岳雷单层钢结构厂房施工组织设计样本

工程概况第一节编制根据一、华诚博远（北京）建筑规划设计有限公司设计本工程施工图。二、业主和招标人联合签发提供威宁科创医药产业园工程招标书，招标补充文献。三、国家现行建筑工程法律、法规、施工规范和强制性原则条文等。四、本工程执行有关国家规范、原则：（一）、土建类《建筑工程施工质量验收统一原则》（GB50300-）《建筑地基基本工程施工质量验收规范》（GB50202-）《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-）《混凝土构造工程施工质量验收规范》（GB50204-）《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-）《屋面工程施工质量验收规范》（GB50207-）《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》（GB50210-）（二）、钢构造制造、安装类《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）《钢构造高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》（JGJ82－91）《建筑钢构造焊接技术规程》（JGJ81－）《地脚螺栓》（GB799－88）《冷弯薄壁型钢构造技术规范》（GB50018-）（三）、市政道路类《市政道路工程质量检查评估原则》（CJJ01-90）《公路沥青路面施工技术规范》（JTJF40-）（四）、工程管理类《安全防范工程技术规范》（GB50348-）《建筑施工安全检查原则》（JGJ59-99）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）《施工现场暂时用电安全技术规范》（JGJ46-）《绿色建筑评价原则》（GB50378-）注：上述规范均按现行版本执行，本施工组织设计所列规范仅作参照。五、现场周边实际勘察状况。第二节工程概况本工程为威宁科创医药产业园工程，位于贵州省毕节市威宁县五里岗大道工业园区，施工图由华诚博远（北京）建筑规划有限公司设计，本工程涉及1#、2#、3#、4#厂房及办公楼，总建筑面积268137.13㎡，以及室外总平面工程。1、生产车间厂房：均为门式轻钢构造单层厂房，长249.6米，宽161.6米，建筑面积31938.18㎡。2、办公楼：构造体系为钢框架构造、门式钢架构造，建筑面积为7025.97㎡。3、本工程设计室内标高±0.000（绝对标高1#2233.9m、2#2234.3m、3#2236.3m、4#2234.8m及办公楼2237.3m）。4、本工程建筑耐火级别二级，屋面防水级别Ⅲ级；抗震设防烈度为七度；建筑主体构造设计使用年限：50年，围护构造合理使用。第二章重要施工办法及技术办法第一节土建某些重要施工方案一、测量放线及沉降观测该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。根据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，厂房以11轴、R轴为重要控制轴线，办公楼以e-3轴线、a-1轴线b-1轴线c-1轴线d-1轴线中线为重要控制轴线，并将此重要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上，做为轴线控制点，经纬仪转角误差应满足90°±2″及180°±4″规定，测距误差不超过±2mm。1、平面控制：（1）、放线完毕后，整顿出放线测量成果图，经监理工程师、甲方代表验收复测无误后进入下道工序。（2）、轴线用经纬仪控制，将经纬仪安顿在轴线控制桩上。2、主体构造垂直控制厂房、办公楼钢柱安装垂直控制，采用DJ2电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000。3、建筑物标高传递施工办法：选用经校验DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验双面塔尺，辅以符合国家量值传递30m钢卷尺进行标高传递。二、基本工程（一）、基坑、基槽土方开挖1、开挖前做好场地平整工作，排除地表水，保证道路畅通、现场无积水。2、基坑、槽放线设有龙门板，按设计基本断面尺寸加上放坡、模板安装工作面，用白灰撒出开挖线。3、由于本工程挖土应分层逐渐开挖，当挖至离坑、槽底30厘米时，改用人工挖，依照坑、槽宽拉通线将坑槽边切整洁，同步抄平，把水平点引至坑、槽边。如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出10～20厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计规定深度。4、挖土过程中，如遇古井、坟墓、穴洞、软坑及其她不正常土壤时，必要彻底挖除，进行换土或加固解决，其解决办法应征得设计单位批准。5、弃土堆在坑、槽外不少于一米，不得将龙门板和中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。6、基坑、槽挖好后，经甲方代表、监理工程师、质检、地质和设计院代体现场验收，达到设计规定才干浇垫层。8、雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应持续进行，雨前应及时夯完已填土层。9、回填土：基本竣工后，要及时组织关于人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。采用分层夯填，每层厚度不大于300MM，使用机械硅式打夯机两侧同步进行，每层夯实遍数为3～4遍。（应于基本验收后进行）回填用土含水率应恰当。（二）、基本钢筋混凝土施工办法1、C15砼垫层：（1）、当一次砼用量≧7M3时用商品砼，砼输送车直接运到基坑边自卸。（2）、当一次砼用量<7M3时采用现场搅拌机搅拌。现场搅拌石料应质地坚硬、不风化，表面干净，有泥土者应用水冲净，石子、砂、水灰比严格按配合比施工，为了保证强度规定，稠度要适当，避免流淌。（3）、浇筑时应保证振捣密实，平整。（4）、冬期施工时，应作好覆盖保温养护工作。（5）、人工运送时应事先检查好运送之所有线路，坑凸处应加以修理、垫平，跳板必要稳固。2、基本钢筋（1）、检查中心线、边线与否已弹在垫层上。将基本表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。（2）、钢筋绑扎：钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。1）、独立基本底板筋绑扎其短边钢筋应放在长边钢筋下面；2）、基本梁受力钢筋接头位置必要互相错开，所有箍筋与受力钢筋交接处所有绑扣，垫好垫块。3、支模板（1）、安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。（2）、模板制作规定牢固、拼装应适当、平整，模板侧板一定要高出独立基本及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。（3）、断面尺寸应符合设计图纸规定，并在模板上测量标高，控制基本标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。4、地脚螺栓固定、安装为保证地脚锚栓位置精准，地脚锚栓采用如下拼装、安装办法：（1）、地脚螺栓固定：控制螺栓相对位置，依照施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用-10*500*800钢板钻孔与角钢焊接。（2）、地脚螺栓安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时依照轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（灌溉垫层时预埋）焊接。（3）、地脚螺栓安装完毕，对螺纹某些要加以保护，先用黄油将螺纹某些涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。5、砼灌溉本工程混凝土采用自拌混凝土，砼强度必要经关于单位取样和配比。（1）、混凝土浇捣前施工准备1）混凝土搅拌站必要依照工程需要,配备足够运力，保证供应持续性。混凝土运送应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。运送车应随车带有减水剂。对于到达现场而坍落度不符合规定、已超过初凝时间、和易性太差混凝土应拒使用予退回。2）浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必要经甲方代表、监理、质监部门检查承认并签发隐蔽工程验收记录后才干进行混凝土灌溉。3）项目技术负责人、责任工长应依照工程实际状况，编制切实可行灌溉方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。在混凝土浇捣过程中应当控制试件制作和原则养护。在混凝土取样时必要请监理技术人员旁站见证。（2）、独立基本砼浇筑1）分层一次灌溉完毕，不容许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆布满模板。2）、灌溉时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。（3）、基本梁砼浇筑1）垫层及边模必要浇水湿润，冲洗干净，基本梁浇筑混凝土时必要按顺序由一端向另一端分层分段持续进行。2）砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再浮现泡为止，振捣距离30-50厘米，混凝土表面必要按标高水平线将表面抹平。（4）、养护：砼浇筑后，常温条件下12小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜，冬期施工采用覆盖养护，养护时间不得少于七昼夜。三、主体工程（一）、钢筋工程工艺流程为：熟悉图纸→编写配料单→审核→技术交底→下料制作样筋→复尺→按单制作→分类存储→绑扎安装→验收。工程中用到钢材型号有HPB235（一级钢）、HRB335（二级钢）两种型号。