【构架磁粉探伤技术论文3300字】

构架磁粉探伤技术论文目录TOC\o"1-2"\h\u8293构架磁粉探伤技术论文 15632一、磁粉检测原理 130794二、钢结构焊缝类型 212038三、构架磁粉探伤材料与工艺 315670四、构架磁粉探伤中常见的缺陷分析 423015五、探伤以及观察 521184参考文献： 6摘要：改革开放四十余年来，我国的城镇经济实现了快速发展，随着越来越多的外来务工人员涌进城市，城镇空间快速扩张，城市规模不断扩大，这也带来了很多问题，比如环境污染加剧、城市交通拥堵、人口密度过大等。为了方便人们的出行，缓解交通压力，保护生态环境，促进社会的持续健康发展，以电气牵引为动力的城市轨道交通成为现代化城市的重要交通工具之一。要想充分发挥城市轨道交通的优势，车辆质量和行车安全必须得到保障，这就不得不提到目前机械制造业中被广泛应用的无损探伤技术。作者从事构架磁粉探伤为切入点，以理论和实际相结合，分析高铁产品构架组成无损探伤的重要性及方法。目前，磁粉检测(MT)技术在所有无损检测(NDT)方式中相对成熟，被广泛应用于机械制造领域，比如铁路、航海等。关键词：磁粉探伤缺陷检验构架前言：为了对铁磁性材料的表面以及接近表面的地方进行检测，确定其是否存在缺陷，而将磁粉堆积在缺陷周围的漏磁场中，这种技术就是磁粉探伤(MT)，它属于无损伤检测方法的一种。具体来说，就是首先磁化由磁性材料比如钢铁等制作而成的工件，依据磁能可以吸附磁粉的原理，通过观察磁粉在缺陷处的分布，来判断工件表面和近表面是否存在缺陷以及缺陷的情况。这种检测方法具有简单易操作、直观明了的优点，机器设备的焊缝、铸锻件比如压缩机零部件、阀门、水泵、喷头等大都采用这种探伤方法。当然，这种检测方法也有一定的局限性，比如只适用于铁磁性材料的检测，只能确定缺陷表面的情况，比如形状、大小，对于缺陷的深度无法判断。一、磁粉检测原理磁粉探伤的具体操作通常包括对工件进行预处理和磁化、堆积磁粉或者加入磁悬液、分析磁粉的分布情况、清理磁粉/磁悬液、对工件进行后处理这几个步骤。按照不同的标准可以对磁粉探伤作出不同的划分：按照磁粉的种类和分散介质可以分为荧光/非荧光磁粉检测法和干/湿磁粉检测法；按照磁化电流和磁化方法可以分为交流/直流/整流/冲击电流磁粉检测法和周向/纵向/复合磁化检测法。在实际操作中，要根据工件的制作材料、种类型号、缺陷情况等来确定检测方法。磁粉探测的原理是将表面以及近表面存在缺陷的车轴磁化，利用表面磁力线产生的漏磁场吸附磁粉，通过对磁粉分布情况即磁痕的观察，确定缺陷的具体位置、长度、形状以及缺陷程度。磁粉探伤具有以下优点：将检测结果清晰直观的呈现出来，对于较为细小的缺陷也能进行检测。（2）缺陷检测范围可以精确到工件表面和近表面的开闭口。（3）低成本、高效率、绿色环保、简单易操作。磁粉探伤具有以下缺点：对于缺陷的深度无法确定。（2）被检测工件的外形可能会影响磁粉的分布，造成检测误差。二、钢结构焊缝类型钢结构焊缝在建筑结构中发挥着重要作用，常见接头形式有对接接头、塔接接头等。随着建筑行业的发展，人们越来越重视钢结构的应用，对于提高工程质量有很大的帮助。钢结构具有强度高、质量轻等优势，相比较于其他材料优势明显，综合效益较高。钢结构材料塑性较好，在拉力作用下会有明显的屈服域，不会因为重量过大出现突然断裂的情况。钢结构安装速度快，施工效率高，因为提前在工厂中已经生产好钢结构部件，只需要在现场拼装就可以，非常简单。通过焊接可以将钢结构连接起来，应用在工程建设中，有效提高了整体质量。焊缝质量检测是人们非常重视的一个问题，如果焊接工人在作业过程中受到干扰，就会导致质量降低，最常见的就是裂缝问题，为了保证钢结构焊缝的质量，需要积极开展检测，主要目的是及时发现缺陷，通过改进来提升质量。意识到焊缝检测在钢结构工程中的重要地位，根据工程要求和施工情况制定科学的检测方案，为顺利完成工程建设奠定坚实的基础。三、构架磁粉探伤材料与工艺本次构架焊缝磁粉探伤所采用的方法是荧光湿法连续法。