联芯科技ERP项目-TOBE-未来业务蓝图-PP-V3 0-20090618

6/1/2009Version3.0 PAGE1联芯科技ERP项目 Version3.0 联芯科技ERP项目未来业务蓝图业务模块：生产计划版本：V3.0本文档需要如下人员签字确认：职务或角色姓名签字日期关键用户王董豹陆春流程负责人何春红孙莹莹陈刚方海部门领导柳春华贾海平刘浪何文清张莉孙小琴胡国强胡业勇分管领导沙清华李亚军刘积堂项目顾问朱辉明项目经理林婉明柳春华孙业亮李强左秀荣

目录1 组织结构定义及说明 62 基础数据定义 83 生产计划模块未来业务流程清单 104 图标定义 125 未来业务流程 135.1 研发BOM创建流程 135.2 研发BOM更改流程 165.3 生产BOM导入流程 195.4 生产BOM更改流程 225.5 BOM中物料替代维护流程 265.6 工作中心维护流程 295.7 工艺路线新建流程 315.8 工艺路线更改流程 355.9 备货申请处理流程 385.10 销售滚动预测处理流程 405.11 其他需求管理流程 445.12 研发物料需求管理流程 475.13 研发生产计划流程 505.14 量产生产计划流程 535.15 生产计划变更流程 565.16 存货返工升级流程 595.17 原材料采购计划流程 615.18 模拟物料需求计划流程 645.19 原材料采购计划变更流程 675.20 成本核算生产计划流程 695.21 生产订单执行流程 715.22 生产完工确认流程 745.23 产品拆解改制流程 77

组织结构定义及说明组织要素说明：公司代码：在SAP中，公司代码代表独立的会计实体。它是从许多不同的业务部门中汇总会计数据的中心组织单元。公司代码也是对外会计系统的最小组织结构单元，它代表了一个完整独立的会计系统。任何财务会计的记账凭证都是公司代码一级的。一个公司代码可以对应多个生产加工工厂。工厂：在SAP后勤系统中，工厂是一个生产产品、提供服务、产品分销的场所。在工厂组织层次完成生产计划、物料计划、生产控制、库存管理等业务。工厂是公司下层的组织单元，一个工厂只能分配给一个公司代码。对于联芯科技而言，不存在实际的自制生产加工的业务，生产控制的概念比较弱化。工厂是为了进行生产计划、物料需求计划、产品的分销、库存管理而进行的单元划分。根据未来业务需求以及库存管理需求，工厂规划为：上海本部-研发工厂、上海本部-量产工厂，属于联芯科技有限公司-上海本部公司代码。北京分公司工厂，属于联芯科技有限公司-北京分公司代码。组织架构定义：描述说明上海本部-研发工厂执行上海本部产品研发过程中的物料需求计划、研发生产计划、研发物料库存管理等业务。未来业务中，研发BOM应该在研发工厂维护。研发工厂属于联芯科技有限公司-上海本部上海本部-量产工厂执行上海本部产品量产过程中的量产物料需求计划、量产生产计划、量产物料库存管理等业务。未来业务中，研发BOM成熟后，生产BOM导入应该在量产工厂中维护，需严格控制量产工厂中BOM的变更。量产工厂属于联芯科技有限公司-上海本部联芯维修工厂联芯维修工厂执行公司对无价值物料进行数量管理的业务,包括对联芯科技公司内部有数量无价值物料的管理及联芯科技外部售后服务商处物料的数量记录,联芯科技维修工厂属于联芯科技有限公司-上海本部北京分公司工厂执行未来北京分公司产品研发过程中的物料需求计划、研发生产计划、研发物料库存管理等业务。北京分公司工厂属于联芯科技有限公司-北京分公司组织架构图：

基础数据定义工作中心：工作中心是一组人或一个人或一组机器的组合，是执行生产工序和生产作业的最小生产单位。它与财务成本管理的成本中心相关联，在生产制造过程中，归集生产制造成本。同时工作中心也是产能的载体，在生产计划过程中，可以根据工作中心查看产能的需求情况，以及生产执行过程中根据工作中心进行生产调度。 对于联芯科技有限公司，内部制造偏弱，规划工作中心主要是进行标准成本核算以及为生产成本费用分摊提供标准。所以工作中心不具备产能分析的功能。未来公司按采购部、物流计划部、质量部、产品技术部规划工作中心，以进行费用的分摊。 工作中心的标准值规划为：人工、制造费用两种，执行生产成本的核算和费用的分摊。（标准值定义：系统在公式计算中使用标准值来计算执行的时间、能力需求、生产成本。） 工作中心计算公式规划为：生产数量*标准工时=总工时需求。 工艺路线：描述一个产品生产加工所需的生产工序以及执行每道工序的工作中心，和生产单位数量产品所需耗用的人工时间、机器时间、准备时间以及其他制造时间。是生产排产和产品成本计算的基础数据。根据财务成本核算业务需求，需将生产成本分摊到产品成本中，进行标准成本核算。委外加工的产品进行再生产，以进行实际生产费用的分摊。分摊的依据根据产品工艺路线中的标准工时以及实际的生产工时。在未来的业务中，工艺路线的数据不具备产能的计划。统计的标准分为人工时间，制造费用两种。物料清单：是组成一个产品或装配部件完整、正式的结构化清单。该清单包括每个部件的项目号、数量和计量单位。物料清单主要用于物料需求计划、产品成本核算、生产计划和生产控制。根据联芯科技的业务，将产品的BOM分为两个阶段，研发阶段和量产阶段。处于研发阶段的BOM维护研发BOM。处于量产阶段的维护生产BOM。产品的多个BOM版本通过系统标准的多重BOM管理。由于成本核算的要求对未来的BOM进行重新规划，在原来BOM的基础上增加一层自制产品，以满足将委外加工的产品再次生产的业务。规划未来BOM变更的种类以及系统的处理方式：由功能、外观的变更将导致新的产品产生，通过货号进行管理。由核心元器件的变更，会产生BOM的不同版本，通过SAP标准的多重BOM管理。其它的变更，直接在原BOM上更新，通过SAP的ECN管理，以便跟踪变更的历史。新旧BOM比较如下图：生产版本：一个产品的生产可能存在 多种生产方法或技术（表现在BOM不同或工艺路线不同）。生产版本可以决定一个产品多重BOM中的具体一个BOM版本和一个产品可以使用的多个工艺路线中的具体的一个工艺路线。以后业务中，通过生产版本管理产品不同的BOM版本。生产版本编号体现产品的BOM版本，生产版本描述体现产品BOM版本号的详细描述。每个生产版本对应相应产品的BOM版本。在生产计划订单和生产订单中通过生产版本选择、控制、使用产品的BOM版本。