设计规定钢筋D≤25时接长方式不限制，依照本工程钢筋规格、以往施工经验及类似工程用法，本工程柱主筋连接方式采用电渣压力焊，梁主筋采用闪光对焊。1、施工准备1)人员准备由于有电渣压力焊和闪光对焊连接形式，因而后台钢筋加工人员除配备普通加工人员外，还配备通过专门培训焊工，特殊工种必要有上岗证。钢筋工规定绑扎纯熟。2)机械准备后台加工机械在钢筋加工前调试到位，由机械员专职进行维护，保证机械正常使用及精准度调节；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。钢筋加工机械及数量见第四章机械表。3)材料准备钢筋进场必要有出厂合格证、炉号和实验报告单，并且质量证明书必要随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。4)材料管理在施工现场平面布置加工料场时，为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采用如下几项办法：现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标记牌。钢筋加工成品在堆放场地明确标记规格及型号，转运过程中钢筋上挂标记布条，保证在施工中可以对的使用到构造施工中。钢筋堆放场地购买足够塑料布，防止雨、雪天气导致钢筋锈蚀。5)技术准备钢筋放样技术员及放样员详细阅读构造总阐明，梁、柱、板阐明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；对于绑扎（搭接）钢筋，受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中1/3—1/4之间位置；受压区钢筋接头按50%错开，同步同截面钢筋接头数量不得不不大于50%；钢筋放样单必要通过项目技术员审核后，才可以进行加工。2、钢筋后台加工1)钢筋调直用调直机调直钢筋时，要依照钢筋直径选用调直模和传送压辊，并对的掌握调直模和压辊压紧限度，调直模偏移量要依照其磨耗限度及钢筋品种通过实验拟定。2)钢筋除锈钢筋表面应干净。油渍、漆污和锤击时能剥落浮皮、铁锈等在使用前清除干净。3)钢筋切断通过项目技术、实验人员拟定钢筋出厂合格证和复试实验报告结论符合设计和规范规定后，告知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员依照配筋图和划分施工程序，给出构造各部位各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。4)切断质量规定钢筋断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊规定钢筋（例如：顶模撑钢筋）不得有毛刺等现象；钢筋长度规定精确，容许偏差±5mm（顶模撑除外）。5)钢筋弯曲普通规定：一级钢筋末端做180度弯钩时，其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径2.5倍，平直某些长度为10d；二级钢筋需做90度或135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直某些为10d；弯起钢筋中间部位弯折处弯曲半径为5d。弯曲成型工艺:依照钢筋料单规定，将钢筋尺寸标记在定位板上，钢筋弯曲时，依照定位板上尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，依照不同弯曲角度扣除弯曲调节值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径2.5倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径钢筋弯曲需要。钢筋弯曲成型后，角度对的，弯钩长度满足规定，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整洁，同步贴好标记签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸钢筋成型后规定钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标记签后分类码放整洁，注明使用部位、数量等。3、钢筋绑扎（1）柱钢筋绑扎1）框架柱工艺流程：套柱子箍筋→连接受力竖向筋→划箍筋间距→绑扎箍筋2）工艺要点绑扎柱子箍筋：按图纸规定间距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用电渣压力焊连接。连接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，钢筋连接位置距地必要不不大于500mm，吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。划箍筋间距线：在立好柱子竖向钢筋上，按图纸规定用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：a按已划好箍筋位置线，将已套好箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。b箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角某些采用正反扣绑扎。c箍筋弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。d柱箍筋端头弯成135度，平直某些长度为10d（d为箍筋直径）。e柱筋保护层厚度规定：主筋：依照设计规定，不同部位采用不同厚度砼垫块，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mm且能保证主筋保护层，尺寸为50x50mm，间距600x600mm。f梁柱交接处，保证柱子截面尺寸。（2）地梁钢筋安装地梁钢筋施工顺序：纵向钢筋放入模内，用木条暂时分开梁底、梁面主筋→画好地梁箍筋间距，穿好箍筋并逐个排开→放入地梁保护层预制块→撤出木条，把地梁钢筋放入梁模内→绑扎纵向钢筋和箍筋，固定地梁弯起筋、负弯矩筋、腰筋。当梁高较大时，可在梁位置附近安装好梁钢筋，用手拉葫芦把梁钢筋吊入梁模内。箍筋接头应交错设立，并与纵向筋绑扎牢固，按抗震规定箍筋弯钩均为135°，平直长度为10d。梁弯起筋和负弯起筋位置应精确，保证钢筋有效高度。（3）、基本底板钢筋绑扎1）工艺流程：划板筋位置线→绑扎钢筋→垫垫块加马凳→清理干净→报验监理。2）施工要点钢筋绑扎时，钢筋相交点必要所有绑扎，采用八字扣绑扎（方向见右图），必要保证钢筋不位移；钢筋搭接范畴内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；摆放、绑扎带铁丝保护层垫块，厚度15mm，按每800mm距离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线；马凳使用Ф12钢筋500mm-800mm（二）、模板工程依照工程特点，柱、地梁、基本所有模板均采用木模。采用竹夹板与木模板配合施工，圆木加工成枋材、板材。人工拼模、刨光组装。1、工艺流程：熟悉图纸→审核→放大样→检查→按样制作→刷隔离剂→编号分类码垛→安装→校正加固→验收。2、安装办法（1）、柱模板：柱模板采用12厚竹夹板，板面与木方骨架配制成定型模板，每根柱模由4块竹夹板构成，并互相咬口50MM，柱模紧固采用Φ12钢螺栓@600设立一道，配合100×100木方用木楔对称加快固定。柱模立面柱模A-A剖面（2）、地梁模板：梁底模采用40厚木板，梁侧模板采用带肋竹夹板。梁侧模按梁外形尺寸加高30MM，梁侧模下部用50×100木夹条固定在门架横担木上，梁支撑用装配式门架，当梁高不不大于650时，依照计算侧压力，加一道Ф12对拉螺栓。3、技术要点（1）、支撑间距应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。支撑有足够支承面积，门架立柱应落在不不大于5CM垫板上。底层模板支撑立杆支承面下必要夯实，铺设通长50MM厚木板，以保证支撑不下沉。上下层模板支柱，应安装在一条竖向中心线上。（2）、柱子支模板前，应在底部弹出通线，将柱子及其钢筋找方、校正位置。木模下端应留门子板，浇砼前把渣子、木屑清理干净，如模板下口仍有间隙可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条等堵严，防止浮现柱子烂根；在2M以上地方设灌溉口，以免砼发生离析、断层等现象。（3）、模板支好后应进行吊线、校直、校正、复核、加固，自检合格再经监理工程师、甲方代表等共同现场验收，批准后方可进行浇筑混凝土。（4）、浇筑混凝土时，应有专业木工值班看模，注意观测模板受荷载后状况，如发现偏移、鼓模、下沉、漏浆、支撑松动等现象，应及时采用有效办法予以解决。（5）、拆模时应按安模时相反顺序进行，不应使构件受到损伤。不得用撬棍、大锤直接冲击，锤击柱棱角及其他部位混凝土。（6）、模板拆除后不立虽然用应及时清理分类堆放，妥善保管，再度使用时，应重新检查。4、质量规定：（1）、尺寸精准，内表面平整光滑，拼缝严密，不产生漏浆现象而导致蜂窝。（2）、模板支撑、支架必要有足够强度、刚度和稳定性，不发生下沉、胀模和跑模。（3）、隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，以免导致麻面。注意不得弄脏钢筋，因素是脱模剂粘于钢筋表面，将减少钢筋握裹力。脱模剂也不得污染二次灌筑混凝土下层混凝土表面，以防形成脱模剂隔层，影响构造整体性或引起层壳、开裂。（4）、偏差一定要控制在施工规范容许偏差范畴内。（三）、混凝土工程1、砼供应规定和质量保证（1）、砼配合比和坍落度规定1）自拌砼提供配合比和各种质保材料，由项目技术负责人认真审核，并严格控制砼外加剂、粉煤灰等材料品质和掺量。2）砼拌合物坍落度，在满足施工规定前提下，宜小不适当大，用泵送时，由于本工程高度在14m以内，坍落度控制在130±20mm范畴内。（2）、商品砼开盘鉴定：每次开盘砼应做开盘鉴定及砼试件，应项目部、监理或甲方代表三方一同实行，并签章拟定。