起重机械吊具与索具安全作业规程

【标题】起重机械吊具和索具安全规程（LD48-93）【颁布单位】中国劳动部【颁布日期】1993【实施日期】1994年2月1日【适用范围】国家【法律效力】行业标准【文号】（LD48-93）【类别】安全【关键词】起重机械吊具索具安全起重机械吊具和索具安全规程（LD48-93）1专题内容和适用范围

本规程对起重机械吊具和索具设计、制造、检验、使用、报废、维护、管理等方面安全要求，作了最基础要求。

本规程适适用于起重机械吊具和索具。包含吊钩、夹持吊具、起重横梁、抓斗、起重电磁铁、起重真空吸盘、集装箱专用吊具和索具。

2引用标准

GB560索具套环

GB700碳素结构钢技术条件

GB985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基础形式和尺寸

GB986埋弧焊焊缝坡口基础形式和尺寸

GB998低压电器基础试验方法

GB1102圆股钢丝绳

GB/T1228~1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈和技术条件

GB1591低合金结构钢

GB3077合金结构钢技术条件

GB3220集装箱吊具尺寸和起重量系列

GB3323钢熔化焊对接接头射线摄影和质量分级

GB3683钢丝编织液压胶管

GB3766液压系统通用技术条件

GB4829起重用短环链验收总则

GB5118低合金钢焊条

GB5196绳索判别用颜色标识

GB5976钢丝绳夹

GB6067起重机械安全规程

GB6946钢丝绳铝合金压制接头

GB7659焊接结构用碳素钢铸件

GB8358钢丝绳破断拉伸试验方法

GB8834绳索相关物理和机械性能测定

GB8918优质钢丝绳

GB10051.1起重吊钩机械性能、起重量、应力及材料

GB10051.2起重吊钩直柄吊钩技术条件

GB10051.3起重吊钩直柄吊钩使用检验

GB10051.4起重吊钩直柄单钩毛坯件

GB10051.5起重吊钩直柄单钩

GB10290集装箱在铁路上装卸和栓固

GB10854钢结构焊缝外形尺寸

GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级

GB11352通常工程用铸造碳钢件

GB124205D型集装箱吊具技术条件

GBJ65工业和民用电力装置接地设计规范

3术语

3.1额定起重量：吊具在通常使用条件下，垂直悬挂时许可承受物品最大质量。

3.2极限工作载荷：单肢吊索在通常使用条件下，垂直悬挂时，许可承受物品最大质量。

3.3吊索：起重机械吊卸、移动物品时，系结在物品上承受载荷挠性部件（含上、下端配件）。

3.4肢间夹角：吊索起吊物品时对应二分肢间展现夹角α（见表18）

3.5和铅垂线夹角：吊索起吊物品时，分肢和铅垂线所组成夹角β（见表18）。

3.6吊挂方法系数：在通常使用条件下，由吊挂方法（多肢吊索分肢数、肢间夹角、单肢吊索不一样吊挂方法）所确定吊索安全工作载荷和性能完全相同单肢吊索极限工作载荷比值。

3.7安全工作载荷：吊索在通常使用条件下，由特定吊挂方法许可承受最大质量。

3.8检验载荷（验证力）：吊具和索具在通常使用条件下，垂直悬挂时，验证吊具或索具承载能力所施加非破坏性垂直向下载荷。

3.9最小破断力：链条、钢丝绳等在静拉力破断试验过程中所能承受最小破断拉力

3.10总极限伸长率：以计量长度百分比表示链条、端部配件在破断时总伸长和原长之比。

3.11吊索公称长度：还未使用吊索在无载荷状态下，上、下端承载点间距离（见图4.a）。

3.12C形吊钩：端部做成C形钩状，带有平衡重块吊钩（见图1）。

3.13夹持吊具：经过机构闭合或机构和物品之间摩擦力提取物品装置。

3.14端部配件：是吊索主环、中间主环、连接环、中间环、下端部配件统称（见图4.a）

3.15主环：直接连接到起重机吊钩上端部配件（见图4.a）。

3.16中间主环：用于将两个或更多吊索分肢连接到主环上链环（见图4.a）

3.17连接环：装在链条端部链环，直接或经过中间环将链条连接在端部配件上（见图4.a）

3.18中间环：用以端部配件和装在链条上连接环之间起连接作用链环（见图4.a）。

3.19下端部：装在吊索肢端链环，环眼吊钩或其它装置（此肢端远离主环或上端部）（见图4）。

3.20索眼：吊索端部索套。

3.21硬索眼：镶嵌索具套环索眼。

3.22软索眼：不镶嵌索具套环索眼。

3.23插穿一次：各绳股按要求方法，插穿绳股间隙进出一次。

3.24接缝：将织带一端和本身或将数层织带结合在一起时，用线穿透织带形成针迹缝合固定连接。

3.25非承载接缝：将数层织带结合在一起接缝，不影响吊带强度。

3.26承接接缝：在织带端部形成软索眼缝合固定连接，和环形吊带对头搭接缝合固定连接时接缝，该接缝直接承受载荷并影响吊带强度。

3.27环形吊索：由一根链条或绳索（含纤维织带）首尾两端连接在一起，形成环形索套（见图3.b）。

3.28链环内长度：链条节距P（见图4.a）。

4总则

4.1吊具和索具设计、制造、使用，应满足下列安全要求：

a.承载结构应努力争取简单、受力明确、传力直接、降低应力集中影响；

b.设计时应考虑动载、磨损、腐蚀、温度、工作环境等原因对安全性能影响；

c.承载构件应有足够强度、刚度和稳定性；

d.承载件表面和内部应无足以损害其可用性缺点，且应有良好抗疲惫性及满足实际工作需要冲击功；

e.吊具和索具系结物品，及其连接在起重机械上方法应安全可靠；必需时，应有确保吊具安全作业保护装置或方法；

f.吊具上外露有伤人可能活动零部件，应装设防护罩；露天使用吊具，其结构应避免积水，吊具上电气设备通常应为防水型，不然应有防水方法；

g.结构设计还应考虑制造、运输、安装、检验和维修方便；

h.制造方法必需适合于所用材料，并满足设计和工艺要求；

i.锻件纤维走向，应努力争取符合工作形状分布；

j.轧制件轧制方向和工作纤维走向应努力争取和受力方向保持一致，对采取气割形成热影响区必需给予消除；

k.当采取锻件、轧制件不能完全满足性能要求或难于制造时，承载件许可采取铸件，通常应为铸钢件，不得用铸铁制造；

l.制造用材料、外购零部件必需有制造单位合格证等技术证实文件，不然应进行检验，查明性能合格后方可使用。

m.经检验合格吊具和索具，制造单位应在其合适位置作出不易磨损标识，并签发合格证。标识内容最少应包含：额定起重量（极限工作载荷）、检验标志、生产编号、制造日期、制造单位；合格证内容应包含关键技术性能参数；产品售出时，应附有安全使用、维护保养说明书；

n.应使用有合格证专用吊具和索具，且使用单位，应有安全使用、维护保养规程或对应规章制度。

4.2载荷试验

自制、改造、修复和新购置吊具和索具，应在空载运行试验合格基础上，按要求试验载荷试验合格后方可投入使用。在使用过程中按本规程要求进行检验、维护和报废。

4.2.1新安装集装箱、抓斗专用起重机和通用轿式、门式起重机中A7、A8级等特殊用途起重机吊具载荷试验，应按吊具设计要求随起重机同时进行。

4.2.2静载试验

a.试验载荷为吊具额定起重量1.25倍，其中起重电磁铁为电磁铁起重能力（最大吸力）。

b.单肢吊索及多肢吊索各分肢试验载荷分别为该单肢、分肢极限工作载荷2倍（手工插接索眼吊索为1倍，且不得超出1.25倍）；吊索主环、中间主环试验载荷应符合本规程附录A（补充件）中验证力要求。

c.试验载荷应逐步地加上去，起升至离地面100~200mm高处，悬空时间不得少于10min，卸载后进行目测检验，试验如此反复三次后，若各部结构未出现裂纹、永久变形或对性能和安全有影响损坏，连接处没有出现松动或损坏，即认为静载试验合格。

