毕业设计说明书门锁撞板定位器冷冲模模具设计样本

常州机电职业技术学院毕业设计（论文）作者：学号：系部：机械工程系专业：精密机械技术题目：门锁撞板定位器冷冲模设计指引者：于华燕评阅者：年月目录摘要…………ⅡAbstract……………………Ⅲ绪论1.1模具在工业中地位……………11.2模具发展趋势…………………21.3模具设计学习在模具制造中作用……………3端盖冲孔模设计零件工艺分析……………………5拟定工艺方案……………………6工艺设计与计算…………………7计算各重要零件尺寸……………14绘制模具总图……………………25冲孔模凸模座数控加工………26零件分析…………27基面选取…………28制定工艺路线……………………30机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸拟定……31拟定切削用量及基本工时…………32结论……………35道谢……………36参照文献………………………37摘要本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具构造较为复杂，对模具工作人员是一种较好考验。它能加强对冷冲模具成型原理理解，同步锻炼对冷冲成型模具设计和制造能力。本次设计以门锁撞板定位器为主线，综合了成型工艺分析，模具构造设计，最后到模具零件加工办法，模具总装配等一系列模具生产所有过程。能较好学习致用效果。在设计该模具同步总结了以往模具设计普通办法、环节，模具设计中惯用公式、数据、模具构造及零部件。把此前学过基本课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用老式办法外，同步引用了CAD、UG等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率目。本次设计中得到了于教师指点。同步也非常感谢常州机电学院各位教师精心教诲。由于实际经验和理论技术有限，设计错误和局限性之处在所难免，但愿各位教师批评指正。核心词：模具构造成型工艺分析公式数据零部件AbstracttThegraduationprojectcomesfromlife，widelyused，buttheshapeisdifficult，morecomplicatedmoldstructure，thestaffofthemoldisagoodtest.Diemoldingcanenhancetheunderstandingoftheprincipleswhileexercisingoncoldstampingmolddesignandmanufacturingcapabilities.Thisdesigntolockthemainlinelocatorplatecollisionandcomprehensiveanalysisofthemoldingprocess，molddesign，thelastpartoftheprocessingmethodstomold，moldassemblyandaseriesofdietotalproductionofallprocesses.Practicalcanbegoodlearningresults.Inthedesignofthemolddiedesignweresummarizedinthepastthegeneralmethodsandprocedurescommonlyusedinmolddesignformula，data，diestructureandcomponents.Previouslylearnedtointegrateintothecomprehensiveapplicationofbasiccoursedesignstothisso-calledlearningprocess.Inadditiontotraditionaldesignmethods，alsocitedCAD，UGandothertechnologies，theuseofOfficesoftware，andstrivetoreducelaborintensityandimproveworkingefficiency.Thisdesignwastheteacher'sinstructions.Alsoverygratefultoyou，ChangzhouInstituteofElectricalandcarefullyteachingtheteachers.Becausethelimitedpracticalexperienceandtheoreticaltechniques，designerrorsanddeficienciesareinevitable，Ihopetheteachercriticizedthecorrection.Keywords：DiestructureAnalysisofFormingProcessFormulaDataParts第一章绪论1.1模具在工业中地位模具是运用其特定形状去成型具备一定形状和尺寸制品工具。在各种材料加工工业广泛使用着各种模具。例如金属锻导致型使用砂型或压铸模具、金属压力加工使用锻压模具、冷压模具等各种模具。对模具全面规定是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用规定公有制制品。以模具使用角度，规定高效率、自动化操作简便；从模具制造角度，规定构造合理、制造容易、成本低廉。模具影响着制品质量。一方面，模具型腔形状、尺寸、表面光洁度、分形面、近浇口和排气槽位置以及脱模方式等制件尺寸精度和形状精度以及制件物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、印痕等均有十分重要影响。另一方面，在加工过程中，模具构造对操作难易限度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模过程和取制件过程中手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落；此外模具对制品成本也有影响。当批量不大时，模具费用在制件上成本所占比例将会很大，这时应尽量采用构造合理而简朴模具，以减少成本。当代生产中，合理加工工艺、高效设备、先进模具是必不可少三项重要因素，特别是模具对现实材料加工工艺规定、塑料制件使用规定和造型设计起着重要作用，产品生产和更新都是以模具制造和更新为前提。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高规定。因而增进模具不断向前发展。1.2模具发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率，自动化，大型，微型，精密，高寿命模具在整个模具产量中所占比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具发展趋势可分为如下几种方面：加深理论研究在模具设计中，对工艺原理研究越来越进一步，模具设计已经由经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品产量和质量都得到很大提高。高效率，自动化大量采用各种高效率、自动化模具构造。高速自动化成型机械配合以先进模具，对提高产品质量，提高生产率，减少成本起了很大作用。大型，超小型及高精度由于产品应用扩大，于是浮现了各种大型、精密和高寿命成型模具，为了满足这些规定，研制了各种高强度，高硬度，高耐磨性能且易加工，热解决变形小、导热性能优秀制模材料。在模具制造工艺上，为缩短模具制造周期，减少钳工工作量，在模具加工工艺上做了很大改进，特别是异形型腔加工，采用了各种先进机床，这不但大大提高了机械加工比重，并且提高了加工精度。原则化开展原则化工作，不但大大提高了生产模具效率，并且改进了质量，减少了成本。1.3模具设计学习在模具制造中作用模具，做为高效率生产工具一种，是工业生产中使用极为广泛与重要工艺装备。在当代制造业中，公司生产一方面朝着多品种、小批量和多样式方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同顾客需要；另一方面朝着大批量，高效率生产方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采用专用设备生产方式。