80万吨重催装置操作规程工艺说明

80万吨重催装置操作规程工艺说明1.1设计依据（1）《河北中捷石化集团有限公司80万吨/年重油催化裂化装置可行性研究报告编制托付书》；（2）《河北中捷石化集团有限公司80万吨/年重油催化裂化装置工厂设计基础条件》；（3）建设单位提供的与该项目有关技术资料。1.2装置概况1.2.1项目名称建设单位：河北中捷石化集团有限公司装置名称：80万吨／年重油催化裂化装置1.2.2建设性质本项目属于新建项目。1.2.3建设规模及年开工时数重油管反按80×104t/a，汽油管反为16×104t/a；年开工时数：8000小时/年。1.2.4装置组成装置包括反应—再生部分、分馏部分、吸取稳固部分、主风机部分、气压机部分、余热回收部分。1.2.5设计原则（1）采纳先进可靠的催化裂化技术，多产丙烯，降低汽油烯烃含量，提升企业的竞争能力和经济效益；（2）尽量采纳“清洁工艺”，严格遵循国家、地点有关环境爱护、消防、职业安全卫生的标准、规范，减少环境污染，确保排放物符合环保要求；（3）力求使装置操作简单灵活、抗事故能力强，同时采取行之有效的事故防范及处理措施，确保装置安全生产；1.2.6设计范畴此次设计范畴为装置界区内的的全部内容。1.2.7工艺设计目标（1）汽油的烯烃含量~18v%；汽油的辛烷值﹙RON﹚达到96以上；（2）操作弹性满足60％～110％；（3）气压机采纳背压式气轮机驱动，蒸汽做动力；（4）催化剂的自然跑损操纵在0.7㎏/t之内；（5）充分利用催化裂化装置的低温热；1.2.8装置的要紧产品要紧产品：富含丙烯的液化石油气、高辛烷值低烯烃汽油；副产品：油浆和干气。1.2.9原料及产品方案本装置的原料油为常压渣油，硫含量3000ppm（wt）。产品方案：以多产富含丙烯的液化石油气、高辛烷值低烯烃汽油为要紧目的。产品去向：液化石油气至产品精制。汽油至产品精制。轻柴油至加氢精制。干气至产品精制。油浆至油浆罐。2原料及产品性质2.1原料性质设计原料为常压渣油，其性质见表2-1。表2-1原料油（常压渣油）性质（由研究单位提供）原料油常压渣油密度,（20℃）g/cm30.9485残炭,m%6.62H,％12.21S,μg/g3000N,μg/g3610烃族组成,m%饱和烃/芳烃/35.6/46.9胶质+沥青质17.5金属含量μg/gNi/V19.7/0.7Fe/Na5.7/19.2Ca16.2馏程℃初馏点28510%36630%42250%47170%54973%5552.2产品性质2.2.1干气和液化石油气组成见表2-2表2-2干气、液化石油气组成vol%(运算值)序号组份干气液化石油气备注1H237.372N213.253CO22.214H2O0.675O20.816H2S0.580.257C121.828C29.150.389C2=12.670.0110C30.18.0911C3=1.0945.3212nC402.0213iC40.0512.014nC4=0.014.8715IC4=0.0210.4916cC4=0.036.317tC4=0.049.2218≥C50.061.0合计100.00100.002.2.2汽油性质见表2-3表2-3汽油产品性质项目调和汽油*密度20℃,g/cm30.7889硫含量,μg/g570氮含量,μg/g160烃族组成烯烃,V%18.08饱和烃,V%29.30芳烃,V%52.63RON97.6诱导期,分钟＞500酸度,mgKOH/100ml0.85胶质,mg/100ml15腐蚀(Cu,50℃,3h)1a馏程,℃IBP3110%5530%8550%11570%15090%181FBP202*注调和汽油为轻汽油回炼后与重汽油馏分调和的产物2.2.3轻柴油性质见表2-4表2-4轻柴油产品性质项目数值密度,20℃,g/cm30.9706硫,%0.36氮,μg/g793碱氮,μg/g233粘度,20℃,mm2/s3.686酸度,mgKOH/100ml1.65胶质，mg/100ml156腐蚀,Cu,50℃,3h1a凝点,℃＜-30闪点,℃99馏程,℃IBP20910%23430%25850%28870%30890%32995%336FBP349十六烷值＜213装置物料平稳重油管反物料平稳及汽油管反物料平稳由研究院提供。表3-1重油提升管物料平稳序号物料名称产率数量备注wt%kg/h104t/a(一)原料1常压渣油10010000080.00合计10010000080.00(二)产品1干气4.1141103.292液化石油气其中C3=22.69.622600960018.087.683汽油36.863686029.494轻柴油21.052105016.845油浆550004.06焦炭9.8898807.907损失0.55000.4合计10010000080.00讲明：表中数据为潜含量表3-2汽油提升管物料平稳序号物料名称产率数量备注wt%kg/h104t/a(一)原料1汽油1002000016.00合计1002000016.00(二)产品1干气4.939860.792液化石油气其中C3=31.5113.76630227525.042.203汽油59.79119589.574轻柴油2.114220.345焦炭1.663320.216合计1002000016.00讲明：表中数据为潜含量表3-3装置总物料平稳序号物料名称产率数量备注wt%kg/h104t/a(一)原料1常压渣油10010000080.00合计10010000080.00(二)产品1干气5.151004.082液化石油气其中C3=28.0912.35280901235023.129.883汽油28.822882023.054轻柴油21.472147017.185油浆550004.06焦炭10.21102108.177损失0.55000.48合计10010000080.00讲明：表中数据为潜含量4工艺流程简述重油催化裂化装置：包括反应—再生部分、分馏部分、吸取稳固部分、主风机部分、气压机部分、余热回收部分。4.1反应-再生部分自装置外来的常压渣油进入原料油缓冲罐（V1201），由原料油泵（P1201AB）升压后经循环油浆－原料油换热器（E1215AB）加热至280℃左右，与自分馏部分来的回炼油混合后进入提升管中部，分4路经原料油进料喷嘴进入提升管反应器（R1101A）下部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温、汽化及反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋风分离器得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋风分离器，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。待生催化剂经粗旋及沉降器单级旋风分离器料腿进入位于沉降器下部的汽提段，在此与蒸汽逆流接触以置换催化剂所携带的油气。汽提后的催化剂沿待生立管下流，经待生塞阀并通过待生塞阀套筒进入再生器(R1102)的密相床，在700℃左右的再生温度、富氧(3%)及CO助燃剂的条件下进行逆流完全再生。再生后的再生催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入两根提升管反应器底部，以蒸汽和干气作提升介质，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。来自蜡油再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环管的汽油待生催化剂通过专门设计的预提升段整理成活塞流。