地下连续墙施工技术难点的分析样本

地下持续墙施工技术难点分析1、前言

1950年意大利开始在水库大坝工程中使用地下持续墙技术，1958年国内引进了此项技术并应用于北京密云水库施工中。70年代中期，这项技术开始推广应用到建筑、煤矿、市政等部门。咱们上海市第二市政工程有限公司作为总包方早已涉及到了地下持续墙施工，但真正开始自己施工却是从轻轨明珠线二期临平路车站地下持续墙施工开始，上海轨道交通施工市场前景辽阔，因而地下持续墙施工技术研究对咱们上海市第二市政工程有限公司有着重要战略意义。

2、地下持续墙简介

虽然地下持续墙已有了50近年历史，但是要严格分类，仍是很难。

（1）按成墙方式可分为：①桩排式；②槽板式；③组合式。

（2）按墙用途可分为：①防渗墙；②暂时挡土墙；③永久挡土（承重）墙；④作为基本用地下持续墙。

（3）按强体材料可分为：①钢筋混凝土墙；②塑性混凝土墙；③固化灰浆墙；④自硬泥浆墙；⑤预制墙；⑥泥浆槽墙（回填砾石、粘土和水泥三合土）；⑦后张预应力地下持续墙；⑧钢制地下持续墙。

（4）按开挖状况可分为：①地下持续墙（开挖）；②地下防渗墙（不开挖）。

咱们这里讲是槽板式用作永久挡土围护构造钢筋混凝土地下持续墙。

地下持续墙长处有诸多，重要有：

（1）施工时振动小，噪音低，非常适于在都市施工。

（2）墙体刚度大，用于基坑开挖时，很少发生地基沉降或塌方事故。

（3）防渗性能好。

（4）可以贴近施工，由于上述几项长处，咱们可以紧贴原有建筑物施工地下持续墙。

（5）可用于逆作法施工。

（6）合用于各种地基条件。

（7）可用作刚性基本。

（8）占地少，可以充分运用建筑红线以内有限地面和空间，充分发挥投资效益。

（9）工效高，工期短，质量可靠，经济效益高。

地下持续墙缺陷重要有：

（1）在某些特殊地质条件下（如很软淤泥质土，含漂石冲积层和超硬岩石等），施工难度很大。

（2）如果施工办法不当或地质条件特殊，也许浮现相邻槽段不能对齐和漏水问题。

（3）地下持续墙如果用作暂时挡土构造，比其他办法费用要高些。

（4）在都市施工时，废泥浆地解决比较麻烦。

3、地下持续墙施工难点

地下持续墙施工重要分为如下几种某些:导墙施工、钢筋笼制作、泥浆制作、成槽放样、成槽、下锁口管、钢筋笼吊放和下钢筋笼、下拔砼导管浇筑砼、拔锁口管。

如下将分项论述各个施工环节中要点和难点：

3.1导墙施工

导墙是地下持续墙施工第一步，它作用是挡土墙，建造地下持续墙施工测量基准、储存泥浆，它对挖槽起重大作用。依照咱们使用状况看来重要有如下几种问题。

（1）导墙变形导致钢筋笼不能顺利下放

浮现这种状况重要因素是导墙施工完毕后没有加纵向支撑，导墙侧向稳定局限性发生导墙变形。解决这个问题办法是导墙拆模后，沿导墙纵向每隔一米设二道木支撑，将二片导墙支撑起来，导墙砼没有达到设计强度此前，禁止重型机械在导墙侧面行驶，防止导墙受压变形。

如导墙已变形，解决办法是用锁口管强行插入，撑开足够空间下放钢筋笼。

（2）导墙内墙面与地下持续墙轴线不平行

这个问题在咱们施工过程中曾经遇到过，超声波测试成果显示，由于导墙自身不垂直，导致整幅墙垂直度不抱负。

导墙内墙面与地下持续墙轴线不平行会导致建好地下持续墙不符合设计规定。解决办法重要是导墙中心线与地下持续墙轴应重叠，内外导墙面净距应等于地下持续墙设计宽度加50mm，净距误差不大于5mm，导墙内外墙面垂直。以此偏差进行控制，可以保证偏差符合设计规定。