模具设计学习可以使更多人具备模具有关理论知识和实践技能，从而培养更多模具人才，从而为模具行业增添新鲜血液，是模具行业更具活力，为人类文明发展做出更多贡献！第二章端盖冲孔模设计如图2-1所示，工件为端盖，材料为LF5，厚度为1.5mm。LF5为镁铝系防锈铝（其中含Cu约0.1%，Mg约4.8—5.5%，Zn约0.2%，Mn约0.3—0.6%）强度与LF3相称，热解决不能强化，退火状态塑性高，抗蚀性、焊接性、塑性及低温力学性能良好。强度较低，切削加工性能较差。不可热解决强化材料。重要用于焊接零件、构件、容器、管道、飞机蒙皮，以及深冲和弯曲件。在航空工业中应用广泛。图2-1端盖零件图2.1零件工艺分析本零件属于冲裁件，而冲裁件工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺适应性。在普通状况下，对冲裁件工艺性影响最大是制件构造形状、精度规定、形位公差及技术规定等。冲裁件工艺性合理与否，影响到冲裁件质量、模具寿命、材料消耗、生产率等，设计中应尽量提高其工艺性。冲裁件工艺性应考虑如下几点。冲裁件形状应尽量简朴、对称，避免形状复杂曲线。而本零件为简朴圆盘形零件，对称且没有复杂曲线。冲裁件上直线或曲线连接处应尽量避免锐角，禁止尖角，普通应有R>0.5t（t为料厚）以上圆角。本零件直线连接处所有以圆角连接。冲裁件凸出悬臂和凹槽宽度b不适当过小，普通硬钢为（1.5～2.0t），黄铜、软钢为（1.0～1.2t）,纯钢、铝为（0.8～0.9t）。冲孔尺寸不适当过小，否则凸模强度不够。本模具凸模强度将在后来进行校核。冲裁件孔与孔之间、孔与边沿之间距离a不能过小，普通当孔边沿与制件外形边沿不平行时，a≧t;平行时，a≥1.5t.在弯曲件或拉伸件上冲孔时，孔边与制件之间距离L不能不大于制件圆角半径r与一半料厚t之和，即L≥r+0.5t。而本零件也足以满足此条件。用条料少废料冲裁两端带圆弧制件时，其圆弧半径R应不不大于条料宽度B一半，即R≥0.5B。冲裁件经济精度不高于IT11，普通规定落料件精度最佳低于IT10，冲孔件精度最佳低于IT9。拟定工艺方案本零件属于大批量生产，工艺性较好，并且本零件只需要冲孔一道工序，比较简朴，考虑到生产率等问题，则采用单工序冲模。由于此零件精度规定不高，从工艺上讲，模具制造相对简朴。最后拟定采用冲孔模。其冷冲压加工工艺如附表1-1所示。工艺设计与计算2.3.1毛坯计算本零件详细尺寸由图2-1给出。分析并计算毛坯尺寸：计算弯角弯曲展开长度：r=3>0.5t=1.5L角=4×0.5×1.5=3mmRw=93.5+17+3+10=123.5计算零件面积：S=πR2=3.14×15252.25=47892.065mm2计算零件体积：V=S×t=47892.065×1.5=67183488.0975mm2冲压力计算1．冲裁力计算冲裁力是指冲压材料时对凸模最大抵抗力。冲压力大小，重要与材料性质、厚度和冲件分离轮廓长度关于。由于本冲孔模具采用平刃冲裁，故冲裁力按下面公式计算：P=1.3Ltτ或P=Ltσb故模具冲裁力为：P=Ltσb=πRtσb=3.14×59×1.5×255=70861.95N式中：P为冲裁力（N）L为冲裁周边长度（mm）T为材料厚度（mm）τ为材料抗剪强度（N/mm2）σb为材料抗拉强度（N/mm2）1.3为考虑到板料厚度公差、模具刃口锋利限度、冲裁间隙以及材料机械性能等变化因素系数。2.卸料力计算无论采用何种刃口冲模，在冲裁完毕之后，由于材料弹性变形，材料和凸、凹模表面接触，产生摩擦作用，会使冲件或废料套在凸模上或卡在凹模孔内。为了使冲裁过程持续，操作以便，就需要把套在凸模上材料卸下，把卡在凹模孔内冲件或废料推出。卸料力是将套在凸模上材料脱下力；推料力是把卡在凹模内冲件或废料向下推出作用力；而顶件力是把卡在凹模孔内冲件向上顶出作用力。由于本模具只有卸料力，故只需要计算卸料力即可，卸料力可依照下面公式计算：PX=KX=0.04×70861.95=2834.478N式中：PX为卸料力（N）KX为卸料系数，取KX=0.2～0.06计算压力总和本模具采用是弹性卸料、下出件方式，因而冲压力总和为：P总=P+PX=73696.428初选压力机压力机选取重要涉及两个方面：类型和规格。压力机类型选取压力机类型选取要根据冲压件生产批量、工艺办法与性质及冲压件尺寸、形状与精度等规定来进行。