4.2.3动载试验

a.试验载荷为吊具额定起重量1.1倍，其中起重电磁铁为电磁铁额定起重量。

b.单肢吊索和双肢、三肢、四肢吊索每个分肢试验载荷分别为该单肢、分肢极限工作载荷1.25倍；双肢主环和三肢、四肢中间主环试验载荷为对应分肢极限工作载荷2.5倍；三肢、四肢主环试验载荷为对应分肢极限工作载荷3.75倍。

c.试验时，必需把加速度、减速度和速度限制在起重机正常工作范围内，并应按其工作循环进行，时间通常应延续到1h，若各机构动作灵敏，工作平稳可靠，各项参数达成技术性能指标要求，各限位开关及安全保护装置动作正确可靠，结构及零部件无裂纹、连接无松动等对性能和安全有影响损环，即认为动载试验合格。

5金属结构

5.1材料

吊具金属承载结构材料通常应采取符合GB700中碳素结构钢Q235-A、Q235-B或符合GB1591中低合金结构钢16Mn、15MnTi等，在低温-20℃以下工作吊具关键承载结构件必需使用镇静钢，并应满足在常温下180°冷弯试验要求。

铸钢件通常应采取符合GB7659、GB11352中要求铸钢。5.2焊接连接

5.2.1关键受力构件焊缝质量不得低于GB3323中Ⅱ级焊缝或GB11345中Ⅰ级焊缝要求。

5.2.2焊条、焊丝和焊剂应和焊接材料相适应。

5.2.3焊条应符合GB5118要求；焊缝应符合GB985、GB986和GB10854要求。

5.2.4焊接工作必需由考试合格焊工担任。关键受力构件焊缝周围必需打上焊工代号钢印。

5.3高强度螺栓连接

5.3.1应使用GB/T1228-1231中要求高强度螺栓、螺母、垫圈，并应按设计技术要求用工具拧紧。

5.3.2当出现裂纹或部分螺纹损坏，达不到要求连接强度时应报废。

5.4铰接连接

5.4.1铰接连接应有预防销轴自行脱开保险装置或功效。

5.4.2销轴和轴套出现下列情况之一时，应报废：

a.塑料变形；

b.裂纹；

c.销轴和轴套配合间隙增大，不能满足构件相对运动需要；

d.销轴断面磨损达原尺寸5%，应报废销轴。

5.5报废

5.5.1关键受力构件失去整体稳定性。

5.5.2关键受力构件断面腐蚀、磨损达原厚度10%，如不能修复应报废。

5.5.3当关键受力构件产生裂纹时，在不改变构件原设计性能情况下，可依据受力和裂纹情况，采取加强或改变应力分布方法阻力裂纹扩展；如不能修复应报废。

5.5.4当关键受力构件产生永久变形超出原状态10%或使吊具不能正常安全作业时，如不能修复应报废。

6关键零部件

6.1螺纹连接紧固件

出现下列情况之一时，应报废：

a.塑性变形；

b.裂纹；

c.螺纹倒牙、脱扣。

6.2吊耳和耳轴

6.2.1吊耳和耳轴安全系数应大于4。

6.2.2盛钢（铁）桶耳轴及焊缝，必需经超声波探伤检验，当确定无裂纹时方可投入使用。

6.2.3经过销轴联接活动吊耳，应转动灵活。

6.2.4直接和吊钩连接吊耳、耳轴应能挂入钩底。

6.2.5盛钢桶横梁吊耳上顶角不宜超出45°。

6.2.6吊耳、耳轴出现下列情况之一时，应报废：

a.塑性变形；

b.裂纹；

c.吊耳、耳轴或耳轴套，磨损降低原尺寸5%。

6.3钢丝绳（不含吊索）

钢丝绳选择及绳端固定连接应符合GB6067中相关要求。

6.4滑轮和卷筒

6.4.1滑轮槽和卷筒不得有损伤钢丝绳缺点。

6.4.2卷筒凸缘应比最外层钢丝绳（含单层缠绕）高出2倍钢丝绳直径。

6.4.3滑轮出现下列情况之一时，应报废：

a.裂纹；

b.轮槽不均匀磨损达3mm；

c.轮槽壁厚磨损达原壁厚20%；

d.滑轮槽底磨损，铸造滑轮达钢丝绳原直径30%；焊接滑轮达钢丝绳原直径15%；

e.滑轮轴磨损量达原直径3%。

6.4.4卷筒出现下列情况之一时，应报废：

a.裂纹；

b.筒壁磨损达原壁厚20%；

c.绳槽磨损量大于钢丝绳直径1/4，不能修复时。

6.5铸件

6.5.1承载铸钢件，不得有气孔、夹渣等影响安全使用性能铸造缺点，且缺点不得焊补。

6.5.2铸件出现下列情况之一时，应报废：

a.塑性变形；

b.危险断面磨损降低原尺寸5%；

c.沟槽磨损超出许可磨损范围不能修复时；

d.冶金加料起重机挑杆、夹钳臂横向裂纹；

e.其它影响安全使用内部开裂和表面裂纹。

6.6润滑

6.6.1需要润滑吊具，宜设有润滑图，润滑点应有标志。

6.6.2润滑点设置应便于润滑，且不易受到碰撞。

6.6.3在使用中应按设计要求用油和定时润滑。

7钩取、夹取、抓取取物装置

7.1吊钩

7.1.1通常要求

7.1.1.1吊钩缺点不得焊补；吊钩表面应光滑，不得有裂纹、折叠、锐角、过烧等缺点。

7.1.1.2吊钩内部不得有裂纹和影响安全使用性能缺点；未经设计制造单位同意不得在吊钩上钻孔或焊接。

7.1.1.3在吊钩（不含板钩）开口最短距离处，选定二个合适位置打印或镶嵌不易磨损标志，测出标志间距离，作为使用中检测开口度是否发生改变依据。

7.1.2铸造吊钩

7.1.2.1通常应采取GB10051.1员要求DG20、DG20Mn、DG34CrMo、DG34CrNiMo、DG30Cr2Ni2Mo钢制造。

7.1.2.2吊钩纤维走向应努力争取和吊钩成形方向一致。

7.1.2.3直柄吊钩应符合GB10051.1~10051.5要求。

7.1.2.4环眼吊钩应设有预防吊重意外脱钩闭锁装置；其它吊钩宜设该装置。

7.1.3C形吊钩（见图1）

7.1.3.1应能确保在承载和空载时保持平衡状态。

7.1.3.2多连C形吊钩间距应能调整。

7.1.3.3C形吊钩应有使卷材在吊运时不受损伤保护方法。

7.1.4板钩

7.1.4.1板钩通常应采取GB700中要求Q235-A、Q235-B或GB1591中要求16Mn钢制造。

7.1.4.2钩片纵轴，必需在钢板轧制方向，且钩片不许可拼接。

7.1.4.3板钩钩片应用沉头铆钉连接，而在板钩和盛钢桶耳轴接触高应力弯曲单位不得用铆钉连接。

7.1.4.4叠片间不许可全封闭焊接，只许可有间断焊。

7.1.4.5吊运液态金属盛钢桶板钩应在靠液态金属侧设置防热辐射隔热板。

7.1.4.9板钩和盛钢桶耳轴接触处及其上侧应设防磨板。

7.1.5自制吊钩（含吊钩售出前）应按下列要求经过检验载荷试验合格：

a.检验载荷见表1、表2；

b.吊钩卸去检验载荷后，在没有任何显著缺点和变形情况下，直柄吊钩、板钩开口度增加不应超出原开口度0.25%；环眼吊钩开口度增加不应超出原开口度0.5%或0.2mm（二者中按较大值）；

