有下落致使断桩。在灌注混凝土时，有时会出现因为上提导管过快，造成接头部分产生漏水等问题，这么会造成混凝土离析和流动等质量事故，给桩身上埋下巨大质量隐患。所以必需严把施工管理关，尽可能不让出现泥水进入导管质量事故。（7）因为导管下口离孔底过远，冲洗液稀释了灌注混凝土，使得混凝土水灰比变大，造成混凝土桩身和基岩间被没有凝固混凝土软体填充。若桩身中岩渣沉积成层，混凝土桩身则会被上下分开，因为在灌注混凝土时，导管拔高太多也太快，甚至露出到了混凝土面上，也有可能因停电、等料等突发情况造成夹渣桩身。也有可能处理堵管时，猛提猛插导管使得导管内混凝土没有连续灌注和表面浮浆、泥土相融合，形成夹泥缩孔造成断桩。（8）因为其它突发意外原因（比如机械问题、断电、材料供给不立即等）使得混凝土没能连续灌注，中止时间过了混凝土初凝时间，造成导管无法被提起，造成断桩。3.1.9灌短桩头及桩头质量控制灌注立即完成时，浆渣稠度太大，用测绳探测难以确定浆渣面和混凝土面，或因为测绳上锤太轻，沉不到混凝土表面上，进行了误测，致使提前拔出导管结束灌注而出现短桩头事故。还有情况是灌注混凝士时，发生了孔壁坍塌却未被发觉，测深锤或测深仪探头没有抵达混凝土表面，这种情况有时会短灌好几米。对于桩头质量控制，规范要求去除桩顶浮浆层以后，应确保设计桩顶标高和桩身混凝土质量。若想确保桩头质量，一定要控制好最终一次灌注量，确保桩顶不少灌，去除浮浆后显现桩顶混凝土要达成设计强度，那么灌注混凝土高度就要超出设计桩顶标高部分，而且一定注意超灌量不要过大，不然会造成浪费，而超灌量不够，桩质量就不能满足了。尤其指出是开挖桩头进行质量检测时发觉桩顶混凝土里面有泥砂和浮浆类杂质，就会对桩头质量产生很大影响，必需采取以下几项控制方法：(1)严格根据设计研究成孔工艺先根本清孔，采取适宜水下混凝土灌注工艺，预防钻渣、泥浆被浮起至桩顶处，在桩头形成很厚浮浆层；(2)测绳测量时应测准混凝土表面高程；(3)应制订合理超灌量，通常取1.0～1.5m超灌高度；(4)清孔泥浆要符合设计要求，灌注混凝土前，要对孔底泥浆进行取样，在孔底50cm范围内泥浆比重应<1.25，粘度<28s为宜；(5)在混凝土灌注时候，导管应尽可能降低上下活动，同时确保导管下口埋深要达成2-7m。3.2钻孔灌注桩施工质量缺点预防和处理钻孔灌注桩在施工时，发生缩径、扩径、断桩等其它质量缺点是很正常，但处理一定要仔细耐心，最好把事故消亡在萌芽状态。一旦真产生了质量缺点，要对桩体断桩位置、地质、钻孔成孔情况和当初原始统计加以认真分析，处理后一定要再进行验证。对施工质量缺点预防和处理方法通常有以下几条：（1）桩基成孔以后，必需检验桩孔插入持力层深度，土层强度，沉渣厚度，桩孔垂直度等数据一定要符合设计要求，如一项不符合设计要求，就要立即分析处理，在建设单位代表签字确定后，才能灌注混凝土和移动钻机，预防以后提出复查等要求而出现没有必需浪费。（2）桩基开挖之前要全方面检验成桩统计和桩检验资料，若发觉质量上存在争议问题，一定要通知甲方和监理并取得认定后方能施工，预防桩基开挖后再来处理造成无须要麻烦。（3）要注意事故处理对已完工程质量和后面工程影响。比如在质量缺点处理中采取补桩时候，是不是可能损坏临近桩身混凝土强度。桩基质量处理方法较多，在处理前要对各个方案要进行论证和技术经济比较，选择比较安全可靠，经济又合理而且施工简便方案。以下就是对多个比较常见钻孔灌注桩施工质量缺点采取预防和处理相关技术方法：1、钻孔偏斜控制钻孔垂直度预防和处理方法关键有以下几点：（1）施工场地要压实且要有较高平整度；（2）安装钻机时要严格检验钻机平整度和主动钻杆垂直度，在钻进过程中要定时检验主动钻杆垂直度，如若发生偏差应立即调整；（3）定时检验钻头、钻杆和钻杆接头，一旦出现问题应立即维修或更换；（4）如若在软硬土层交界面或倾斜岩面地方钻进，应采取低速低钻压钻进。发觉钻孔偏斜，应立即回填黏土，冲平后再低速低钻压钻进；（5）在复杂地层钻进，有些时候要在钻杆上加设扶正器；（6）假如质量缺点是地质结构不均匀造成，首先分析清楚岩层走向，然后采取合适回填材料(回填材料通常选片石和黏土、纯碱、锯末等组成混合物)把钻孔回填到计算好高程处，静置一段时间后再恢复施工。孔中心偏差小于20cm情况下，静置1—2小时后才能继续钻孔；孔中心偏差大于20cm，应视情况静置2小时甚至更长时间等到地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，可投入20—40mm碎石，回填至稍微高于偏斜处高程。冲击密实后用平底钻头或牙轮。滚刀钻头或平底钢粒钻头进行纠偏，这情况在野外施工过程中很轻易碰到，所以施工前要仔细了解地质结构，充足做好准备，就可有效处理这类问题。2、塌孔和缩径这类现象在工程断桩中占有很大百分比，而且位置通常较深，不轻易处理，是致使工期无限延长及造成经济上大量浪费关键原因之一。对于这种问题，应采取对应预防和处理方法为：施工现场在埋设灌注桩钻孔护筒时，坑地和四面要选择最好含水量粘土进行分层扎实，要注意保持护筒垂直安装，而且要在护筒合适高度开孔，护筒内也要保持1.0-1.5m水头高度。