泰州65万t金属铁深加工主厂房钢结构制作方案

泰州振昌65万吨金属铁深加工生产线项目泰州振昌工业废渣综合利用有限责任公司65万吨金属铁深加工生产线项目主厂房钢结构加工方案方案编号：BYZC-006上海宝冶集团有限公司泰州振昌65万吨金属铁深加工生产线工程项目部（盖章）受控态：受控版本：A版发放编号：

目录TOC\o"1-3"\h\z一、总述 11.1工程概况 11.2采用标准和施工技术要求 1二、材料选用及管理 12.1主材的材质要求 12.2焊接材料 22.3螺栓 32.4原材料订购、进厂检验 32.5材料存储 4三、加工制作 53.1主厂房钢结构制作的一般要求 53.3厂房钢柱的制作要求 73.4吊车梁的制作 103.5屋面系统 13四、焊接工艺 144.1焊工资格 144.2本工程采用的焊接方法 144.3焊接材料 144.4焊接坡口 144.5焊前准备工作 154.6焊接工艺 164.7定位焊 174.8焊接施工 174.9焊接要求 184.10焊缝检查 184.11缺陷修复和矫正 20六、钢结构的防腐处理 236.1油漆预涂 236.2涂装的技术要求 236.3涂层具体要求 236.4禁止油漆的部位 23七、构件标记 24八、质量控制与管理 248.1质量要求 24九、包装和发运 27十、钢结构制作进度计划见附件1 27十一、安全注意事项 27第1页共27页泰州65万吨金属铁深加工生产线工程一、总述1.1工程概况本工程为泰州65万吨金属铁深加工生产线工程主厂房钢结构，项目位于江苏省泰州市厂房分连铸、转炉两个区域，共计钢结构量约4000吨，纵向轴线1~7共计7个轴线，横向A~F共计6个轴线，最大横向跨距33m，厂房总占地面积12000m2最大柱顶标高46.55m。1.2采用标准和施工技术要求1.2.1《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；1.2.2《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》（B50205-2001）；1.2.4《建筑钢结构焊接技术规程》（GJ81-2002）；1.2.5《建筑设计抗震规范》（GB50011-2010）1.2.6《碳素结构钢》GB/T700-881.2.7《低合金高强度结构钢》GB/T1591-941.2.8《气体保护电弧焊用钢丝》GB/T8110-951.2.9《埋弧焊用碳钢焊丝焊剂》GB/T5293-991.2.10《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB/T11345-891.2.11《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-881.2.12设计院施工图及技术文件要求；1.2.13其它相关的现行规范、规程。二、材料选用及管理2.1主材的材质要求2.2.1本工程主厂房钢结构采用常规钢板材，厂房钢柱系统基本采用Q345B材料，吊车梁系统主材为Q345C，其余均采用Q235B，屋面系统材料均为Q235B。要求Q345B和Q235B的力学性能和化学成分应符合GB/T1591-94、GB/T700-88的要求。其余材质应符合相关规范。Q235钢：其质量应符合《碳素结构钢》GB/T700-88的要求应具有抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量如表2.1的合格保证，并有良好的可焊性。表2.1牌号等级化学成分，％碳锰硅≤磷≤硫≤Q235A0.14~0.220.30~0.650.300.0500.045B0.12~0.200.30~0.700.300.0450.045Q345钢：其质量应符合《低碳钢高强度结构钢》GB/T1591-94的要求，应具有抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验以及碳、硫、锰含量如（表二）的合格保证，并有良好的可焊性。表2.2牌号等级化学成分，％碳≤锰硅≤磷≤硫≤Q345A0.201.00～1.600.550.0450.045B0.201.00～1.600.550.0400.040C0.201.00～1.600.550.0350.035D0.181.00～1.600.550.0300.0302.2焊接材料2.2.1焊接材料的选用，见表2.3表2.3焊接材料的选用序号母材埋弧自动焊-SAWCO2气保焊-GMAW手工焊-SMAW备注1Q235BH10Mn2+HJ431(SJ101)ER50-6E43032Q345BH10Mn2+HJ431(SJ101)ER50-6E5016、E50153Q345CH10Mn2+HJ431(SJ101)ER50-6E5016、E5015注：手工焊焊条其性能应符合GB/T5117-1995、GB/T5118-1995的规定；自动焊丝、气保焊丝应分别符合GB/T14957-1994、GB/T14958-1994的规定。