c.吊钩应能可靠地支持住2倍检验载荷；

d.检验载荷应无冲击地沿吊钩轴向作用；

e.对于采取常见材料制造、工艺成熟、质量稳定，每批含有相同额定起重量吊钩机械性能抽检数量应符合表3要求；

表1直柄吊钩、板钩、C形钩检验载荷

表2M（4）、T（8）级铸造环眼吊钩检验载荷

表3抽检数量

采取新材料制造吊钩，在质量未稳定前，应对全部吊钩作100%材料机械性能检验。检验结果应符合对应材料标准。

f.按GB10051.2制造直柄吊钩，其抽检数量应符合该标准表3要求。

7.1.6按本要求4.1.m条要求，标识内容还应包含：钩号（或额定起重量）；强度等级；标定开口度实测长度。

7.1.7吊钩出现下列情况之一时，应报废：

a.裂纹；

注：焊接C形吊钩焊缝裂纹修复后达原性能要求除外。

b.危险断面磨损或腐蚀，按GB10051.2制造吊钩（含进口吊钩）达原尺寸5%；其它吊钩达原尺寸10%；

c.钩柄产生塑性变形；

d.按GB10051.2制造吊钩开口度比原尺寸增加10%；其它吊钩开口度比原尺寸增加15%；

e.钩身扭转角超出10°；

f.当板钩产生吊挂盛钢桶不灵活侧向变形时，应进行检修；当钩片侧向弯曲变形半径小于板厚10倍，应报废钩片；

g.板钩衬套磨损达原尺寸50%时，应报废衬套；

h.板钩心轴磨损达原尺寸5%时，应报废心轴；

i.板钩铆钉松弛或损坏，使板间间隙显著增大，应更换铆钉；

j.板钩防磨板磨损达原厚度50%时，应报废防磨板。

7.2夹持吊具

7.2.1吊索下端部如起重钳（吊卡）等安全系数及验证及试验应符合本规程11.2条中相关要求。

7.2.2钳爪对应夹持点不得错位，钳爪开度应和物品幅宽相适应；板钢坯夹钳两对爪子间距应可沿坯长方向调整。

7.2.3钳爪和物品接触面积、摩擦系数应满足安全吊运需要。

7.2.4吊牙宜采取轴套方法安装，应牢靠可靠，吊牙纵轴和钳臂应保持垂直，吊牙锥顶角应依据夹持物表面情况、所需夹紧力确定，通常为90°~120°。且应有良好耐磨性、抗氧化性、抗热疲惫性。

7.2.5钳臂及连杆构件不许可拼接。

7.2.6卷材夹持吊具应有预防损伤卷材方法。

7.2.7安全防护装置

7.2.7.1设置

吊具应按表4要求装设安全防护装置并须在使用中立即检验、维护，使其保持正常工作性能。如发觉性能异常，应立即进行修理或更换。

表4安全防护装置设置要求

7.2.7.2技术要求：

a.开闭限制开关，必需确保当钳臂（或爪）达成极限位置或卷材被夹紧时，应自动切断动力源；

b.夹紧力安全装置，靠楔子机构使移动爪移动，由板钢坯重量产生并保持夹紧力；

c.未夹紧联锁保护装置，当钳臂移动爪达成行程极限位置仍未产生所要求夹紧力时，应发出声、光报警信号或起升机构不能起升；

d.极限力矩限制装置，应确保当阻力矩大于设计要求力矩时，能发生滑动或起保护作用；

e.锁定联锁保护装置，当钳臂承载锁定后，起重机运行中或钳臂受横向、偏心载荷作用时，钳臂不应松开；

f.光电保护装置，应确保钳爪切实插入卷材孔，当卷材孔检测光电开关处于断开位置时，钳爪不能闭合；

g.复位回路保护，在吊运物品途中发生松爪误动作时，电机便运转以保持夹紧力，在物品夹紧后，必需先按复位按钮才能进行开开启作；

h.零位保护，在吊重过程中出现短暂停电后，操作开关需返回到零位才能起动；

i.回转定位装置，应确保吊具回转机构锁定；

j.机械式钳口开闭锁定装置，应能确保钳口在开启和闭合状态锁定。

7.2.8夹持吊具关键受力构件更换或报废应符合下列要求：

a.裂纹（铸造钳臂横向裂纹）；

b.严重扭曲变形和弯曲；

c.杆件断面磨损、腐蚀达原尺寸10%；

d.钳爪（钳口）、吊牙磨损、损坏不能满足安全吊运时；

e.脱锭、钢锭夹钳钳架滑槽磨损严重影响夹紧时。

7.3超重横梁

7.3.1横梁安全系数不得小于4；横梁吊钩、夹钳、电磁吸盘、料耙等吊具应用安全可靠方法进行连接，且不得降低横梁、吊具原有机械性能。

7.3.2横梁上吊具应对称地分布，且横梁和吊具承载点之间垂直距离应相等，以确保横梁在承载和空载时保持平衡状态。

7.3.3吊运液态金属盛钢桶横梁，在液态金属侧宜装防热辐射隔热板。

7.3.4当横梁直接挂入起重机承载吊钩使用时，起重机吊钩宜设置意外脱钩闭锁装置。

7.4抓斗

7.4.1回转、摇动部件和开闭机构动作应灵活可靠。

7.4.2使用钢丝绳开闭抓斗，应有降低钢丝绳子磨损保护方法。

7.4.3看成业要求抓斗起吊后不得转动时，宜采取4绳型抓斗，或在2绳型抓斗上设置稳升器。当抓斗稳升器出现下列情况之一时，应停止使用，如不能修复，应更换零部件：

a.钢丝绳已达成报废指标，绳端固定连接松动；

b.滚轮转动不灵活；

c.配重两轨道高低差大于5mm，不平行度大于1mm；

d.轨道末端缓冲装置失效。

7.4.4抓取干粉料抓斗，应有防漏方法，斗体上应安装防风板。

7.4.5当电动抓斗直接挂入起重机承载吊钩使用时，该吊钩应设置预防吊钩转动装置。

8集装箱专用吊具

8.1吊具尺寸、额定起重量应符合GB3220要求。

8.2吊具转锁、搭钩连接机构应符合下列安全技术要求：

a.不得用铸造方法进行制造；

b.通常应采取GB3077中要求40Cr钢进行铸造；

c.每个转锁（搭钩）应能承受垂直向下载荷，不得小于集装箱额定起重量1/2；

d.表面应光滑，不得有折叠、锐角、过烧等缺点，经探伤检验不得有裂纹。

8.3集装箱起重机吊具，必需经过集装箱顶部四个顶角件吊孔连接，且四吊点起吊力应一直保持垂直向上。

8.4吊具转锁、搭钩和集装箱连接应安全可靠，且应有和四个顶角件切实锁紧（闭锁）或解锁（开锁）指示装置。

8.5转锁（含搭钩）在集装箱起吊后，应确保不再转动。

8.6集装箱起重机，应有显示吊具实际抵达位置指示器。

8.7集装箱起重机，应有使吊具全部转锁，搭钩切实到位后，起升绳不再下降，转锁再闭锁或开锁方可升降和吊运不能开锁（含误操作）联锁保护装置或方法。

8.8集装箱起重机宜设置使集装箱绕其垂直轴线回转3°~5°水平回转装置，绕其水平轴线倾斜3°~5°倾斜装置，和消减摇摆减摇装置，且动作应灵敏安全可靠。

8.9伸缩吊具伸缩机构动作，应正确可靠，当伸缩壁抵达极限位置时，应有行程开关和挡铁限位。

8.10集装箱吊架和吊具之间连接应安全可靠，且子母式吊具应有联锁装置，在全部连接销轴装入到位或全部拆除后才能进行升降工作。

8.11框架环眼吊钩吊具和吊索用环眼吊钩（见图2）额定起重量，不得小于8t，且应和集装箱上顶孔相匹配，其外形尺寸应符合表5要求。

图2集装箱专用吊钩

表5集装箱环眼吊钩外形尺寸mm

8.12框架吊具吊钩和框架之间连接长度必需相等，且应有足够长度和柔性（见图2）。

8.13框架转锁吊具、可用固定式导向翼板（导向爪）；集装箱起重机吊具宜装有使导向翼板翻转机构，及确定导向翼板上升或下降指示装置，且导向翼板应有防碰撞安全保护方法。

8.14码头前沿用集装箱起重机吊具，在转锁箱外边角处，应装有可沿船舱导轨滚动导轮。8.15用顶部起吊四肢吊索，吊索分肢有效长度应满足GB10290中5.2.5条起吊力作用线和水平夹角要求。