当地基发觉地下水时，要亲密观察是否夹有不透水层。假如下层承压地下水水头比上层地下水位高时，一定要保持足够泥水压力，在施工前地质情况勘测中，一定要求给出地下水压力、出水量和水流方向等要素条件。泥浆比重通常保持在1.02-1.08左右，在中止成孔作业过程中，要时刻监视漏水、跑浆情况。在反循环钻孔法钻孔施工过程中，钻孔速度不要太快，若孔壁没有形成有效泥浆膜，施工中就易出现孔壁坍塌质量缺点事故。成孔速度应视地质情况并参摄影应规范来选择，碰到淤泥质等很软弱地质，若成孔速度过快，所造桩孔将很不规则，对于砂、砂砾类土层若成孔速度过快，可能会产生桩径向往返摆动，造成孔壁出现坍塌现象，在现场调查中得出，孔内水向下流动速度超出12m/min，在负压情况下，孔壁极轻易发生坍塌现象。为规避这类问题出现，在施工中施工人员必需严格按施工规范来施工，深入了解设计目标是确保成功施工关键原因，出现塌孔桩孔应立即回填，当地层展现稳定状态后，要合适停置3-5天后再进行施工为宜。缩颈也是钻孔灌注桩很常见施工质量缺点，其关键是因为桩周土体在桩体灌注过程中产生膨胀而造成。对于这种情况，要选择优质泥浆，降低失水量。成孔时要加大泵量，同时加紧成孔速度，在成孔这段时间内，孔壁表面会形成泥皮，这么孔壁就不会渗水，也不会引发膨胀。或能够在导正器外侧焊上一定数量合金刀片，在钻进或起钻过程起到扫孔作用，也可采取上下反复扫孔措施，用来扩大孔径，如若没有尤其原因，钢筋笼安装后要立即灌注混凝土。3、钢筋笼上浮预防和处理钢筋笼上浮关键技术方法有：（1）在成孔前，首先必需检验最下部护筒套管内壁，如若堆积大量粘着物，一定要立即清理。假若确定其有变形，立即进行修补，待成孔结束时，采取张大锤式抓斗，把其反复升降几遍，以去除残余在管内壁上砂土，确保孔底水平。（2）箍筋和套管内壁之间距离最少要大于粗骨料最大尺寸2倍。（3）对钢筋笼加工、组装精度要注意其质量，预防钢筋笼在运输过程中因碰撞等原因引发变形，在下放笼时要确保钢筋笼轴向正确度，不要让钢筋笼自由坠落到井孔中，不能敲打钢筋笼顶部，在贯入套管时一定要注意不要碰撞到钢筋笼。（4）灌注混凝土从导管高速流出后会以一定速度向上顶升，当其甚至也带动钢筋笼上升时，要立即暂停灌注混凝土，并立即用测量设备正确算出导管埋深和已灌混凝土面标高，在提升一定高度导管后再进行灌注，上出现象就会消失。4、导管堵塞对于导管堵塞，在浇筑前对混凝土配合比一定要严格把关，灌注过程随时检验坍落度，在合理范围内尽可能缩短灌注时间，能够在一定程度上降低和避免这类质量缺点发生。对导管堵塞预防和处理方法关键有：（1）灌注用混凝土要拌和均匀，坍落度必需控制在18～20cm内，在混凝土进入漏斗前一定要检验混凝土和易性，通常最好采取拌和站进行混凝土拌合，采取混凝土运输罐车进行混凝土运输，可避免混凝土拌和不均匀和离析。需要尤其注意是，在炎热夏季用罐车运输混凝土时，因为水分蒸发轻易造成混凝土失水流动性降低，长时间运输严重时可能会结块。灌注时在漏斗顶部盖上一个5cm×5cm方格筛子，能预防结块混凝土和砂石料中粒径大集料进入导管。（2）在灌注前要细心对相关设备进行检验，做好准备工作，确保混凝土能连续灌注。比如起吊机、混凝土拌和机、备用发电机等要有备用，一定要从思想上重视，当出现机械故障、停电等故障时一定要有应急方案，不然，这些条件不含有就不可开始施工。（3）假若开始灌注停滞时间太久，而且孔内第一批已初凝导管内又堵塞其它混凝土，此刻处理方法是立即将导管拔出，用吸泥机把孔内混凝土面层泥浆和渣土等杂物吸出，并重下导管二次灌注，灌注完成后再把此桩作为断桩进行补强处理或加桩处理。也能够用长铁杆冲捣导管内混凝土，用吊绳晃动导管使混凝土下落，假若仍不能使混凝土下落时，则须吊起导管和漏斗内混凝土，上下抖动并用外物敲打导管使混凝土下落，混凝土一旦下落，导管疏通后须快速把导管恢复原位，预防导管内进水。（4）欲确保桩基施工质量，其关键决定在人这个关键原因上。现场管理和技术人员及施工人员要有很强责任心，预防为主，要重视施工中任何步骤。（5）选择集料其级配要好砂采取石子粒径小于30mm中粗砂，以确保混凝土流动性。（6）对搅拌时间也要注意，强制式搅拌机每盘料搅拌时间不得小于90s，确保混凝土要搅拌均匀，假若生产混凝土和易性较低或出现了离析，那这批混凝土应回料仓重新拌制。严格把关配合比，水要让搅拌机自动去计量，砂、石集料要严格采取统一大小人工手推车定量，按配合比设计要求严格进行配制。（7）对于导管埋置深度，通常取2-7m深，要注意不要因埋过深而使得导管出现拔不出、卡管现象。（8）混凝土坍落度严格控制在18-22cm，确保混凝土流动性，让桩孔内混凝土能够稳定上升。（9）在下导管之前，确保导管水密性良好，预防导管进水造成混凝土离析。（10）灌注每完成一个阶段，拆除一节导管要立即进行冲洗其内部残余混凝土，确保导管内壁洁净，没有残渣，以降低以后灌注时导管和混凝土间摩阻力。（11）在钢筋笼下井前，应采取井径测量仪或自制“孔规”测量孔径，确保钻井没有缩径，不然应立即用钻机进行扫孔，再测量直到孔径检测合格，再下钢筋笼。