（3）、砼现场验收及不合格产品解决：现场施工员应负责检测坍落度，并做好检测记录。1）浇筑柱、基本等部位时必要车车检测砼坍落度。2）浇筑地梁砼时，每小时至少检测一次，有疑问时应增长检测数量。3）坍落度检测达不到规定期禁止使用。4）项目部施工员还应配合实验人员做好砼试件，不不大于1000m3每200m3做一组；不大于1000m3每100m3做一组试件，每工作班制同配合比砼局限性2、砼浇捣办法（1）、砼振捣采用机械振捣，每次振捣以达到表面泛浆，无气泡排出为好，并要防止漏振或过振，做到快插慢拔。每一插点要掌握好振动时间，过短不适当振实，过长也许引起砼离析现象，普通每点振捣时间为20~30秒。（2）、柱浇捣时，应先在柱底铺5cm厚与砼同水灰比水泥砂浆，以免产生底部蜂窝现象。柱砼分四次浇捣完毕，第一次浇筑高度为50cm，剩余砼分三次浇捣。由于本工程梁板砼为不同强度级别，因此不能同步浇捣，先浇捣梁，浇捣办法按梁高度分层浇捣成阶梯形，施工缝留在梁边100处板上。最后浇捣板，板砼采用平板式振捣器振捣，浇注过程中应防止砼堆集过高，导致平整度超标。（3）、浇捣砼时应经常观测模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞状况，当发既有变形移位时，应停止浇捣，并在已浇筑砼初凝前修整完好。（4）、由于所有采用商品砼浇捣，施工时，应事先将每次浇捣数量，时间，工期规定、标号、种类与砼搅拌站联系清晰，浇捣时，保持畅通通讯联系，以及时供应，满足节点不同标号砼规定。3、混凝土养护：混凝土浇筑后，常温条件下12小时后必要浇水养护，外露某些用草袋覆盖，派专人洒水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为原则，养护时间不得不大于7昼夜。4、试块留置：每次浇筑砼均应留置3组（9块）砼试块，分别于3天、7天、28天送检，可于构造验收时提供根据。5、砼拆除模板后在易损害处设立防护办法，如：草袋、木板、水泥袋等，以免导致砼棱角损坏。(四)、砖砌体工程1、砖、砂、水泥必要检查合格后方能使用。砖必要在砌筑前一天浇水湿润。2、砌体用一顺一丁组砌办法。3、砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达85%以上）。4、砌体施工，应设立皮数杆，在皮数杆上标明皮数及竖向构造变化部位。皮数杆应立在墙大角处，内外墙交接处，楼梯间及洞口多地方。决定皮数杆上划出砖层厚度办法是：在进场砖中抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮数杆上砖层厚度。灰缝厚度规定为8-12MM。5、砌筑前，梁面先用细石砼或砂浆找平。雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆稠度应恰当减小，每工作班砌筑高度不适当超过1.6、在构造柱处留马牙槎，先退后进。柱、构造柱每500设2Φ6拉墙筋，拉墙筋压墙体1米，砖墙要垂直、平整。7、施工预留洞口两侧必要留置拉筋，洞口顶必要设立钢筋砼过梁。8、预留：电气电路管道、配电箱洞及过墙洞预先留设。宽度超过300MM洞口，应设立过梁。脚手眼留设位置应符合规范规定。9、砌筑砂浆规定在拌成后3～4H内用完，温度超过30℃（五）、门窗幕墙安装工程本工程门窗有：厂房外门采用推拉门，办公楼采用玻璃幕墙来安装。玻璃幕墙均由加工厂制作，现场安装。（六）、楼地面工程1、地面砼（1）浇筑砼垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水湿润。（2）使用商品砼进行地面浇注，砼运送车运到现场自卸，人工进行摊平、振捣。（3）浇筑地面垫层时，应纵横每7.5米设中间水平桩以控制厚度。（4）按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，分仓处用与垫层厚度相近槽钢做模板，砼用平板式振捣器进行振捣。（5）混凝土振实后，必要做好面层抹平工作。水泥混凝土初提前，应完毕面层抹平、搓打均匀。（6）砼浇筑完毕后，应在24h内加以覆盖及浇水，浇水次数应保持砼具备足够湿润状态，养护日期不少于7d。（7）砼抗压强度达到1.2Mpa后来，方可在其上做耐磨面层等。2、地面质量原则（1）地面各层坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。（2）地面各层强度和密实度应符合设计规定，上下结合层牢固。（3）伸缩缝（纵横间距以车间柱距纵横轴线为准）宽度和位置以及填缝质量等应符合规定。（4）各层表面平整度容许偏差：项次层次材料名称容许偏差（㎜）1基土土152垫层水泥混凝土103面层水泥砂浆44面层块料3（七）、装饰工程装饰工程应在主体和基层质量检查合格后，方可施工。装饰工程所有材料，应按设计规定选用，并应符合现行材料原则规定。装饰工程用料配合比应符合设计规定。装饰工程应预先作出样板间，并经质监理工程师、甲方代表验收合格后，方可进行大面积施工。1、室内抹灰工程抹灰前准备工作：必要将基层清理干净，浇水湿润。墙面必要先堵眼、补缝、修补平整。在砼柱面、板底先刷加水泥用量10%建筑胶水水泥素浆，增强粘结力防止空鼓、开裂。在灰砂砖和砼柱、梁接缝处钉上钢丝网，或粘贴尼龙网。1）、各种砂浆抹灰面层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后，应采用办法防止玷污和损坏。水泥砂浆抹灰完毕后，要经常洒水养护，养护期不少于7天。2）、内外墙面平整后垂直做灰饼（标志），外墙大角要拉通线。3）、抹灰层要分层赶平、修整、表面压平，每遍厚度适中。（水泥砂浆为5～7毫米，混合砂浆为7～9毫米）4）、待前一层抹灰层凝固后，方能进行后一层抹灰。5）、现浇混凝土顶棚抹灰前，基底杂质必要清除干净，凸出地方要恰当凿平，凹地方要用水泥砂浆分层补平，光滑要凿毛，在接近天棚墙面四周弹水平线，并提前浇水湿润顶棚。6）、7）、室内墙面、柱面阳角和门窗洞阳角，应做50宽2M高1：2水泥砂浆护角。2、釉面砖内墙镶贴（卫生间内墙）（1）、弹横竖线：应先依照室内尺寸拟定与否有非整块砖，如无法避免，半块砖放在最下面或门窗口上下处，规定对贴瓷砖每一种墙面均弹出横竖控制线，保证表面平整、横平竖直。（2）、挂线：选用已弹好竖线→找出地面标高阴角位置→以及每面墙两个端点→在下面用木质板垫牢使它和墙面底砖下线相平→在施板尺上划出尺杆：然后检查无误后，在水平方向由左向或，在竖向由下向上，才干层层开始粘贴釉面砖。（3）、浸砖和湿润墙面1）、粘贴前，应将釉面砖放在清水中浸泡，2h以上取出晾干，手按砖背无积水，即可粘贴。2）、砖墙要提前1d湿润好，这样不会吸走粘结砂浆中水份。（4）、釉面砖粘贴：1）釉面砖背面粘结层厚度，应满抹灰浆，厚度约5mm2）釉面砖就位固定→用橡皮锤轻击砖面，使之压实与邻面齐平，粘贴5-10块→用靠尺板检查表面平整→用灰匙拨缝→阳角拼缝。可用阳角条，也可用切割机将瓷砖边切成45度斜角。（5）、面砖粘贴完后进行清缝。扫光表面灰→用竹签划缝→用棉丝拭净→粘完一整面墙后再将横竖缝划出。用白水泥对墙面砖勾缝，待嵌缝材料凝固后，清洗表面。第二节钢构造施工方案本工程重要钢构造柱为H型和六边形钢柱，屋架为椭圆环形钢屋架，制造质量与精度规定比较高，应当加强技术力量配套，保证钢构造制作安装质量达到优质，保证工期。一、材料管理1、钢材（1）、本工程所使用钢材须符合设计图阐明外，同步须符合国标规范规定。（2）钢材检查(含实验)1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具产品合格证；2）核对材质、规格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计图说相符；3）钢材外形尺寸应满足有关原则规定；4）钢材与否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；（3）钢材保管要点1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，导致生锈；2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；3）使用对的吊具或夹具，避免发生损伤；4）不同材质分类堆放整洁，并防止污染；2、基本螺栓（1）基本螺栓检查1）核对材质、规格，须符合设计图规定；2）螺纹尺寸、螺栓直径等检查项目上须符合规定值；（2）基本螺栓保管1）基本螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；2）基本螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；3）螺纹须抹上黄油，防止生锈。（3）高强螺栓及螺帽1）核对品名、规格、批号与质保书相似，并符合设计规定2）高强螺栓连接副预拉力实验及高强度力螺栓连接抗滑移系数实验送有资质检测单位检查；3、焊接材料（1）焊接材料检查1）核对品名批号，数量与质保书相似；2）核对化学成分机械性能与否符合规定值；3）检查包装不得有破损；4）初次采用焊接材料需做工艺评估实验。（2）焊接材料保管1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离不不大于300mm，保持通风与干燥；2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；3）先进先出法，避免时间过久失效。4.涂装材料（1）涂料检查1）核对品名、批号、数量与质保书相似，并与设计图说规定相似；2）核对检查项目与否符合规定值；3）涂料抽验依公司《进料检查规范》执行。（2）涂料保管1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触；2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照；3）涂料应先进先出，遵守有效期限。二、H型及六边形钢构件制造1、构件制造流程图：工作图放样钢板对接U.T检查尺寸检查落样尺寸检查监理检查多火口平行切割钢板开槽H型钢组立小构件切割尺寸检查监理检查埋弧焊小构件钻孔整形H型钢钻孔柱长截切监理检查大组立总尺寸检查焊接U.T检查监理检查喷珠表面级别检查监理检查监理检查油漆膜厚检查喷漆包装储放运输出货2、材料矫正：