轻重汽油分离塔顶回流油泵出口来的轻汽油，分两路进入汽油提升管反应器（R1104A）。R1104A的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离，油气经单级旋风分离器进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入分馏塔。来自R1104粗旋以及汽油沉降器单级旋风分离器回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入蜡油提升管反应器（R1101A）底部预提升段，与再生催化剂混合。再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（R1101A）和汽油提升管反应器（R1104A）底部。在蒸汽或干气的预提升作用下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。再生器烧焦所需的主风由主风机B1101提供，其中B1101出口的主风一部分经增压机升压后，分不作为外取热器流化风、提升风及待生套筒流化风。再生器产生的烟气，由七组两级旋风分离器分离催化剂，再经三级旋风分离器(CY1104)进一步分离催化剂后进入烟气轮机(BE1101)膨胀作功，驱动主风机组。烟气出烟气轮机后进入余热锅炉发生3.9MPa级蒸汽，进一步回收烟气热能，使烟气温度降到200℃以下，经烟囱排入大气。4.2分馏部分来自反应器R1101、R2101的反应油气进入分馏塔（T1201）下部。分馏塔共有30层塔盘，底部装有6层冷却洗涤用的人字型挡板。油气自下而上通过人字挡板，经分馏后得到气体、裂解粗汽油、裂解轻油和油浆。为了提供足够的内回流和使塔的负荷比较平均，分馏塔分不建立了四个循环回流。分馏塔顶油气先后经分馏塔顶油气-热水换热器（E1201/A～F）、分馏塔顶油气干式空冷器（E1202/A～L）、分馏塔顶油气冷凝冷却器（E1203/A～F）冷至～40℃，进入分馏塔回流罐（V1203），粗汽油经粗汽油泵（P1202AB）抽出，送至吸取塔。富气进入气体压缩机（C1301）；污水排至酸性水缓冲罐（V1208）经酸性水泵（P1203AB）抽出，送至硫磺回收装置处理。裂解轻油自分馏塔第14层板自流入轻柴油汽提塔（T1202），经水蒸汽汽提后用轻柴油泵（P1205AB）抽出，经轻柴油-热水换热器（E1206）、轻柴油-富吸取油换热器（E1210AB）、轻柴油-热水换热器（E1212AB）、轻柴油冷却器（E1214）冷却至60℃，一部分送出装置，另一部分经贫吸取油冷却器（E1213AB）冷却至40℃去吸取塔。油浆经循环油浆泵（P1209AB）从T1201底部抽出，经循环油浆－原料油换热器（E1215AB）、循环油浆蒸汽发生器（E1216AB）冷却至280℃返回分馏塔，一部分返回T1201人字挡板顶部（对进入分馏塔的油气进行冷却和洗涤），另一部分返回人字挡板底部。第三部分送至油浆冷却器（E1218A～F）冷至90℃送出装置。从吸取稳固部分来的富吸取油，经轻柴油贫吸取油—富吸取油换热器（E1210）换热后，进入分馏塔第9层塔板。一中回流由T1201第17层塔板用一中循环油泵（P1206AB）抽出送至稳固塔（T1304）稳固塔底重沸器（E1312）作热源，然后经分馏一中段油-热水换热器（E1207）冷至190℃返回T1201第14层塔板。回炼油由T1201第29层塔板自流入二中及回炼油罐（V1202），由二中及回炼油泵（P1208AB）抽出，一路与原料油混合后进入提升管反应器，另一路做为二中段循环回流，经分馏二中段油蒸汽发生器（E1208）后冷却至270℃，返回分馏塔第24层塔板；第三路做为内回流打入T1201第28层塔板上。4.3吸取稳固部分从V1203来的富气进入气压机一段进行压缩，然后由气压机中间冷却器冷至40℃，进入气压机中间分离器进行气、液分离。分离出的富气再进入气压机二段。二段出口压力（绝）为1.6MPa。气压机二段出口富气与解吸塔顶气及富气洗涤水汇合后,先经压缩富气干式空冷器(E1301A-D)冷凝后与吸取塔底油汇合进入压缩富气冷凝冷却器(E1302A-D)进一步冷至40℃后,进入气压机出口油气分离器(V1302)进行气、液、水分离。经V1302分离后的气体进入吸取塔（T1301）进行吸取，作为吸取介质的粗汽油及稳固汽油分不自第四层及第一层进入吸取塔，吸取过程放出的热量由两个中段回流取走。其中一中段回流自第六层塔盘流入吸取塔一中回流泵（P1305A、B）,升压后经吸取塔一中段油冷却器（E1303）冷至40℃返回吸取塔第七层塔盘；二中段回流自第二十二层塔盘抽出，由吸取塔二中回流泵（P1306）打至吸取塔二中段油冷却器（E1304）冷至40℃返回吸取塔第二十三层塔盘。经吸取后的贫气至再吸取塔（T1303），用轻柴油作吸取剂进一步吸取后，干气分为两路，一路至提升管反应器作预提升干气，一路至产品精制脱硫，作为工厂燃料气。凝缩油由解吸塔进料泵（P1303A、B）从V1302抽出后进入解吸塔（T1302）第一层，由解吸塔底重沸器（E1311）提供热源，以解吸出凝缩油中＜Ｃ2组分。脱乙烷汽油从解吸塔（T1302）底出来，用泵P1311AB加压经E1305AB与稳固汽油换热后进入稳固塔（T1304）。液化石油气从塔顶馏出，经稳固塔顶冷凝冷却器（E1310A～F）冷却后进入回流油罐V1303。经稳固塔顶回流油泵（P1308A、B）抽出后，一部分作稳固塔回流，其余作为液化石油气产品送至产品精制脱硫、脱硫醇。稳固汽油自塔底先经E1305AB与脱乙烷汽油换热后分为两路，一路去轻重汽油分离塔中部，另一路经解吸塔进料换热器（E1307AB）、稳固汽油-除盐水换热器（E1308AB）、稳固汽油冷却器（E1309AB）冷到40℃。用P1308AB升压送到T1301做补充吸取剂。稳固塔底重沸器（E1312）由分馏一中段循环回流提供热量。轻汽油组分从塔顶馏出，经轻重汽油分离塔顶空冷器（E1314A～D）冷却后进入回流油罐V1310，液体产品轻汽油用轻重汽油分离塔顶回流泵（P1312AB）加压，一部分作为T1305的回流，另一部分送至反应部分。重汽油从轻重汽油分离塔（T1305）底出来，用重汽油泵P1313AB加压后，在重汽油-热水换热器（E1316AB）和重汽油冷却器（E1317AB）换热后去脱硫单元的汽油碱洗、脱硫醇系统。轻重汽油分离塔（T1305）的热源为1.0MPA蒸汽。4.4低温热水生产系统自动力站来的70℃、400t/h的热媒水与分馏塔顶油气换热后分为两路，一路与顶循环油、分馏中段回流油换热；一路与轻柴油、重汽油换热。混合后热媒水温度约100℃，送至装置外。5要紧技术方案5.1工艺技术路线①采纳多产丙烯技术采纳多产丙烯技术，在降低汽油中的烯烃含量的同时，增加液化石油气专门是丙烯的产率。②采纳增产丙烯专用催化剂为满足本装置生产低烯烃汽油的要求，设计考虑采纳增产丙烯专用催化剂。③重油原料雾化采纳CS型高效喷嘴CS型喷嘴具有雾化成效好、焦炭产率低、轻质油收率高、操作平稳等特点，能够充分满足工艺过程的要求，且在一定程度上可降低蒸汽消耗。④反应再生系统采纳ＰLY型高效旋风分离器从坚持反－再系统平稳操作，减少催化剂自然跑损的角度动身，反应再生系统中旋风分离器均采纳分离效率高的ＰLY型旋风分离器。⑤采纳高效汽提技术提升汽提成效对降低再生器烧焦负荷有专门大好处。本设计重油沉降器及汽油沉降器采纳了高效汽提技术并对汽提段进行专门设计，以改善汽提蒸汽与待生催化剂的接触，提升汽提成效。