2.2.2焊接材料应与主体金属相适应，且符合相关标准规范的规定。焊条质量要求应符合《低合金钢焊条》（GB5188-85）的规定；采用自动或半自动焊接时所用的焊丝和焊剂，其质量要求应符合《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）、《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）、《低合金钢埋弧焊剂》（GB/T12470-90）的规定，并提供焊材质量保证书。2.3螺栓2.3.1要求高强螺栓、螺母、垫圈均为扭剪型10.9S级，材料采用20猛钛硼（20MnTiB）钢制造，其外形尺寸及技术要求必须符合国家现行相关规范的要求。2.3.2高强螺栓的摩擦面采用抛丸除锈方法处理，要求除锈等级为Sa2.5。2.4原材料订购、进厂检验2.4.1钢材由项目部统一提出材料计划，根据项目执行的真实情况，可分为公司统一采购和项目部自行采购。2.4.2钢材复检2.4.2.1对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。2.4.2.2国外进口钢材；2.4.2.3钢材混批；2.4.2.4板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；2.4.2.5建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材2.4.2.6设计有复验要求的钢材；2.4.2.7对质量有疑义的钢材。2.4.2焊接材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，如有疑义应进行复验，合格后方可使用。2.4.3钢材复检取样规格见表2.4表2.4（T为钢板厚度）序号项目取样尺寸(T为板厚)数量取样位置1化学成分T*50*501取样位置板宽1/4处，2拉伸试验T*70*4001取样位置板宽1/4处，3纵向冲击T*100*1001取样沿钢板轧制方向4冷弯试验T*70*3001取样位置板宽1/4处，5Z向性能T*100*1001取样位置板宽1/2处取样数量按照钢材的炉批号每60吨取一组，其中Z向性能按照同一炉批号每25吨取一组。2.4.5涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块等现象，如有疑义应进行复验，合格后方可使用。2.4.6钢材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对每张钢板进行登记。作外观检查符合后按规格分类存放，并分别入帐册以利管理。2.4.7本工程材料应有专门的堆放场地，严格专材专用，不得使用其它材料。每张钢板均应进行编号。2.4.8焊材到厂时由材料管理员依购料清单对材质、规格、数量、炉批号逐一核对，并对所有焊材进行登记。2.4.9所有原材料（包括钢材及焊材）必须附有原制造厂家提供的质量合格证明书。2.4.10以上软件资料齐全后，请材料部门及时将钢材及焊材的质量合格证、复检报告、来料登记表反馈给工艺员、排版员，以便按设计要求进行排版。2.4.11材料如有代用,材料部门应提出书面要求由设计部门审核通过。2.5材料存储2.5.1钢板、型钢、角钢等材料需做工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领取部分材料时，所剩部分应于发料时随即标示上去。2.5.2材料应有序堆放。为防止变形，材料应平整地放在台架上。2.5.3焊接材料的保管2.5.3.1本工程所使用的焊接材料应单独存放，不得与其它工程材料混用。2.5.3.2焊材根据材质、种类、规格分类堆放在干燥室；焊条不得有锈蚀、破损、脏物；焊丝不得有锈蚀、油污；焊剂不得混有杂物。2.5.3.3焊工应按工程要求从仓库领取合格的焊材，领取的焊条必须置于保温筒中，随用随取。2.5.3.4焊接材料按使用说明书或下表要求烘干保温，并有烘焙记录备查。表2.5焊材的烘烤和保温要求焊接材料干燥保温温度（℃）准许露天时间（h）温度（℃）时间（h）E5016350—4001.0--1.5120/SJ101300—4002.0—2.51202三、加工制作3.1主厂房钢结构制作的一般要求3.1.1放样和号料1)号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。2)装配用钢卷尺必须经计量部门校核，标贴修正值后才能使用。