生产计划模块未来业务流程清单流程总图流程清单业务划分序号流程名称流程编号所属部门流程负责人备注主数据1研发BOM创建流程PP_TOBE_MST_001供应链管理部孙莹莹2研发BOM更改流程PP_TOBE_MST_002供应链管理部孙莹莹3生产BOM导入流程PP_TOBE_MST_003供应链管理部孙莹莹4生产BOM更改流程PP_TOBE_MST_004供应链管理部孙莹莹5BOM中物料替代维护流程PP_TOBE_MST_005供应链管理部何春红6工作中心维护流程PP_TOBE_MST_006财务部陈刚7工艺路线创建流程PP_TOBE_MST_007财务部陈刚8工艺路线修改流程PP_TOBE_MST_008财务部陈刚需求管理9备货申请处理流程PP_TOBE_DBT_001供应链管理部王董豹10销售滚动预测处理流程PP_TOBE_DBT_002供应链管理部王董豹11其他需求管理流程PP_TOBE_DBT_003供应链管理部王董豹12研发物料需求管理流程PP_TOBE_DBT_004供应链管理部王董豹生产计划13研发生产计划流程PP_TOBE_PLN_001供应链管理部王董豹14量产生产计划流程PP_TOBE_PLN_002供应链管理部王董豹15生产计划变更流程PP_TOBE_PLN_003供应链管理部王董豹16存货返工升级流程PP_TOBE_PLN_004供应链管理部王董豹物料计划17原材料采购计划流程PP_TOBE_PLN_005供应链管理部王董豹18模拟物料需求计划流程PP_TOBE_PLN_006供应链管理部王董豹19原材料采购计划变更流程PP_TOBE_PLN_007供应链管理部王董豹生产控制20成本核算生产计划流程PP_TOBE_PCO_001供应链管理部王董豹21生产订单执行流程PP_TOBE_PCO_002供应链管理部王董豹22生产完工确认流程PP_TOBE_PCO_003财务部陈刚23产品拆解改制流程PP_TOBE_PCO_004供应链管理部王董豹

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未来业务流程研发BOM创建流程研发BOM创建流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_01流程名称：研发BOM创建流程流程说明：本流程适用于产品研发试产阶段。产品线申请ＢＯＭ编号后，制作ＢＯＭ明细表，经过评审后提交质量部归档。归档完成后移交ＢＯＭ管理人员录入系统，审核人员确认ＢＯＭ录入准确后更改ＢＯＭ状态为生效状态。业务提供者：孙莹莹流程绘制者：孙莹莹研发BOM创建流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01BOM编写之前需向质量部提出申请，申请文档编号。产品线02质量部分配文档编号。质量部03获得文档编号后，开始编写BOM。研发人员负责主板ＢＯＭ和裸机BOM的编写，供应链产品技术部负责整机和包装BOM的编写。研发部供应链产品技术部04多部门对ＢＯＭ进行评审。包括BOM的完整性、准确性、元器件的可获得性。供应链、财务、产品线、市场05BOM评审是否通过，审核通过后提交质量部。供应链、财务、产品线、市场06质量部对BOM进行标准化审核，主要包括BOM的文件格式和文件名称。质量部07质量部判断BOM是否可归档，如审核不通过，移交BOM制作人员更改BOM，然后重新提交评审。质量部08审核通过后，质量部发布BOM物料编号。质量部09物料维护人员将物料主数据维护入系统。供应链产品技术部10BOM维护人员将BOM明细表整理为标准格式后导入系统。供应链产品技术部11BOM维护人员将BOM信息维护入系统。供应链产品技术部12BOM维护人员创建生产版本号（BOM版本）。供应链产品技术部13审核人员确认BOM录入准确性。供应链产品技术部14审核人员判断录入是否准确，如录入不准确通知BOM维护人员进行修改。供应链产品技术部15确认录入准确后，将BOM状态改为可用状态。供应链产品技术部16反馈质量部录入完成。供应链产品技术部17质量部收到反馈后通知相关部门BOM生效。质量部业务改变：现状：1、BOM编号由文档编号生成，变更频繁，维护困难。2、目前研发与生产BOM无区分。3、BOM评审流程缺少多部门参与。未来：1、BOM编号与文档编号区分，有效控制BOM变更。2、研发BOM与生产BOM严格区分。3、多部门参与BOM评审流程，保证BOM文件归档的质量以及BOM数据的准确性。4、质量部对参与BOM标准化审核，对文档格式和文档名称进行质量管控。5、启用多重BOM，通过生产版本号管理产品的不同BOM版本。6、BOM录入结束后，由质量部统一通知相关部门。