钢构造制作工艺中矫正是核心工序，是保证钢构造制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。

制作钢构造钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不不不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应依照变形状况，拟定锤击顺序。

3、放样：

（1）、放样前应当核对施工图、熟悉工艺原则、掌握各部件精准尺寸严格控制尺寸精度；

（2）、度量工具必要经法定计量单位校验；

（3）、放样应以施工图实际尺寸1:1大样放出关于节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等根据。

（4）、放样样板制作：样板采用厚度0.3mm薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。

（5）、放样应在放样平台上进行，平台必要平整稳固。放样平台禁止受外力冲击，以免影响平台水平度。放样时一方面应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点实样。

4、号料：

号料前应详细熟悉样板上符号和号料数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件编号、数量、加工办法等，并应依照零件不同材料统一采用不同颜色标注。号料应根据施工工艺规定预留切割和边沿加工余量，以及焊接受缩余量。

5、切割：

本工程钢板切割均采用气割办法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm如下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以上时缝宽为2.5mm，气割后钢板和型钢气割面平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必要符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）规定。

6、边沿加工：

为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口加工质量。因此需要对切割后钢材边沿进行加工，以保证加工精度。边沿加工宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必要符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）规定。

7、制孔：采用钻孔办法，钻孔在钻床上进行。为了保证钻孔质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待构造装配时，将孔扩钻至设计孔径，保证孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了保证群孔制作质量，应预先制成钻模，严格控制孔群位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔质量应符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）规定。

8、H型钢焊接焊接H型钢柱、梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足如下规定：

（1）、焊接后边沿30－50mm范畴内铁锈、毛刺污垢等必要清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷因素。

（2）、引弧板应与母材材质相似，焊接坡口形式相似，长度应符合原则规定；使用手工电弧焊应满足如下规定：使用状态良好、功能齐全电焊机，选用焊条需用烘干箱进行烘干。

（3）、焊接H型钢构造件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝间距应不不大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装迈进行。

（4）、焊缝质量检查原则应符合下表规定：焊缝质量级别缺陷类别一级二级三级未焊满不容许≤0.2+0.02δ，且≤1㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜≤0.2+0.04δ，且≤2㎜；每100㎜焊缝内缺陷总长≤25㎜跟部收缩不容许≤0.2+0.02δ，且≤1㎜，长度不限≤0.2+0.04δ，且≤2㎜，长度不限咬边不容许≤0.05δ，且≤0.5㎜；连接长度≤100㎜，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1δ，且≤1㎜，长度不限电弧擦伤不容许个别电弧擦伤容许存在接头不良不容许缺口深度≤0.05δ，且≤0.5㎜；每1m缺口深度≤0.1δ，且≤1㎜；每1m表面气孔不容许每50㎜长度焊缝内容许直径≤0.4δ，且≤3㎜气孔2个；孔距≥6倍孔径表面夹渣不容许深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20㎜弧坑裂纹不容许容许个别存在，长度≤5㎜9、钢构件组装：（1）、钢构造组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边沿每边30～50mm范畴内铁锈、毛刺、污垢等清除干净。

（2）、组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件组装应在部件组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装精度。

（3）、组装时应进行零件组装调节定位，以防止过大外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。

（4）、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接构造质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，因此本工程在组装焊接时，选取对称法施焊顺序，焊缝布置位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大夹具将焊件固定以增长焊件刚度；采用反变形办法，即在焊迈进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反方向进行人为适量变形，以达到焊后抵消变形目地。

10、矫正：组合H型钢因焊接产生变形，本工程采用机械和高温加热调直，机械矫正采用H型钢自动矫直机。对端板因焊接产生变形，采用热矫正，进行热矫正时，加热温度不应超过900C0，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材质。

11、除锈、施涂：

（1）、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用小角钢，可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈办法是运用压缩空气压力，持续不断地用钢丸冲击钢构件表面，把钢材表面铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色一种除锈办法。这种办法效率高，除锈彻底，比较先进除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同限度提高，有助于漆膜附和不需增长外加涂层厚度。除锈使用磨料必要符合质量原则和工艺规定，施工环境相对湿度不应不不大于85％。经除锈后钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才干进行下道工序，除锈合格后钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。

（2）、施涂：

本工程施涂办法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。

钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，普通在除锈完毕后，存储在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存储在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计规定配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆涂刷，保证涂层厚变达到设计规定。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。为保证厂房竣工观感质量，最后一遍面漆宜在吊装完毕后再涂。

1)、施工准备

①依照设计图纸规定，选用油漆。

②准备除锈机械，涂刷工具。

③涂装前钢构造、构件已检查验收，并符合设计规定。

④防腐涂装作业在油漆车间进行，油漆车间具备防火和通风办法，可防止发生火灾和人员中毒事故。

2)、工艺流程

基面清理→涂装

3)、涂装施工

①基面清理：

钢构造工程在涂装前先检查钢构造制作,安装与否验收合格。刷前将需涂装部位铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。

②涂装：

a.调合油漆，控制油漆粘度、稠度、稀度、兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。

b.以喷涂机作业为主，若采用人工涂刷，刷第一层油漆时涂刷方向应当一致，接搓整洁。

c.待第一遍干燥后，再喷刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。

d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。

4)涂层检查与验收

①表面涂装施工时和施工后，对涂装过工件进行保护，防止飞扬尘土和其她杂物。

②涂装后解决检查，应当是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。

③涂装漆膜厚度测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪普通测定3点厚度，取其平均值。

5)成品保护

①钢构件涂装后加以暂时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。

②钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层附着力。

③涂装后构件需要运送时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。

④涂装后钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。

（3）、需要焊接部位留出50mm左右不用喷涂；构件连接摩擦面等不应涂刷部位，应进行覆盖。

12、检查、编号等

在钢构造制作加工完后，应及时组织关于单位进行检查，验收合格后方可进行编号装车发送。三、钢屋架、托架制作（一）、钢屋架制作工艺流程见下图：放线原材料矫正号料端部铣平总装配二次下料剪冲锯气割焊接