依照冲压件大小进行选取由于本冲压件属于中小型零件，故可选取开式机械压力机。依照冲压件生产批量选取由于本冲压件生产属于大批量生产，故可选取高速压力机。考虑精度与刚度在选取压力机类型时，还应考虑到设备精度与刚度。压力机刚度是由床身刚度、传动刚度和导向刚度三某些构成，如果刚度较差，负载终了和卸载时模具间隙发生很大变化，影响冲压件精度和模具寿命。设备精度也有类似问题。特别是在进行校正弯曲、矫形及整修此类工艺时更应选取刚度和精度较高压力机。在这种状况下，板料规格（如料厚波动）应当控制更严，否则，因设备过大刚度和过高精度反而容易导致模具或设备超负荷损坏。考虑生产现场实际也许在进行压力机选取时，还应考虑生产现状实际也许。如果当前没有较抱负设备供选取，则应当设法运用既有设备来完毕工艺过程。例如，没有高速压力机而又但愿实现自动化冲裁，可以再普通压力机上设计一套自动送料装置来实现。再如，普通不采用摩擦压力机来完毕冲压加工工序，但是，在一定条件下，有工厂也用它来完毕小批量切断及某些成型工作。考虑技术上先进性需要采用先进技术进行冲压生产时，可以采用带有数字显示、运用计算机操作及具备数控加工各类新设备。例如，对于断面规定特别光洁冲压件（特别是厚板料冲压），需要工艺先进先进设备，则可选用精冲压机甚至激光冲压机。压力机规格选取压力机规格选取重要根据冲压件尺寸、变形力大小及模具尺寸等，初选压力机规格时重要选取压力机公称压力、行程次数等参数，闭合高度要在模具零件设计完毕后，进行必要校核在拟定详细尺寸。公称压力选取冲裁时，压力机施力行程较小（不大于公称压力P0行程），因而所选压力机公称压力只要不不大于冲压力总和即可。P0>P总由于P总=P+PX=73696.428因此，本冲模压力机公称压力可初选为P0=100KN,取型号为J23-10开式双柱可倾压力机。行程次数行程次数是指滑块每分钟冲击次数，即滑块每分钟往复运动次数。重要考虑如下因素。为了提高生产率，就要增长行程次数。考虑操作方式（进、出料时间快慢）。不能忽视金属变形速度这一因素（金属流动速度）。行程次数太高，将缩短设备寿命。J23-10型压力机行程次数为135次/min，远远满足大批量冲裁件生产率规定。3）滑块行程（S）滑块行程是指滑块最大运动距离，即曲柄旋转一周，上死点至下死点距离。其值为曲柄半径两倍：S=2R，重要考虑如下因素。要保证毛坯放进和工件取出，应使行程不不大于工件高度（H工）两倍以上，即S>2H工。与行程次数有紧密关系，行程长，则次数少，因此限制行程，可提高生产率。J23-10型压力机滑块行程为60mm，远远满足冲裁件冲压行程。4）闭合高度压力机闭合高度是指滑块在下死点时，滑块底面到工作台上平面之间距离。压力机闭合高度可以通过调节连杆长度来变化其大小，将连杆调至最短时，闭合高度最大，称最大闭合高度。将连杆调至最长时，闭合高度最小，称最小闭合高度。J23-10压力机最大闭合高度为300mm，最小闭合高度为169mm。当压力机工作台面上有垫板时，用压力机闭合高度减去垫板厚度，就是压力机装模高度，没有垫板压力机，其装模高度与闭合高度相等。模具闭合高度：是指模具在最低工作位置时，上模座上平面至下模座下平面之间距离。它与压力机配合应当遵守下列关系（Hmax-Hd）-5>H>(Hmin-Hd)+10300-5>H>160+10295>H>170式中Hmax为压力机最大闭合高度（mm）。Hmin为压力机最小闭合高度（mm）。H为模具闭合高度（mm）。Hd为压力机垫板厚度（mm）。d）工作台面尺寸压力机工作台面尺寸应不不大于下模周界50—70mm。J23-10压力机工作台面尺寸（先后×左右）为240×360mm，那么，设计时模具下模座（宽×长）不要超过190×310mm。e）模柄孔尺寸模柄孔尺寸（直径×深度）为30mm×50mm，那么，设计时模具模柄尺寸规定与模柄孔尺寸匹配。压力中心计算冲模压力中心，就是冲裁力合力作用点。拟定冲模压力中心目，在于拟定模柄位置。压力中心必要与模柄轴线重叠，否则冲模在工作中就会产生偏心负荷弯矩，模具发生歪斜，导向机构不均匀磨损，致使冲模间隙不均匀，刃口迅速变钝，直接影响模具寿命和冲裁件质量。拟定压力中心，重要对复杂制件落料模、多凸模、冲孔模及级进模故意义。由于本冲裁件属于规则圆盘形零件，因此，压力中心就是工件圆心。