研发BOM更改流程研发BOM更改流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_02流程名称：研发BOM更改流程流程说明：本流程适用于产品研发阶段BOM变更管理。研发BOM变更分为三种情况：（1）变更BOM编号。主要由功能、外观引起的。（2）多重BOM。主要由关键元器件变更引起的。（3）通过ECN在原BOM基础上直接更改,BOM文本信息生成新的版本，并冻结老的生产版本。业务提供者：孙莹莹流程绘制者：孙莹莹研发BOM更改流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01BOM变更时，需向质量部提交BOM变更申请单，注明BOM变更的原因和内容。产品线供应链产品技术部02文档平台通知评审。产品线/供应链/质量部03相关部门对更改后BOM进行评审。评审内容主要包括BOM的完整性、准确性、元器件可获得性。供应链/财务/产品线/市场/质量部04评审是否通过，如不通过变更结束。供应链/财务/产品线/市场/质量部05评审是否创建多重BOM供应链/财务/产品线/市场/质量部06如果不创建多重BOM，则在系统内创建ECN号供应链产品技术部07根据变更单号，在原BOM基础上直接更改,BOM文本信息生成新的版本，并冻结老的生产版供应链产品技术部08归档ECN供应链产品技术部09审核人员检查BOM更改是否正确。供应链产品技术部10确认系统更改是否正确，如不通过反馈维护人员重新更改。供应链产品技术部11创建多重BOM供应链产品技术部12创建多重BOM对应的生产版本。供应链产品技术部13审核人员检查BOM更改是否正确。供应链产品技术部14确认系统更改是否正确，如不通过反馈维护人员重新更改。供应链产品技术部15BOM维护入系统后通知相关部门供应链产品技术部业务改变：现状：1、BOM每变更一次就会升一次版本，系统内BOM数量多、维护难。2、ECN变更流程不完善。未来：1、规划BOM不同的变更类型，在系统内按照不同的方式维护管理。2、通过系统内ECN管理BOM的变更，使BOM更改具有历史追溯性。生产BOM导入流程生产BOM导入流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_03流程名称：生产BOM导入流程流程说明：本流程适用于生产BOM导入。当物料编号不变时，研发数量累计达到1000或BOM经过TR5评审后，必须进入量产导入阶段。由供应链管理部产品技术部制作生产BOM，评审通过后维护入系统。根据成本核算需求，同时需归档虚拟制造的BOM以及物料编号。业务提供者：孙莹莹流程绘制者：孙莹莹生产BOM导入流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01营销中心提交生产需求。营销中心02通过TR5评审后。产品线03供应链产品技术部根据研发BOM制作生产BOM。供应链产品技术部04文档平台通知评审。评审内容主要包括BOM的完整性、准确性、元器件的可获得性。供应链、财务、质量05评审不通过，结束评审。供应链、财务、质量部06查看物料主数据是否存在供应链产品技术部07货号管理人员将新货号维护入系统。接物料主数据维护流程。供应链产品技术部08BOM维护人员将BOM信息维护入系统。供应链产品技术部09BOM维护人员创建生产版本号（BOM版本）。供应链产品技术部10审核人员确认BOM录入准确性。供应链产品技术部11审核人员判断录入是否准确，如录入不准确通知BOM维护人员进行修改。供应链产品技术部12确认录入准确后，将BOM状态改为可用状态。供应链产品技术部13BOM维护入系统内通知相关部门供应链产品技术部业务改变：现状：1、目前无生产BOM导入流程。未来：1、规划生产BOM导入流程。2、明确研发BOM与生产BOM切换点：研发数量累计达到1000或BOM经过TR5评审。3、通过系统中的生产版本功能管理生产BOM的版本。4、为了满足财务标准成本核算的要求，BOM的结构在原来的基础上增加一层自制BOM层次。5、当满足研发BOM转生产BOM条件后，无生产BOM不能进行生产。生产BOM更改流程生产BOM更改流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_04流程名称：生产BOM更改流程流程说明：本流程适用于量产阶段BOM发生变更后的审核、归档和系统维护流程。生产BOM变更分为三种情况：(1）变更BOM编号。主要由功能、外观引起的。（2）多重BOM。主要由关键元器件变更引起的。（3）直接通过ECN在原BOM基础上直接更改。业务提供者：孙莹莹流程绘制者：孙莹莹生产BOM更改流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01营销中心或产品线提交BOM变更需求。其中营销中心的要求主要是产品出货形态的变更，产品线主要是产品的重要元器件的变更。营销中心产品线02文档平台通知评审。产品线/供应链/质量部03相关部门对更改后BOM进行评审。评审内容主要包括BOM的完整性、准确性、元器件可获得性。供应链/财务/产品线/市场/质量部04评审是否通过，如不通过变更结束。供应链/财务/产品线/市场/质量部05评审是否创建多重BOM供应链/财务/产品线/市场/质量部06如果不创建多重BOM，则在系统内创建ECN号供应链产品技术部07根据变更单号，在原BOM基础上直接更改,BOM文本信息生成新的版本，并冻结老的生产版供应链产品技术部08归档ECN供应链产品技术部09审核人员检查BOM更改是否正确。