零件平直矫正端部铣平成品钻孔半成品堆放铲磨除锈隐蔽处刷油拼装小装配油漆出厂出厂焊接矫正矫正矫正矫正（二）、加工平台制作由于钢屋架跨度大，因此钢屋架按照图纸分段制作再运到吊装现场拼装办法加工。平台采用槽钢焊成整体，用水平仪测平后垫实固定。平台尺寸比钢屋架外缘每边宽出80㎜，便于设立定位杆。（三）、放样1、依照施工图按1：1比例在平台上用墨线弹出各弦杆、腹杆和节点线及型钢边沿线。经质检人员核对各部尺寸、检查无误后，设立定位桩。2、放线时，依照规定放出起拱度。起拱时，上下弦同步起拱。所有竖向杆依然垂直于水平线，而不垂直于下弦。3、依照图纸尺寸做出各零件样板和样杆。样板用铁皮制作，样杆用扁钢制作。样板、样杆上注明零件编号、尺寸、数量、加工边、孔径等。（四）、原材料矫正所有钢材在使用前要进行检查，若有变形要进行矫正（办法见H型钢某些）。（五）、号料 1、号料时认真检查核对材料规格。依照来料尺寸和用料尺寸统筹安排，合理配料，拟定好焊接位置。2、号料需划出切割线、刨铣、钻孔等位置，同步打冲孔，标出零件编号。划线时应依照材料厚度加出切割余量（厚δ≤10mm时为1～2mm；δ=10～20mm时为2.5mm；（六）、下料1、钢板采用剪板机裁切，型钢采用气割或砂轮切割机切割。2、清除毛刺、焊渣、溅斑、熔瘤，断口上不得有裂纹和不不大于1mm3、下好料要分类码放，标记清晰。（七）、零件、组件加工1、屋架上下弦装配均在拼装模上进行。装配前对双角钢夹缝面除锈刷漆，装配时节点板与角钢肢面必要贴严。支座装配应先划线，保证各板件位置精确和垂直度。为防止支座底板焊接变形，可做少量反变形预弯。2、上、下弦焊接在自行研制滚动焊接模具上进行。弦杆竖向和侧向均能受到控制，焊接后不会产生变形。转动模具方向，使焊缝处最佳焊接位置，即成船形焊接。对上弦、下弦、底座在加工焊接中产生变形应进行检查矫正。（八）、制孔在已矫直上、下弦杆上划线制孔。划线应拉通尺，防止合计误差。每个孔心应打样冲点。屋架端部与柱连接板以及与系杆连接板，在组装焊接前，在台钻上进行。上下弦与水平支撑连接孔，在屋架焊接完毕后，用磁力钻打孔。（九）、组装、焊接1、屋架按半榀进行制作，转运到工地再进行整榀拼装。组装在平台上进行，由于屋架下弦角钢比上弦小，要将下弦垫起，使其中心与上弦中心相对。对好上、下弦各节点在平台上位置，用U型螺栓使上、下弦紧贴垂直于平台定位桩。并装各腹杆，使各腹杆紧贴定位桩后做定位焊接。2、将单独加工好屋架上弦、下弦、腹杆、支座在总拼装平台上拼装焊接，平台上设立定位桩可以控制轴线尺寸及外形尺寸，U型螺栓可以控制焊接变形。3、焊接准备作业焊接前先检查加工面与否符合下列原则：名称容许误差下接根部间隙(e)e≦5mm使e<2mm时须增长焊间尺寸迭接间隙(e)2mm背垫接间隙(e)1mm对接钢材面误差(e)<15mm1.15mm<t<30mmt/10mm；t≦30mm3mm；为较薄板厚度。根部间隙(无背垫)(e)手动电弧焊0<△e≦4mm；潜弧电弧焊0<△e≦1mm；CO2气体保护焊0<△e≦3mm；根部间隙(背垫)(e)潜弧电弧焊-2mm≦△e≦2mm；CO2气体保护焊-2mm≦△α；槽根面(e)CO2气体保护焊-mm≦△e≦+1mm；开槽角度(α)-50≦△α4、焊接材料使用前烘干：（1）、焊接材料在使用前一定要依照不同状况加以干燥，普通采用温度控制控制箱；焊条烘干后放在不低于120℃保温箱中待用1)焊条暴露在大气中时间不适当太长，当暴露时间不不大于4小时应送回保温箱中保温在120℃，在120℃下保温最小达4小时，2)焊条烘干次数不适当超过两次，烘干两次后受潮焊条不再使用。3)室外作业，下雨或湿度90%以上天气，停止焊接作业；4)室内高温状况，焊接面如有水分停止焊接作业。5、焊接缺陷与防止对策：项次缺陷种类发生因素防止办法1咬边1.焊接电流过大；2.焊接角度或焊速或摆动办法不当3.焊条选取不当；4.钢材焊口锈污未清除干净；5.钢材过热。1.调节恰当电流；2.改正焊接操作办法；3.选用恰当焊条；4.清除焊口；5.减少钢材温度。2夹渣1.残渣未清除干净；2.焊速太慢及电流太低；3.开槽形状不良；4.焊接办法不良；5.焊条不良。1.焊前先将前一层熔渣清除2.稍增电流，并以避免熔渣向前流动焊法操作3.焊接间隙加宽，并改正容易作业开槽形状；4.保持焊条与运营方向恰当运动；5.选用恰当焊条。3气孔1.使用电流太大；2.焊条潮湿致CO太多，使焊道留有气体痕迹；3.钢材含硫量过多，导致偏析；4.焊接部位附着油污；5.厚板钢材冷却过快；6.收尾时，电弧过高。提起过快，致气体不及逸出，留在焊道内；7.CO2或TIG焊接时风太大。1.调节恰当电流；2.焊条烘干；3.改用低氢焊条；4.清除焊接部位，铁锈油污；5.使用监基性焊条；6.收尾时，稍为停留，保持电弧高度，并搅动熔池，使气体上升7.避免风影响，增设挡风。4重迭1.焊接电流太大；2.焊速太慢；3.焊径大小不当；4.电弧过短。1.减小电流；2.增快焊速；3.摆动弧度，须足够使焊道两侧能充分熔化；4.加长电弧。5角变形1.加热不均；2.焊接程序不当；3.堆积金属收缩；4.焊接速度太慢。1.预先定位，点焊住或夹持；2.焊前装上型架；3.分段焊接；4.增快焊速。6翘曲1.焊接金属收缩；2.工作夹持不当；3.接板超温.1.焊前先沿焊缝较薄向伸展，焊后冷缩时恰将伸展某些缩成原状；2.夹持对的并增设冷却板，使散热加快；3.采用间断交替与分段反向焊法7焊溅物1.电流太大，电弧过高；2.发生偏弧；3.焊条不当1.减少电流；2.涂刷石灰粉，于焊接区域；3.改用恰当焊条。8弧坑1.焊接时，电弧切断过快，熔填金属未能将熔池填满；2.熔池熔填金属收缩；3.多层焊道收尾重迭。1.收尾时焊条须回头将熔池填潢2.将熔池一次次填满；3.头尾错迭。9未焊透1.开槽角度太小；2.速度太快；3.电流太低；4.焊条太粗；5.电弧过长。1.开槽角度加大，或焊件间隙增宽，或依开槽角度选用恰当焊条，或由底隙作反面焊接；2.减慢速度；3.提高电流；4.选用恰当焊条；5.减短电弧。10焊穿现象1.第一道打底电流太大；2.开槽不良，间隔太大；1.减少电流；2.开槽调节恰当。11外部裂纹1.钢材具有低合金；2.夹持太紧；3.钢材含硫含碳量过多；4.焊接某些过度急冷；5.焊接潮湿，有氢进入；6.内应力过大；7.开槽角度太小，且以大电流焊接；8.批一次焊道太小或填量金属太大，冷却缓慢1.预热或改用低氢系焊条；2.夹持恰当；3.改用低氢系焊条；4.预热或退火5.焊条烘干；6.预热或改正焊接程序；7.加大开槽，并完全填满；8.恰当填量。12内部裂纹1.焊条潮湿；2.焊接部位不清洁；3.使用电流不当；4.钢材含硫量过高。1.焊条烘干；2.彻底清除不洁物；3.调节恰当电流；4.改用低氢焊条。13喉厚过小1.电流太小；2.焊速太慢；3.焊道上行；4.焊条施焊角度不当。1.电流增大；2.焊速加快；3.尽量放平；4.调节焊条施焊角度。14喉厚过大1.电流过高；2.焊速太快；3.焊条施焊角度不当。1.电流放小；2.焊速减慢；3.调节焊条施焊角度。15外观不良1.电流过高；2.焊条太粗；3.焊速太慢或太快；4.焊道大时，焊接顺序不当。1.调节恰当电流；2.选用恰当焊条直径；3.增快焊速防止超温焊条均匀交摆动；4.使用恰当焊接顺序操作。6、焊接作业检测重点及职责焊接作业检测检测工具检测办法职责内部缺陷UT探伤仪超声波探伤超声波探伤工程师外观缺陷未填满----目视施焊者自检，品管员检测根部收缩----目视施焊者自检，品管员检测咬边焊蚀规用焊蚀规测定施焊者自检，品管员检测裂纹----目视弧坑裂纹电弧撞伤飞溅接头不良焊瘤表面夹渣表面气孔----目视施焊者自检，品管员检测焊脚尺寸不够焊接用规用焊接用规测量施焊者自检，品管员检测角焊缝焊脚不对称烧穿----目视施焊者自检，品管员检测7、钢屋架加工变形矫正（1）、冷矫正：冷整形多采用机械设备油压机及辊轮矫正机。构件或部材变形机械设备矫正必要将变形部位或整体矫直并达到规定容许精度。（2）、加热矫正(热整形)：普通部材矫正，以冷矫正为原则，但构件局部变形，正常办法则采用热整形。拘束小某些变形矫正采用加热空冷法；拘束大某些变形(焊接变形)矫正采用加热水冷法，急速加热急速冷却。1)冷却矫正效果较佳。但钢材需依其材质作加热温度必要管理以免钢材过热受损。2)水冷加热温可到850℃唯加水冷却时温度应为6503)局部变形，使用下列4种办法进行矫正：点加热；加热；面形加热；加热+锥面形并用。矫正作业由经验丰富技术人员进行矫正；加热矫正采水急冷，最高加热温度为900℃；加热矫正采空冷却，最高加热温度为750℃；加热矫正采加压冷却，最高加热温度为550℃；点加压直径20-30m/m，点间距为60-90m/m；20m/m以上中厚板，得辅以千斤顶进行矫正；钢板与火焰加温枪，间距10～20m/m；钢板承载荷重时，禁止进行矫正。四、钢构件运送1、运送筹划：生产部依照进度规定，在构件运送前5天必要制定可靠运送筹划，作好运送车辆调度安排，考虑雨天等到不利因素，作好提迈进场准备工作，保证构件准时到达施工现场。2、包装、运送、装卸、堆放。(1)钢构造按顺序分开堆放，并垫上木条。运送前分别包装，减少变形、磨损。包装：钢构件按规定制作完毕检查合格后，应及时分类贴上标记；运送时绑扎必要牢固，防止松动。钢构件在运送车上支点、两端伸出长度及绑扎办法均能保证构件不变形、不损伤涂层且保证运送安全。出厂产品均按规定进行包装。钢构配件应分类打包，零配件应当标明名称、数量、生产日期。螺栓等应有可靠防水、防雨办法。(2)运送：依照构件长度拟定运送车辆，保证构件质量和运送安全，钢屋架、柱采用长平板车，特殊长度应对车厢进行恰当改装。应与运送公司订立行车安全责任合同，禁止野蛮装卸。(3)依照钢构造安装筹划编制详细发货筹划，在正式起吊前10天开始合理组织运送车辆发运构件，减少现场堆放及材料二次搬运。(4)装卸：原则上屋架、柱构件都用吊车或桁车装车，其她杆件和零件可人工装卸，车上堆放合理，绑扎牢固，装车有专人检查。卸料时，应采用吊车卸货，禁止自由卸货，装卸时应轻拿轻放。(5)堆放：材料到现场，应按照施工顺序分类堆放，堆放于平整而不积水场地上；高强螺栓连接副必要存储在现场暂时仓库内，厂内外堆放必要整洁、合理，标记明确，雨雪天要作好防雨淋办法，高强螺栓连接摩擦面应得到的保证护。五、钢构造吊装钢构造吊装是本工程中重要施工内容，钢构造安装质量直接关系到构造稳定性与安全性,同步对屋面板及墙面板等下道工序安装质量有着直接影响,因而钢构造安装是工程质量达到原则核心工序。依照本工程构造形式，钢构造安装工艺流程为：