3)号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。4)划线精度：项目允许偏差基准线，孔距位置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm5)划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。3.1.2切割和刨削1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。2）气割的精度要求：项目允许偏差零件的宽度和长度±1.0mm切割面不垂直度0.05t且≤2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm3）切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号或构件号、零件号后才能流入下一道工序。4）坡口加工的精度需满足焊接要求。5）腹板排板时宽度方向放0~+2mm焊接收缩余量，长度方向放20~50mm的余量，下料时采用数控气割，板宽两边同时气割，保证下料精度和不均匀受热产生的旁弯。6）翼缘板排版时宽度方向预放0~+2mm的收缩余量，长度方向放20~50mm的余量。7）加劲板的下料采用自动或半自动气割机，需要刨平的零件预留刨边余量3~4mm。3.1.3矫正钢材的矫正，一般应在常温下用机械设备进行，但矫正后的钢材，表面上不应有凹陷、凹痕及其他损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热的温度应控制在900℃以下，低合金钢严禁用水激冷，矫正必须避开蓝脆区温度（200℃～400℃）。对气割引起的旁弯应采用“烤三角”的火焰矫正法（如下图所示）3.1.4制孔3.1.4.1制孔可采用数控切割、钻孔、铣孔等方法。构件制孔应优先选用钻孔。3.2.4.2孔壁表面粗糙度不应大于25μm，螺栓孔的允许偏差见下表：名称允许偏差（mm）直径+1.0～0圆度+1.5～0直度0.3t，且不大于2.03.2.4.3螺栓孔孔径和孔距的允许偏差和检验方法应符合有关标准的规定。3.2.4.4制成的螺栓孔应，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切屑应清除干净。3.2.4.5螺栓孔的允许偏差超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊打磨后重新制孔。3.2.4.6对于数量较多的高强螺栓孔，尽量采用数控钻床进行加工。若因构件尺寸较大而采用摇臂钻使，应加工模板以保证钻孔精度要求。3.3厂房钢柱的制作要求3.3.1钢柱的制作流程图根据项目钢柱设计形式及运输特点，钢柱是否分段由钢结构制作厂根据运输条件决定是否进行分段3.3.2制作步骤1制作前，制作人员应当熟悉制作图纸及相关工艺要求，对入场材料、尺寸进行复核，确认无误后方可进行制作。2构件入场后，首先应准备后制作胎架，并使用水准仪对胎架进行找平。3按照要求对钢柱的主型钢肩梁位置进行开槽，开槽的宽度允许做2mm正公差，且要求在端部预留20mm不切断，以免主型钢发生较大变形。3本项目中钢柱为格构柱，制作时，先按照图纸进行放样，确保钢柱的两根主材之间的间距符合要求。两根主材轴线间距可做0~2mm正公差。同时，应当保证两根主材底部应当在一个平面上，如下图：

4主材上胎架完后，应按照图纸尺寸要求，进行格构柱连接件及劲板的组装。如下图：5最后，完成钢柱柱底板以及肩梁部位钢板件的组装。肩梁位置劲板较多，施焊空间狭小，若组装顺序有误会造成个别劲板无法焊接。肩梁的装配顺序如下图所示：首先完成1号零件与主型钢的组装——将零件2、3、4号按照图纸要求组装成整体，完成焊接及校正后与主型钢进行整体组装——将上部H型钢与主型钢进行组焊——最后完成7号零件的组装焊接。6最后根据要求完成柱底板的安装，完成组装后焊接前应对整体尺寸进行自检，无误后方可进行整体焊接，避免返工。7需要分段的钢柱，要求上下柱完成制作并油漆后发现场进行整体大拼装，对接焊缝为一级焊缝质量标准。8具体的钢柱焊接尺寸及要求，应按照设计图纸要求进行操作。3.3.3制作注意事项3.3.3.1钢柱间连接用角钢采用Q235B材质，其余均为Q345B材料。3.3.3.2钢柱柱底不要求端洗，采用常规角焊缝3.4吊车梁的制作3.4.1吊车梁制作流程图如下：3.4.2吊车梁的制作步骤1排版上、下翼缘板和腹板的对接焊缝应相互错开200mm以上，且所有拼接缝与加劲板的角焊缝之间的间距不小于200mm，吊车梁1/3中间部位不许拼接。上下翼缘板与腹板的拼接应采用加引狐板（其厚度和坡口与主材相同）的对接焊缝，且保证熔透，拼接完成后应进行UT检测，合格后方可进行BH组立。