5.2工艺技术特点5.2.1采纳同轴式两器型式本设计重油沉降器与再生器采纳同轴式两器布置。该两器型式具有技术先进、操作简单、抗事故能力强、能耗低及占地少等特点。5.2.2再生工艺方案再生方案的选择以满足降低再生催化剂的定碳、使催化剂性能得以充分复原，同时幸免采纳过于苛刻的再生条件，有利于爱护催化剂活性为前提。本装置采纳单段逆流再生，催化剂定碳<0.1%。该技术由以下几种单项技术组成：⑴采取加CO助燃剂的完全再生方案采纳该方案后，平均氧浓度的提升可使再生剂含碳明显降低，专门关于单段再生其成效更加明显。⑵采纳较低的再生温度较低的再生温度有利于提升剂油比并爱护催化剂活性，为反应原料提供更多的活性中心。⑶采纳逆流再生通过加高待生套筒使待生催化剂进入密相床上部，并良好分配，然后向下流淌与主风形成气固逆流接触，有利于提升总的烧焦强度并减轻催化剂的水热失活。⑷采纳待生催化剂分配技术在待生套筒出口配置专门设计的待生催化剂分配器，使待生剂平均分布于再生密相床上部，为单段逆流高效再生提供差不多的保证。⑸采纳高床层再生。设置较高的密相床层，这不仅可提升气固单程接触时刻，而且有利于CO在密相床中燃烧，并提升催化剂输送的推动力。⑹采纳改进的主风分布管主风的分布好坏直截了当阻碍再生器的流化质量，从而阻碍烧焦成效。单段再生的再生器直径较大，因此，主风的分布好坏尤为重要。为改善流化质量，采纳改进的主风分布管。5.2.3反应部分工艺技术特点(1)采纳双提升管、双沉降器设计。(2)采纳专门设计的重油提升管预提升段，将再生催化剂与汽油待生催化剂混合，以降低再生剂温度提升剂油比。(3)重油提升管原料油喷嘴选用专门设计、雾化成效好、通过实际应用证明成效良好的CS型喷嘴，采纳适宜的原料油预热温度，尽可能降低原料进喷嘴的粘度，确保原料的雾化成效及油剂接触成效。(4)两根提升管分不采纳优化的反应时刻设计，为降低汽油烯烃、多产丙烯制造良好的条件。(5)重油提升管后部设有终止剂（正常情形下不投用），操纵反应出口温度。(6)两根提升管出口设快速终止反应当设施，提升管出口设置粗旋快分使油气与催化剂快速分离，粗旋升气管与沉降器单级旋分器入口软连接，以达到快速终止二次反应，减少反应油气在沉降器的停留时刻从而减少二次反应和热裂化反应的发生，同时提升旋分效率，减少催化剂的跑损。(7)汽提段采纳高效汽提技术：其中汽油汽提段采纳填料式高效汽提技术。采取上述措施使得催化剂在从进入提升管至离开沉降器汽提段的整个过程中均处于优化状态。通过予提升段尽可能地使催化剂流淌平均。采纳高效雾化喷嘴使催化剂与良好雾化并平均分布的原料油雾滴接触，达到瞬时汽化、反应的目的。使用粗旋升气管与单级旋分对口软连接技术能够减少过度裂化及热裂化反应，使反应油气在高温区的停留时刻尽可能缩短。加之完善的汽提设施，从而达到提升轻质油收率，降低干气、焦炭产率之目的。5.2.4合理采纳内、外取热技术置一台气控外循环取热器。该取热器不设滑阀而是通过调剂流化风或提升风量来达到调剂取热量、操纵再生温度的目的，具有结构简单、运行可靠等特点。外取热器取热管采纳肋片管，具有传热系数高、设备结构紧凑、抗事故能力强(取热管断水不易破裂漏水)等优点。外取热水系统采纳自然循环方式，节约动力，运行可靠。5.3要紧工艺运算汇总5.3.1反应部分工艺操作条件见表5-1。5.3.2再生部分工艺操作条件见表5-2。5.3.3重油再生线路压力平稳汇总见表5-3。5.3.4重油待生线路压力平稳汇总见表5-4。5.3.5汽油再生线路压力平稳汇总5-5。5.3.6汽油待生循环线路压力平稳汇总表5-6。5.3.7塔类设备运算汇总表5-7。5.3.8冷却换热设备运算汇总表5-8。表5-1反应部分要紧操作条件和运算结果序号项目单位设计数据备注一重油提升管1原料油预热温度℃2002反应温度℃5203沉降器顶压力MPa(绝)0.314回炼比0.15反应时刻s3.936再生催化剂循环量t/h8357汽油管反待生剂循环量t/h2258剂油比(对总进料)9.649粗旋入口线速m/s16.510单级旋分入口线速m/s19二汽油提升管1进料温度℃452反应温度℃5503沉降器顶压力MPa(绝)0.324反应时刻s2.715粗旋入口线速m/s16.56单级旋分入口线速m/s197再生催化剂循环量t/h2258剂油比11.23三重油汽提段1催化剂总循环量t/h10602质量流速t/（m2.h）172四汽油汽提段1催化剂总循环量t/h2252质量流速t/（m2.h）158表5-2再生部分要紧操作条件和运算结果序号项目单位设计数据备注1再生器密相温度℃6902再生器顶压力MPa(绝)0.353烟气过剩氧v%5.04主风总量Nm3/min22625一级旋分入口线速m/s206二级旋分入口线速m/s22表5-3重油再生线路压力平稳汇总序号项目单位数据备注1推动力1)再生顶压MPa0.352)再生稀相静压MPa0.0043)再生密相静压MPa0.02524)再生斜管静压MPa0.0385合计MPa0.41772阻力1)沉降器顶压MPa0.312)粗旋压降MPa0.00753)提升管总压降MPa0.064)再生滑阀压降MPa0.0402合计MPa0.4177表5-4重油待生线路压力平稳汇总序号项目单位数据备注1推动力1)沉降器顶压MPa0.312)沉降器稀相静压MPa0.00033)汽提段静压MPa0.05524)待生立管静压MPa0.07合计MPa0.43552阻力1)再生顶压MPa0.352)再生稀相静压MPa0.0043)再生密相静压MPa0.00984)待生立管套筒静压MPa0.030255)待生分配器压降MPa0.076)待生塞阀压降MPa0.03445合计MPa0.4355表5-5汽油再生线路压力平稳汇总序号项目单位数据备注1推动力1)再生顶压MPa0.352)再生稀相静压MPa0.0043)再生密相静压MPa0.0214)再生斜管静压MPa0.03675合计MPa0.411752阻力1)沉降器顶压MPa0.322)粗旋压降MPa0.00753)提升管总压降MPa0.064)再生滑阀压降MPa0.03425合计MPa0.41175表5-6汽油待生循环线路压力平稳汇总序号项目单位数据备注1推动力1)汽油沉降器顶压力MPa0.322)汽油沉降器稀相静压MPa0.00053)汽油汽提段静压MPa0.0424)汽油待生循环管静压MPa0.08合计MPa0.44252阻力1)重油沉降器顶压力MPa0.312)重油提升管总压降MPa0.063)重油粗旋压力降MPa0.00754)汽油待生循环滑阀压降MPa0.65合计MPa0.4425表5-7冷却换热设备工艺运算汇总序号流程编号设备名称介质操作温度℃操作压力（绝）MPa流量热负荷kw对数平均温差℃温差校正系数重量流率膜传热系数积垢热阻传热系数传热面积m2型号折流板间距mm备注进口出口进口出口数量单位运算采纳12345678910111213141516171819202122231E1201A-F分馏塔顶油气-热水换热器管程热水7077.3500000kg/h42179.424290.00017323145528802006台并联壳程分馏塔顶油气97.879.6107300kg/h4350.000172E1202A-L分馏塔顶油气空冷器管程分馏塔顶油气79.661107300kg/h51223110050.00017387534156012片6路并联壳程空气30403515616kg/h10310.000173E1203A-F分馏塔顶油气冷凝冷却器管程循环水3038411560kg/h383012.9116090.00034245126828802006台并联壳程分馏塔顶