（3）导墙开挖深度范畴内均为回填土，塌方后导致导墙背侧空洞，砼方量增多

解决办法：一方面是用小型挖基开挖导墙，使回填土方量减少，另一方面是导墙背后填某些素土而不用杂填土。

3.2钢筋笼制作

钢筋笼制作是地下持续墙施工一种重要环节，在咱们施工过程中，钢筋笼制作与进度快慢有直接影响。钢筋笼制作重要有如下几点问题：

（1）进度问题

进度是由许多因素影响，咱们普通遇到重要有：

①施工时场地条件不容许设立两个钢筋制作平台。钢筋笼制作速度决定了施工进度，要保证一天一幅施工进度，一定要两个施工平台交替作业。

②施工时进入梅雨天气，下雨天数多。电焊工属于危险工种，特别不能在雨天施工，在安全和文明施工规定下咱们在雨天停止施工。我以为解决办法是用脚手架和彩钢板分段搭设小棚子，下设滚轮，拼接起来，雨天遮雨，平时遮阳。待钢筋笼需要起吊时用推开或吊车吊离。

（2）焊接质量问题

焊接质量问题是钢筋笼制作过程里一种比较突出问题。重要有：

①碰焊接头错位、弯曲。

错位重要是由于碰焊工工作量大，注意力不集中引起质量问题，通过提示并且不定期抽样检查，碰焊质量有了明显提高。民工队伍里需要掌握碰焊技术人员。弯曲是由于碰焊完毕后，接头某些还处在高温软弱状态，强度不够，民工在搬运钢筋到堆放地时，导致钢筋在接头处受力弯曲变形，在堆放后又没有解决过，冷却后强度恢复很难解决。对民工技术交底过后状况有所好转，在后来工作里应当紧盯这个问题。

②钢筋笼焊接时咬肉问题。

这个问题产生重要是由于民工队伍技术水平不到位，许多是生手，另一方面是由于由于电焊工数量不够，由一班人长期加班加点，疲劳过度引起质量问题。如果更换生手并且配足电焊工话，问题就会得到彻底解决。

3.3泥浆制作

泥浆是地下持续墙施工中深槽槽壁稳定核心，必要依照地质、水文资料，采用膨润土、cmc、纯碱等原料，按一定比例配制而成。在地下持续墙成槽中，依托槽壁内布满触变泥浆，并使泥浆液面保持高出地下水位0.5—1.0米。泥浆液柱压力作用在开挖槽段土壁上，除平衡土压力、水压力外，由于泥浆在槽壁内压差作用，某些水渗入土层，从而在槽壁表面形成一层固体颗粒状胶结物-----泥皮。性能良好泥浆失水量少，泥皮薄而密，具备较高粘接力，这对于维护槽壁稳定，防止塌方起到很大作用。

泥浆制作过程中应当注意如下几种问题：

（1）要按泥浆使用状态及时进行泥浆指标检查。

新拌制泥浆不控制就不知拌制泥浆能否满足成槽规定；储存泥浆池泥浆不检查，也许影响槽壁稳定；沟槽内泥浆不按挖槽过程中和挖槽完毕后泥浆静止时间长短分别进行质量控制，会形成泥皮薄弱且抗渗性能差；挖槽过程中正在循环使用泥浆不及时测定实验，泥浆质量恶化限度不清，不及时改进泥浆性能，槽壁挖掘进度和槽壁稳定性难以保证；浇筑混凝土置换出来泥浆不进行所有质量控制实验，就无法鉴别泥浆应舍弃还是解决后重复使用。

（2）成本控制

泥浆制作重要用三种原材料，膨润土、cmc、纯碱。其中膨润土最便宜，纯碱和cmc则非常昂贵。如何在保证质量状况下节约成本，就成为一种核心问题。

要解决这个问题就要在条件容许状况下，尽量地多用膨润土。合格泥浆有一定指标规定，重要有粘度、ph值、含沙量、比重、泥皮厚度、失水量等。要达到指标规定有诸各种配备办法，但要找到最经济配备办法是需要多次实验。

（3）泥浆制作与工程整体衔接问题

泥浆制作工艺规定，新配制泥浆应当在池中放置一天充分发酵后才可投入使用。旧泥浆也应当在成槽之迈进行回收解决和运用。当工程进行得非常紧张时候，一天一幅进度对泥浆制作是一种严峻考验。

有时自来水压力小，要拌制一种搅拌池泥浆（5立方米）至少需要30分钟，当需要拌制新浆时候，时间就变得非常紧张。解决办法一种是连夜施工，在泥浆回笼完毕时候立即开始拌制新浆或进行泥浆解决。此外准备一种清水箱，在不拌制新浆时候用于灌满清水,里面放置一种大功率水泵，拌浆时使用箱内清水，同步水管持续向箱内供水，就可以最大限度运用水流量，加快供水速度，节约拌浆时间。