2考虑到项目中部分吊车梁的高度超过2600mm,受喷砂设备功能的限制，此部分吊车梁在制作前，应提前进行预喷砂及涂装。涂装前吊车梁翼缘板与制动板连接的螺栓孔应当完成钻孔，此钻孔应采用数控钻孔，以减少累计误差。常规吊车梁可完成整体制作后，再进行打砂除锈。3吊车梁的BH组立，组立前应准备好制作胎架，腹板应按照要求规范开破口，焊接吊车梁主焊缝应采用同步对称焊接，减少变形。4吊车梁下翼缘对接焊缝质量等级一级焊缝质量标准，吊车梁上翼缘与腹板T型接头对接组合焊缝及上翼缘、腹板的对接焊缝质量为二级，所有角焊缝外观质量等级二级。5吊车梁BH组立焊接校正完成后，吊车梁设计未要求起拱，但为保证制作完成后，不出现下挠要求对吊车梁进行工艺起拱，要求焊接吊车梁主焊缝时，先完成下翼缘与腹板的主焊缝焊接。6吊车梁支座加劲肋的下端应刨平。在与梁焊接时，必须保证制作加劲肋与腹板的垂直度和制作加劲肋下端刨平的水平度。端加劲肋、加劲板上端应刨平与上翼缘板顶紧后焊接。焊接加劲肋的始末端应采用回焊等措施，避免产生弧坑。回焊长度不小于三倍贴角焊缝厚度，尤其是中间加劲肋贴角焊缝末端要严格控制，避免弧坑和咬肉（不宜在加劲肋下端起弧）。所有要求刨平顶紧位置材料下料要预留3～5mm。要求刨平位置如下图：7吊车梁上下翼缘板和腹板，均不得焊接本设计图以外的任何零件，在制作或安装过程中亦不得焊接临时固定件等，并不得在母材上引弧或打火，管道支架、吊车滑触线架只允许连接在中间加劲上。8、吊车梁上翼缘板与制动板的安装连接采用高强螺栓，M20,吊车梁上翼缘板与制动板的贴合面不得做油漆。9考虑到吊车梁系统腹板材料很薄，因此吊车梁在组焊过程中，应当注意腹板出现鼓包情况，若出现可采用梅花点火焰矫正进行处理。10吊车梁、制动板及制动桁架之间的高强连接螺栓孔的制空顺序为，吊车梁翼缘板BH组立前数控钻孔，钻孔按每5M预留1MM余量均匀分布，制动板及制动桁架焊接并校正后按图纸尺寸钻孔。3.5屋面系统3.5.1制作地点，考虑到项目工期紧且现场有充足的场地，因此将本项目主场房屋面系统及部分其他钢结构安置在现场进行制作：3.5.2制作流程图如下：3.5.3装配顺序：a考虑到部分屋架上下弦杆为双拼角钢组成，因此在上下弦杆组装时应当进行预涂装，否则弦杆组装后，弦杆的中间区域无法进行涂装，同理在屋架系统中只要采用双拼角钢的结构构件均应进行预涂装，对于上下弦杆为H型钢构件可整体组装焊接完成后进行征途涂装。b上下弦杆完成涂装后，应按照图纸尺寸进行弦杆的组装及拼接，拼接要求为等强对接二级焊缝，对于钢屋架（构件编号WJ*-*）,要求上弦拼接时，除设计明确不可拼接位置外，其他位置允许做同截面等强度拼接，拼接节点全部做二级焊缝检查。屋架下弦拼接要求采用45C0斜接，拼接点全部做二级焊缝检查。c钢托架（构件编号TJ*-*）上下弦母材拼接应采用45C0斜接，拼接节点全部做二级焊缝检查。d屋架上下弦杆拼接完成后，可按照图纸尺寸组装连接支撑节点板，焊接校正后，上下弦杆上胎架进行大组装。四、焊接工艺4.1焊工资格从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须为国家认可的标准考试合格的焊工，并按相应的资格等级从事相应的焊接工作；4.2本工程采用的焊接方法4.2.1埋弧自动焊-SAW主要用于框架梁、框架柱的柱焊缝焊接以及拼版焊缝的焊接。4.2.2CO2气体保护电弧焊-GMAW主要用于定位焊、贴角焊缝以及牛腿、筋板等位置的焊接。4.2.3碱性药皮焊条手工电弧焊-SMAW主要用于定位焊、焊接修补、贴角焊。4.3焊接材料4.3.1焊接材料的选用，如表4.1。表4.1钢材材质焊接方法焊条/焊丝直径（mm）BB503CO2气保护焊-GMAWH08Mn2SiA1.2BB503埋弧自动焊-SAWH10Mn2+HJ430H10Mn2+SJ1014.0,5.0BB503手工焊-SMAWE5016、E50153.2，4.0，5.0Q345BCO2气保护焊-GMAWH08Mn2SiA1.24.4焊接坡口根据设计要求，焊接接头形式主要有BH型钢主焊缝和拼板焊缝，结合本厂焊接工艺评定结果，确定其坡口形式见下图：板厚大于等于25板厚小于25图4.4-1拼板焊缝坡口形式4.5焊前准备工作4.5.1焊接坡口可采用刨边或半自动切割机加工。切割边缘割纹深度应小于0.2mm，局部缺口深度应小于1.0mm；当割纹深度为1.0-2.0mm时，可采用砂轮打磨成平滑过渡，过渡1：10的斜坡；当割纹深度超过2.0mm时，应按接工艺要求进行补焊和打磨。采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑的，且无影响焊接的割痕缺口；其切割表面的不连续性和修复应符合JGJ81-2002中的规定，切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2001规范规定的要求。