油气6140107300kg/h3260.000174E1204A-H顶循环油-热水换热器管程热水77.394.9400000kg/h822113.644770.0001725621973164504串2并壳程顶循环油11090645804kg/h3090.000175E1206轻柴油-热水换热器管程热水84.798.8100000kg/h163982.793390.0001725367853001台壳程轻柴油199.415460533kg/h4550.000176E1207分馏一中段油-热水换热器管程热水94.995.7400000kg/h37496.295780.0001749981704501台管外分馏一中段油193190190237kg/h7820.000347E1208分馏二中段油蒸汽发生器管程分馏二中段油333.527071270kg/h3314475260.00072772493006001台壳程脱氧水2482485053kg/h24660.000178E1209封油冷却器管程循环水303941200kg/h40111.421010.000342621341601台壳程封油604038057kg/h3900.000349E1210A、B轻柴油-富吸取油换热器管程轻柴g/h159341.48690.000342701472402002台串联壳程富吸取油53.512042128kg/h5810.0003410E1212A、B轻柴油-热水换热器管程热水77.384.7100000kg/h86615.141760.000172572614203002台串联壳程轻柴油1108660533kg/h3300.00034表5-7冷却换热设备工艺运算汇总序号流程编号设备名称介质操作温度℃操作压力（绝）MPa流量热负荷kw对数平均温差℃温差校正系数重量流率膜传热系数积垢热阻传热系数传热面积m2型号折流板间距mm备注进口出口进口出口数量单位运算采纳123456789101112131415161718192021222311E1213A、B贫吸取油冷却器管程循环水303845000kg/h41914.80.9713880.00034236118250BES700-2.5-125-6/25-2I2002台串联管外轻柴油604039140kg/h3720.0003412E1214轻柴油冷却器管程循环水304266900kg/h93435.10.9625570.0003428882160BES800-2.5-160-6/25-4I2001台壳程轻柴油866060533kg/h4450.0003413E1215A、B原料油—循环油浆换热器管程循环油浆360335251880kg/h47331800.999740.0009229122180BES600-4.0-90-6/25-21502台并联壳程原料油130200100000kg/h6570.000714E1216A、B循环油浆蒸汽发生器管程循环油浆335280251880kg/h976955.21.007180.0009331573756BJS1200-1.98/4.7-378-6/25-6I6002台并联壳程脱氧水24824815470kg/h31060.0001715E1218A-F油浆冷却器管程循环油浆28090kg/hAES500-4.0-50-6/25-8I1503路并联2台重叠壳程循环水3042kg/h16E1301A-D压缩富气干式空冷器管程压缩富气725563462kg/h1312270.958480.00017360183520P9*3-4-130-2.45S-23.4/GJ-Ia4片并联壳程空气30391171872kg/h10300.0001717E1302A-D压缩富气冷凝冷却器管程循环水3038312500kg/h290911.50.8712130.000342799671940RCBOS1300-2.5-485-6/25-4I2004台并联壳程压缩富气57.940185922kg/h4240.0001718E1303A、B吸取塔一中段油冷却器管程循环水303831200kg/h2919.30.974560.00034256137430BES900-2.5-215-6/25-2I2002台串联壳程吸取塔一中油47.14072074kg/h9580.0001719E1304A、B吸取塔二中段油冷却器管程循环水303851850kg/h4829.40.9711770.00034442130340BES800-2.5-170-6/25-2I2002台串联壳程吸取塔二中油47.340115736kg/h13380.0001720E1305A、B稳固塔进料换热器管程稳固汽油179.2147.5116629kg/h285628.50.9813230.00017477194320BJS800-2.5-160-6/25-4I4802台串联壳程脱乙烷汽油126.2140.5143541kg/h11190.00017表5-7冷却换热设备工艺运算汇总序号流程编号设备名称介质操作温度℃操作压力（绝）MPa流量热负荷kw对数平均温差℃温差校正系数重量流率积垢热阻传热系数传热面积m2型号备注进口出口进口出口数量单位12345678910111213141516192021222321E1307A、B稳固汽油-凝缩油换热器管程稳固汽油147.5105.567811kg/h218265.40.989830.00017447BES700-2.5-125-6/25-2I2002台串联壳程凝缩油408077944kg/h12940.0001722E1308A、B稳固汽油-除盐水换热器管程除盐水407055000kg/h191930.40.9525850.00017469BIU800-2.5/2.5-165-6/25-4I3002台串联壳程稳固汽油105.568.567811kg/h7700.0001723E1309A、B稳固汽油冷却器管程循环水3038158750kg/h147717.90.9722710.00034422BES900-2.5-215-6/25-2I3002台串联壳程稳固汽油66.54067811kg/h6750.0001724E1310A-F稳固塔顶冷凝冷却器管程循环水3038930900kg/h866113.70.9729170.00034413BJS1200-2.5-400-6/25-2I4802台串联3路并联壳程稳固塔顶油气61.64088984kg/h7070.0001725E1311解吸塔底重沸器管程蒸g/h735544.21.0087570.000171737TBJS800-2.5-160-6/25-4I5501台壳程解吸塔底油126.2149.4237708kg/h166920.0001726E1312稳固塔底重沸器管程分馏一中油263.5193190237kg/h919936.714760.00034239TBJS1800-1.18/1.38-1375-9/25-64501台壳程稳固塔底油179.2186.6494801kg/h7520.0001727E1314A-D轻重汽油分离塔顶干式空冷器管程轻汽油97.64529906kg/h349431.11.0011610.00017357P9*3-4-130-2.45S-23.4/GJ-I4片并联壳程空气3041.71125779kg/h7590.0001728E1315轻重汽油塔底重沸器管程蒸汽1831834153kg/h272521.31.0052920.00017998TBJS900-2.5-210-6/25-45501台壳程重汽油158165