5、导管进水对于导管进水预防方法和处理方法结合前文两种缺点，具体以下：(1)对于第一个缺点，因为第一批混凝土储量不足，让导管进水，要立即将导管拔出。把散落在孔底混凝土用抓斗弄出来，以后二次下导管并备足首批混凝土，将导管下口和孔底距离控制在半米之内，然后方可进行灌注。(2)假若出现第二种情况，因为拔脱导管或是测探失误，预防导管内涌入泥水方法是要立即将导管提离混凝土顶高50cm左右。这种方法处理后桩被超声波检测未发觉质量缺点，但其桩头预留高度要超灌1.0～1.5m混凝土，预防桩头顶部混凝土内夹有杂质，造成短桩头。还有一个措施是立即把导管提出桩孔，在导管底部安放防水塞，通常见一块半公分厚钢板，略大于导管下口直径且罩住导管，用三层塑料布密封住导管下口，把导管嵌入原灌注混凝土内，在导管上面再加合适重力用来克服泥浆浮力，导管上漏斗内装满混凝土后，提开导管上漏斗下口，利用混凝土自重惯性将底塞冲开，再继续灌注混凝土。（3）假如出现第三种情况，因为导管接头密实不严或焊缝出现了开裂，造成导管渗水，应依据导管具体进水位置采取合适处理方法。若出现距离孔口不远地方应加紧灌速，并立即将进水管拔出。不管在任何位置全部要保持连续灌入混凝土才能预防管内存水造成混凝土发生离析，预防发生卡管事故发生。6、桩底沉渣量过多对于桩底沉渣量过多预防和处理方法有：应使用测量工具正确测出孔底沉渣厚度，开始须正确测得桩终孔深度，桩终孔深度通常见测绳测得。在地层中有粗砂、砾砂及卵石地方钻孔，有条件时要优先使用泵吸反循环进行清孔。假若使用正循环清孔，前阶段须使用高粘度浓浆清孔，而且要加大泥浆泵流量，让砂石粒能够稳定地清出孔口。孔底沉渣厚度达成设计要求以后，要把孔内泥浆比重下调到1.1-1.2，清孔全部过程须专员负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度任务，发觉问题立即对孔内泥浆含砂率及孔底沉渣厚度改变进行分析，假如发生清孔前期孔口泥浆含砂量太低，捞不到粗砂粒，或在后期让孔内泥浆密度降低以后，孔底沉渣厚度太厚就说明前期清孔时泥浆粘度和稠度有点小，砂粒悬浮在钻井内泥浆里，没真正达成清孔目标，施工时应尤其注意。终孔以后，钻头提升距离孔底大约10cm保持慢速空转，循环清孔时间应大于30分钟，清孔时须使用优质泥浆，控制好泥浆比重及粘度。钢筋笼下井要垂直慢速，预防碰撞孔壁，清孔须用二次清孔，清孔时间要以导管内测得孔底沉渣厚度达成规范要求为止，二次清孔以后须立即灌注混凝土。7、断桩对于断桩我们须从预防和处治两个方面采取方法：（1）采取预防方法①须选择初凝时间不早于2.5小时水泥，相对于桩身长，桩径大，灌注时间漫长者，能够在第一批混凝土中加入缓凝剂。②材料方面，严格控制材料质量，确保粗骨料最大粒径小于导管内径1/6-1/8和钢筋间最小净距1/4，同时也不得大于40mm。细骨料要选择级配良好中砂，同时还注意剔除细骨料中大粒径骨料。混凝土拌和之前，要检验水泥是否结块，假若在冬季施工，拌和前须将细集料过筛，预防细集料因冻结成块而造成堵管。混凝土坍落度须控制在18～22cm范围内，混凝土拌和物须有良好和易性。混凝土运输和灌注过程中，其不要出现离析、泌水现象。③尽可能降低实际生产和试验之间存在偏差，施工过程中要随时对材料含水量进行检测，须做到每车集料全部要过磅，控制其重量比，确保用水量和含砂率不会出现大偏差，还要确保混凝土和易性和流动性。④须严格按规范得要求来清孔，因为孔内沉淀层厚度相对摩擦桩要小于0.5倍桩径，对于柱桩通常小于设计要求，通常选择泥浆比重在1.05-1.20内含砂率小于4%，粘度在17—20s之间。在灌注前，一定要对孔底沉淀层厚度进行二次测定，若厚度超出要求，要再次进行清孔，可选择灌注导管做吸泥管采取空气吸泥机来清钻孔，也可对孔底进行高压射水或射风3-5分钟，让沉渣悬浮，再立即灌注混凝土。⑤灌注将完时，若发生混凝土顶升困难，不仅要按规范确保漏斗底口高出井孔内水面4-6m外，在孔内加水稀释泥浆，还要掏出部分沉淀土，拔最终一段导管时，拔管速度须放慢，预防泥浆挤入桩内。（2）处治方法①灌注早期断桩在开灌后，才灌注了几米就因故暂停，且真不能够在短时间内恢复灌注，须立即拔出导管，用气举法吸渣把钻井内还没有凝结混凝土清除洁净。假若断桩时，钻井内已经有相当数量混凝土，采取气举法来吸除话，护筒底离混凝土面还有相当距离，对此问题可考虑割去部分钢筋笼，在混凝土强度还较低时采取冲击钻把混凝土连同钢筋一起冲碎清除，碎断后钢筋可使用电磁铁吸除。另外断桩后假若能够提出钢筋笼，亦可快速把其提出井外，再使用冲击钻重新钻孔，清孔后方可下钢筋笼，后再立即重新连续灌注混凝土。②内套钢护筒清水接桩在灌注暂停当混凝土面离孔口不足20m时，可使一个比钢筋笼直径小一点牙轮钻，从混凝土面钻进1m以用来清除表层混凝土，再制作一个比已拥有护筒稍小而比钢筋笼直径大部分，尽可能靠近设计桩径钢护筒，把其从外护筒和钢筋笼之间下入孔内，直到混凝土面止。