4.5.2焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。4.5.3焊前，按照下列“焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。表4.2焊接接头装配质量表序号项目名称示意简图允许公差1坡口角度+1-21+2（+1）+1-2.51+2.52坡口钝边（f+f1）f+f1有衬板时：-1.0f1+1.0mm无衬板时：-2.0f1+2.0mm3根部间隙（R+R1）R+R11)手工焊或CO2气体保护焊：0R12.0mm2)埋弧自动焊：0R11.0mm4装配间隙eT接装配间隙ee1.5mm当e1.5mm时，采用封底焊，并增加焊高尺寸e-1.5mm。(有顶紧要求者除外)4.6焊接工艺4.6.1焊接预热温度按下表执行：（按JGJ81-2002，GB50205-2001和JB/T4709-2000规定）4.6.1.1表中温度值为最低预热温度，实际预热温度应不小于该值。4.6.1.2预热温度的选取以接头中最厚板为原则，预热温度和层间温度最大不超过200℃。4.6.1.3焊接预热范围为施焊部位及其附近二侧各相当于1.5倍板厚但不小于75mm的区域。4.6.1.4焊接预热采用电加热，特殊情况下采用火焰预热注意均匀加热，防止烧熔母材；为保证厚板侧的预热效果，应从施焊部位背侧施加预热。4.6.1.5预热温度应用测温笔(或远红外线测温仪)，离焊缝75mm的地方，从预热施加的背面测量。4.6.2焊接工艺参数,见下表。表4.3焊接工艺参数H08Mn2SiAH10Mn2+SJ1014.7定位焊4.7.1定位焊应由合格的持证定位焊工或正式焊工施焊。4.7.2定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。4.7.3定位焊焊后应彻底清除熔渣；熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊，对咬边、未填满弧坑等类缺陷可不必清除。4.7.4定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T形接头定位焊应在两侧对称进行。4.7.5一般加劲板定位焊尺寸参照下表（单位：mm）表4.7定位焊尺寸材料厚度（mm）焊缝长度（mm）焊缝间距（mm）手工焊、CO2焊自动焊t2540—6050—70300—50025t5050—7070—100300—500t5070—1001003004.8焊接施工4.8.1严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除。4.8.2引弧板和熄弧板所有拼板对接熔透焊缝的两端应装焊引弧和熄弧板，其材料及坡口型式与母材一致，规格：手工焊和半自动焊δ*50x80mm，埋弧焊δx80x100mm；H型钢主焊缝两端加焊大引弧板。焊后引弧和熄弧板应保留2～3mm气割切除，然后修磨平整；引弧和熄弧板不得用锤击落。4.8.3焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态4.8.3.1焊机应处于良好的工作状态。4.8.3.2焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。4.8.3.3焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。4.8.3.4回路夹应与工件处于良好的紧密接触状态以保证稳定的电传导性。4.8.4焊接切口所有焊接应力孔采用靠模号孔；应力孔大小按详图设计要求执行；其弧形口内表面应于组装前修磨平滑。4.8.5焊缝施焊及清理4.8.5.1两面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。4.8.5.2焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量。4.8.5.3拼板焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面；H型钢主焊缝采用船型位置焊，焊接时必须使用专用焊接胎架。4.8.5.4插板、加筋板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧点和熄弧点距接头端部150mm以上。4.8.5.5焊道不在同一平面时，应由低向高填充。4.8.5.6多道焊的接头应错开，多层焊应在端部做出台阶。4.8.5.7顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。