测量（标高、轴线）、构件就位准备---钢柱吊装---校正并暂时固定---柱最后固定---柱间支撑吊装---（钢屋架拼装就位暂时固定）。

钢屋架或钢梁吊装---支撑吊装---檩条安装---天沟安装---屋面板安装等。

(一)、钢构件进场检查钢构件进入施工现场后，应检查构件规格、型号、数量，并对运送过程中产生变形进行检查与校正，保证构件质量，同步向监理单位报验。(二)、基本复验安装前应对基本轴线和标高，地脚螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，和办理交接手续，其基本应符合如下规定：(1)基本混凝土强度达到设计规定。(2)基本轴线标志和标高基准点精确、齐全。(3)基本顶面预为柱支撑面，其支撑面、地脚螺栓容许偏差应符合下表规定。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置容许偏差项目容许偏差（㎜）支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移5.0预留孔中心偏移10.0地脚螺栓（锚栓）尺寸容许偏差项目容许偏差（㎜）螺栓（锚栓）露出长度+30.00.0螺纹长度+30.00.0(4)超过规定偏差，在吊装之前应设法消除，此外，为便于校正钢柱平面位置和垂直度，屋架标高等，需在钢柱底部和上部标出纵横向轴线，在钢柱底部恰当高度处标出标高准线。钢构造制作容许偏差应符合规范规定。构造基本中地脚螺栓由土建灌溉混凝土时安装，安装时钢构造安装人员必要与土建施工人员一道对地脚螺栓位置及固定办法进行检查，保证预埋地脚螺栓位置精确性。土建基本施工完毕后，钢构造安装人员应及时与土建方办理好中间交接资料，并使用水准仪及经纬仪对基本轴线，标高进行复测。（三）、构件清点，卸货及堆放1、构件至现场加工厂会随车携带出货清单，现场安装人员依照工厂出货清单卸车，清点数量，并在货料单上签字确认数量；卸货时，厂房地坪道渣铺设压实，事先准备一定数量垫木，构件就位前应先放置于枕木上，以免导致对钢构油漆损伤，依照出货明细将构件标于平面布置图上，将构件甲料放甲处，乙料放乙处，尽量避免二次倒运材料。2、现场安装人员根据送货清单，将已进场材料用色笔标于平面布置图上，此办法可随时理解工地进料状况。3、堆放注意事项构件堆入场地应事先平整夯实，并做好四周排水；物料进场时，依不同材料分密闭式储存和露天式储存，并做好相应防雨排水，如高强螺栓、普通螺栓及其他零配件要设立专门仓库堆放，做挂牌分别堆放，以便区别规格，并派专人保管；钢构堆放时，要事先放置枕木垫平，不适当直接将构件放在地面上，以免污染构件及损伤油漆。檩条卸货后，若工程其他因素未及时安装，安装单位应用防水雨布覆盖，以防檩条白化现象。（四）、钢构造安装准备工作1、吊装施工安排吊车进入车间内在跨内吊装。2、施工现场准备（1）钢柱、钢屋架等构件按图纸位置就近摆放，特别是钢屋架，型号多，为避免二次倒运，应就近拼装就位。（2）进入现场安装前，依照吊装进度安排，施工人员应清理有碍吊装支架、脚手架等。（3）钢构件按现场拼装和吊装顺序编号，依次进场。并且预留好起重机安装钢构件开行路线。3、准备好所需吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调节构件标高准备好各种规格铁垫片等。4、起重机及关于设备选用（1）、依照起重量起升高度和工期规定，起重机械重要选取了汽车式起重机4台QY32，满足起重规定。（2）、为了配合主机吊装，此外选用了2台QY16汽车吊，负责吊装支撑、吊架、檩条等。（五）、钢构件安装施工办法1、钢柱安装：（1）、钢柱吊装机械选用钢柱为H型钢，最高安装高度12.77m，采用2台32t汽车吊按构件平面布置及沿轴线依次进行单机吊装。（2）钢柱吊装①钢柱脚与基本用地脚螺栓连接，为了使钢柱就位时顺利套入地脚螺栓，普通使用垂直吊法吊装。吊装钢柱时特别注意保护地脚螺栓和吊索，为了保护索不被钢柱边沿锐利棱角所损伤，在绑扎处垫好护角橡皮。②钢柱吊装前，应预先在地面上把操作吊蓝、爬梯等固定在柱子施工需要部位上。③钢柱吊升时，当钢柱吊装回直后，将钢柱插进锚固螺栓固定。④柱脚地脚螺栓紧固后，柱子顶端4根缆绳封固，保证其稳定性。（3）钢柱校正①平面位置校正，柱子就位时严格控制位移大小。校正办法采用螺旋千斤顶加链索、套环和托底，沿水平方向顶校钢柱。②钢柱垂直度校正钢柱垂直度用两台经纬仪架设在纵横轴线上检查，如有偏差，用螺旋千斤顶进行校正。钢柱校正后，重新紧固地脚螺栓，并塞紧钢柱底部斜垫铁，并用电焊点焊固定。③柱子安装完经验收合格后，在柱底板50㎜处灌溉C40细石砼（微膨胀砼），然后用C15砼包裹柱脚。2、柱间支撑、系杆安装钢柱垂直度校正后，开始安装柱间支撑和系杆，以增长同一轴线钢柱稳定性。3、钢屋架吊装（1）、钢屋架拼装钢屋架在现场拼装，按设计图纸屋架几何尺寸，选取平坦场地，放出一榀屋架1：1大样，尺寸核对无误后方可拼装。为保证拼装质量，应用水准仪对屋架两端、上下弦跨中及重要节点进行抄平，以保证拼装后屋架在一平面内。拼装焊接一面，需翻身前，应对屋架拼接节点进行加固（可采用绑扎杉木杆或钢管），以防翻身过程导致屋架变形。（2）钢屋架吊装①吊装采用32T吊车单机单榀吊装，吊点采用加扁担四点绑扎起吊，绑扎点，应加垫橡皮等软材料以防钢屋架受损。②屋架吊升时，两端各用2根缆绳封固，缆绳方向与屋架成垂直，先将屋架垂直吊离地面约300mm，待稳定后，转至吊装位置下方，再慢慢提高屋架，升至上弦高出柱顶约300mm。待屋架稳定后，③当第一榀屋架吊装就位后，与抗风柱进行连接，或拉缆风绳做暂时固定。④屋架安装就位时采用三点线锤吊正，并采用水平调节杆控制钢屋架间距和纠正偏差。⑤屋架安装2榀以上后要安装支撑、系杆，使局部构件形成稳定空间，施工过程中尽量保证每天安装完屋架必要将屋面支撑、系杆固定起来，形成一种整体。（3）、质量保证办法1）、安装用焊条E50、E43系列焊条焊接，焊条应有出厂合格证及复验报告，严格按施工图规定，满足焊缝规定。2）、钢排架安装完毕后不得在钢构件上随意焊接其他构件，需要在屋架及屋面檩条上焊接管道（电线）支（吊）架时，必要在构件安装前完毕，柱上连接架时应对钢柱进行加强（增长）加劲板。4、高强螺栓施工本工程卸货雨蓬某些门式刚架，梁与梁间拼接节点以及机梁与柱间联结节点，采用10.9级高强度螺栓联结。