③旋喷帷幕法要在桩身周围连续钻孔以后旋喷灌浆，浆和砂土固结后形成一道帷幕，后采取小钻头扫除桩径内1m下混凝土表层，把泥浆置换作清水，由潜水人员下去把余渣清除洁净，末了在清水中第二次灌注水下混凝土，假如钻孔间距离为2-6m不等，视具体地质情况而定，为稳定起见，要预防冲洗液窜入孔内，并须向孔内回填土才能确保质量。8、桩身夹泥断桩这类质量缺点大部分全部是由其它质量事故引发次生结果，另外，因为清孔不太根本，加上灌注时间太长，第一批混凝土已初凝，其流动性降低了，而连续灌注混凝土冲破顶层继续上升，所以也会在两层混凝土中夹有泥浆渣土，更有甚者全桩均夹有泥浆渣土形成断桩。9、短桩头其预防和处理措施是：(1)在灌注时一定要注意桩孔是否发生了坍孔前兆，假若存在坍孔，应按前面说坍孔措施处理后再续灌。(2)测深锤标准不可低于规范上说重力和形状，假若是泥浆相对密度较大，那么灌注桩一定要取测深锤重力要求值，锤头就是在混凝土坍落度很大时也可沉入混凝土数十公分，测深失误造成后果仅仅是导管埋入混凝土面深度比实际多数十公分。然而第一批混凝土坍落度在灌注后期可能越来越小，锤头沉入混凝土深度也会越来越浅，测锤测深还是能正确。(3)灌注快要尾声时要加清水稀释泥浆而且运出部分沉淀土，处理该缺点措施是接长护筒，可在原护筒里面或外面加设护筒，压进到已灌注混凝土里面，然后再抽水和除渣。亦可接浇一般混凝土，先用高压水将泥渣和松软层冲松，再使用吸泥机把混凝土表面上泥浆沉渣清除洁净，再二次下导管灌注水下混凝土。10、水下混凝土灌注和桩身混凝土质量问题配制混凝土质量不仅关系到混凝土灌注过程是否顺利，而且还影响着桩身混凝土质量，欲配制出合格高质量混凝土，第一须设计好配合比并做好现场试配工作，使用高标号水泥配制时，须留心混凝土初、终凝时间和单桩灌注时间关系，有必需时应添加混凝土缓凝剂。在施工现场须严格控制好配合比(尤其是水灰比)和搅拌时间，控制好混凝土和易性和坍落度，预防混凝土在灌注过程发生离析和堵管问题。对于水下灌注混凝土，应注意以下多个方面：(1)水下混凝土灌注是钻孔桩关键施工工序，须尤其注意，成孔后应经成孔质量检验合格后，才能够进行灌注工作。(2)灌注前，须对孔底沉淀层厚度进行二次测定，若厚度超出要求，可用喷射法向孔底喷射3-5min，让沉渣处于悬浮，再立即灌注首批水下混凝土。(3)剪球、拔栓或开阀后，把首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，假若符合要求，便可正常灌注，假若发觉导管内大量进水，就说明发生了灌注事故，就要按前述事故处理方法进行缺点处理。(4)灌注开始后，须连续不间断地进行施工，中途不得停工。在灌注过程中，注意预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出和从漏斗外掉进井内，使得泥浆内含有水泥或其它杂质而变稠流动性降低，造成测深不正确。灌注时，须留心观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量井内混凝土面高度，正确计算出导管拆除长度。导管在提升时要确保轴线竖直及位置居中，缓缓提升。假若导管法兰卡挂到钢筋骨架，可试着转动导管，把导管和钢筋骨架分开后，再将其移到钻孔中心。当把导管提升至法兰接头在孔口上有一定高度，便可拆除1节或2节导管(依据每节导管长度及工作平台离井口高度而定)。这个时候灌注先临时停止，拿去漏斗，再固定好井口导管，缓缓放在地上，再连上升降设备，以后松动导管接头螺栓接头，再把起吊导管用吊钩连上待卸去导管上端吊环，等到螺栓全部拆除以后，吊起待拆导管，缓慢放倒地上，接着把漏斗重放到导管上，再继续灌注。值得注意是，在拆除导管时候动作要快，时间最好在15min以内，同时还要预防螺栓、橡皮垫等物品等掉入孔中。当然最关键是要注意安全，对待已拆下管节要立即清洗洁净，整齐放置。(5)在灌注过程中，当导管内混凝土不充实，夹有空气时，后续混凝土要缓缓连续灌入，不可大致积快速灌入漏斗和导管，预防在导管内形成高压气囊，把管节之间橡皮垫给挤出来，进而造成导管漏水。(6)当混凝土面上升到钢筋骨架下端时，预防钢筋骨架被混凝土顶托上升，应采取下面几条方法：①尽力缩短混凝土总灌注时间，预防顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土流动性太小，所以通常要掺入缓凝剂、粉煤灰等来增大其流动性；②当混凝土面靠近和刚进入钢筋骨架时候，须让导管下口在钢筋笼底口3m以上和1m以下地方，并缓缓灌注混凝土，来减小混凝土从导管底口出来后向上冲击力；③在孔内混凝土灌到钢筋骨架内4-5m以后，合理提升导管，使得导管埋置长度不要过短，来增加骨架在导管下口下面埋置深度，进而加大混凝土对钢筋骨架握裹力。(7)为确保桩头质量，在灌到桩顶设计标高后应超灌一定高度，在灌注结束混凝土凝固后将再此段混凝土清除，超灌高度，应考虑孔深、成孔方法和清孔方法等原因，通常取0.5-1.0m。在混凝土灌注至靠近设计标高时候，值班技术人员应计算还需要混凝土量，通知拌和站依据需要量来拌制，预防造成浪费。