4.8.6焊后处理4.8.6.1焊接完毕清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应及时打磨、修补焊缝。4.8.6.2所有熔透焊缝及筋板焊缝，焊后在焊缝附近打上焊工钢印号。4.9焊接要求4.9.1装配时控制好间隙，不能超标；4.9.2框架柱及框架梁主焊缝若采用自动焊，四条主焊缝应采用同一方向焊接；若采用手工焊或CO2气体保护焊，应采用对称分中向两端施焊；4.9.3加劲板的焊接应从中间向四周扩散对称施焊或采用退步焊法；4.9.4厚板坡口焊接应采取多层多道焊接法，不得采用阔焊道法；4.9.5多层焊应连续施焊。4.10焊缝检查4.10.1所有焊缝焊后冷却至室温后，应进行100%外观检查，焊缝应符合GB50205-2001表4.7.20中I级质量要求，具体焊缝尺寸和外观质量如下表：表4.11焊缝尺寸和外观质量序号检查内容图例容许公差1全焊透对接焊焊缝余高(h)t<20mm：0.5h2.5mmt≥20mm：0.5h3.5mm2全焊透T接焊焊缝加强高(S)S≥t/4且10mm3角焊缝焊脚尺寸的偏差(S)S6mm,0S1.5S>6mm,0S3.04焊缝凹痕/焊长每30mm少于1个，但凹坑大小在1mm以下的3个凹坑作1个计算。5焊缝咬边(e)对接焊缝e0.25mm；角焊缝：e0.05t且小于等于0.5mm。连续长度小于等于100.0且焊缝两侧咬边总长度小于等于10%焊缝全长。（对有修磨要求的焊缝，咬边不允许）6接头不良/缺口深度小于等于0.05t，且小于等于0.5mm。7裂缝及表面裂缝/不允许8表面气孔及密集气孔/不允许9表面焊接飞溅/不允许10电弧擦伤/不允许11表面夹渣/不允许12焊瘤/不允许13焊缝过溢()>9014对接焊缝错位(e)d<0.1t且不大于2.0mm。15焊缝表面高度和宽度差(e)/焊缝表面的焊道间凹凸的高低差e1、e2在焊接长度或焊道宽度25mm的范围内为2.5mm以下。焊缝宽度差e3在焊缝长度150mm范围内为5.0mm以下。(要求精整接头的接头除外，对要求精整接头应符合业主工程师规定的要求)4.10.2焊缝无损检测要求4.10.2.1焊缝无损检查，应在焊缝焊后24小时后进行。4.10.2.2本工程需要熔透探伤部位：所有受拉和受压的等强对接焊缝。焊缝等级要求按照图纸执行，熔透焊缝严格按工艺要求开坡口熔透，应按GB11345-89B类II级（或III级）进行100%超声波探伤。4.10.2.3局部检测的焊缝，如发现有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对该焊缝进行100%的检查。4.11缺陷修复和矫正4.11.1焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法或渗透法确定裂缝的大小，然后用碳弧气刨刨掉裂纹和距裂纹二端各50mm的焊缝金属重新焊接。4.11.2过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重焊。4.11.3过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边：用砂轮打磨好表面后重新补焊。4.11.4焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。4.11.5补焊应用直径不大于4.0mm的低氢型焊条，此时提高预热温度50℃。4.11.6焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性，应上报，找出原因后再按返修工艺进行。4.11.7焊缝同一部位的返修次数不得超过两次。4.11.8因焊接产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，热矫正温度不应超过900℃，热机械共用的矫正方法应避免200-400℃的兰脆温度区，加热后应缓慢冷却至室温，严禁用水急冷。五、构件尺寸检查表5.1、钢柱尺寸允许偏差表项目允许偏差检验方法图例柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l±l/1500±15.0用钢尺检查柱底面到牛腿支承面距离l1±l1/2000/8.0牛腿面的翘曲Δ2.0用拉线、直角尺和钢尺检查柱身弯曲矢高H/1200，且不应大于12.0柱身扭曲牛腿处3.0用拉线、吊线和钢尺检查其他处8.0柱截面几何尺寸连接处±3.0用钢尺检查非连接处±4.0翼缘对腹板的垂直度连接处1.5用直角尺和钢尺检查其他处b/100，且不应大于5.0柱脚底板平面度5.0用1m直尺和塞尺检查柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