计算各重要零件尺寸模具工零件、定位零件、压料和卸料零件、导向零件、连接和紧固零件、弹簧、橡胶等要一方面按冷冲模具国标选用，若无原则，可先选用再进行设计。对于小而长冲头，壁厚较薄凹模等还需要进行强度校核。2.4.1凸，凹模尺寸计算冲孔时，先拟定凸模人口尺寸，其大小应取接近于或等于制件孔最大极限尺寸，以保证凸模磨损至一定尺寸范畴内，也能冲出合格孔。凹模刃口基本尺寸应比凸模刃口基本尺寸大一种最小合理间隙。凹、凸模制造公差与制件精度和形状关于，普通比制件精度高2～3。1.凸模设计计算凸模构造见图2-2图2-2凸模凸模构造设计凸模刃口形式：本冲模凸模刃口形式为圆形凸模，加工成台阶式构造。由于冲裁直径较小，为了改进凸模强度和刚度，在中部增长一种过渡段。凸模固定形式：凸模依照冲制零件形状、尺寸、加工办法不同有各种固定形式。该凸模以台肩与固定板固定，凸模与凸模座配合某些，采用过渡配合（H7/m6或H7n6）。凸模长度计算凸模长度可依照下面公式计算得出Lt=Ht+Hd+Htl-Y=30+20+12-0.5=61.5mm式中：Ht为凸模长度（mm）Hd为橡胶退料器厚度（mm）Htl为退料板厚度（mm）Y为为了可靠卸料，在橡胶高度上所加量（mm），取0.5mm。凹模设计计算图2-3凹模凹模孔口设计凹模构造见图2-3凹模孔口形式。本冲模选取惯用直刃壁孔口凹模，见下凹模孔口高度本冲模选取惯用直刃壁孔口凹模，其空口高度不适当过大，普通可按照材料厚度选用。t<0.5mmh=3～5mmt=0.5～5mmh=5～10mmt>5～10mmh=10～15mm由于材料厚度为105mm，故选用8mm。凹模外形构造设计普通圆形刃口凹模外形构造也为圆形。凹模外形尺寸计算凹模厚度计算Ha==≈19.46mm式中Ha为凹模厚度P为冲裁力，普通取总压力P总。在这里，咱们依照前面计算得P总=73696.428。故取Ha为19.5mm。凹模周边尺寸计算由《冲压模具设计与制造技术》查得计算公式计算得Wt=1.2Ha=1.2×19.5=23.4,考虑到其她因素，取Wt为24.5mm。C）凹模固定办法本冲模是带台肩圆形凹模，直接装入凹模固定板中，采用过渡配合（H7/m6）即可。固定板设计计算凹模固定板设计凹模固定板厚度，可取30mm.凸模固定板设计凸模座外形尺寸设计普通状况，凸模座外形尺寸与凹模（或凹模固定板）或卸料板尺寸相似，但本冲孔模采用是橡胶直接卸料，故凸模固定板外形尺寸可小某些。长取130mm宽取130mm凸模座厚度在选取典型组合后，凸模座厚度也就基本上拟定了。凸模座厚度可取30mm。卸料板设计计算卸料板作用是将报在凸模上工件或废料卸下。卸料板类型选取常用卸料零件有固定卸料板和弹性卸料板。固定卸料板装于下模，具备卸料力大、工作可靠、模具安装以便等长处；但是冲裁时卸料时卸料板压不住材料，冲出工件平整度差。固定卸料板与凸模间隙一半为0.2～0.6mm之间，冲裁材料厚度不不大于1.5mm。弹性卸料板除了冲裁后卸料外，还可在冲裁前压住材料，使冲制工件平整度好，普通冲制材料厚度不大于1.5mm或材料较软工件。本冲孔模工件材料虽然不不大于1.5mm，但由于用于单个毛坯，如果采用固定卸料板会给定位增长难度（视线不好），因此采用弹性卸料办。弹性卸料板与凸模双边间隙普通为0.1～0.2mm，会采用H9/f8等间隙配合。为了可靠卸料，弹性卸料板应高出凸模0.2～0.5mm。卸料板尺寸外形弹性卸料板外形普通与同方向上固定板外形一致；固定卸料板普通与凹模外形一致。厚度取Hx=20mm成型孔基本与凹模刃口形状相似。弹性元件设计计算此冲模中弹性元件采用是橡胶，橡胶重要是黑色橡胶和聚氨酯橡胶。橡胶压缩量普通不能超过橡胶自由高度30%，否则橡胶会过早失去弹性。橡胶自由度H自===（22～18.333）mm式中：H自为橡胶自由度（mm）。h为工作压缩量（工作行程）（mm）。2.橡胶直径Px=ApA=Px/p=2834.478/(0.1677×103)=16900mm2D==≈147mm式中：Px为橡胶压力，可取等于或不不大于卸料力（N）。A为橡胶横截面积（mm2）。p为与橡胶压缩量关于单位压力。D为橡胶直径（mm）。冲孔模其她零件设计与选用1.模座设计1）采用矩形模座。长度比凹模长度大40～70mm，宽度可与凹模宽度相似或稍宽某些。