112638kg/h24280.0001729E1316A、B重汽油-热水换热器管程热水99106.9100000kg/h94823.50.9755250.00017474BIU600-2.5/2.5-90-6.0/25-2I3002台串联壳程重汽g/h6760.0001730E1317A、B重汽油冷却器管程循环水3038138500kg/h128930.10.9732060.00034362BES700-2.5-125-6/25-2I3002台串联壳程重汽油1084028933kg/h4990.00017表5-8塔类设备工艺运算汇总序号流程编号设备名称介质操作温度℃操作压力（绝）MPa塔板形式或填料名称塔板间距或填料高mm塔径mm动能因数或填料因子液体负荷降液管面积对塔截面之比%塔总高（切线距）m备注运算采纳流量m3/h充许空塔线速m/s塔顶塔底抽出（进口）塔顶塔底流量m3/h123456789101112131415161920212223242526271T1201分馏塔97.83600.260.29301～4#浮阀8004600342760.5711.911.410427.111415.44双溢流5～17#"8004600400320.6718.79.0585.6569.31013双溢流18～30#"8004600468720.7819.79.3289549.71013双溢流注:(1)开孔率为开孔面积与塔截面积之比．(2)动能因数为阀缝动能因数2T1202轻柴油汽提塔轻柴油2011990.270.275浮阀600140015480.286.18.9882.97.868.419.66单溢流油气,蒸汽3T1301吸取塔油气4647.51.451.5浮阀600220013980.15.87.7172.59.539.72015双溢流汽油浮阀600220016790.127.77.71898.743.52015双溢流4T1302解吸塔油气55.61261.51.55浮阀600280012010.054.97.83128.556.52015双溢流汽油浮阀600280015110.077.56.83477.762.82015双溢流5T1303再吸取塔油气4453.51.41.43浮阀600140012070.229.57.850.912.84219.630单溢流轻柴油6T1304稳固塔液态烃61.61791.21.25浮阀600240036270.2216.410.2140.77.329.410.620双溢流汽油浮阀600280028120.13910.9379.56.668.518.811双溢流浮阀600280030990.1410.211408.76.173.818.811双溢流7T1305轻重汽油分离塔汽油97.71580.30.35浮阀600180043880.612010.620.512.520.65.911单溢流浮阀600180030800.4315.210.892.97.171.415.119单溢流注:(1)开孔率为孔面积与塔截面积之比;(2)动能因数为阀孔动能因数．6.1反应－再生部分6.1.1重油提升管反应器采纳折叠式提升管，分为两段：上段为进料及反应段，下段为预提升段。反应段直径为1.2m，内衬100mm隔热耐磨衬里。预提升段钢径为1600mm，内衬100mm隔热耐磨衬里。进料喷咀采纳4组CS喷嘴，提升管上部设置2组终止剂喷嘴，提升管出口设两组粗旋风分离器。6.1.2、重油沉降器及汽提段沉降器置于再生器之上，直径为7m，内衬100mm隔热耐磨衬里，采纳单级四组PV型旋风分离器并设内集气室。汽提段直径2.8m，设8层带气体再分配结构的环形挡板，整个汽提段插入再生器中，外衬100mm隔热衬里。6.1.3汽油提升管反应器分为两段：上段为进料及反应段，下段为预提升段。反应段直径为0.7m，内衬100mm隔热耐磨衬里。预提升段钢径为0.7m，内衬150mm隔热耐磨衬里。进料喷咀采纳2组CS喷嘴，提升管出口设1组粗旋风分离器。6.1.4、汽油沉降器及汽提段沉降器钢径为3800mm，内衬125mm隔热耐磨衬里；采纳单级1组PV型旋风分离器。汽提段钢径为1950mm，高度7.0m，内衬125mm隔热耐磨衬里，设5层汽提格栅。6.1.5、再生器采纳大小筒结构，稀密相直径(外径)分不为10.6/7.7m，采纳150mm厚隔热耐磨衬里，要紧内构件包括7组两级PV型旋风分离器、主风分布管、待生塞阀套筒等。6.1.6、三级旋风分离器设一台立式PDC型三级旋风分离器。6.2塔类6.2.1、分馏塔：直径4.6m，采纳30层高效浮阀塔盘，下部脱过热段采纳六层人字挡板。6.2.2、轻柴油汽提塔：直径1.4m，采纳6层单溢流高效浮阀塔盘。6.2.3、吸取塔：直径2.2m，采纳30层双溢流高效浮阀塔盘。6.2.4、解吸塔；直径2.8m，采纳30层双溢流高效浮阀塔盘。6.2.5、再吸取塔；直径1.4m，采纳30层单溢流高效浮阀塔盘。6.2.6、稳固塔；直径2.4／2.8m，采纳42层双溢流高效浮阀塔盘。6.2.7、轻重汽油分离塔；1.6m，采纳30层单溢流高效浮阀塔盘。6.3机组部分6.3.1主风机组6.3.1.1机组的配置简图：烟气轮机主风机齿轮箱异步电动机6.3.1.2机组的操作参数6.3.1.2.1轴流式主风机项目单位年平均夏季月平均冬季月平均相对湿度%647758入口压力MPa(A)0.0960.0960.096入口温度℃12.528-4.1入口流量n3m/min224022402240出口压力MPa(A)0.40.40.4出口温度℃180204155转数rpm581658165816功率Kw845990217965型号:AV56-13级数:13级流量调剂：全部静叶可调6.3.1.2.2烟气轮机型号:YL-10000F介质：烟气入口压力MPa(abs)：0.305入口温度℃： 670入口流量m3n/min：2215出口压力MPa(abs)：0.108轴功率kw：9150组份:组份N2H2OCOCO2SO2O2总计V％74.578.360.012.440.054.581006.3.1.2.3齿轮箱传递功率kW：9000（正/反向）名义转速r/min：5816/14856.3.1.2.4电动/发电机型号：YFKS900-4额定功率kW：9000同步转速r/min：1500电压V：10000频率Hz：50相数：3冷却方式：全封闭水-风冷却6.3.2备用主风机组6.3.2.1机组的配置简图：备用主风机齿轮箱电动机6.3.2.2机组的操作参数6.3.2.2.1离心式主风机介质：空气入口压力MPa(abs)：0.096入口温度℃：28入口流量m3n/min（干）：1550出口压力MPa(abs)：0.32轴功率kw：54436.3.2.2.2电动机额定功率kw：6300同步转速r/min：1485电压V：10000冷却方式：水-风冷却6.3.2.3要紧结构特点备用主风机转子由三个叶轮组成、双支承结构，机壳水平剖分成上下两部分。进出口方向垂直向下，每级叶轮进口圈处和级间及轴端均采纳迷宫密封,以防止气体泄漏。备用主风机由电动机驱动。主风机、电动机、变速器均采纳滑动轴承，联轴器为膜片式联轴器，润滑油站向滑动轴承处供油，强制润滑。润滑油系统要紧包括：油箱、两台电动油泵、双联油冷却器、双联油过滤器、调剂阀以及高位油箱等。两台油泵一开一备，当润滑油站出口压力低至0.18MPa(G)时，备用油泵自动启动，保证机组润滑所需的压力。当润滑油站出口压力低至0.08MPa(G)时，机组自动停机。