离3.0用钢尺检查5.2吊车梁尺寸允许偏差表项目允许偏差检验方法梁长度ｌ端部有凸缘支座板0－5.0用钢尺检查其他形式±l／2500±10.0端部高度hh≤2000±2.0h＞2000±3.0拱度设计要求起拱±l／5000用拉线和钢尺检查设计未要求起拱10.0—5.0侧弯矢高l／2000，且不应大于10.0扭曲ｈ/250，且不应大于10.0用拉线、吊线和钢尺检查腹板局部平面度ｔ≤145.0用1m直尺和塞尺检查ｔ＞144.0翼缘板对腹板的垂直度b／l00，且不应大于3.0用直角尺和钢尺检查吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.0用200nm、1m直尺和塞尺检查六、钢结构的防腐处理6.1油漆预涂对于构件外形尺寸超过设备进行的构件，大组装前必须进行预除锈。预涂装时按要求预留焊缝（和高强螺栓连接面）范围不涂装的部位，一般在焊缝两侧（和高强螺栓连接面）75mm范围不预涂，待焊接、矫正完成后在予以补漆，补漆前应清除浮锈和表面污物。6.2涂装的技术要求6.2.1除锈可以采用抛丸机，亦可以采用手工喷砂的方法。6.2.2除锈等级为GB8923-88St2.5级，处理后平均表面粗糙度达60～70um。6.2.3经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光）、焊疤飞溅、油漆或污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。6.2.4钢材表面温度低于露点以上3℃，相对湿度大于90%时，干喷磨料除锈应停止进行。6.2.5除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度低于5℃，相对湿度大于85%时，应停止涂装作业。6.2.6每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷；用漆膜测厚仪测量厚度应达到规定的要求且漆膜附着力良好。6.3涂层具体要求6.3.1要求除锈打砂等级Sa2.5级，油漆牌号和厚度如下：底漆：C06-1铁红醇酸磁漆2道膜厚50μm;中间漆：C06-10醇酸磁漆2道膜厚50μm；面漆：C04-42醇酸磁漆2道膜厚50μm；共6道总厚不小也150μm6.4禁止油漆的部位6.4.1.现场焊缝两侧各50mm范围内；柱底正负零标高以下不做油漆。6.4.2高强螺栓连接面，高强螺栓位置图中有明确表示，要求按图施工，比如吊车梁制动板与吊车梁、制动桁架连接位置。6.4.3其他混凝土外包位置。七、构件标记7.1构件编号需用钢印和油漆标出，钢印处预先打磨氧化皮，钢印深度为0.5mm左右，油漆标记的颜色必须不同于构件底色，且字迹应清晰整齐。7.2钢柱构件编号应位于正负零标高向上1.00m位置处且应在腹板面及翼缘板面均喷涂。同时要求在正负零标高向上1.50m位置打标高（）和中心线十字标记。7.3支撑（包括平台梁）构件编号的朝向为两个箭头指向能够看得到的腹板面及上翼面，位置位于距左端0.5米处。八、质量控制与管理8.1质量要求8.1.1质量方针科技领先，保证质量，信守合同，竭诚服务。通过制定和实施科技规划、不断充实科技队伍，坚持不懈地科技投入以提高资源及工程中的科技含量，确保企业的可持续发展。建立符合标准要求的质量管理和质量保证体系并有效运行，严格执行标准，履行合同，为业主和社会服务，满足业主期望的要求。8.1.2本合同项目质量目标a大力推行新技术应用和科学管理，优化资源配置；b工程质量合格率100%，本加工项目优良率98%；c严格执行遵守国家及有关部门颁布的现行规范和标准，及合同规定的技术要求和制造工艺要求。8.1.3制作质量检验包括的项目a原材料检验b制作过程检验c焊接检验d涂装检验8.1.4质检过程中的质控点8.1.4.1材料（包括主材和辅材）的质控点a质量证明书的内容应符合规定标准。b炉批号、品种，规格，型号，外形尺寸，外观表面质量。8.1.4.2号料、下料及钻孔的质控点a样杆的尺寸，及其上面的定位标记。b割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。c准线，中心线，加放的余量。d直度，粗糙度，平面度，直线度，尺寸。e划线精度：定位基准，孔距，孔径，数量，孔心孔周的冲印。f钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度。8.1.4.3装配的质控点a大样及胎具的尺寸。b基准面、基准线，十字中心线，相贯线，另部件的装配位置线。c零部件的材质、编号、尺寸、加工精度、数量、连结及施焊处的表面处理。d隐蔽面的预处理及油漆。f零部件的装配位