2）模具厚度普通可依照凹模厚度来拟定，普通按下式选用。Hs=Hx=(1～1.5)Ha(有时取Hs<Hx)式中：Hs为上模座厚度（mm）。Hx为下模座厚度（mm）。故Hs取35mm；Hx取45mm。2.模柄设计模柄作用是将上模与压力机滑块相连接。在安装模具时应注意模柄直径与压力机模柄直径要一致。本冲模模柄采用压入式模柄构造。此模柄与上模座连接，采用过渡配合（H7/m6）。冲模工作端为非圆形时，需在模柄与上模座隙缝处加防转销。3.冲模导向零件设计导向零件用于提高模具精度、减少冲床对模具精度不良影响，同步还可以节约模具调节时间，以及提高冲件精度和模具寿命。最惯用导向装置是导柱导套构造形式和导板导向形式，导柱导套构造又可分为光滑圆柱导向和滚珠导向装置两种。光滑圆柱导向装置分为一级精度（H6/h5—IT5～6）和二级精度（H7/h6—IT7～8）两种。对于冲裁模来说，应依照冲裁间隙来选取其导向装置级别。其原则是：导柱与导套之间间隙不大于凸模与凹模之间间隙。在普通状况下，当冲裁间隙在0.03mm如下时，应选用一级精度；而当冲裁间隙不不大于0.03mm时，则可选用一级精度模具。对于规定寿命长和复杂模具，如硬质合金模、复杂持续模，应选用一级精度模具；而对于普通变形工序，则可以选用二级精度模具，且其寿命长。在每分钟200次以上高速冲裁时，以及对精密冲裁模、硬质合金模和其她精密模具中都已较为广泛得到采用。上、下模导向，在凸模与凹模开始做用前，或压料板接触到制件前就应充分合上，以保证导向在冲压工件开始时即以发挥正常作用。导柱长度应保证冲模在最低位置时，导柱上端面与上模座顶面距离不不大于10～15mm；而下模座底面与导柱底面距离不不大于5mm。滚珠导向装置是一种无间隙导向构造。其精度要比光滑圆柱导向装置来得高。对生产批量大、规定模具寿命和之间精度较高冲模，普通应采用导向装置来保证上、下模精度导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前应充分合上。小型模具普通选取导柱、导套来导向，原则上导柱应安装在下模上。本冲模选用导柱、导套导向构造。查表20.1-37，本冲模两导柱在中部两侧布置，导向中心连线通过压力中心，导向状况较好。左导柱选用B型导柱，A型导套；有导柱选用B型导柱，A型导套。冲孔模闭合高度计算模具闭合高度为H模=Hs+Hx+Ha+Lt+2Hd=35+45+61.5+52+16=209.5式中：Hs为上木板厚度（mm）。Hx为下模板厚度（mm）。Ha为凹模厚度（mm）。Lt为凸模长度（mm）。2Hd为垫板厚度（mm）。压力机选取前面有压力机初选100KN压力机，可是通过模具零件设计计算成果和绘制草图得知，模具闭合高度为209.5mm，而初选压力机最小闭合高度为160mm，完全可以满足设计模具规定。因此最后拟定还是选用J23-10型开式双柱压力机。绘制模具总图模具装配总图以及个别零件图见图纸。冲孔模凸模座数控加工运用数控机床完毕零件数控加工过程重要内容如下：依照零件加工图样进行工艺分析，拟定加工方案、工艺参数和位移数据等。用规定程序代码和格式编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件加工程序文献。程序输入或传播。手工编程时，可以通过数控机床操作面板输入程序；由编程软件生成程序时，通过计算机串行通讯接口直接传播到数控机床数控单元（MCU）。将输入/传播到数控单元加工程序，进行试运营、刀具途径模仿等。通过对机床对的操作，运营程序，完毕零件加工。数控加工过程是在一种由数控机床、刀具、夹具和零件构成数控加工工艺系统中完毕。数控机床是零件加工工作机械，刀具直接对零件进行切削，家具用来固定被加工零件并使之占有对的位置，加工程序控制刀具与工件之间运动轨迹。而工艺系统系统性能好坏直接影响零件加工精度和表面质量。零件分析本零件为凸模座，用于固定凸模。零件材料为45钢。考虑到冲模在正常工作中要经常承受交变载荷及冲击性载荷，因而应当选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件月产量为10000件，已达大批量生产水平，并且零件轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应当。