6.3.3增压机机组6.3.3.1机组的配置简图：增压机齿轮箱电动机6.3.3.2机组的操作参数6.3.3.2.1离心式增压机介质：空气入口压力MPa(abs)：0.39入口温度℃：80入口流量m3n/min（湿）：220出口压力MPa(abs)：0.48轴功率kw：2516.3.3.2.2电动机额定功率kw：280同步转速r/min：3000电压V：10000防护等级：IP54（户外）6.3.3.3机组的结构特点压缩机叶轮为单级悬臂结构，用齿轮箱增速，电动机驱动。电动机与齿轮箱以弹性联轴器连接。叶轮直截了当装于齿轮箱从动齿轮轴的自由端上，机壳以螺栓固定于齿轮箱体一端。润滑油系统由油箱，主、备油泵，双联油冷却器，双联油过滤器等组成。齿轮箱底座作为润滑油箱，主油泵为轴头泵(齿轮泵)，备用油泵为电动式齿轮油泵，在压缩机起动和停机时使用。备用油泵电机选用防爆电机。6.3.4气压机机组6.3.4.1机组的配置简图：汽轮机气压机6.3.4.2机组的操作参数6.3.4.2.1气压机型号：2MCL526介质：富气入口压力Mpa(abs)：0.21入口温度℃：40流量m3n/min：正常/最大543/650出口压力MPa(abs)：1.6轴功率kw：2950/35606.3.4.2.2汽轮机介质：中压蒸汽蒸汽流量t/h：43.5进汽压力MPa(abs)：3.43（+0.2，-0.3）进汽温度℃：435（+10，-15） 排汽压力MPa(abs)：1.1正常功率kw：28116.3.4.3机组的结构特点2MCL526压缩机为离心式，采纳水平剖分结构，下机壳轴承箱处向两端伸出四个支脚将压缩机支承在独立的机座上。本机共有六级，分两段压缩，中间设有气体冷却器和气液分离器，每段各有三级叶轮，两端叶轮背靠背布置，以平稳轴向力,残余轴向力由平稳盘和推力轴承承担，叶轮为后弯曲闭式叶轮，过盈热套装在轴上。压缩机轴端密封采纳迷宫密封和干气密封，段间和级间密封采纳拉不令密封。汽轮机为背压式，汽缸水平剖分为上下两部分。汽缸分不向前后伸出4个锚爪，搭落在独立的前后支架上。锚爪和支架靠专门的蝶形弹簧和球面垫圈联接，当机壳受热膨胀时，球面垫圈承诺锚爪在其上滑动。后支架和汽缸由偏心导销装置连接，并形成轴向死点，汽缸从此点向前端膨胀。汽轮机后端利用偏心导销装置进行纵向和横向定位，利用汽缸下部的导向块与前支架上的导向键进行汽轮机的横向定位。汽轮机采纳两个二油叶径向轴承，轴承水平剖分为上下两半瓦，轴瓦的工作表面上浇铸巴氏合金，推力轴承采纳米契尔式。汽轮机的调速器采纳美国Woodward公司生产505型电子式调速器，其调速范畴为70%-105%，适宜就地或远程操纵，该调速器还能够编程气轮机启动程序。6.4冷换设备关于一样的冷换设备选用BES、BJS系列为主;关于热水与油品换热的换热器均选用BIU系列;对压降要求较严的部分，如分馏塔顶油气系统，采纳低压降的折流杆式冷凝器;为降低循环水耗量，在分流塔顶后部采纳干式空冷器，压缩富气冷凝采纳干式空冷器。6.5机泵类本装置所选油泵以高效率的流程泵为主，电机均选用YB系列电机。6.6专门阀门本装置共有专门阀门15台，DN900再生电液单动滑阀一台，DN900待生电液塞阀一台，DN400汽油再生电液单动滑阀一台，DN400汽油待生循环电液单动滑阀一台，DN1400/DN1600电液双动滑阀一台，DN300汽油沉降器顶高温蝶阀一台，DN1200烟机入口电液高温蝶阀一台，DN1200烟机入口电动高温闸阀一台,DN700气压机入口气动蝶阀一台,DN700气压机入口放火炬蝶阀一台，DN300气压机出口风动闸阀一台，DN900主风机出口阻尼单向阀一台,DN900备用主风机出口阻尼单向阀一台，DN900主风总管阻尼单向阀一台，DN300增压风总管阻尼单向阀一台。7消耗指标及能耗7.1消耗指标1.水用量(见表7-1)2.电用量(见表7-2)3.蒸汽用量(见表7-3)4.压缩空气用量(见表7-4)5.燃料用量(见表7-5)6.化学药剂用量(见表7-6)表7-1水用量表使用地点给水t/h排水t/h备注新奇水循环冷水生活用水脱氧水除盐水循环热水含油污水含硫污水生活污水生产废水含盐污水压力自流1234567891011121314151分馏塔顶油气冷凝器411.5411.52封油冷却器53533贫吸取油冷却器45454产品油浆冷却器0/42.50/42.5正常/最大5压缩富气冷凝冷却器312.5312.56吸取塔—中段油冷却器31.231.27吸取塔二中段油冷却器51.951.98稳固塔顶冷凝冷却器930.9930.99稳固汽油冷却器158.8158.810轻柴油冷却器66.966.911烟机一1#主风机组15015012增压机组7713气压机组707014气压机中间冷却器300300使用地点给水t/h排水t/h备注新奇水循环冷水生活用水脱氧水除盐水循环热水含油污水含硫污水生活污水生产废水含盐污水压力自流12345678910111213141515专门阀门0/2.50/2.5正常/最大16机泵冷却1310317采样冷却器0/30/3正常/最大18采通用水202019余热回收及余热锅炉3.6692.5/175057.7692.5/17503.6正常/最大20生活用水2221烟气水封罐0/600/60"22外表室1/21/2"23分析间1/21/2"24两机厂房2/42/4"25开停工用水0/600/60"26酸性水缓冲罐10.6合计正常9.6262257.72619710.623.6最大60367936766060表7-2电用量序号使用地点电压V设备数量,台设备容量,kW轴功率kW年工作时数年用电量备注操作备用操作备用12345678910111化学药剂吸入泵38022.2×21.4×240001.122化学药剂注入泵380320.55×30.55×20.3×380000.363原料油泵3801113213274.3800059.444粗汽油泵3801113213269.6800055.685酸性水泵38011555530.5800024.46顶循环回流油泵3802118518580001967轻柴油泵3801113213293.2800074.568分馏一中循环油泵3801113213263.9800051.129分馏二中及回炼油泵3801116016096.7800077.3610循环油浆泵38011185185117.8800094.2411轻污油泵38017.53.640001.4412封油泵38011373722800017.613气压机一段入口凝液泵38011303012.580001014气压机二段出口凝液泵38011303010.480008.3215解吸塔进料泵38011909066.1800052.8816吸取塔底油泵38011757540.4800032.3217吸取一中回流油泵38011555520.2800016.1618吸取二中回流油泵3801555527.9800022.3219稳固塔进料泵38011555536.4800029.1220稳固塔顶回流油泵38011555527.7800022.1621稳固汽油泵38011909064.7800051.7622轻汽油泵38011555531.8800025.4423重汽油泵38011555530.7800024.5624放火炬气体凝液泵380111640002.4253801222×1214×128000134.426380422×414×4800044.827380422×414×4800044.828190006918000552.82916300460000301128028080002243138011303080002432380112222800017.633380111.10.9980000.79234