（4）泥浆制作详细方量拟定

泥浆制作需要一定方量，究竟多少方量才是适当呢。方量拟定在理论书籍上有许多复杂公式。普通状况，以拌制理论方量1.5倍比较适当。在已经施工36幅墙过程中，基本上是适当。但也浮现过特殊状况，例如DQ95成槽过程中发生过明显泥浆渗漏状况，幸亏发现及时，立即拌制新浆，由于渗漏速度不是不久，最后没有影响工程进行，此幅实际用浆量是平时2倍。

3.4成槽放样

成槽放样其实是一项比较简朴工作，但咱们却在这个问题上遇到了钉子。成槽宽度理论上应当是：

成槽宽度=墙体理论宽度+锁口管直径+外放尺寸（先行幅）

成槽宽度=墙体理论宽度+锁口管直径/2+外放尺寸（连接幅）

第一幅时咱们把外放尺寸定为10公分，实际状况看来，这个尺寸是偏小。在成槽完毕时候，咱们遇到了钢筋笼下放困难问题，事实上成槽不能保证垂直度，在底部时候发生倾斜，解决办法是：

1）加强成槽司机垂直度控制意识，设立奖励制度。

2）购买测斜仪，保证垂直度。

3.5成槽

成槽重要有如下几种问题：

（1）成槽机施工

成槽施工是地下持续墙施工第一步，也是地下持续墙施工质量与否完好核心一步，成槽技术指标规定重要是先后偏差、左右偏差。由于先后偏差由仪器控制，先后偏差在施工过程中浮现问题次数是较少；左右偏差由于原有控制仪器损坏，至今未修复，因而重要由司机经验和目测来控制。左右偏差问题是咱们地下持续墙施工过程中一种顽症，发生概率非常高。在一次抽检时，槽顶与槽底偏差居然有60厘米之多，这样大偏差肉眼很容易就可以观测到。我以为一方面是咱们技术交底工作没有做好，另一方面是成槽司机态度不是很严肃，但愿在后来施工过程过程中可以杜绝这种现象。

（2）泥浆液面控制

成槽施工工序中，泥浆液面控制是非常重要一环。只有保证泥浆液面高度高于地下水位高度，并且不低于导墙如下50厘米时才可以保证槽壁不塌方。泥浆液面控制涉及两个方面：

一方面是成槽工程中液面控制，这一点做起来应当并不难。但是一旦发生，就会对咱们槽壁质量形成了很大影响，塌方在所难免。产生因素重要是指引工麻痹大意，民工不懂得如何操作。我以为对民工交底也是一项必做工作，民工不止是干体力活，对详细工序也应当有一定理解。

另一方面是成槽结束后到浇筑砼之前这段时间液面控制。这件工作往往受到人们忽视，但是泥浆液面控制是全过程，在浇筑砼之前都是必要保证合乎规定，只要有一小段时间不合规定就会功亏一篑。

（3）地下水升降

遇到降雨等状况使地下水位急速上升，地下水又绕过导墙流入槽段使泥浆对地下水超压力减小，极易产生塌方事故。

地下水位越高，平衡它所需用泥浆密度也越大，槽壁失稳也许性越大，为理解决槽壁塌方，必要时可某些或所有减少地下水，泥浆面与地下水位液面高差大，对保证槽壁稳定起很大作用。因此另一种办法是提高泥浆液面，泥浆液面至少高出地下水位0.5—1.0米。在施工中发现漏浆跑浆要及时堵漏补浆，以保持泥浆规定液面。第二种办法实行比较容易因而采用比较多，但遇到恶劣地质环境，还是第一种办法效果好。

（4）清底工作在吊放钢筋笼前不认真操作。

沉渣过多会导致地下持续墙承载能力减少，墙体沉降加大沉渣影响墙体底部截水防渗能力，成为管涌隐患；减少混凝土强度，严重影响接头部位抗渗性；导致钢筋笼上浮；沉渣过多，影响钢筋笼沉放不到位；加速泥浆变质。

（5）刷壁次数问题

地下持续墙普通都是顺序施工，在已施工地下持续墙侧面往往有许多泥土粘在上面，因此刷壁就成了必不可少工作。刷壁规定在铁刷上没有泥才可停止，普通需要刷20次，保证接头面新老砼接合紧密，可实际状况往往刷壁次数达不到规定，这就有也许导致两幅墙之间夹有泥土，一方面会产生严重渗漏，另一方面对地下持续墙整体性有很大影响。在后来堵漏工作中就要挥霍许多人力物力，经济损失不可弥补，并且这对咱们日后决算也会导致很大影响。因而虽然刷壁工作比较烦，并且它导致恶果不是不久就能看出来，但它却对咱们施工质量有着至关紧要影响，一点也马虎不得。