8.16当采取挂入起重机吊钩，由集装箱底部起吊吊具时，其结构应满足GB10290中5.3条要求。

8.17集装箱起重机伸缩吊具伸缩时，不得和油管、电缆和其它机件相摩擦。

8.185D型集装箱吊具应符合GB12420要求。

8.19按本规程4.1.m条要求，标识内容还包含：规格型号；吊具自重；转锁中心间长度、宽度及斜对角中心间距离和差值。

8.20当吊具零部件出现下列情况之一时，应停止使用，如不能修复，应报废：

a.转锁、搭钩变形、裂纹；

b.单个转锁和集装箱角件承接面积小于800mm2；

c.子母式吊具联接销轴变形、裂纹；

d.转锁、搭钩斜对角中心距超差；

e.结构件扭曲变形、焊缝开裂；

f.转锁、搭钩开闭指示装置、安全保护（联锁）装置失灵。

9起重电磁铁（电磁吸盘）

9.1无特殊要求起重电磁铁额定起重量，应小于电磁铁起重能力（最大吸力）二分之一（安全系数为2），吸运散料废钢时，额定起重量为电磁铁超重能力（安全系数靠近于1）。

9.2电磁铁全部螺栓连接应能预防自动松脱。

9.3电磁铁链条应选择M（4）级短环链，安全系数不得小于6。

9.4电网供电电磁铁外壳导磁体上，应有接地端子和接地标志，且应有预防碰撞端子箱盖保护方法。

9.5吸运钢板、型钢专用电磁铁，应在使用说明书上给出：在不超出额定起重量确保安全作业时，许可吸运钢板尺寸规格或型钢长度、数量。

10起重真空吸盘

10.1真空吸盘最大吸引能力确实定

最大吸引能=A·Hg/73.6（kg）

式中：A——真空装置橡胶吸盘完全压缩后，橡胶吸盘在吸重表现上围成有效面积（cm2）；

Hg——真空装置吸附物品后，形成稳定真空度用cm表示水银柱高度；

73.6——换算系数。

10.2吸盘应配置足够容量真空装置，当吸吊光滑平整无渗透性额定负载4min后，真空度降低不得超出原真空度10%。

10.3当载荷吸附表面处于水平状态时，吸盘额定起重量应大于吸盘产生最大吸引能力50%。

10.4当载荷吸附表面处于铅垂状态时，吸盘额定起重量应小于吸盘产生最大吸引能力25%。

10.5应设置压力真空表超载报警器，当吸附件质量超出吸盘额定起重量时，应有仪表显示和声光报警。

10.6吸盘承载体安全系数，应大于4。

10.7按本规程4.1.m条要求，标识内容还应包含：规格型号；动力型式；最大吸引能力；吸盘自重。使用说明书上应给出，依据吸附表面情况，不一样材质时，所许可吸吊物品尺寸规格。

10.8吸盘零部件出现下列情况之一时，应停止使用，如不能修复应报废：

a.承载结构塑性变形、裂纹、断裂；

b.链环出现本规程11.2.5条情况之一时；

c.真空系统密封损坏，软管压扁，真空度（或最大吸引能力）小于原设计要求；

d.压力真空表和超载报警器失灵。

11吊索

11.1通常要求

11.1.1吊索基础结构型式（见图3、图4）。

11.1.2单肢吊索（含多肢吊索各分肢）端部配件极限工作载荷（额定起重量），应不低于挠性部件极限工作载荷。多肢吊索主环、中间主环极限工作载荷应符合本规程附录A（补充件）要求。

11.1.3下端部配件，通常应有自锁倾向或预防吊重滑落性能。

11.1.4主环内宽应大于所用起重机械承载吊钩截面最大宽度1.2倍。

11.1.5以环眼吊钩作为下端部配件吊索，环眼吊钩应和主环（或上端部索眼）相匹配，作业不承载时，应能钩入主环（或上端部索眼）内。

11.1.6多肢吊索各分肢材质、结构尺寸、索眼端部固定连接、端部配件等性能应相同。

a.单肢吊索；b.环形吊索；c.双肢吊索；d.三肢吊索；e.四肢吊索

图3吊索基础结构形式

a.吊链；下端部配件；b.卸扣；c.链环；d.环眼吊钩；e.C形环眼吊钩

图4吊索基础结构和常见端部配件11.1.7成品吊索，验证力抽检试验数量为同一规格型号生产批量5%，但每批抽检数量不得小于3件。验证力和本规程4.2.2条吊索试验载荷相同；单肢吊链静强度试验，应能支持住4倍极限工作载荷而不脱落。

11.2短环链和端部配件

11.2.1短环链设计、制造应符合GB4829要求，其材质应是平炉、电炉或氧气顶吹转炉冶炼镇静钢，钢材应有良好冷弯性、可焊性、且不易产生应变老化脆性；端部配件（含卸扣）不得用铸造方法制造，当采取锻件时，材质应符合本规程7.1.2.1条要求。

11.2.2验证力试验

11.2.2.1短环链机械性能应满足表6要求，各质量等级短链环验证力数值应对应满足表7、表8、表9要求。卸扣检验载荷应满足表10要求。

11.2.2.2作为吊索下端部配件环眼吊钩，验证力试验应符合本规程7.1.5条中相关要求，其它端部配件安全系数通常应大于4，验证力等于额定起重量2倍。

11.2.2.3经验证力抽检试验数量：当采取常见材料制造、工艺成熟、质量稳定时，为同一规格型号批量生产5%，但每批不得少于3件；当采取新材料制造，在质量未稳定前应做100%材料机械性能试验。

试验后不得有显著塑性变形和影响安全使用性能缺点。

表6短环链机械性能

表7M（4）级焊接吊链试验要求和极限工作载荷

表8S（6）级焊接吊链试验要求和极限工作载荷

表9T（8）级焊接吊链试验要求和极限工作载荷

表10卸扣检验载荷

11.2.3短环链和端部配件表面应光滑、无毛刺、锐角、裂纹，内部无开裂；焊缝不得有漏焊、烧穿、未焊透、熔瘤、咬边、夹渣、凹坑等影响安全使用性能缺点。

11.2.4经检验合格短环链应按GB4829要求作出对应标识；端部配件按本规程4.1.m条要求，标识内容还应包含：按GB4829中表1质量等级要求，作出对应质量等级标识。

11.2.5作为吊索端部配件环眼吊钩、起重钳应分别符合本规程7.1和7.2条相关要求。其它端部配件和短环链出现下列情况之一时，应更换或报废：

a.链环发生塑性变形，伸长达原长度5%；

b.链环之间和链环和端部配件连接接触部位磨损降低到原公称直径80%；其它部位磨损降低到原公称直径90%；

c.裂纹或高拉应力区深凹痕、锐利横向凹痕；

d.链环修复后、未能平滑过渡，或直径降低大于原公称直径10%；

e.扭曲、严重锈蚀和积垢不能加以排除；

f.端部配件危险断面磨损降低达原尺寸10%；

g.有开口度端部配件，开口度比原尺寸增加10%；

h.卸扣不能闭锁。

11.3吊链

11.3.1吊链名义质量等级和所用链条等级一致，单肢吊链极限工作载荷等于所用链条极限工作载荷。

11.3.2主环和中间主环破断时最小伸长最少为对应级链条伸长。

11.3.3下端环、连接环和中间环数量及内部尺寸应确保各环间转动灵活；蛋形或梨形不得用作下端环。

11.3.4当用1/5极限工作载荷拉力测量时，多肢吊链最长肢和最短肢有效长度差：当长度在2m以下时，不应超出6mm，当长度在2m以上时，每1m不应超出3mm。

11.3.5吊链更换或报废应符合本规程11.2.5条要求。

11.4钢丝绳吊索

11.4.1极限工作载荷确定以下：

WLL=Fo×Ke/10×Ku

式中：WLL——钢丝绳吊索极限工作载荷（t）；

Fo——钢丝绳最小破断拉力（kN）；

Ke——绳端索眼形式性能系数（插接或金属套管压接，Ke<1）；

Ku——安全系数

本规程将上述系数确定为下列数值：

——Ke：0.8

——Ku：0.5

注其中Ku数值能够改变，但最少不应小于0.5。

11.4.2钢丝绳破断拉伸试验方法，应符合GB8358要求。

11.4.3钢丝绳选择

制作吊索钢丝绳应满足下列要求：

a.选择GB1102或GB8918中要求多股钢丝绳；

b.充填系数大于0.455；

c.钢丝绳最小重量系数：天然纤维芯大于0.36；合成纤维芯大于0.35；钢芯大于0.4；

d.新制造或贮存良好未锈蚀钢丝绳；

e.在腐蚀性较大环境中采取镀锌钢丝绳；

f.在较高温度环境中采取石棉芯钢丝绳。

11.4.4多肢吊索任何肢间有效长度在无载荷测量时，误差不得超出钢丝绳公称直径±2倍或大于要求长度±0.5%。

11.4.5吊索两端插接连接吊索之间最小净长度，不得小于该吊索钢线绳公称直径40倍。

11.4.6环形插接连接吊索最小周长，应大于该吊索钢丝绳公称直径96倍。

11.4.7索眼绳端固定连接应避免一端相对另一端扭转。

11.4.8当索眼和端部配件连接时，宜镶嵌对应索具套环，且索具套环应符合GB560要求；不镶嵌套环时，端部配件和软索眼接触连接部位曲率半径不得小于钢丝绳公称直径。