供应链产品技术部10确认系统更改是否正确，如不通过反馈维护人员重新更改。供应链产品技术部11创建多重BOM供应链产品技术部12创建多重BOM对应的生产版本。供应链产品技术部13审核人员检查BOM更改是否正确。供应链产品技术部14确认系统更改是否正确，如不通过反馈维护人员重新更改。供应链产品技术部15BOM维护入系统后通知相关部门供应链产品技术部业务改变：现状：1、目前无生产BOM更改流程未来：1、规划生产BOM变更流程，严格控制生产BOM变更频率。2、规划生产BOM变更种类以及系统管理方案：(1）变更BOM编号。主要由功能、外观引起的。（2）多重BOM。主要由关键元器件变更引起的。（3）直接通过ECN在原BOM基础上直接更改。3、货号和BOM版本号进行区分，一个货号可对应多个BOM版本号。通过货号的生产版本管理同一货号的不同BOM版本。4、对一般BOM变更通过系统的ECN管理，直接在原BOM基础上更改，并可进行更改历史追溯。BOM中物料替代维护流程BOM中物料替代维护流程流程编码：PP_TOBE_MST_05流程名称：BOM中物料替代维护流程流程说明：本流程描述了在产品研发及量产过程中如有物料需要进行替代时，如何提出申请、并清查所受影响的BOM、研发确认是否需要并验证是否可以进行替代，及验证完成后如何更改BOM的过程。业务提供者：何春红流程绘制者：何春红BOM中物料替代维护流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01相关部门根据需要填写物料替代申请表并提供给产品技术部。研发、Sourcing、采购02采购部、产品线、研发部、财务部评审采购部/产品线/研发部/财务部03判定评审是否通过，如不通过结束此流程。04如评审通过，产品技术部跟据原物料反查所有受影响的BOM，并将信息填写到物料替代申请表中并反馈给申请人。产品技术部05申请人将产品技术部反馈的物料替代清单确认表提供给所有相关的产品经理确认。产品技术部06各产品经理确认各自的产品是否需要替代。研发部产品经理07确认结果清单研发部产品经理08判断是否需要替代。如不需要替代，结束此流程。研发部产品经理09如需要替代，则验证物料替代申请表中的物料在BOM中是否可执行替代，并将结果填写到物料替代申请表后反馈给申请人。研发部产品经理10研发认证物料可替代性。研发部11研发判断是否可执行替代，如不能执行替代结束此流程。研发部12如研发判定可执行替代，产品技术部进行技术认证。产品技术部13技术认证判断是否通过，如不通过结束此流程。产品技术部14评审通过后，确认可执行替代的产品属于研发物料还是量产物料。产品技术部15如为研发物料，则进入研发BOM更改流程。产品技术部16如为量产物料，则进入生产BOM更改流程。产品技术部业务改变：现状：1、替代料验证完成后，不在BOM中体现以及维护，需要购买时直接由计划下达采购申请。2、现状替代工作仅针对某一个产品BOM，不进行BOM反查的工作。其他产品需要替代时需重新申请。未来：1、物料替代信息在BOM内进行维护，BOM中可设置替代物料优先等级，研发根据器件性能确认替代物料优先等级。如同等性能，采购判断采购价格后确认替代物料优先等级。2、有替代料需要验证时，增加BOM反查环节，可防止遗漏和产品重复性验证工作。3、计划下达采购申请可选择替代物料使用数量。4、在进行物料可用性检查时，系统自动判断替代物料的库存可用量，根据优先级自动执行替代。也可以手工进行更改。工作中心维护流程工作中心维护流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_006流程名称：工作中心维护流程流程说明：本流程描述了因成本中心新增导致工作中心创建，经过财务部工作中心申请单的提出、审核，最终由成本会计将工作中心维护进系统中。业务提供者：孙业亮、陈刚流程绘制者：陈刚工作中心维护流程－详述序号未来业务步骤—详述涉及岗位01执行成本中心主数据维护流程，一个成本中心可以对应几个工作中心，一个工作中心只能对应一个成本中心。未来公司按采购部、物流计划部、质量部、产品技术部分成4个工作中心。成本会计02判断是否为制造费用类成本中心。成本会计03若是制造费用类成本中心则依据制造费用类型，整理工作中心数据；若不是制造费用类成本中心则结束。成本会计04会计经理审核工作中心数据，是否有涵盖了所有制造费用类的成本中心。重点审批成本中心、作业类型、以及计算公式是否正确。会计经理05审核数据是否正确若审核未通过，重新整理工作中心数据。会计经理06若审核通过，进行工作中心维护，把公司制造费用类的成本中心归为不同的工作中心中。成本会计业务改变：现状：1、目前尚无此流程。未来：1、通过系统维护工作中心，为制造费用的系统分摊建立基础标准。2、由财务部以工作中心申请单的方式提出工作中心维护需求，在未来需要建立工作中心申请单。3、工作中心需要由财务部分配成本中心、作业类型、计算公式。4、工作中心与成本中心相关联，通过工作中心中维护成本计算公式，将在工作中心发生的生产成本归集到财务模块，作为财务部核算生产成本，以及进行生产成本控制的数据基础。5、由财务部统一将工作中心维护进系统中。工艺路线新建流程艺路线新建流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_007流程名称：工艺路线新建流程流程说明：本流程描述了产品技术部提出工艺路线新建申请（新产品生产BOM导入），并给出产品生产的标准工时。