为降低破除桩头工作量，可在灌注结束混凝土初凝前，挖去多出桩头，但须保留l0-20cm，等到后面修凿，用来接浇墩柱或承台。当使用两半式钢护筒或木护筒若需拆除，要等到混凝土强度达成5MPa后才能拆。(8)在灌注快要尾声时，限于导管内混凝土面高度减小、超压力降低，但导管外面泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度也就增大，若在此刻发生混凝土顶升困难，可向孔内加水稀释泥浆，同事挖出部分沉淀土，让灌注工作能够稳定进行。在拔出最终一节导管时候，拔管速度要放慢，预防桩顶沉淀泥浆挤进导管形成泥心。(9)在灌注混凝土过程中，每根桩须留取不少于两组试件，对桩长大于20m者不少于3组；桩径大、浇筑时间相对较长时，不得少于4组。试件须采取标准养护，强度测试后须出检验汇报表。强度达不到要求时，须立即提出汇报，立即采取补救方法。(10)相关混凝土灌注情况，每根桩灌注时间、孔深、导管埋深、混凝土面至孔口距离、导管拆除和发生异常现象等，应有专员进行统计。11、混凝土灌注过程因故中止处理在混凝土灌注过程中止，采取多种抢救方法后仍然无法恢复正常灌注时候，能够采取以下方法进行处理：（1）假如刚开灌注很快，孔内混凝土量不多，可拔起导管和吊起钢筋笼，二次钻孔至原孔底，再重新下放钢筋笼和清孔后灌注混凝土。（2）快速拔出导管，清理洁净导管内残余混凝土后，再次安装导管和隔水栓，接着按初灌方法灌注混凝土，等到隔水栓全部排出导管以后，立即把导管插入原混凝土内，然后就能按正常灌注方法继续灌注混凝土。（3）在混凝土灌注时，因故中止后拔出导管，等到已灌混凝土其强度达成C15后，首先用同级钻头再次钻孔，除去原灌混凝土浮浆后，再用大小适宜钻头在桩中心钻进30-50cm深，完成接口处理工作，以后就能根据新桩灌注程序灌注混凝土。12、钻孔灌注桩质量缺点处理对策当钻孔灌注桩灌注成桩后经检测不合格时，必需采取合理方法对其进行处理。事故应立即发觉立即处理，以免留下长久隐患。经过对多个有质量缺点灌注桩分析后发觉，其多种质量事故，全部会使得桩身强度降低，进而达不到设计受力要求，所以需要作补强处理。对处理方法建设单位应会同主管部门、设计单位及工程监理单位等相关部门共同研究，提出切实可行且经济合理处理措施。对估量可能出现夹泥断桩桩，要首先采取地质钻机，钻芯取样，然后再做深入探查，具体分析桩质量。13、缺点桩处理方法（1）压入水泥浆补强当灌注好桩基有下面情况之一时，便可采取压浆补强方法来处理：①对于柱桩，桩底和基岩之间存在夹泥大于设计要求值；②桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散；③取芯率小于95％，且桩体有蜂窝、松散、裹浆等情况。（2）对于水泥浆补强法，其施工关键点关键有以下几点：①对需要补强桩，除用地质钻机钻一个用来取芯孔外(采取无破损深测法探测桩要钻两个孔)，还须再钻一个孔。这两个孔其中一个用做注浆孔，另一个用做出浆孔。这两个孔孔深均要求达成补强位置以下lm，对于柱桩则应达成基岩。②使用高压水泵向一个孔内压入清水，压力通常不要小于0.5-0.7MPa，目标是把夹泥和松散混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，注水一直连续到排出清水为止。③用压浆泵从注浆孔压浆，首批压入水灰比为0.8纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔底1.0m以下，密封进浆管周围，预防水泥浆从注浆口冒出，等到孔内原有清水从出浆口压出来以后，再压入水灰比为0.5浓水泥浆。④为使压入浆液能充足扩散，压浆时要压一阵停一阵，当浓浆从出浆口排出后，终止压浆，用碎石封填出浆口，并用麻袋堵实。⑤最终压入水灰比为0.4水泥浆，并加大灌浆压力至0.7MPa-O.8MPa，同时关闭进浆闸，稳压闷浆20-25min，压浆工作结束。压浆工作结束一段时间，待水泥浆硬化以后，须再做一次钻芯，检验补强效果，若经检验认定合格，那此桩基可交付使用；不然，应重新补桩或协同相关单位研究其它补救方法。（3）原位复桩对在施工过程中立即发觉和超声波检测出断桩，在对桩孔根本清理后，可在原位重新灌注成桩。这种处理方法优点是周期长、费用高、难度大、效果好，可视工程关键性、地质情况、缺点数量等原因综合考虑后再采取。（4）接桩为确保工程质量，结束混凝土灌注并提前将导管拔出。确定选择接桩方案，第一，先对桩基进行声测确定缺点所在部位；第二，依据设计提供地质资料确定地下水位，对桩基开挖，采取素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。第三，挖至合格处采取人工凿毛，按挖孔法混凝土施工方法进行混凝土灌注。（5）扩大承台法出现下面三种情况，使得原有桩基承台平面尺寸达不到结构要求或基础承载力要求，就需要扩大桩基承台面积来处理。①桩位偏差大。②考虑桩土共同作用，当单桩承载力满足不了设计要求时，需要扩大承台并考虑桩和天然地基共同负担上部结构荷载。