高强螺栓在施工前必要有材质证明书（质量保证书）必要在使用前做复试。

高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。高强螺栓要防潮、防腐蚀。

安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下（或先后）连接板螺孔，使螺栓能自由投入。

若连接板螺孔误差较大时应检查分析酌情解决，若属调节螺孔无效或剩余局部螺孔位置不正，可使用电动绞刀或手动绞刀进行打孔。

在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向穿入。高强螺栓应用经校验扭距扳手施拧，高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

5、天沟、檩条安装当所有主钢构造安装完毕后，进行天沟和屋面及墙面檩条安装工作。（1）、天沟安装：钢板天沟在专用折弯机上弯折成型，先在地面将天沟接长至柱距长，以便吊装时刚好搁置于支座上。天沟于跨外用吊车两点起吊，钢丝绳用卡环固定于距两端支座各1/4L处（L为天沟长）。待一轴天沟所有吊装完毕，拉线调直后，进行接头焊接和雨水口焊接。（2）、檩条安装：为提高效率，在钢屋架吊装时，依照每一节间檩条用量，按8-10根一捆，对檩条进行打包后吊至屋面。安装时每两人一组，分别在两轴屋架上弦，将檩条抬至安装位置进行安装，檩条均采用螺栓连接，在安装过程中注意保证檩条直线度。六、屋面、墙面压型彩板安装（一）、材料进场验收：1、由采购人员和现场材料员依照清单和材料质保书，清理材料规格、品种、数量，核对实物与否与清单和材料质保书相符。2、待检物资，建立材料原始记录，按规定提出复审、复检，进行分类保管，发现问题及时反映。彩色钢板到场后，向DFD代表及监理方提出材料报验。经现场监督取样，送实验室检查确认合格后才干使用。（二）、彩板制作外板为0.53厚镀铝锌彩色压型钢板，内板为0.40厚镀锌彩色压型钢板，为避免彩板在转运过程中导致划伤，在现场加工。1、彩色压型钢板压制1）压型钢板轧机安装、调节：在安装现场指定位置，安放设备,特别是屋面外板，应摆放在44轴外墙处，且须认准板方向与否与安装方向一致。2）、按图纸规定，核对彩色钢板宽度尺寸及颜色。3）、装料架座对中：将装料架座安放在入料端，其中心在压制钢板轧机中心线延长线上。4）、压型钢轧机调节：开机试压。观测两边板与否均匀。5）、数据输入及检测：压制首块板，须采用手动切断设立，以以便检查。批量生产，采用自动切断设立，以提高工作速度。6）、照设计规定尺寸、角度，在折边机上压制泛水收边。7）、编号检查：按照图纸、清单及公司管理暂行规定规定，对加工完毕零件检查、编号、标记。8）、包装堆放；产品经检查合格后进行堆放、标记。2、压型板搬运现场运送屋面彩板必要配备合理人员，搬运时保持平衡、垂直轻放，避免在搬运过程中因互相摩擦划伤、折弯彩板表面。3、压型彩板堆放压型彩板必要整洁堆放在干净地方，支点设立间距不不不大于3M并保持水平，每块板之间用软布支垫防止擦伤、划伤妥善保管。4、压型板验收：所有材料进入现场时，须向DFD代表及监理工程师提出材料报验，经检查合格后，方可使用。（三）、屋面压型彩板安装1、安装顺序屋架补漆→拉线找平→安装底板→安装固定架→铺保温棉→安装屋面板及相应泛水→定段检查→屋脊盖板→复检。2、施工机具施工机具需用筹划见下表：序号机械名称单位数量1电焊机台62手电钻把303开口器把84上弯器把105下弯器把106氧气乙炔套47机械锁边机台23、重要施工工艺（1）、屋面内层板安装：屋面内层板压制长度应符合檩条间距模数，以6～9m为宜。安装时在车间内搭设若干座6m宽活动平台，施工人员在活动平台上操作，将内板通过绳索提高到工作面，以自攻螺钉于板波谷位置与檩条连接，每个板谷与檩条相交点固定不少于2个1）玻璃棉保温层铺设：在内板上铺设玻璃棉保温层。2）固定支架安装：内层板安装完毕后安装固定架。（2）屋面外层板安装1）、屋面外板吊装顺序板材吊装用麻绳或铁丝从山墙处设一通道，然后地面和屋面各10人向上拉运，每次吊装块数为1块，板材与吊装绳接触处应加设防磨垫，每种规格板材依照实用状况合理吊放至檩条上，并用白棕绳固定，每处摆放不适当超过4块。压型钢板吊至屋面准备开始安装时，应注意保证所有钢板正面朝上，且所有搭接边朝向将要安装屋面这边。否则不但会翻转钢板，还会使钢板调头。在固定第一块钢板之前，保证其位置垂直和方正；并将它对的地落在与其她建筑构件有关位置上。2）、屋面板安装工艺流程为：堆放→就位安装并固定→调节检查→安装并固定→密封→清理检修。屋面板安装顺序如下：a堆放就位屋面板吊装至屋面后，将屋面板逐渐堆放就位。b安放并固定屋面外层板通过专用隐藏式固定座与檩条固定，隐藏式固定办法和现场施工如下：第一步：先将第一列固定座固定，每条檩条上面各一对，以便它们能对的地与钢板边肋和中心肋啮合。第二步：将第一块钢板安放在已固定好固定座上，安装时用脚使其与每块固定座中心肋和边肋卡上，并使它们完全啮合。第三步：将第二块钢板放在第二列固定座上后，边肋叠在第一块钢板或前一块钢板外肋上，中心肋位于固定座中心肋直立边上。c、检查及调节重要检查板材与固定座与否完全联锁及屋面板平行度调节。检查办法是沿着正在安装钢板全长走一次，将一只脚踩在紧贴重叠内肋底板处，另一只脚以规则间距睬压联锁肋条项部，同样也要踩压每个夹板中心肋顶部，为了达到完全联锁(这很重要)，重叠在下面外肋外凸肩，必要压入搭接内肋凹肩。暗扣板谷峰搭接边应逆常年主导风向铺设。检查第二方面是测量已固定好钢板宽度，在其顶部和底部各测一次，以保证不浮现移动扇形，在某些阶段，如安装至一半时，还应测量从已固定压型钢板顶底部至屋面六边或完毕线距离，以保证所固定钢板与完毕线平等。若需调节，则可以在后来安装和固定每一块板时很轻微地作扇形调节。d咬口固定锁边对于已咬在固定座上屋面板，调节至对的位置后，用咬口锁边机沿板材方向咬口锁边。e密封所有固定完毕后，板材搭接处用擦布清理干净，涂满密封膏，用密封膏枪打完一段后再用手轻擦使之均匀。泛水板等防水点处应涂满密封膏。f清理检修每天退场前应清理废钉、杂物，以防氧化生锈。工程所有竣工应全面清理杂物，检查已做好地方与否按规定做好，如不符合规定立即进行翻修。4、屋面板安装技术原则：①屋面板属隐藏式连接，长度方向不容许搭接。②开始安装屋面板时，安装第一块板时，要保证位置妥当，并与其他构件关系精确时方可固定。并考虑与泛水收边板搭接关系。③安装妥第一块板后，应沿板片下方拉一根铁丝作为基准线，作为后续板片定位、定线和校正之用。施工中对横向搭接每片板都应随时检查。每隔一段区域应需再检查已安装好板片上、下边沿线延伸至屋檐另一端，与否仍旧平行于屋脊，以避免彩板浮现移动或扇状铺设倾向。