11.4.9直接挂入起重机械承载吊钩硬索眼应和吊钩尺寸相适应，二者之间必需有足够间隙，以确保硬索眼能挂入钩底。

11.4.10新制作软索眼无载荷测量时，内侧最小长度h（见图5），应是使用中插入索眼内光滑圆销直径或吊钩最大宽度3倍，且插接连接索眼内侧长度，最少应为对应钢丝绳公称直径10倍；金属套管压制连接索眼内侧长度最少应为对应钢丝绳公称直径15倍。

11.4.11钢丝绳金属套管压制连接应满足下列要求：

a.压制连接强度不得小于该绳最小破断拉力；

b.环形吊索采取压制连接时，必需压制二个金属套管，且两套管内侧间距离最少为套管长度3倍；

c.单肢吊索和多肢吊索各分肢两金属套管内侧之间最小距离，不得小于钢丝绳公称直径10倍；

d.铝合金压制接头应符合GB6946要求。

图5索眼内侧长度

11.4.12钢丝绳插接连接应满足下列要求：

a.插接连接强度大于该绳最小破断拉力70%；

b.插接绳股应拉紧，凸出部分应光滑平整，且应在插接末尾留出合适长度，用金属丝扎牢，插接方法见附录B（参考件）。

11.4.13钢丝绳绳夹固定连接索眼，不得用于组合装配吊索，在特殊工况使用时，应满足下列要求：

a.绳夹应符合GB5976要求；

b.U形螺栓应置于钢丝绳较短部分（尾段），并按设计给定扭矩拧紧，且连接强度应大于钢丝绳本身强度80%，在实际使用中当受载一、二次后，螺母需要深入拧紧；

c.绳夹数量应符合表11要求，绳夹间距等于6~7倍钢丝绳直径。

11.4.14制作吊索钢丝绳不得沾有泥砂等杂物，且不得用加热方法进行切割。

11.4.15吊索必需由整根绳索制成，中间不得有接头，环形吊索只许可有一处接头。

11.4.16钢丝绳吊索，当出现下列情况之一时，应停止使用、维修、更换或报废：

表11用绳夹连接时安全要求

a.无规律分布损坏：在6倍钢丝绳直径长度范围内，可见断丝总数超出钢丝绳中钢丝总数5%；

b.钢丝绳局部可见断丝损坏：有三根以上断丝聚集在一起；

c.索眼表面出现集中止丝，或断丝集中在金属套管、插接处周围、插接连接绳股中；

d.钢丝绳严重磨损：在任何位置实测钢丝绳直径，尺寸已不到原公称直径90%；

e.钢丝绳严重锈蚀：柔性降低，表面显著粗糙，在锈蚀部位实测钢丝绳直径，尺寸已不到原公称直径93%；

f.因打结、扭曲、挤压造成钢丝绳畸变、压破、芯损坏，或钢丝绳压扁超出原公称直径20%；

g.钢丝绳热损坏：因为带电燃弧引发钢丝绳烧熔、熔融金属液浸烫，或长时间暴露于高温环境中引发强度下降；

h.插接处严重受挤压、磨损；金属套管损坏（如裂纹、严重变形、腐蚀）或直径缩小到原公称直径95%；

i.绳端固定连接金属套管或插接连接部分滑出；

j.链环等端部配件出现本规程11.2.5条中情况之一时。

11.5天然和人造纤维绳吊索

11.5.1对纤维绳吊索绳要求：

a.大麻、椰子皮纤维绳不得制作吊索；人造纤维绳应分别是聚酰胺、聚酯、聚丙烯；

b.绳索必需由未变质新原料制成，各绳股含纱量相等，捻距必需均匀，且为绳径3.5~4.0倍；

c.表面应光滑平整、无扭股、划破、严重起毛等缺点；

d.三股绳，各股应为“Z”向捻，且三股应为“S”向捻合成绳；

e.八股编绞绳应由4对股组成，两条“S”捻向股和两条“Z”捻向股分别组成交替对；

f.直径小于16mm细绳不得用作吊索；直径大于48mm粗绳不宜用作吊索；

g.绳索按GB8834方法测定线密度、捻距、直径（或周长）和断裂强力；

h.绳索应有对应材质识别标志，且应符合GB5196要求。

11.5.2极限工作载荷确定以下：

三股绳吊索

八股编绞吊索

式中：WLL——吊索极限工作载荷（kg）；

Fo——绳索最低断裂强力（daN）；

d——三股绳公称直径（mm）数字值；

N——八股编绞绳直径（mm）除以8数值。

11.5.3绳端固定，不许可用绳夹或打结方法替换插接连接。

11.5.4吊索两端插接连接索眼之间最小净长度，不得小于绳索公称直径10倍。

11.5.5当索眼和端部配件连接时，宜镶嵌对应索具套环，且应符合GB560要求，不镶嵌套环时，端部配件和软索眼接触连接部位曲率半径不得小于绳公称直径。

11.5.6直接挂入起重机械承载吊钩硬索眼应符合本规程11.4.9条要求。

11.5.7新吊索在无载荷测量时，多肢吊索任何肢间公称长度误差不应超出标定长度±2.5%。

11.5.8在无载荷测量时，新插接索眼内侧最小长度最少不得小于表12要求。

表12软索眼内侧最小尺寸mm

11.5.9吊索除索眼端部、环形吊索接头处固定连接外，其它部位不得进行插接连接。

11.5.10吊索插接连接操作必需由经过培训考试合格插接工完成，且应符合下列要求：

a.插接形成绳股叉扣，应和绳索本体绳股拧绞相对应，且应接紧，受力均匀，表面平整，不扭股、聚捻、松捻、裂股，绳索不受损伤起毛刺；

b.天然纤维三股绳索眼，插接连接最少插穿3次；环形吊索连接处中心每侧最少插穿3次；

c.人造纤维三股绳索眼插接连接最少插穿3次；环形吊索连接处中心每侧最少插穿5次，其方法见附录C（参考件）；

d.人造纤维八股编绞绳索眼插接连接最少插穿5次；环形吊索连接处中心每侧，最少插穿5次；插接方法由吊索制造厂确定；

e.插接连接后，各绳股必需留有对应余量，将余量绳股分别扎牢或采取逐步变细（剪断股中纱线）方法将绳股连续插接在绳索内；

f.插接连接强度应大于绳索破断强力85%。

11.5.11当纤维吊索出现下列情况之一时，应报废：

a.绳被切割、断股、严重擦伤、绳股松散或局部破裂；

b.绳表面纤维严重磨损，局部绳径变细，或任一绳股磨损达原绳股1/3；

c.绳索捻距增大；

d.绳索内部绳股间出现破断，有残余碎纤维或纤维颗粒；

e.纤维出现软化或老化，表面粗糙纤维极易剥落，弹性变小、强度减弱；

f.严重折弯或扭曲；

g.绳索发霉变质、酸碱烧伤、热熔化或烧焦；

h.绳索表面过多点状疏松、腐蚀；

i.插接处破损、绳股拉出、索眼损坏；

j.端部配件出现本规程11.2.5条中情况之一时；

k.已报废绳索不得修补重新使用。

11.6人造纤维吊带

11.6.1对吊带纤维织带和纤维丝要求：

a.不得由聚乙烯材料制作；其材质应分别是聚酰胺、聚酯、聚丙烯；

b.织带应为耐磨性好优质高强度人造纤维，机器编织而成；

c.带保护套吊带芯部纤维丝，应为优质主强度人造丝连续纤维丝；

d.织带端头不得绽裂，当织带边一根纱线断裂时，应不引发“破边”；

e.织带经染色、浸渍或涂柔性耐磨涂料、防老化剂后应对人无毒、且应不降低织带原有强度和柔性；

f.当织带承受吊带极限工作载荷时，幅度降低应不超出原幅宽10%。

11.6.2织带极限工作载荷确定以下：

WLL=Fo/Ku

WLL——织带极限工作载荷（kg）

Fo——织带最低破断强力（daN）

Ku——安全系数（Ku≥6）

11.6.3带保护套吊带，其保护套和芯部之间配合应松紧适度，不得使芯部松散，芯部纤维丝不得有断裂、交错和折弯，且各股粗细均匀一致，其连接应采取拴扣扎结方法。