凸模座有五组加工表面，现分析如下：凸模座6个表面，这6个表面有一定表面粗糙度规定。以φ61为中心加工表面。这一组加工表面重要还涉及φ70孔。这组加工表面有一定同轴度规定。4个φ13孔。这4个孔有一定位置精度规定。2个φ12孔。这两个孔有一定位置精度规定。4个M12螺纹孔。这4个螺纹孔有一定位置精度规定。基面选取基面选取是工艺规程设计重要工作规定之一。基面选取得对的与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会导致零件大批量报废，使生产无法正常进行。粗基准选取选取粗基准时，应重要考虑各加工表面余量分派以及加工表面和不加工表面之间位置精度，而这两方面规定往往又是互相矛盾。因而，在选取粗基准时，应先明确哪方面规定是重要，以便更经济合理保证加工规定。普通状况下可遵循如下原则选取粗基准。互相位置规定原则余量均匀原则余量足够原则粗基准不重复使用原则考虑到以上各原则及其她因素，咱们选上模座下表面为粗基准。3.2.2精基准选取选取精基准时重要考虑问题是如何保证加工精度和装夹以便、精确，普通遵循如下原则：基准重叠原则基准统一原则互为基准、重复加工原则自为基准原则精基准选取重要应当考虑重叠问题。当设计基准与工序基准不重叠时，应当进行尺寸换算，这在后来还要专门计算，此处不再重复。制定工艺路线工序1粗铣上模座下表面工序2粗铣上模座上表面工序3宽刃细刨上模座上表面工序4半精铣、精铣上模座下表面工序5铣上模座左侧面工序6铣上模座右侧面工序7铣上模座前侧面工序8铣上模座后侧面工序9钻φ61孔，钻6个φ12孔，钻4个φ14孔工序10铣φ70圆形型腔和45°角工序11铣4个M12孔螺纹机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸拟定凸模上模座零件材料为45钢，硬度为HRC33-38，生产类型为大批量生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。零件上设计尺寸普通要通过几道加工工序才干得到，每道工序尺寸及其偏差拟定，不但取决于设计尺寸、加工余量及各工序所能达到经济精度，并且还与定位基准、工序基准、测量基准、编程原点拟定及基准转换关于。因而，拟定尺寸精度及其公差时，应详细状况详细分析。上模座毛坯为锻件。只需拟定外表面加工和φ61孔精铣加工余量即可。上模座外表面加工过程已经拟定，故其毛坯总余量和各工序余量可依照查表法或经验法估算求得。粗铣Z=5mm半精铣Z=2mm精铣Z=0.5mm细刨Z=0.5mm拟定切削用量及基本工时工序1粗铣上模座下表面进给量：f=0.08mm/齿切削速度：v=26.6m/min主轴转速：n=38r/min工序2粗铣上模座上表面进给量：f=0.08mm/齿切削速度：v=26.6mm/min主轴转速：n=38r/min工序3宽刃细刨上模座上表面进给量：f=1.5mm/r切削速度：v=108.6m/min工序4半精铣、精铣上模座下表面进给量：f=0.02mm/齿切削速度：v=35.5m/min主轴转速：n=60r/min工序5铣上模座左侧面本道工序涉及左侧面粗铣，半精铣和精铣。其详细切削用量等信息见工艺卡片。工序6铣上模座右侧面本道工序涉及右侧面粗铣，半精铣和精铣。其详细切削用量等信息见工艺卡片。工序7铣上模座前侧面本道工序涉及前侧面粗铣，半精铣和精铣。其详细切削用量等信息见工艺卡片。工序8铣上模座后侧面本道工序涉及后侧面粗铣，半精铣和精铣。其详细切削用量等信息见工艺卡片。工序9钻61孔，钻6个12孔，钻4个14孔进给量：f=0.25mm/齿切削速度：v=15.3m/min主轴转速：n=229r/min由于本零件加工程序太多，故列出本道工序加工程序。加工工序：O0009G92X0Y0Z50T01M06G90G00Z10S300M03M08G98X50Y0G91Y90K3G80G15M09G90G00Z10M05X0Y0T02M06G00Z10S300M03M08X50Y-50F90G01Z-35Z2Y50Z-35Z2X-50Z-35Z2Y-50Z-35Z2Y-50Z-35G00Z10M05M08X0Y0T03M06G00Z10S300M03M09X50Y-25F90G01Z-35Z2