④横向搭接每一块屋面板，在拟定好位置后，须用活动扳手将搭接肋条一端紧紧夹住，夹住端同步，再调节一下屋面板位置，然后进行固定。⑤两块压型板横向搭接采用360°机械锁边。５、泛水、屋脊盖板安装①沿厂房泛水安装要保持平、直、紧密三条原则。②屋脊盖板重要注意盖板与波纹相配，并按规定安装与板型一致泡沫堵头。③由于本工程属平屋面，在安装屋脊盖板和泡沫堵头前，应将屋脊处屋面板波谷向上弯折45度。（四）、围护墙板安装1、施工顺序墙架补漆→拉线找平→安装内墙板→装保温棉→安装外墙板→包角→定段检查→复检。2、内墙板安装：为保证厂房观感效果，内墙板按墙体高度通长压制。安装时搭设专用钢管脚手架，每步架上有一名安装工，板提高到位后，多人协调作业，将板安放到安装位置。安装第一片板时，由最高处安装工用吊线法进行板波垂直度矫正，垂直度矫正后，按从上到下顺序，将每一种板谷与墙檩相交处，各打一枚自钻钉。后来逐片板安装时以同样办法进行安装，只是与前一片板搭接正好为一种波峰。一面墙应从一端阴角处开始，顺序安装至另一端阴角结束，最后安装墙面阴角以及墙面与屋面交角包边板。3、铺设保温层：为不使保温棉下坠，应用专用轻钢压条分别与上下两根墙檩固定。4、外墙板安装：安装办法基本同内墙面，但外墙板安装应逆常年主导风向或以最佳观感效果方向顺序安装。外墙板因常年暴露在大气中，其自钻钉应带有与外墙板同颜色尼龙帽。由于本工程外墙轴线长达81m和324m，为消除安装合计误差，应每间隔20m左右，需复核一次板波垂直度。5、包边：外墙包边质量好坏，直接影响到整个工程外观效果，因而在施工前，应与监理工程师、甲方代表共同进行协商、拟定包边板形式、尺寸等，并先作出一种样板，带几方共同对样板验收确认后，再进行大面积施工。（五）、质量保证办法1、彩板围护构造安装完毕后即为最后成品，保证安装全过程中不得损坏彩板表面油漆，因而应注意如下几点：①现场搬运彩板制品应轻抬轻放，不得拖拉。不得在上面随意走动。②现场切割过程中，切割机械底面不适当与彩板面直接接触。③在屋面上施工工人应穿胶底不带钉子鞋。④不得将其她材料散落在屋面上，或污染板材。2、屋面施工荷载不能过大，因而保证安全和施工安全是十分重要。①施工中工人不可聚堆，以免集中荷载过大，导致板面损坏。②早上屋面有露水，坡屋面上彩板面滑，应特别注意安全防护办法。3、现场安装质量管理①本工程严格按照钢构造工程质量检查评估原则GB50221-中钢构造制作及安装各项规定施工；②施工过程对分项及分部工程做好自检评估并及时请建设单位或监理进行认定，做到工程施工全过程控制。③施工过程中及时做好各类资料收集归档。第三节总平面工程施工方案一、道路工程（一）、路基开挖、整修、翻浆解决：1、以挖掘机开挖，装载机进行装车及平整。路基开挖接近设计标高时，应对道路中线位置和横、纵断面路床顶面高程及路床顶面中线两侧宽度按设计规定进行测量，修改不合格项目。2、挖方路基其顶面高程达到设计标高时，需进行碾压，使其压实度符合设计规定。当土干时，要洒水，使其含水量接近该土壤最佳含水量时上碾。3、道路路基土体，因含水量过大，在车行、碾压时发生颤抖或表面裂纹时，一律要进行翻浆解决。局部翻浆，要挖出换填含水量适当土，或将原土进行晾晒，当含水量适当时，再回填碾压。或将含水量大土中掺拌干石灰粉，以便减少含水量并加固土体。（二）、路床整修及碾压：1、拟定路床纵向中心线、路床宽度和路床横坡度。2、为了达到设计规定路床土基弹性模量值，路床顶面如下30cm深土层必要达到设计及关于规范规定压实度。（三）、水泥稳定碎石基层施工：1、施工工艺流程基层验收→集料选取→集料拌和混合料运送→混合料摊铺→混合料碾压→养生→检测验收。2、材料检查和实验水泥、石料和水等材料材质符合技术规范关于规定，水泥应采用终凝时间较长（宜在6h以上）矿渣硅酸盐水泥，碎石应干净、坚硬，粒径宜＜40mm，压碎值应＜30％，含泥量＜3％，针片状颗粒含量＜15％。实验室提前按照目的配合比设计——生产配合比设计——生产配合比验证过程拟定混合料最佳配合比，并依照设计强度拟定最佳水泥含量。开工前7天应将混合料配合比设计提交监理工程师批准后方可用于施工。3、测量放样（1）、在底基层顶面恢复路中线。直线段每15～20m设一桩，平曲线段每10～15m设一桩，并在两侧路肩边沿外设标示桩。（2）、在两侧标示桩上用明显标记标出水泥稳定基层边沿设计标高，以保证摊铺质量。4、厂拌法施工（1）、本工程采用厂拌法生产水泥稳定混合料方式，拌合采用500吨/小时强制式粒料拌合机拌合，用8吨自卸车装运。（2）、厂拌法全路段施工前，应进行实验段施工。一方面检查工程材料、配合比、拌合机械、摊铺机械、压路机械和施工工艺；另一方面是拟定现场摊铺时虚铺厚度，拟定松铺系数，保证压实厚度和密实度，同步总结出最佳碾压程序。实验段完毕后，进行施工总结，将总结报告上报监理工程师批复，合格后开始全路段摊铺。（3）、拌合时先将水泥、碎石按重量比装入拌合机，在略不不大于最佳含水量状况下拌合均匀。拌合合格混合料及时用自卸车运抵摊铺现场。拌合时，拌合时间和用料称量应精确，加水应精确，应视运送远近和天气状况，在征得监理工程师批准后，调节加水量，以保证混合料在压实前达到最佳含水量。（4）、测量人员在开始摊铺前，应按设计标高钉好钢钎，并挂好基准线。摊铺采用摊铺机完毕。控制好摊铺机运营速度。一方面通过实验段施工，拟定水泥稳定碎石基层最佳松铺系数、最佳碾压程序，用以指引大面积施工。摊铺过程中如有离析现象设专人点补，以保证摊铺面均匀平整沿纵向每隔10m为一断面检测摊铺后顶面高程,发现问题及时调节。（5）、碾压时应特别注意混合料含水量，并按市政道路路面基层施工技术规范中操作规程进