不合格品控制程序

深圳XXX能源有限公司文件编号YZE/QMS-QP-013版本号A1不合格品控制程序受控号生效日期2018-8-1页码of8深圳XXX能源有限公司二阶文件不合格品控制程序文件编号：YZE/QMS-QP-013版本号：A1发行号：QC-007文件受控章文件制定（修订/作废）申请单Therequestsheetfordocumentsissue(update/scrap)文件名称不合格品控制程序承办部门质量部受控号文件编号YZE/QMS-QP-013实施日期2018-8-1版别A1文件状态■制定□修订□作废文件等级■管制□非管制简要说明（原因、内容）：新制订文件。文件更改履历表版号日期更改文件编号更改摘要发放范围部门受控号份数部门受控号份数质量部1人行政事部6制造部2供应链部7研发部3营销部8技术工程部4销售部9物控部5财务部10项目职位姓名签名日期承办审核批准1.目的确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付，并采取与不合格品的影响或潜在影响的程度相适应的措施。2.范围适用于公司采购的原材料,制造过程各工序的半成品、成品及在交付或开始使用后发现的所有不合格品的控制。3.定义3.1不合格品:不符合规格要求的产品（包含环境不合格），也叫不良品。3.2报废品:没有使用价值的产品。3.3待判品:指未经确认或可疑状态的物品。3.4MRB（MaterialReviewBoard）：即物料审查委员会，是由质量部、物控部、供应链部、销售部、研发部、技术部、制造部、工程部等相关人员组成。4.职责4.1物控部：负责不合格品的评审发起。4.2质量部：负责不合格品的识别、标识和记录，质量管理中心负责MRB的最终批准和跟进。4.3质量部：负责跟进供应商的纠正预防措施和协助客户投诉的处理。4.3制造部：负责制程中半成品的不合格品识别、标识、记录和隔离。4.4物控部仓库：负责不合格的原材料、成品的隔离和处置。5.程序内容5.1来料不合格的控制及处理5.1.1.1IQC依据《来料检验计划与作业规范》和《XXX原材料检验标准》对来料（包括超过规定期限的库存物料）作抽样检查。当判定为不合格时，填写《IQC检验报告》，由质量部经理确认，副总批准后,IQC在物料的外包装贴上“不合格”标识卡进行标识。并通知仓库检验物料来料不合格，监督仓库将标识的不合格物料放入不合格放置区，等待处理。5.1.2已判定的来料不合格材料，由质量部做好标识，物控部做好隔离，质量部通知物控部和供应链部进行退货处理。特殊紧急物料需要使用的，物控部组织由物控、研发、技术、工程、质量、采购和生产等相关部门对不合格材料进行MRB评审，以确定是否让步接收(特采)、挑选，MRB评审结果副总/总经理批准方可有效5.1.3不合格材料影响产品的安全性能时，必须进行MRB评审，如物料MRB评审后需要特采生产,生产过程中需要单独标识或备注及追溯，以备查验。质量部及IQC保留《MRB评审单》并跟进执行情况。5.2在制品不合格的控制及处理5.2.1生产人员和IPQC依据《产品监视和测量控制程序》、《XXX工艺标准》、《XXX作业指导书》对生产过程中的在制品进行检验或确认。5.2.2当在制品判定为不合格时，由IPQC贴上“不良品标识卡”，填写《巡检记录表》，记录不合格信息同，并将不良信息通知质量/技术工程师，制造部将标识后的不合格品转移至“不良品放置区”隔离，待处理。5.2.3质量/工程/技术工程师接到不良信息后，现场对不合格品确认分析，并给出不良品处置方案。当处理方案要求对不合格品返修时，制造部进行返修处理，质量部跟进检验返修效果。当不合格品判定报废时，制造部填写报废单，各部门签字后，质量部监督制造部报废入库。5.2.4当不合格率超标时，质量部IPQC开出《品质异常联络单》，通知技术工程部、质量部门分析原因并给出处理方案，制造部门按处理方案执行；责任部门给出纠正预防措施，质量部负责对纠正预防措施过程进行跟进，若需要经过MRB评审，质量部、技术工程部确定让步接收标准。当不合格品需要特殊放行下转时，必须进行特殊标识才能下转。不合格品处理按5.2.3内容执行。5.2.5在生产过程中发现有来料不良，立即通知IPQC、IQC到现场对原材料进行确认，确认为不合格材料时，按5.1.2和5.1.3内容执行。5.3成品不合格的控制及处理5.3.1制造部完成成品生产后，填写《送检单》，通知质量检验，IPQC和OQC分别依据《产品监视和测量控制程序》、《XXX成品检验标准》对成品电池进行检验。