11.6.4环形吊带，当采取对头搭接连接时，只许可有一处接头；单肢吊带或多肢吊带各分肢织带均不得有拼接接头。

11.6.5当数条织带重合在一起制作吊带时，其材质、结构、幅度应相同，且应采取接缝方法缝合在一起。

11.6.6吊带索眼端部固定连接，环形吊带对头搭接固定连接，应采取接缝缝合方法。

11.6.7缝合时，应采取和织带材质相同优质线，其方法应为连锁防松，且针迹应穿透、平整、不得有跳线、断线和歪扭。

编织吊带接缝缝合连接还应满足下列要求：

a.针迹离开织带边缘一定距离，厚度在10mm以下时，为2~4mm；厚度在10mm以上时为4~8mm；

b.在固定连接长度内，离开织带边缘要求距离整幅宽内覆盖针迹；

c.在针迹开头和结尾处最少要回缝25mm，在100mm接缝长度中，不得有一针以上缺点（丢针、断线等），如有时应进行回缝处理；

d.固定连接强度应大于织带强度90%。

11.6.8和软索眼组装端部配件或使用中穿入软索眼承载装置直径（或厚度）不得超出索眼内侧长度1/3。

11.6.9新制作吊带索眼内侧长度，在无载荷时测量，最少不低于表13要求数值。

11.6.10当端部配件或起重机吊钩和幅度小于或等于75mm索眼直接连接时，其曲率半径最少等于幅度0.75倍；当和幅宽大于75mm索眼连接时，其直接接触部分应平直。

11.6.11当吊带出现下列情况之一时，应报废：

a.织带（含保护套）严重磨损、穿孔、切口、撕断；

b.承载接缝绽开、缝线磨断；

c.吊带纤维软化、老化、弹性变小、强度减弱；

d.纤维表面粗糙易于剥落；

e.吊带出现死结；

f.吊带表面有过多点状疏松、腐蚀，酸碱烧损和热熔化或烧焦；

g.带有红色警戒线吊带警戒线裸露；

h.端部配件出现本规程11.2.5条情况之一时。

表13索眼内侧最小长度mm

11.7标识

按本规程4.1.m条要求，在吊索端部配件合适部位或标牌上做出不易损坏（或丢失）标识，其标识不得降低端部配件原有机械性能，内容最少应包含：

a.单肢吊索极限工作载荷（t或kg）

b.多肢吊索分肢极限工作载荷（t或kg），许可肢间夹角（或和铅垂线夹角）及所对应安全工作载荷（t或kg）。

11.8检验合格证书

吊索检验合格证书最少应包含下列内容：

a.制造单位名称；

b.产品规格型号；

c.单肢吊索极限工作载荷（t或kg）和公称长度（mm）；

d.多肢吊索肢数、分肢公称长度（mm）、分肢极限工作载荷（t或kg）、许可肢间夹角对应安全工作载荷（t或kg）；

e.吊索适应工作环境条件（如温度、腐蚀等）及不一样工况环境安全工作载荷（t或kg）；

f.绳索或织带类型、材质、公称直径或幅宽（mm）；

g.链环名义直径内长度（mm）；

h.有开口度端部配件，开口度实测数值（mm）；

i.验证力（kN）；

j.破断拉力（kN）或破断强力（daN）；

k.链条、端部配件破断时总极限伸长率（%）；

l.制造单位检验部门检验合格专用章和制造出厂日期。

12液压系统

12.1液压系统设计、制造、安装和使用符合GB3766相关要求。

12.2当液压系统中，使用5~51mm钢丝编织液压胶管时，应符合GB3683要求。

12.3液压系统零部件，出现下列情况之一时，应停止使用，如不能修复应报废：

a.油箱、油泵、油缸、阀、油管、接头等泄漏；

b.金属管伤口裂痕深度超出壁厚10%；

c.金属管表面凹入超出外径20%；

d.软管表面出现破损、老化或局部凸起；

e.油箱内壁锈蚀，出现氧化皮或涂层脱落；

f.其它零部件和安全防护装置，不能满足液压系统安全运行时。

13电气系统

13.1通常要求

13.1.1吊具所选择电气设备及电器元件应符合国家标准和各自技术条件要求。并应和工况和环境条件相适应。需要防震电器，应有减震方法。

13.1.2在额定条件下工作时，吊具所选择电气设备温升不得超出许可值。

13.1.3吊具上电气设备电气间隙和漏电距离应符合表14要求。

表14漏电距离和电气间隙

13.1.4额定工作电压小于500V时，电气线路绝缘电阻不低于0.5MΩ；潮湿环境不低于0.25MΩ。

13.1.5电机绕组绝缘电阻，在靠近工作温度（75℃）时，每千伏不低于1MΩ。

13.1.6单个电器元件绝缘电阻不低于表15数值。表15单个电器元件绝缘电阻

13.1.7未投入运行干燥、清洁吊具（含电磁铁），带电回路对金属外壳（地）之间应能承受表16所要求介电试验电压，试验时间为1min，应无击穿或闪络现象，试验方法应按GB998中第6章相关要求进行。交流耐压试验也可用2500V兆欧替换。

表16V

13.1.8控制屏应按图纸要求进行配线，连接导线应满足容量要求。熔断器熔体、断路器及过电流继电器、热继电器、时间继电器等多种保护用电器均应严格按图纸要求或其它通用技术要求进行整定和选择。

13.1.9多种用途限位开关应按图纸要求进行安装，不得随意拆除或短接。

13.1.10敷设到吊具上电缆应有适宜保护和收放方法。运行时电缆不得发生散乱、弯折和刮碰，不得磨损电缆和使电缆过分受力。

13.1.11吊具采取不能自动复位控制器或不能自动复位操纵手柄控制时，均应设有零位保护。

13.1.12吊具供电线路，应设单独电源开关，动力回路控制回路均应单独设置短路保护。

13.2起重电磁铁

13.2.1在正常工作条件下，电磁铁冷态绝缘电阻应大于10MΩ。

13.2.2电磁铁线圈冷态直流电阻误差应不超出设计值±5%。直流电阻采取电桥测量，并换算成20℃时电阻值。

13.2.3电磁铁工作电压许可在额定电压85~110%范围内变动，对额定电压为220V吸运废钢电磁铁可采取强励磁工作方法，其强励磁电压不得超出350V，时间不超出10s弱励磁电压应不低于180V。

13.2.4在额定电压，JC为60%，工作周期为10min情况下，电磁铁稳定温升不超出表17绝缘材料极限许可温升。表17绝缘材料温升极限

13.2.5起重电磁铁供电电源应设独立电源开关。

13.2.6电磁式起重电磁铁交流侧接线，应从起重机总电源接触器前面接线。不得从总电源接触器出线端引接。忽然失电可能造成事故场所，电磁式起重电磁铁可设备用电源。

13.2.7起重是磁铁可采取过电流继电器或熔断器做短路保护。用熔断器保护时，其熔体额定电流就是起重电磁铁工作电流150%。

13.2.8对于采取反向电流去磁卸载起重电磁铁，其去磁电流通常按其线圈冷态时工作电流15%~20%选择。

13.2.9起重电磁铁释放磁能放电电阻，其阻值通常按其线圈冷态电阻阻值3~4倍选择。

13.2.10起重电磁铁通常按接电连续率JC50%设计制造。当JC值大于50%时，为使线圈不过热，起重电磁铁直流供电电压应降至下式确定数值：

式中：U——使用JC值大于50%时，直流供电控制电压值，V；

Un——起重电磁铁额定电压，V。

13.3接地

13.3.1吊具和起重机共同采取同一个交流电网供电时，而且吊具上敷设有可能和交流电网组成电气通路电源导线时，吊具上电气设备及金属结构或构架均应接地，吊具应接地部分应和起重机整体金属结构相连接。