成本核算员根据标准工时制作工艺路线文档，经审核、归档后由财务部录入到系统中的整个过程。业务提供者：刘浪、孙业亮、陈刚流程绘制者：陈刚工艺路线新建流程－详述序号未来业务步骤—详述涉及岗位01新增量产产品，执行生产BOM导入流程。产品技术部02对新增的量产产品进行产品标准工时统计。产品技术部03统计后编制标准工时统计表。产品技术部04根据标准工时制作工艺路线数据文件，标准工时将统一重复分摊至各个工作中心中。成本会计05根据标准工时，分摊标准编制工艺路线数据文件。成本会计06会计经理对工艺路线文件进行审核，主要是工序中的工作中心是否齐全，标准工时是否准确等。会计经理07审核工艺路线是否准确，若不准确则重新编制。会计经理08若数据准确则由成本会计在系统内维护工艺路线，同时交质量部归档。成本会计业务改变：现状：1、目前无此流程。未来：1、通过工艺路线系统维护，为财务准确的对产品的标准成本进行核算提供基础。2、工艺路线的维护使生产制造费用能最终归集到产品成本，以便财务部门对生产成本进行核算与监控。3、未来由财务部将归档后的生产工艺路线录入进系统中。工艺路线更改流程工艺路线更改流程－概述流程编码：PP_TOBE_MST_008流程名称：工艺路线更改流程流程说明：本流程描述了因量产产品BOM变更、标准工时变更、工作中心的变更触发生产工艺的变更。财务部根据变更提出工艺路线修改的申请，工艺路线修改申请文档经审核、归档后由财务部录入系统中的整个过程，原则上每三个月更新并维护一次标准工时。业务提供者：刘浪、孙业亮、陈刚流程绘制者：陈刚工艺路线更改流程－详述序号未来业务步骤—详述涉及岗位01由于成本中心新增、删除、标准工时变更等因素促使对应的工艺路线进行变更维护。成本会计02统计工艺路线变更所影响产品的工艺路线。成本会计03编制生产工艺变更表。成本会计04产品工艺的变更或生产效率的提高导致产品标准工时的变化。产品技术部05统计哪些产品标准工时变更。产品技术部06编制标准工时变更统计表。产品技术部07依据工作中心变更及标准工作变更，编制工艺路线变更表。如：工作中心的新增，或工作中心的删除。成本会计08会计经理对工艺路线变更表进行审核。会计经理09审核工艺路线变更是否正确，若不正确重新编制工艺路线变更表。会计经理10若正确则对工艺路线进行更改维护。成本会计业务改变：现状：1、目前无此流程。未来：1、通过工艺路线更改维护，为财务准确对产品标准成本更改、改进提供依据。2、工艺路线的维护使生产制造费用最后能归集到产品成本中，以便财务部门对生产成本进行核算与监控。3、未来由财务部将归档后的生产工艺路线录入进系统中。备货申请处理流程备货申请处理流程流程编码：PP_TOBE_DBT_001流程名称：备货申请处理流程流程说明：本流程适用于突发性的备货需求，该需求属于销售滚动预测之外的需求。是由于销售滚动预测计划不准确导致的突发性补充备货生产。描述了供应链管理部接收审批通过的备货申请，将备货申请进入系统维护，进行生产计划的管理过程。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹备货申请处理流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01营销中心发起备货申请流程，经过审批确认后，形成备货申请单，作为物流计划部的备货需求源头。营销中心02经过审批后的备货申请单作为物流计划部的备货需求。营销中心03在系统中录入计划独立需求，通过计划独立需求的版本与销售滚动预测进行区分管理，录入系统后，计划独立需求是激活的，直接进入运作系统，参与MRP计算。生产计划员04进入量产生产计划流程，在量产生产计划过程中，根据MRP结果进行委外加工计划和物料需求计划。生产计划员业务改变：现状：1、物流计划部接单即下达采购申请，人工分析整体需求，可能会占用之前需求。2、备货申请要求时间点往往难以满足，且无法立即反馈可满足时间。未来：1、备货申请在原计划独立需求上新增需求，不影响整体计划独立需求。2、进行备货申请计划独立需求后可立即获取满足该需求理论时间以供参考。3、利用系统的工具，物料计划员可以快速的核对物料的短缺情况，对备货物料进行重点的跟踪。4、在BOM完善的情况，在系统中进行MRP计算，摆脱手工核料的过程。在MRP过程中系统对短缺的物料给出例外信息，供物料计划员进行快速评估。5、计划独立需求在销售发货过账时自动扣减。扣减策略是先冲减交货以前的计划独立需求，再扣减之后的计划独立需求。销售滚动预测处理流程销售滚动预测处理流程流程编码：PP_TOBE_DBT_002流程名称：销售滚动预测处理流程流程说明：本流程适用于每周进行的销售滚动计划进行过评审后，如何进行系统管理的过程。销售滚动计划除了销售需求之外，同时也包括市场推广需求、类市场推广需求、客户返修领用的需求等。销售滚动预测最后分为两个部分，一部分是10周以内的需求，10周以内的需求作为生产备货需求，系统维护同备货申请，直接进入MRP计算；另一部分10周以上的需求，在系统中以计划独立需求进行维护，该需求维护不同于备货申请，不会直接进入运作系统。而是作为模拟MRP的需求，作为未来的采购预测。该流程描述了从营销中心提交销售滚动预测表，供应链组织评审并确认实际需求到下达计划独立需求与模拟物料计划的过程。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹销售滚动预测处理流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01需求源头为销售滚动预测流程，形成未来的销售滚动预测。