5.3.2检验完成后，填写《出货检验报告》，当判定为不合格时，由质量部经理确认后，IPQC或OQC在成品外包装贴上“成品不良标识卡”，制造部将其转移至“成品不良品放置区”待处理。当不良品判定需要返工处理时，制造部进行返工处理，质量部监督返工执行效果，返工后的成品标识返修品，制造部重新送检，质量部按标准检验。5.3.3当不合格成品需要MRB评审时，物控部根据出货计划和销售订单，组织物控、技术、质量和制造等部门对成品不合格品MRB进行评审，以确定是否让步接收(特采)、挑选、降级或报废，并经副总/总经理批准。各部门按MRB评审后的结果执行，质量部OQC保留《MRB评审单》并跟进执行情况，以备追溯。5.4可疑产品的处理5.4.1生产现场发现可疑产品(含检测设备或仪器失效后所检测的产品)，通知现场质量人员检查，以判定其为合格或不合格品，若判定为不合格品立即贴“不良品标识卡”标示，转移至“不良品区域”隔离。5.4.2技术工程部对不合格品进行分析，确认处置方案，制造部、质量部按处置方案执行。5.4.3不合格品处置方案为产品返修处理时，质量部监督返工执行及效果确认，返工合格后标识返修品下转，可流入下一工序进行加工或使用，若返工检验不合格，按5.4.2内容执行，职责部门分析根本原因并制定纠正预防措施。5.4.4不合格品处置方案为报废时，制造部填写报废单，各部门签字后，质量监督按报废品入库。5.5产品交货后不合格品的控制及处置5.5.1产品交货后，在客户处发现不合格品，销售部组织物控、技术工程、制造、质量等部门进行MRB评审，（必要时直接上报总经理批准），并由销售人员与顾客协商处理方式，按照《客户投诉与退货管理规定》执行。5.6不合格品处置后的跟进5.6.1在制不合格品返工后，标识返修品，现场质量人员负责进行检验确认是否合格，并形成检查记录，跟踪返修品生产状态。5.6.2来料让步接收（特采）发给制造部使用后，生产出来的在制品和成品，由制造部对其进行唯一标识，与正常材料制造出来的产品相区别，质量部IPQC负责让步接收品使用过程中的质量检验与记录，IQC负责跟踪其使用过程中的质量状况及产品流向，填写《让步接收品追踪单》以备后续追溯。5.6.3降级使用品要求制造部对其进行唯一标识，与正常品相区别，质量部监督记录5.6.4报废品由制造部入库，质量部跟进记录和处置，并提交数据记录。5.7纠正和预防措施5.7.1质量部每周收集整理不合格品信息，并组织相关部门对产生的不合格品进行分析改善，以确定是否存在不良趋势和规律，并按照《改进与纠正预防控制施程序》对不良趋势和规律进行分析确认，制定纠正预防措施，并跟踪其执行效果。6.相关文件6.1《来料检验计划与作业规范》6.2《原材料检验标准》6.3《产品标识与可追溯性控制程序》6.4《产品监视和测量控制程序》6.5《客户投诉与退货管理规定》6.6《改进与纠正预防控制程序》7.相关记录表单7.1《IQC检验报告》7.2《出货检验报告》7.3《品质异常联络单》7.4《MRB评审单》7.5《让步接收品追踪单》流程图，见下页8.1来料不合格控制流程图8.2半成品不合格控制流程图8.3成品不合格控制流程图8.1来料不合格控制流程图流程图权责相关文件及记录单来料库存物料时间检查来料库存物料时间检查入原材料仓退货合格贴特采标识检验来料送检紧急放行盖紧急放行章加急检验检验MRB评审挑选特采贴合格标签不合格退货即将过期物料复检仓库以入原材料仓退货合格贴特采标识检验来料送检紧急放行盖紧急放行章加急检验检验MRB评审挑选特采贴合格标签不合格退货即将过期物料复检仓库以PMC部仓库质量IQC质量IQC/PMC工程部/质量部/研发/PMC/供应链/销售仓库《仓库工作指引》《收料通知单》《送货单》《来料检验作业规范》《原材料储存、包装、运输技术条件》《GB2828抽样检验标准》《紧急放行申请及跟进报告》《第三方环保测试报告》《来料检验报告》8.2制程不合格控制流程图流程图权责相关文件及记录单转序/良品库转序/良品库入不合格品仓复检返修、加工纠正预防措施评审隔离标识不合格合格巡检定点检转序检验在制产品转序/良品库转序/良品库入不合格品仓复检返修、加工纠正预防措施评审隔离标识不合格合格巡检定点检转序检验在制产品制造部品管IPQC制造部质量部制造部/工程部/质量部制造部/质量/工程部制造部/质量/工程部制造部/工程部/质量部/研发/PMC/采购/销售各工序首件记录各工序首件记录各工序首件记录