③桩基质量不均匀，预防独立承台出现不均匀沉降，也可能是为提升抗震能力，可采取将独立桩基承台连成整块来提升基础整体性，也可设抗震地梁。对于成形质量缺点桩，在综合考虑工期、造价等原因后，经设计人员同意，也可采取加桩法来处理。四、混凝土施工质量缺点及防治方法混凝土工程质量缺点有：麻面、蜂窝、露筋、裂缝、孔洞、烂边、烂根、气泡、爆模、胀模、错台、挂帘、夹渣、疏松、外形缺点、外表缺点、连接部位缺点等。4.1麻面麻面是指混凝土表面展现出无数绿豆般大小不规则小凹点，直径通常小于5㎜。（示例图片）成因分析：⑴、模板表面未清理洁净，附有水泥浆渣等杂物；⑵、浇筑前模板上未撒水湿润或湿润不足，混凝土水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝构件表面浆少，拆模后出现麻面；⑶、混凝土搅拌时间短，加水量不正确致使混凝土和易性差，混凝土浇筑时有地方砂浆少石子多，形成蜂麻面；⑷、混凝土没有分层浇筑，造成混凝土离析，出现麻面；⑸、混凝土入模后振捣不到位，气泡未能完全排出，拆模后出现麻面。⑹、振捣过迟，振捣时已经有部分凝固；预防方法：⑴、模板表面清理洁净，脱模剂应涂刷均匀；⑵、混凝土搅拌时间要适宜，通常应为1～2分钟；⑶、浇筑混凝土时，不管那种模型，均需撒水湿润，但不得积水；⑷、浇筑前检验模板拼缝，对可能漏浆缝，设法封堵；⑸、振捣遵照快插慢拔标准，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；修补方法：混凝土表面麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，可采取以下方法：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，在修补前先用水湿透；修补用水泥品种必需和原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超出1㎜，根据漆工刮腻子方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；水泥砂浆配合比为1：2或1：2.5，因为数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必需时掺拌白水泥调色；修补完成后，用麻袋进行保湿养护。4.2蜂窝蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。（示例图）成因分析：⑴、模板漏浆或振捣过分，跑浆严重致使出现蜂窝；⑵、混凝土塌落度偏小，配合比不妥或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多，加上振捣时间不够或漏振形成蜂窝；⑶、混凝土下料不妥或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，没有采取带浆法下料和赶浆法振捣；⑷、混凝土搅拌和振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，和易性差，振捣不密实，造成局部砂浆过少。预防方法：⑴、浇筑前检验并嵌填模板拼缝以免浇筑过程中跑浆；⑵、浇筑前浇水湿润模板以免混凝土水分被模板吸去；⑶、振捣工具性能必需和混凝土工作度相适应；振捣工人必需按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位振捣；⑷、混凝土拌制时间应足够、拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超出过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，预防漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检验模板支撑情况预防漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。修补方法：小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采取以下方法修补：⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗洁净；⑵、修补用水泥品种必需和原混凝土一致，砂子用中粗砂，根据抹灰工操作方法用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直；⑶、水泥砂浆配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%～3%防水剂，起到促凝和提升防水性能目标；⑷、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。