营销中心02营销中心提供供货滚动预测表。营销中心03计划根据目前的库存、生产核实需求。计划员04组织销售滚动预测评审会议。计划员05会议结论以会议纪要形式产生10周内计划生产需求与10周以上计划预测需求及长周期、关键物料即备货审批表。计划员06各部经理、分管副总、总经理审批营销中心经理、产品线总监、供应链管理部经理、财务部经理、财务部总监、总经理07判断是否通过审批，如不通过结束此流程。08如通过审批，生产计划员根据10周内计划生产需求结合客服中心提供的预计维修比例统计出10周内整体需求。计划员09产品线确认计划生产需求软、硬件版本。产品经理10判断软、硬件版本是否明确，如果硬件版本不明确，不进行备货。计划员11判断是否为10周内需求。计划员12如为10周内需求生产计划员在系统中录入激活的计划独立需求。直接进入运作计划。计划员13承接量产生产计划流程。计划员14如为10周以上需求生产计划员在系统中录入非激活的计划独立需求，进行模拟的计划。计划员15承接模拟物料需求计划流程。计划员业务改变：现状：1、手工核算计划独立需求，出错概率大，工作量大、统计不便，无统一口径整合数据。2、统计工作量大导致每周会议结论形成时间增加，影响销售预测执行效率。未来：1、系统提供根据产品类别区分已有计划独立需求的统计分析报表，计划只需根据营销中心提供滚动预测核减即可得出实际生产需求数量，减少统计工作量。2、根据会议结论创建10周内计划独立需求，即需立即备货生产的数量和产能安排。3、根据会议结论执行10周以上需求预测的非激活的计划独立需求，以提供采购部各物料10周后的采购预测。4、计划独立需求在销售发货过账时自动扣减。扣减策略是先冲减交货以前的计划独立需求，在扣减之后的计划独立需求。其他需求管理流程其他需求管理流程流程编码：PP_TOBE_DBT_003流程名称：其他需求管理流程流程说明：本流程适用于市场推广、类市场推广、客服中心维修领料、产品线零星领用的的需求管理以及发放的过程。以上的需求都是包含于备货申请或销售滚动预测计划中。所以在需求提出后，计划员判断是否可以发货，如果可以直接在系统中创建预留并通知仓库发货。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹其他需求管理流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01需求人填写领料单。营销中心/客服中心02领料单上必须明确领用部门（成本中心）和领用项目（内部订单编号）。若不明确，退回。营销中心/客服中心03物料计划员根据领料单在系统内创建预留。并将预留编号填写在领料单上。物料计划员04系统每日自动执行需求调整程序。对当天建立的预留系统自动扣减最早的计划独立需求。物流计划部05系统输出调整需求的结果报表。物流计划部06创建预留时系统对需求库存进行可用性核查。物流计划部07确认是否可发货。物料计划员08如不可发货，判断是否通过存货返工升级来满足需求。物料计划员09如果可以通过存在返工升级满足需求，则进入存货返工流程。物料计划员10如可发货，判断是否公司内自用。物料计划员11如为公司内自用，通知资产管理员做资产登记。物料计划员12如不为公司内自用，通知仓库发货并承接成本中心领用流程。物料计划员业务改变：现状：1、其他需求不扣减计划独立需求，无计划性。2、需求的领用通过其它出库操作。未来：1、系统自动运行报表扣减计划独立需求，确保需求的一致性。如发现与实际需求不相符也可手工调整，确保计划独立需求准确。2、无其它领用的过程，规范每种需求的领用的管理，领用过程中明确需求部门和项目。系统自动记账到部门、项目费用。3、系统的各类需求的领用必须经过计划员，由计划员根据库存满足情况，来决定是否发货。统一库存的监控管理。研发物料需求管理流程研发物料需求管理流程流程编码：PP_TOBE_DBT_004流程名称：研发物料需求管理流程流程说明：本流程适用于研发过程中物料需求的管理。包括贴装物料需求提交的管理与研发零星物料需求提交的管理。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹研发物料需求管理流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01研发递交物料需求单。研发部申请人02判断是否为贴装需求，如不为贴装需求转步骤5研发部申请人03如为贴装需求，判断是否已存在预留单号研发部申请人04如无预留单号，计划创建预留单号物料计划员05产品经理审核。产品经理06产品线总监审核。产品线总监07供应链审核。物料计划员/采购员08财务部审核。财务经理09物料计划员在系统中创建预留。物料计划员10如为贴装物料需求，物料计划员将系统中的预留编号填写物料需求单上，并反馈给申请人。物料计划员11判断是否有预留编号。物料计划员12如不为贴装需求，判断库存是否可满足。物料计划员13如为贴装需求，承接原材料采购计划流程。14如库存可满足，通知仓库发货，如三个工作日内不领料自动关闭预留。物料计划员15承接成本中心（内部订单）领用流程。业务改变：现状：1、研发提交采购申请计划无法获知是否用于研发试产，未做预留可能被其他项目的试产需求所占用，形成缺料。未来：1、将在系统中为申请项目创建预留，不会被其他项目占用。2、在需求提交时将贴装需求物料与研发零星需求分开。方便在系统中跟踪贴装物料需求齐套情况。