380113380002.4353801117.517.58000143638017.57.58000637380772.2×72.2×72.2×7800012.323822013030800024393801200100.9800080.7240380111082800065.6413801555000.25403801132102800081.64138022020500142380217.517.500433801555000.2544380115155000.75453801151500463801225000.147备机主电机加热器3801220048增压机主电机加热器38010.30.35000.01549起重机电机380465655003.2550主机油站通风机38011.51.580001.2合计2297.4971776.83801870.81496.62203024表7-3蒸汽用量表序号使用地点蒸汽用量，t/h回收凝聚水，t/h装置自产蒸汽，t/h备注蒸汽压力，Mpa压力，Mpa压力，MPa1.03.50.51.00.50.51.03.5最大正常最大正常最大正常123456789101112131415一反再用汽18.513.8351R1101A底放空吹扫0.0252R1101顶放空吹扫0.053R1101汽提蒸汽3.154R1101汽提段锥体松动0.245待生塞阀吹扫0.026待生立管松动0.17原料油雾化蒸汽6.65.58终止剂雾化及吹扫0.150.059提升管预提升蒸汽3.250.8510沉降器防焦蒸汽0.2511R1104A底放空吹扫0.02512R1104顶放空吹扫0.0513R1104汽提蒸汽0.6514R1104汽提段锥体松动0.1215汽油待生滑阀吹扫0.0216汽油待生管松动0.0317汽油雾化蒸汽0.218R1104A预提升蒸汽0.819R1104沉降器防焦蒸汽0.1520再生器燃烧油雾化及吹扫1.00.05序号使用地点蒸汽用量，t/h回收凝聚水，t/h装置自产蒸汽，t/h备注蒸汽压力，Mpa压力，Mpa压力，MPa1.03.50.51.00.50.51.03.5最大正常最大正常最大正常12345678910111213141521待生套筒事故蒸汽及吹扫0.60.02522再生立管松动0.1623再生滑阀吹扫0.0624液化石油气汽化0.24025催化剂罐抽空用汽4.0026再生烟气喷水雾化蒸汽及吹扫27再生剂采样吹扫0028再生烟气喷水嘴冷却蒸汽0.0229双动滑阀吹扫0.1230BE1101入口闸阀吹扫0.0431BE1101入口蝶阀吹扫0.0432主风机组1.81.033F1101燃料油雾化0.30二分馏部分2.6257.4120.521油气管线放空吹扫0.12油气管线排空吹扫0.0253T1201搅拌蒸汽1.04T1202汽提蒸汽1.55分馏塔二中蒸汽发生器5.056油浆蒸汽发生器15.477原料油开工加热器蒸汽扩容产汽7.41开工用8原料油开工加热器8.40开工用序号使用地点蒸汽用量，t/h回收凝聚水，t/h装置自产蒸汽，t/h备注蒸汽压力，Mpa压力，Mpa压力，MPa1.03.50.51.00.50.51.03.5最大正常最大正常最大正常123456789101112131415三吸取稳固用汽18.8615.3642.515.3642.51C1301用汽0.3602C1301背压汽轮机42.542.53E1311用汽13.511.2111.214E1315用汽5.04.154.15四外取热器23.75五余热锅炉12.43六其它用汽30合计4331.8242.522.76142.556.7注:最大量不同时显现表7-4压缩空气用量序号使用地点及用途用量(标)m3n/min备注非净化净化正常最大正常最大12345671反—再系统流化松动风30422催化剂输送及松动风329553机械特阀吹扫、动力及7174余热锅炉用风0535外表用风2535合计33704057表7-5燃料用量 序号使用地点燃料油燃料气备注kg/ht/am3n/h104m3n/a12345671辅助燃烧室0/13300/1650开工用合计0/13300/1650正常/最大表7-6催化剂、化学药剂用量 序号名称型号或规格年用量t一次装入量t预期寿命备注12345671催化剂13601602钝化剂含锑25%653助燃剂含铂万分之五5.40.064磷酸三钠95%0.187.2能耗计算序号项目消耗量燃料低热值总能耗单位能耗单位耗量小时耗量年耗量或能耗指标104MJ/aMJ/t单位耗量单位耗量单位耗量单位耗量123457891011121新奇水t/t0.10t/h9.6104t/a7.68MJ/t7.1254.680.682循环水t/t26.22t/h2622104t/a2097.6MJ/t4.198788.94109.863除氧水t/t0.58t/h57.7104t/a46.16MJ/t385.1917780.37222.254污水t/t0.13t/h12.6104t/a10.08MJ/t33.49337.584.225电力kWh/t28.72kWh/h2871.8104kWh/a2297.44MJ/kWh12.5628855.85360.7060.5MPa蒸汽t/t0.00t/h0104t/a0MJ/t2763.00.000.0071.0MPa蒸汽t/t-0.11t/h-10.68104t/a-8.544MJ/t3182.0-27186.75-339.8383.5MPa蒸汽t/t-0.14t/h-14.2104t/a-11.36MJ/t3684.3-41853.65-523.179净化压缩空气m3n/t19.8m3n/h1980104m3n/a1584MJ/m3n1.592518.5631.4810非净化压缩空气m3n/t24m3n/h2400104m3n/a1920MJ/m3n1.172246.4028.0811焦炭t/t0.102t/h10.212104t/a8.1696MJ/t39770324904.994061.3112热水低温热回收MJ/h-58490104MJ/a-46792-46792.00-350.9合计3604.657.3能耗分析和节能措施7.3.1、能耗分析装置能耗为3604.65MJ/t(86.09×104kcal/t原料)，能耗较高，缘故要紧有：1)、反应热大裂化深度深，且回炼轻汽油，再生器的过剩热量减少，产生中压蒸汽减少。2)、气压机负荷大该工艺气体产率高，其气压机负荷比同规模的FCC装置气压机负荷高专门多，因而能耗量增大。3)、吸取稳固负荷大本装置吸取稳固汽、液相负荷比FCC装置高专门多，由此引起的水、电、汽能耗增加。4)、低温热多。由于轻烃产率高，系统压力低，过程产生的低温热多而难于利用，增大了排弃热量而使能耗增大。7.3.2、装置内采取的节能措施1）、降低生焦该工艺重油提升管采纳低温剂、大剂油比操作，可有效地降低焦炭产率。此外两个汽提段均采纳高效的汽提段设计，降低可汽提焦炭产率。2）、设置烟气轮机，余热锅炉以回收烟气压力能及显热。3）、合理安排换热流程，回收各种温位的热量，专门是回收低温热量。4）、尽量采纳消耗低的设备，如在合适的部位采纳空冷器，降低循环水耗量;采纳新型进料雾化喷咀降低蒸汽消耗，反再系统采纳新型衬里降低热缺失。5）、利用高温位热源发生中压蒸汽并逐级利用，提升能量利用率。6）、降低循环水用量合理安排换热流程，尽可能多回收低温热，减少循环水用量。