13.3.2由起重机外部其它电网另行供电吊具，应依据外部电网条件采取接地保护或接零保护。并应符合GBJ65相关要求。

14安全使用和维护

14.1安全作业通常要求

14.1.1吊具和索具应和吊重种类、吊运具体要求和环境条件相适应。

14.1.2作业前应对吊具（含控制、制动系统和安全装置）和索具进行检验，当确定完好，功效正常时方可投入使用。

14.1.3拴挂前，应确定吊重上设置起重栓挂连接点是否牢靠，提升前应确定连接是否可靠。

14.1.4吊具承载时不得超出额定起重量，吊索（含各分肢）不得超出安全工作载荷（含高低温、腐蚀等特殊工况）。

14.1.5作业时不得损坏吊件、吊具和索具，必需时应在吊件和吊索接触处加保护衬垫。

14.1.6起重机吊钩吊点，应努力争取和吊重重心在同一条铅垂线上，使吊重处于稳定平衡状态，不然提升前应做试吊试验，直到使吊重取得平衡为止，预防提升时产生滑动或滚动（见图6）

图6吊钩吊点应和吊重重心在同一条铅垂线上

14.2夹持吊具

14.2.1钳壁开闭动作，应在无载荷状态下进行。

14.2.2作业时，应预防钳爪意外钩抓到其它物品或吊重上。

14.2.3夹持物品时，在夹紧面或夹持点上不得粘有油脂等异物。

14.3抓斗

14.3.1抓斗升降应保持平衡，预防因碰撞而造成转动。

14.3.2设有开闭绳抓斗，应正确操纵开闭和起升机构，在抓斗闭协议时开启起升机构，使支承绳、开闭绳同时承受载荷，抓斗在卸载前，支承绳不应比开闭绳松弛，以防冲击断绳。

14.3.3抓斗在靠近车箱底或船舱底面时，支承绳不应过松，以防抓坏车底或舱底。

14.3.4抓满物料抓斗，不应悬吊10min以上，以防开斗伤人。

14.4集装箱专用吊具

14.4.1集装箱装卸方法应符合GB10290中5要求。

14.4.2除叉装作业外，吊具必需经过集装箱同一水平面4个角件和集装箱连接，不然不得起吊。

14.4.3当用手动、半自动挂摘转锁或吊钩作业时，起吊前应逐一检验确定是否满足了挂摘要求；当使用联锁安全保护装置吊具作业时，应目视指示装置，当确定全部挂牢或解锁时方能起吊。

14.4.4当用框架环眼吊钩起吊25t以上载荷时，集装箱在任何方向倾角不得超出10°。

14.5起重电磁铁

14.5.1应按通电连续率要求作业，当停止使用或休息时，应切断起重电磁铁电源。

14.5.2在作业前，应确定电源电压是否正常，在使用过程中应认真监视电流值改变，当出现异常时，应采取对应安全方法。

14.5.3常温起重电磁铁不得吊运高温钢材，耐高温起重电磁铁吊运高温钢材时，钢材表面温度应在600℃以上。

14.5.4起重电磁铁接触吊重后方可通电；作业时，2m以内不得有些人、车辆，或按使用说明书要求安全要求进行作业。

14.5.5起重电磁铁不得受冲击，严禁当重锤使用。

14.5.6吊运废钢时，应尽可能使电磁铁在废钢上放平，并注意竖着或突出电磁铁废钢随时有可能落下危险。

14.5.7电磁铁吊运长钢材时，通常重心偏移应小于钢材长度10%，使用悬挂二块起重电磁铁横梁时，重心偏移应小于二块电磁铁重心间距10%。

14.5.8接通电源起重电磁铁，待电流完全升高后才可起升，起升离地后，应短时静止暂停，在确定吊重和电磁铁之间无间隙、无异物、吊重已可靠吸牢时，方可继续起升吊运。

14.5.9蓄电池式起重电磁铁，湿式电池外壳上通气孔不得堵塞，预防气体积存。

14.5.10永磁式起重电磁铁，当停止使用时，应放在平整钢（铁）平台上使磁路闭合。

14.5.11通常见途电磁铁不得在有爆炸危险、海拨高度超出m或浓度足以腐蚀金属，破坏绝缘介质中使用。

14.5.12当起重电磁铁零部件、配套件出现下列情况之一时，应停止使用：

a.磁极磨损至焊缝；

b.电磁铁表面裂纹；

c.电缆供电起重电磁铁端子箱盖丢失；

d.供电电缆破损、绝缘破坏；

e.永磁式起重电磁铁卸载系统失灵，或机械卸载机构塑性变形、裂纹、断裂；

f.电磁吸盘横梁连接电磁铁，因短环链或磁极磨损，在吸运长钢材时，致使部分电磁铁链条不起承载作用时；

g.声光报警装置失灵；

h.蓄电池电压、电流出现异常，达不到技术要求；

i.吸运钢板、型钢专用起重电磁铁起重能力低于原设计要求；

j.链条出现本规程11.2.5条情况之一时。14.6起重真空吸盘

14.6.1吸附件应和吸盘吸力适应，在吸力作用下，吸附件表面不得受损坏或变形。

14.6.2应使吸附表面无渗透性负载，且吸附表面应平整、光滑、洁净，不得有凸凹不平或杂物。

14.6.3吸附吊运前，应核实吸盘真空度，当仪表显示不足时不得起吊；在吊运中，当真空度降低到警戒线位置时，应立即妥善降落将吊重放下。

14.6.4吸附作业时，吸附件重心应和吸盘提升连接点尽可能在同一条铅垂线上，不得在吸附件边缘拉拽或滑动。

14.6.5吸吊作业时，待确定吸牢后方可提升，且在吊运中吸附件不得受严重振动或碰撞。

14.6.6设有软管或供电电缆吸盘，吸吊时应避免绞缠。

14.7吊索

14.7.1吊索安全工作载荷和吊挂方法

14.7.1.1载荷对称分布时吊索安全工作载荷

当物品含有对称分布载荷，且载荷在全部分肢之间为均等分配时，计算吊索安全工作载荷吊挂方法系数应符合表18要求。

表18对称分布载荷吊挂方法系数

注：1．表中吊索各分肢处于“直拉”状态，不穿套；当穿套时，除钢丝绳吊索外，其它吊索单独分肢极限工作载荷应降低20%

2．当多肢吊索提升物品，只有部分分肢负担全部载荷，而其它分肢只起平衡作用时，计算吊索安全工作载荷吊挂方法系数应按实际不承载分肢数对应进行降低。

3．用三角法计算可用下面公式：

双肢吊索安全工作载荷=2×标识在吊索单独分肢极限工作载荷×COSβ

三、四肢吊索安全工作载荷=3×标识在吊索单独分肢极限工作载荷×COSβ

14.7.1.2载荷非对称分布时吊索安全工作载荷

当物品含有非对称分布载荷，且载荷在吊索分肢上属非均等分配，确定吊索安全工作载荷吊挂方法系数应符合表19要求。

14.7.1.3单肢吊索不一样吊挂方法安全工作载荷

确定单肢吊索安全工作载荷吊挂方法系数应符合表20要求。

14.7.1.4吊挂方法

a.单肢和多肢吊索均可采取穿套式结索法（参看图7），该法适适用于吊挂没有适宜吊耳、吊环螺栓等物品；

表19非对称分布载荷吊挂方法系数

注：1．表中吊索各分肢处于“直接”状态，不穿套。

2．用三角法计算可用下面公式：双肢吊索安全工作载荷=标识在吊索单独分肢极限工作载荷×cosβmax

3．四肢吊索安全工作载荷=标识在吊索单独分肢极限工作载荷×3cosβmax（式中βmax≤60°）

表20单肢吊索吊挂方法系数

图7穿套式结索法

b.采取穿套结索法，应选择足够长吊索，以确保挡套处角度不超出120°（参考图7.a），且在挡套处不得向下施加任何可能损坏吊索压紧力；

c.吊索绕过吊重曲率半径应足够大，通常应大于该绳径2倍。

d.双圈穿套结索法，吊索在扣住以前围绕负载经过一整圈（参看图8），适适用于诸如管子束之类松散负载吊挂；

图8双圈穿套结索法e.吊篮式结索法适适用于提升诸如带孔大滚筒之类载荷，当使用一根吊索时，应使吊索在负载重心上方穿过（参看图9.a），当用两肢吊索则肢间夹角应不超出90°且两肢吊索均采取一样吊篮式结索法（参看图9.b），此时，被提升负载可增大到2.1×单肢吊索极限工作载荷；