3、将贴装申请的物料申请以预留的形式录入系统，参与研发物料需求计划。4、计划需维护贴装预留单单号表并发布给研发相关人员。研发生产计划流程研发生产计划流程流程编码：PP_TOBE_PLN_001流程名称：研发生产计划流程流程说明：本流程描述了研发提交贴装申请单到执行生产计划的过程，在贴装申请提交时需提供以前提交的预留单号。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹研发生产计划流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01研发递交贴装申请单，并且提供预留单号。研发部申请人02产品经理审核需求。产品经理03生产总监指定贴装厂家。生产总监04采购核定生产价格。外协采购员05财务部进行预算核销。预算管理员06生产计划员在系统内创建贴装生产计划订单。生产计划员07根据贴装申请单，生产计划员在系统内指定硬件BOM版本（主要是存在多个版本时）及软件版本（如有）。生产计划员08将生产计划订单转化为采购申请单。生产计划员09承接委外采购流程。10判断是否存在相关预留单号。生产计划员11如存在，关闭相关预留。生产计划员12如不存在，承接原材料采购计划流程，系统根据物料需求进行物料采购计划。生产计划员业务改变：现状：1、每月25日前统计下月试产需求，但经常会有插单现象，严重影响试产计划。未来：1、研发对试产负责物料计划，如提出贴装申请后仍有缺料，供应链将按物流采购周期安排生产计划，如无缺料，安排下月生产。2、生产计划单建立后，可以根据计划订单在系统内进行核料，系统自动提报物料短缺情况以及物料最早满足日期。3、物料短缺时，MRP过程中，系统自动根据库存的短缺情况产生物料采购计划订单。4、计划员可对预留进行调整。量产生产计划流程量产生产计划流程流程编码：PP_TOBE_PLN_002流程名称：量产生产计划流程流程说明：本流程描述了量产生产过程中，从接收营销中心滚动预测需求和备货申请，进行MRP计算，确认硬件的BOM版本，物料可用性检查，到执行委外采购流程的过程。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹量产生产计划流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01承接备货申请处理流程，接到备货申请单，并在系统中建立备货的计划独立需求。生产计划员02承接销售滚动预测处理流程，接到10周以内的销售滚动预测，并在系统中建立销售滚动预测计划独立需求。生产计划员03系统进行MRP计算。生产计划员04MRP计算结果，如果库存不满足，系统自动产生库存补充的生产计划订单。生产计划员05生产计划员对生产计划订单进行评估，如果更改硬件BOM版本，则在系统内选择BOM版本。通过物料主数据的生产版本。生产计划员06判断是否委外生产计划订单。生产计划员07如不是委外加工，承接成本生产订单执行流程（有可能是存货升级、拆解改制、虚拟自制生产）。生产计划员08如是委外加工，系统内将生产计划订单转化为委外采购申请单。生产计划员09对委外采购申请单在系统内选择委外供应商。生产计划员10在系统内做物料可用性检查。查看物料的满足情况以及短缺情况。生产计划员11如果物料不满足，系统会自动提示不满足的物料，计划员可以根据报表判断是否生产缺料。生产计划员12如缺料，导出系统各委外加工商库存报表。生产计划员13检查是否可以从其它委外供应商中调拨满足。生产计划员14如可调用，在系统内创建转储订单。生产计划员15如不可调用，承接原材料采购计划流程。生产计划员16创建转储订单后承接库存调拨流程。生产计划员17如不缺料承接委外采购流程。生产计划员业务改变：现状：1、手工进行MRP计算，容易出错。2、系统内无法出具排产计划，生产计划较为被动。未来：1、系统进行MRP计算，省去复杂的手工核料过程。2、进行计划独立需求管理，控制需求源头。3、对生产计划进行系统内核料，省去人工核料的复杂工作，提高计划部的工作效率。4、当物料短缺时，系统自动根据物料的采购周期给出物料满足的最早日期。使生产计划员能够快速的评估生产计划的齐套时间。并跟踪物料的到货情况。生产计划变更流程生产计划变更流程流程编码：PP_TOBE_PLN_003流程名称：生产计划变更流程流程说明：本流程描述由于需求的变更，BOM的变更等原因触发的生产计划变更。以及在系统中对更改生产计划、更改计划独立需求的处理过程。该流程也使用于研发生产计划变更。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹生产计划变更流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01计划接需求变更通知。生产计划员02判断是否更改计划独立需求。生产计划员03如需更改计划独立需求，则在系统内更改计划独立需求。然后进行MRP计算。系统会对受影响的计划产生例外信息。生产计划员04如不需更改计划独立需求，判断是否已下推订单。生产计划员05如委外任务已经下推订单，承接采购订单更改流程。06如委外任务未下推订单，删除计划订单或采购申请单，然后进行MRP计算。系统会重新进行计划。生产计划员07对产生的新的生产计划订单，承接量产生产计划流程。业务改变：现状：1、变更未通过评审，变更随意，影响生产计划2、变更未调整计划独立需求未来：1、生产计划变更可判断是否需更改计划独立需求，是否影响计划独立需求。