4.3孔洞孔洞是指砼表面有超出保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3缺点，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。成因分析：⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋卡住，下部形成孔洞；⑵混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅形成孔洞；⑶未按浇筑次序振捣，有漏振点形成孔洞；⑷没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态形成孔洞；预防方法：⑴、可采取小料、大料两种配比混凝土，前两斗混凝土拌小料，水平分层浇筑，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土采取大料按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；⑵、对构件角点和结合部关键检验，尤其注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙；⑶、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求，在混凝土运输、浇筑各个步骤采取方法确保混凝土不离析；⑷、一次卸料过多避免过多，振捣应密实，不许可出现漏振点；⑸、严防杂物出现在拌制好混凝土当中。修补方法：⑴、修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润72小时；⑵、将修补部位不密实混凝土及突出骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平；⑶、用高压水及钢丝刷将基层冲洗洁净；⑷、修补用水泥品种应和原混凝土一致，为降低新旧混凝土之间空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一铝粉；⑸、孔洞周围先抹一层水泥浆，然后用比原混凝土强度高一级细石混凝土或赔偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝；⑹、对于不易清理较深蜂窝、孔洞，因为清理敲打会加大缺点尺寸，使结构遭到更大减弱，应采取水灰比为0.7-1.1水泥浆液体进行压浆补强。必需时可在水泥浆中掺入一定量水玻璃作促凝剂。压浆孔位置、数量及深度，应依据蜂窝、孔洞实际情况和浆液扩散范围而定，孔数通常不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。压浆方法以下:在填补混凝土凝结2d，即相当于强度达成1.2～1.8N/2㎜后，用压浆机压浆。压力6～8个大气压，最小为4个。在第一次压浆初凝后，在用原埋入管子进行第二次压浆，大部分全部能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。压浆完成2～3d后切除管子，剩下管子空隙以砂浆填补。4.4烂边、烂根“烂边”和“烂根”关键是因为模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。（示例图片）预防方法：⑴、接缝处贴橡胶海绵条或土工布止浆，并用钢木压板、橡胶压条止浆；⑵、拼缝两侧振捣器起振时保持同时。修补方法：漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理措施进行修复。将烂根处松散混凝土和软弱颗粒凿去，洗刷洁净后，支模，永专用灌浆料填塞严实，并捣实。4.5裂缝混凝土收缩分干缩和自收缩两种。干缩是混凝土伴随多出水分蒸发，湿度降低而产生体积降低收缩，其收缩量占整个收缩量很大部分；自收缩是水泥水化作用引发体积降低，收缩量只有前者1/5～1/10。（示例图片）原因分析：⑴、因为温度改变或混凝土缩变影响，形成裂纹；⑵、过分振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大；⑶、拆模过早，或养护期内受扰动等原因有可能引发混凝土裂纹发生；⑷、未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引发表面混凝土开裂。预防方法：⑴、浇筑完混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前二十四小时内每2小时养护一次，二十四小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒；⑵、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以降低收缩量；修补方法：对于细微裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护；或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深或贯穿裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。