生产操纵分析表8-1催化裂解装置生产操纵分析汇总表(一)分析系数次样品班名称分析项目原料油回炼油油浆粗汽油稳固汽油轻柴油比重1/天不定期不定期111馏程不定期不定期111残炭1/天不定期粘度不定期不定期凝固点不定期不定期含硫不定期不定期不定期不定期含水不定期钠含量1/天蒸汽压1闪点1/天辛烷值不定期十六烷值不定期重金属含量不定期不定期不定期固体含量1胶质不定期不定期溴价不定期不定期诱导期1/天铜片腐蚀1/天表8-2催化裂解装置生产操纵分析汇总表(二)分析系数次样品班名称分析项目富气干气液化石油气再生器出气三旋出口烟气新奇催化剂待生催化剂再生催化剂再定碳22组成分析1/天1/天1/天1/天1/天H2S含量1/天1/天1/天固体含量不定期不定期重金属含量不定期筛分组成1/批不定期微反活性1/批不定期磨损指数1/批不定期催化剂化学组成不定期比表面积1/批不定期灼减1/批不定期堆积比重1/批不定期孔体积不定期注：表中的分析次数和分析项目均为正常操作时的情形，开工期间可按照实际需要增加分析频次和分析项目。9环境爱护及安全措施9.1本装置污染源及采取的治理措施设计中优先考虑采纳不产生或少产生污染的工艺方案及流程，对过程中显现的不可幸免的污染物，第一考虑综合利用，化废为利。针对各种污染物，采取必要措施加以处理，使之符合有关环保要求。此次设计采纳工艺的要紧目标之一确实是要将催化裂解装置汽油中的烯烃含量降至18v%以下，完全符合国家产业政策和环保要求。本装置污染源及采取的治理措施为：9.1.1废液(1)含油污水装置内含油污水要紧包括机泵排水，油品采样冷却排水、装置厂房的冲洗排水等，含油污水经污水预处理设施处理后，再排入污水处理场统一处理。(2)生活污水装置内生活污水经化粪池截污后排入工厂污水处理场。(3)含盐污水余热锅炉及产汽系统的排污水，排至工厂污水处理场。(4)含硫污水装置内分馏塔顶油气分离器、气压机出口油气分离器等产生的酸性水均送至污水汽提装置处理。(5)污油本装置污油分轻污油和重污油，要紧来源于停工时设备排净等。轻污油由装置内轻污油罐集中后，用泵送至工厂轻污油罐中待回炼或作其它适当处理。重污油用蒸汽吹扫经管线送至工厂燃料油罐，作燃料用。9.1.2废气(1)再生烟气装置正常生产时，约排出140889Nm3/h的烟气，其中含有SOx、NOx、粉尘等有害物质。该烟气经三级旋风分离器可将绝大部分催化剂粉尘回收，最后经80m高烟囱放空，烟气中有害物质排放量可符合

GB16297-1996《大气污染物排放标准》（三级）排放要求。其排放量及浓度见下表：表9-1大气污染物排放标准有害物质名称SO2粉尘kg/hmg/Nm3kg/hmg/Nm3排放量及浓度7352014.1100标准限值160550231120(2)放空油气装置内以及容器上的油气安全阀放空均由专设管道排至工厂火炬烧掉。在开工期间或气压机工作不正常时，全部富气将排至火炬烧掉，幸免油气直截了当排空对大气造成污染。9.1.3废催化剂本装置原料为加氢蜡油，正常生产时，只存在催化剂自然跑损，不需从再生器内卸剂，因此不存在废催化剂污染咨询题。9.1.4噪声本装置的要紧噪声源包括大型机组、油泵，空冷器风机、调剂阀及放空口等。针对以上噪声源，设计中具体采取措施如下：(1)主风机组进出口均设消声器，操纵其噪声不大于90dBa。主风机操作间差不多采取隔声措施。操纵其噪声不大于65dBa。(2)各油泵的电机均选用低噪声的YB系列防爆电机，将其噪声操纵在90dBa以下。(3)合理选择调剂阀，幸免因压降过大而产生的高频噪声。(4)各放空均设有消声器以尽可能降低噪声。(5)特阀均采纳电液执行机构，可幸免风动执行机构所产生的噪声。9.2危险、危害因素分析9.2.1生产介质的危害本装置涉及到的要紧工艺介质及其特性见表9-2。表9-2要紧工艺介质及其特性项目名称物料名称自燃点℃闪点物态危险等级原料混合原料300～350>120液体丙B干气650～750气体甲A产品液化石油气460液体甲A汽油510～530<28液体甲B轻柴油45～120液体甲B/乙A回炼油300～330>120液体丙B油浆300～330>120液体丙B9.2.2要紧生产岗位危险因素分析该装置处理的物料分为易燃、易爆介质。要紧生产岗位危险因素分析见表9-3。表9-3要紧生产岗位危险因素分析序号场所或设备危险性１反应器着火、爆炸２余热锅炉高温３泵噪声４催化剂等装填粉尘５装置区着火、爆炸６压缩机爆炸噪声9.3安全卫生措施9.3.1工艺（1）采纳先进可靠的工艺技术和合理的工艺流程。并考虑了必要的裕度及操作弹性，适应操作运行中上下波动的需要。（2）设置安全阀和连锁自保系统，保证事故状态下的人身安全和设备安全。（3）可燃气体的排放，进入密闭火炬系统。（4）辅助燃烧室的燃料气管线上设置阻火器，防止回火发生事故。（5）选用低噪声设备，对噪声较高的声源采取消声降噪措施。（6）提升装置自动化操纵水平，以提升生产运行的可靠性。（7）压缩机和泵出口设置止回阀，以防止高压介质倒流造成事故。（8）公用工程管线与易燃易爆介质管线相连时，设置三阀组或止回阀或盲板，以防止易燃易爆介质串入公用工程系统。9.3.2外表及自动操纵工程（1）在装置泵房内、管架下、吸取稳固区、辅助燃烧室等地点，设置可燃气体报警仪。（2）选用本质安全型防爆外表。（3）设置完善的操作参数越限报警系统。（4）设置反应温度低限、主风低流量、两器差压超限等联锁自动爱护系统。9.3.3装置平面位置及总图竖向工程（1）平面布置按GB50160-92(1999年局部修订)《石油化工企业设计防火规范》安排。（2）装置平面布置遵守有关防火、防爆安全规范。针对催化装置特点，按流程式集中布置，以利安全操作。（3）建筑物间距离，符合防火及通风、采光有关规定。（4）装置内设置检修及消防通道。保证消防车和急救车能顺利通往可能显现事故的地点。9.3.4电气、电信工程（1）在设计中遵守GB50058-92《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规程》。（2）装置内所有为保证安全生产需要照明的场所均设置照明器具，局部重要的操作通道及操作点设应急照明灯。（3）装置设工作接地、爱护接地、及防雷防静电接地设施，并符合有关规定。9.3.5工艺设备工程（1）严格按有关标准、规范、规定进行设备的工程设计、制造和检验，包括:《钢制压力容器》GB150-1998，《钢制管壳式换热器》GB151-89（第1，第2号修改单），《压力容器安全技术监察规程》等。（2）对有可能产生超温、超压的设备，设置安全泄压系统或联锁爱护系统。（3）设备基座均设防火爱护措施。（4）设备的保温、保冷措施，充分考虑了安全卫生的需要。9.3.6工艺配管工程（1）装置各部分均设有固定的消防蒸汽管线和足够的软管站，使可能显现的泄漏点均在消防蒸汽软管范畴之内。（2）按标准、规范规定选用管道、管件、法兰、垫片、阀门。（3）对安装管道采取必要的保温、保冷措施。该措施充分考虑到：ⅰ、工艺过程的需要。ⅱ、减少散热或冷量散失的需要。ⅲ、保证操作人员安全、改善劳动条件的需要。例如，防烫保温。（4）保温工艺管道安全的措施ⅰ、热补偿安全。ⅱ、适应高温、高压及腐蚀介质管道材质。ⅲ、防泄漏措施。9.3.7土建工程（1）建筑物、构筑物的设计遵守有关防火、防爆的技术规定及《建筑抗震设计规范》GBJ11-89。（2）框架和管架４米标高以下，均涂防火层。9.3.8其它措施（1）设置移动式小型灭火设备。包括推车式泡沫灭火器，手提式干粗灭火器以及移动式泡沫箱。（2）按照工作场所特点和防护要求，按有关规定提供个体防护用品。（3）按GB2894规定，在易发事故区域设置安全标志。（4）按GB2893规定，在建、构筑物或设备上涂安全警示色。（5）生产场所、工作场所的紧急通道和出入口，设置醒目标志。（6）按标准、规范的规定，对设备和工艺管道涂识不