2、对已经下推订单的生产任务要根据不同更改需求进行更改。包括数量的更改、日期的更改、下层物料的更改。3、当下层物料组件需要变更时，采购部删除原PO的行项目，释放出PR。生产计划员在原PR上更改下层物料。然后提交采购员，重新在原PO建立新的行项目。确保更改前后的PO号不变。存货返工升级流程存货返工升级流程流程编码：PP_TOBE_PLN_004流程名称：存货返工升级流程流程说明：本流程描述了当前的存货由于质量、软件升级等原因需进行委外升级或自制升级的管理过程，自制升级过程通过系统内的生产订单管理，下层物料手工指定，不需要进行完工确认。委外通过委外PO管理，生产计划员必须先建立采购申请，下层物料手工指定，然后交采购处理。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹存货返工升级流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01生产计划员接收审核后生效的计划变更单。生产计划员02判断存货变更是否为委外生产。生产计划员03如是委外生产，创建返工申请单和投料单。生产计划员04如不是委外生产，在系统内创建生产订单。生产计划员05承接生产订单执行流程。生产计划员06如果需要委外加工，承接委外采购流程。生产计划员业务改变：现状：1、无流程未来：1、关键点判断是否需要进行委外升级，委外直接以销售货号做委外订单，无需进行反向拆解。2、对于内部的返工升级，生产计划员需要建立生产订单，并维护投料单，通过生产订单执行流程，进行生产控制。原材料采购计划流程原材料采购计划流程流程编码：PP_TOBE_PLN_005流程名称：原材料采购计划流程流程说明：本流程描述了从生产计划执行MRP计算到确认调拨或采购物料的过程。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹原材料采购计划流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01承接量产生产计划流程。物流计划部02系统内进行MRP计算。物料计划员03系统内根据MRP逻辑，当库存短缺时，系统自动创建生产计划订单。生产计划04对计划订单进行评估。物料计划员05判断工厂间调拨是否可以满足需求。物料计划员06如不可满足，对计划订单确认数量和交期。物料计划员07系统内将计划订单转为采购申请。物料计划员08承接原材料采购流程。09如工厂间调拨可满足生产，在系统内创建工厂间调拨单，并通知仓库进行调拨。物料计划员10承接库存调拨流程。11系统内删除多余计划订单。或再次进行MRP计算。物料计划员业务改变：现状：1、手工核料，容易出错。2、手工确认库间调拨，人工确认调拨后是否可满足计划独立需求。未来：1、系统计算缺料情况，进行MRP计算。模拟物料需求计划流程模拟物料需求计划流程流程编码：PP_TOBE_PLN_006流程名称：模拟物料需求计划流程流程说明：本流程描述了从物料计划接收滚动预测计划（10周以上）到系统内进行虚拟MRP计算并最终得出缺料报表供采购部提供给供应商作为滚动预测的过程。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹模拟物料需求计划流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01生产计划员接收滚动预测计划。生产计划员02在系统内创建计划独立需求，为未激活状态。生产计划员03系统内创建模拟计划方案。生产计划员04系统内激活模拟计划方案。生产计划员05系统内运行模拟MRP。生产计划员06系统内生成物料短缺表（10周以上短缺物料清单）。生产计划员07判定是否为关键器件或长周期物料。生产计划员08如为关键器件或长周期物料，生产计划员根据备货审批表在系统内创建采购申请。承接原材料采购流程。生产计划员09如不为关键器件或长周期物料，则提供物料短缺表给采购部。生产计划员10采购部将此清单提供给供应商，作为滚动预测。采购员业务改变：现状：1、手工计算缺料情况，并提供采购部，容易出错。未来：1、系统运行MRP，提供报表给采购部。2、进行虚拟MRP不增加计划独立需求。3、虚拟MRP考虑当前的库存以及未来的采购订单，计算出来的数据作为未来的采购需求。原材料采购计划变更流程原材料采购计划变更流程流程编码：PP_TOBE_PLN_007流程名称：原材料采购计划变更流程流程说明：本流程描述了从需求变更到判断是否需变更采购订单的过程。业务提供者：王董豹流程绘制者：王董豹原材料采购计划变更流程－详述序号未来业务流程—详述涉及岗位01需求部门提供需求变更单。产品线/营销中心/供应链02供应链根据提交的需求变更单评审变更影响。供应链03判断变更是否需组织评审，依据系统是否已下推采购订单。物料计划员04如果目前的还处于生产计划单或采购申请单状态下，不需要组织评审，物料计划员取消系统内的采购申请或计划订单。物料计划员05如系统已下推采购订单，需采购部出具评审意见。采购部06根据评审结果判断是否通过评审。采购部07如通过，执行采购订单变更流程。包括交货期、数量的变更或取消采购订单。采购部08如不通过，结束原材料采购计划变更申请。物料计划员业务改变：现状：1、原材料采购计划变更不通过计划，对计划独立需求影响计划无法在事前获知。2、采购判断是否已下订单。未来：1、计划员针对原材料采购计划变更先进行对计划独立需求变更影响评估。2、计划员根据在系统中判断是否已下推采购订单，如果