4.6气泡气泡属麻面范围，也是常见缺点。除不易排气泡结构(如倒角等)外，形成气泡缺点原因常见是浇筑分层厚度过大，气泡溢出表面距离大，此时振捣稍有不足，便轻易形成气泡。同时，脱模剂影响也不容忽略。涂刷在模板表面脱模剂(隔离剂)通常为油性，如脱模剂浓度过稠、涂刷厚度过大时，在表面张力作用下，包裹混凝土内气体吸附于模板表面，形成较难溢出仓外气泡，在混凝土凝固后便成为气泡缺点。（示例图片）4.7错台、挂帘错台、挂帘混凝土浇筑产生错台缺点关键是由模板原因造成。模板设计不合理、模板规格不统一、安装时模板加固不牢或在浇筑过程中不注意跟进调整，使模板间产生相对错动，全部会引发错台。尤其是模板下部和老混凝土搭接不严密或不牢靠，留下缝隙，引发浇筑时漏浆，是产生错台和挂帘关键原因。（示例图片）预防方法：为避免混凝土表面出现错台、挂帘现象，要求模板首先要有足够刚度且边缘平整，对已经使用过模板，安装前一定要进行校正。其次是模板安装时，须确保模板间拼接紧密、支撑牢靠，整体刚度足够。尤其需加强模板和老混凝土之间紧固，因为这是错台多发点。如浇筑高度大，最好在上一仓拆模时保留最上一块模板，和新浇筑仓模板拼接。同时，须注意混凝土浇筑过程跟进工作，对模板受力后变形实时监测，对变形模板立即调整。当混凝土浇至1/3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次，待浇筑完成时再紧固一次，可有效预防错台、倒帘现象发生。修复方法：关键采取凿成斜面，形成逐步过渡形式，通常选择扁平凿和手砂轮作为工具，斜面坡度通常大于1:20～1:30，最大不应大于1:10，不然修复效果不理想。为降低处理难度和避免色差过大，错台处理通常在混凝土拆模后或3天龄期前进行。这种措施其实是采取过渡方法来改善观感，对有严重错台缺点处理效果不佳。4.8爆模、胀模爆模和涨模关键原因是模板强度不刚度不足造成。如按预定工况计算但实际施工时，没有按预定工况来操作。造成模板强度贮备不足而爆模和涨模。处理方案：加强模板体系强度和刚度，对关键构件要进行必需力学计算。严格按力学计算模型和工况进行施工。当施工中有违反施工工艺，要立即阻止，观察模板变型，如超出一定限值时，需采取有效方法。预防爆模（如灌入速度减缓部分，）修补措施就是凿除多出混凝土，修整平顺。五、钢结构工程施工质量缺点和处理5.1钢结构施工质量缺点及原因分析5.1.1构件运输，堆放变形现象：构件在运输或堆放时发生变形出现。原因：a）构件制作时因焊接而产生变形，通常呈缓弯；b）构件运输过程中因碰撞而产生变形，通常展现死弯；c）构件垫点不合理，如上、下垫木不垂直等，堆放场地发生沉陷，使构件产生死弯和缓弯变形。5.1.2构件拼装扭曲现象：构件拼装后全长扭曲超出许可值。原因：a)节点角钢或钢管不吻合，间隙过大；b)拼接工艺不合理。5.1.3构件起拱不准备现象：构件起拱值大于或小于设计值。原因：a）构件制作角度不正确；构件尺寸不符合设计要求；b)起拱数值较小，拼装时易忽略。5.1.4构件跨度不正确现象：构件跨度值小于设计值。原因：a）构件制作尺寸偏大或偏小；b）小拼件累计偏差造成跨度不准；c)钢尺不统一。5.1.5焊接变形现象：拼装构件焊接后翘曲变形。原因：a）结构中焊缝部署不对称；b）结构刚度大焊接变形小，刚度小变形大，因为构件刚度不均匀、变形不一致，产生翘曲；c）焊接电流、速度、方向和焊接时装配卡。5.1.6构件刚度差现象：十字支撑不在一个平面内。原因：a）构件本身有浇度；b）拼装时没有拉通线；c）柱间支撑、十字水平支撑和垂直支撑本身尺寸有误差或节间间距有误差，造成支撑不在一个平面内。5.1.7钢柱底脚有空隙现象：钢柱底脚和基础接触不紧密。原因：a）基础标高不正确，表面未找平；b）钢柱底部因焊接变形而不平。5.1.8钢柱位移现象：钢柱底部预留孔和预埋螺栓不对中。原因：预埋螺栓位置或钢柱底部预留孔不符合设计尺寸。5.1.9钢柱垂直偏差过大现象：钢柱垂直偏差超出许可值。原因：a）钢柱弹性较大，受外力影响轻易发生变形；b）因为阳光照射，热胀冷缩造成垂直偏差。5.1.10钢屋架、天窗架垂直偏差过大现象：钢屋架或天窗架垂直偏差超出许可值。原因：钢屋架或天窗架在制作时或拼装过程中，产生较大侧向弯曲，加之安装工艺不合理，使垂直偏差超出许可值。5.1.11钢吊车梁垂直偏差过大现象：钢吊车梁垂直偏差超出许可值。原因：a）支座板处垫板埋设不密实；b）制动架尺寸不符合设计要求；c）节点处螺栓孔不重合；d）构件制作时产生扭曲变形。5.1.12安装孔位移现象：安装孔不重合，螺栓穿不进去。原因：a）螺栓孔制作偏差大；b)钢部件小拼积累偏差大或螺栓紧固程度不够。5.1.13防腐涂装起粒产生原因A）施工环境不清洁B）涂漆工具不清洁C）漆皮混入漆内D）喷枪不清洁5.1.14防腐涂装流挂产生原因1