图9吊篮式结索法f.吊索横梁双圈吊篮式结索法图10所表示，适适用于吊挂较长松散束状物负载；

g.双股双圈穿套式结索法参看图11

图10吊索横梁双圈吊篮式结索法

图11双股双圈穿套式结索法14.7.2吊索安全作业通常要求

14.7.2.1应预防吊重在吊运中产生倾覆或滑动，当吊重重心在吊索拴挂点之上时，吊索分肢和水平线夹角应大于吊重重心和拴挂点边线和水平线相交形成夹角，不然应将吊索分肢拴挂点移至吊重重心上方（参看图12）。

14.7.2.2为预防吊重在吊运中产生摇摆或转动，宜采取一根牵引索在地面加以控制。

14.7.2.3当对吊重采取吊篮式、穿套式结索法拴挂仍有倾覆滑落危险时，应使用吊索横梁进行拴挂连接（参看图10）。

14.7.2.4吊索应宽松地稳挂于起重机吊钩上（参看图13.d），且应有预防滑出方法（参看图13.e），绝对不能挂在钩尖上或插入吊钩开口处（参看图13.b）。

图12预防吊重在吊运中产生倾覆和滑动

图13正确和错误拴挂连接事例14.7.2.5和环眼吊钩连接吊耳、柱销等应能挂入钩底。

14.7.2.6吊重不宜在吊索上摩擦滚动，当吊索在吊重下面受阻不能直接取出时，除特殊情况，通常不得硬性拉拽。

14.7.2.7不得利用物体捆带作为吊点提升物体，但专为提升用设计捆带除外。

14.7.2.8吊索挠性部件不得打结，索眼绳端固定连接部位不得做拴挂连接点。

14.7.2.9当用二根以上单肢吊索提升同一个物体时，各根吊索材质、结构尺寸、索眼端部固定连接、端部配件等性能应相同。

14.7.2.10吊索提升吊重时，应努力争取各分肢受力均匀，肢间夹角通常应不超出90°，最大时不得超出120°。

14.7.2.11吊索卸载后，空载重新提升或承载多肢吊索有未使用自由分肢，通常应将下端部反钩到（假如可行时）起重机吊钩上或上端部配件上，预防随起重机运行时因摆动意外伤人或钩挂到其它物件上（图14、图15）。

14.7.2.12钢丝绳、纤维绳吊索不得用插接、打结或绳卡固定连接方法缩短或加长。

14.7.2.13当吊索未达成报废标准，而在部分部位出现异常时，宜在该处做出显著标识，作为继续检验关键。

14.7.2.14不得将吊索无须要地暴露于腐蚀性介质中。

图14吊索卸载后空载提升时应将下端部反钩到起重机吊钩上或上端配件上

图15承载多肢吊索有未使用自由分肢应将下端部反钩到起重机吊钩上或上端部配件上14.7.3吊链

14.7.3.1选择吊链尺寸和等级，可依次升高，即由M级到S级再到T级。可使用逐步变小链环名义直径以取得相同强度吊链。

14.7.3.2吊链在高（低）温环境里作业时，单肢链极限工作载荷应符合表21要求。

表21单肢吊链在高（低）温环境里极限工作载荷等级

注：1．吊链在表中提供温度范围内使用后，当恢复到常温再使用时，并不意味着吊链极限工作载荷有任何永久性降低。

2．当吊链在-30℃以下低温环境使用时，应和制造厂家协商。

14.7.3.3S（6）、T（8）级吊链不应在酸性溶液、酸性蒸汽中使用；M（4）级吊链在酸性介质中使用时，应采取下列保护方法：

a.此时该吊链极限工作载荷应小于原极限工作载荷50%；

b.吊链使用后，应立即用清水根本冲洗；

c.吊链天天使用之前，应进行全方面检验。吊链在其它腐蚀性环境里使用时，应和制造厂协商。

14.7.3.4准备提升时，链条松驰部分应小心地收紧，链条应伸直，不得扭曲、打结或弯折。

14.7.3.5当用多肢吊链经过载荷吊耳、环孔连接时，通常肢间夹角应不超出60°（和铅垂线夹角30°）。

14.7.3.6使用吊链提升物品时，应严禁出现下列情况：

a.长环链（p>3dn）、提升链用作吊链；

b.链条拉长后继续使用；

c.使用比链条等级更低上、下端配件；

d.使用已断裂或变形吊链；

e.用螺栓或金属丝连接链条链环（参看图13.a）；

f.将承载链条挂在起重机吊钩钩尖上（参看图13.b）；

g.链条围绕起重吊钩反复缠绕（参看图13.c）；

h.链环之间连接不灵活。

14.7.4钢丝绳吊索

14.7.4.1使用铝合金压制接头吊索时，金属套管不应受径向力或弯矩作用。

14.7.4.2提升物品时穿入软索眼金属销轴等物体，应有足够连接强度，且直径不得小于吊索钢丝绳公称直径2倍。

14.7.4.3钢丝绳吊索不得在地面上拖拽；且不得在使用说明书要求以外温度环境条件中使用。

14.7.4.4提升吊重时，应符合下列要求：

a.吊索分肢无任何结扣可能性；

b.终端连接方法正确可靠；

c.吊索弯折曲率半径在于钢丝绳公称直径2倍；

d.吊索使用中本身自然形成扭结角不得受挤压，但终端索眼、套管或插接连接及其配件应安全可靠；

e.多肢吊索不得绞缠。

14.7.5纤维吊索和吊带

14.7.5.1应预防纤维受到机械损伤，避免和吊重锐边，粗糙表面接触或摩擦生热。

14.7.5.2在使用中，纤维绳吊索软索眼两绳间夹角不得超出30°，吊带软索眼连接处夹角不得超出20°。

14.7.5.3纤维吊索、吊带不得在地面拖拽摩擦，其表面不得沾污泥砂等锐利颗粒杂物。

14.7.5.4吊索或吊带受腐蚀性介质污染后，应立即用清水冲洗；潮湿后不得加热烘干，只能在自然循环空气中晾干。

14.7.5.5当使用潮湿聚酰胺纤维绳吊索、吊带时，其极限工作载荷应降低15%。

14.7.5.6各类纤维吊索、吊带应和使用环境相适应。预防受到环境腐蚀作用，天然纤维不得接触酸、碱等腐蚀介质；人造纤维通常不得接触有机溶剂；聚酰胺纤维不得接触酸性溶液或气体；聚酯纤维不得接触碱性溶液；和使用说明书中所要求不可接触物质。

14.7.5.7当纤维绳穿过滑轮使用时，轮槽宽应大于绳径，且滑轮直径（从槽底测得）和绳径比应大于5：1。

14.7.5.8纤维吊索、吊带不得在产品使用说明书所要求温度以外环境中使用，且不得在有热源、焊接作业场所使用。14.8贮存和维修

14.8.1贮存

吊具和索具闲置时，应有对应保护贮存方法，不得受锈蚀、腐蚀或潮湿、高温等有害影响。保护方法应符合下列要求：

a.易锈蚀机械部件，如活塞杆外露部分，应涂上黄甘油再用碎布等物品包好；

b.回转、摇动部位轴承、销轴应注满润滑脂；

c.吊链、钢丝绳吊索应清洗、干燥后再擦上油脂；

d.纤维制品吊索应存放在远离热源、通风干燥、无腐蚀性化学物品场所；

e.重物不得压在吊具和索具上；

f.不得受横向载荷作用吊具，当直接着地放置会产生横向载荷或变形时，应放置在专用吊具框架上；

g.抓斗应呈开口状态，爪子或刃口和地面接触处应垫上橡胶板或方木料。

14.8.2维修

14.8.2.1维修工作应由专业人员负担。

14.8.2.2维修更换零部件须保持原零部件技术性能。

14.8.2.3吊具处于工作状态时，不应进行保养、维修或人工润滑。

14.8.2.4维修时，通常应将吊具从起重机械上卸下