采用荧光湿法磁粉,磁粉应是无毒、未生锈的，并无油脂、涂料、污垢和其他有害物，以免干扰其使用。使用水作为磁悬液的载液，再取防锈剂以及分散剂适量，加入载液中。磁粉要选取通过专业质检机构检测的正规磁粉，不允许不同生产厂家或不同品牌的磁粉混用。紫外线灯的辐射照度需要在距焊缝表面400mm处，应不小于1000μW/cm2（紫光灯中的白光强度不应大于20lx）。紫外线和中心波长分别为330nm到400nm之间和365nm。工作现场白光强度不应大于20lx，磁轭间距为100mm时，交流电磁轭应有不小于45N的提升力。磁悬液浓度应该在0.1-0.6mL/100mL。焊缝宽度加上两侧区域宽度要大于或者等于10mm，其中两侧区域宽度一般取原材料厚度的30%。下图为配置水基荧光磁悬液的具体配比。用电子天平对磁粉进行称重，天平应计量检定(校准)合格；分散剂、防锈剂、消泡剂使用量杯进行测量。之后进行磁悬液浓度测试，应将磁悬液搅拌均匀后，采用检查无污染物的量杯盛取100mL磁悬液盛在干净的、无荧光的沉淀管1中，静置（30～35）min，读取在沉淀管底的体积，即为磁悬液的浓度，浓度应为(0.1～0.6)mL／100mL,现场配置2个沉淀管（均为垂直放置），沉淀管1用来测量显示磁悬液配置完成后的磁悬液浓度（配制磁悬液或添加、更换全部磁悬液时）；沉淀管2测量显示每天的磁悬液浓度见下图。四、构架磁粉探伤中常见的缺陷分析1、裂纹，在焊接工件中，焊接裂纹属于较为严重的缺陷，也是最常见的。它是由于焊接接口处部分金属原子在各种致脆因素比如焊接应力等的影响下导致结合力受损，进而形成新的界面使焊接接头处产生缝隙。这种缺陷的特点是缺口具有较大的长宽比且较为尖锐。焊接裂纹直接决定着工件的使用是否安全，具有很高的危险性。2、疲劳裂纹，因为零部件的设计、加工、制造等不合理或者制造零部件的原材料存在成分不纯、偏析等缺陷，导致零件局部应力集中，在应力经过反复变化后就会产生裂纹，我们将这种裂纹称为疲劳裂纹。3、气孔，因为焊接材料的缺陷或者焊接时外部因素的干扰，比如温度变化、气流经过等，导致焊接内部产生气孔。保持焊接材料的干燥以及焊缝的清洁，将铁锈、污渍等清理干净，可以有效避免气孔缺陷的产生。4、未熔合，焊缝之间或者焊缝与母材之间因为没有充分熔化而结合形成的缺陷。5、夹渣，块状或弥散状的非金属夹渣存在于焊缝中，或者与集体金属相异的质点存在于铸件内部以及表面。形成的原因主要有金属液上的浮渣未清理干净就进行浇注；浮渣没有遮挡完全而进入铸型；浇注工艺、设计等存在缺陷，不能有效的挡渣、排渣，导致渣子进入铸型内部。6、咬边，由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。咬边缺陷不仅会将母材截面的有效面积减少，还容易引起应力集中，尤其是在焊接低合金高强钢工件时，咬边边缘应力反复交换极易产生裂纹。图3缺陷图例探伤过程中每种缺陷都有各自行程的原因，工作中的实际分析要根据工件材质，热处理状态，加工过程和工艺，必要时要对加工的有缺陷的部位要了解工件受力部位，有相似磁痕形式的缺陷，要仔细观察磁痕聚集的形式，以及聚粉的分布。对于一些难以判断的磁痕，必要时采取其他的检测方法，帮助对磁痕的分析。五、探伤以及观察探伤前要检查检测区域表面是否复合要求，保证探伤焊缝干净平滑，无气孔、咬边、裂纹，焊波优质，无飞溅现象，保证磁悬液润湿焊缝表面是连续、均匀的。荧光湿法便携式电磁轭实施磁化探伤时，需要交叉90°磁化。必须边磁化边观察，单次磁化时间(3～5)施加磁悬液时必须对被检测部位充分润湿，对喷洒磁悬液的压力和面积进行严格把控，保证液体均匀缓慢的流动并且充分覆盖被检测物体实施磁化。在喷洒磁悬液之前,应将磁悬液喷壶充分摇动，以使磁悬液搅拌均匀。避免造成磁悬液浓度变化，浓度过低，不能形成明显的磁痕，浓度过高，会降低探伤灵敏度。施加磁悬液结束应再(重复上述操作)磁化1～2次。结论：目前，越来越多的机械制造以及工程建设选用钢结构，为了保证使用安全和工程质量，检测人员必须掌握磁粉探伤技术，根据工程