3.6下锁口管

锁口管问题是施工过程一种疑难杂症，至今没有得到合理解决。重要问题有如下几种方面：

（1）槽壁不垂直，导致锁口管位置偏移

由于机器和人工因素，咱们成好槽壁在下部总是存在两端不垂直问题：如图所示

这就导致在下锁口管时候，锁口管不能按照预先放好样位置摆放，影响到这幅墙宽度及钢筋笼下放。同步锁口管背面空当过大，加大了土方回填工作量，也容易产生漏浆问题。解决办法是修好左右纠偏仪器，并且提高司机操作技术，做好技术交底，在成槽后期时候故意识向两边倾斜。

（2）锁口管固定不稳，导致锁口管倾斜

锁口管固定涉及上端固定和下端固定：下端固定重要通过吊机提起锁口管一段高度使其自由下落插入土中使其固定，这个工作除了一次漏做外做还是比较好，这种固定办法使锁口管下端普通不会产生大位移。上端固定普通是通过锁口管与导墙之间缝隙之间打入导木枕，并用槽钢斜撑来解决。这种办法基本上可以杜绝锁口管移位产生，我以为这是一种较好办法。实际施工中咱们使用最多是用100吨吊车用10吨力竖直向上拉锁口管，当锁口管发生偏移时，会有反方向力使其回位。这种办法缺陷是当发生小位移时，反方向力很小，不可以起到作用，因而位移不可避免，并且当场地条件不容许时，100吨吊车很难找到适当位置。

实际施工中，有几次锁口管上端未作固定或固定不好，偏移严重，导致此幅墙幅宽超过设计宽度，占用了下一幅墙幅宽。这个问题产生和漏浆问题产生共同导致了闭合幅幅宽缩小问题，其中最小一幅只有4.5米宽，整整缩小了1.5米。

此外锁口管倾斜也会导致墙与墙之间有淤泥夹层问题，如图所示：重要有如下两种状况。

其中第一种状况为上端偏移，浮现次数比较多，第二种状况为下端偏移，浮现也许性较小。淤泥夹层浮现严重影响了施工质量，会导致严重渗漏水问题。防止夹层浮现一是要防止锁口管倾斜，二是刷壁时候务必想方设法刷干净。

（3）拔锁口管问题

拔锁口管时为了避免使用液压顶升架，往往在砼没有浇筑完毕时候就已经开始拔了，这样做不是不可以，只是一定要掌握好砼初凝时间，在实际操作中指引工往往不能较好掌握。因而我以为拔锁口管应当在砼灌注完毕时候再开始拔，建议每次都使用液压顶升架，这样可以防止因锁口管拔太早，墙体底部砼未初凝而产生漏浆问题。

（4）锁口管后回填土问题

锁口管下放后来，不会紧贴土体，总是有一定缝隙，一定要进行土方回填，否则砼绕过锁口管，就会对下一幅持续墙施工导致很大障碍。但由于缝隙较小，又布满泥浆，回填如不易密实。

因而咱们要加工一根专用设备――钢钎，用来插入缝隙，捅实回填土，防止砼绕流。

3.7钢筋笼起吊和下钢筋笼

（1）钢筋笼偏移

由于上一幅施工时锁口管背面空当回填不密实导致漏浆问题会产生一系列不良后果。成槽时由于砼已凝固，会损坏成槽机牙齿，下钢筋笼时也会对钢筋笼产生影响。

当钢筋笼遇到砼块时，会发生倾斜，使钢筋笼左右标高不一致，影响接驳器精确安放。同步由于漏浆影响，会使钢筋笼发生侧移，扩大本幅墙宽度，占用下一幅墙墙宽。

（2）民工上钢筋笼安全问题

钢筋笼起吊时一定要注意安全，整个钢筋笼竖起来后足有30米高，经常发生焊工遗留碎钢筋、焊条高空下落问题，因而在整个起吊过程中无关人员一定要远离钢筋笼，防止意外事件发生。由于施工规定，必要要爬上钢筋笼进行施工操作，危险性比较高，因而一定要注意安全，爬笼子之前对民工进行安全教诲，安全帽帽扣要扣好，到达高度后第一步就是要系好安全带。

（3）钢筋笼下不去

除少数是槽体垂直度不合规定外，大某些状况是由于漏浆因素导致钢筋笼下不去，因而漏浆问题必要要解决。回填土不密实是导致漏浆重要因素。

（4）钢筋笼吊放

钢筋笼吊放过程中，发生钢筋笼变形，笼在空中摇晃，吊点中心与槽段中心不重叠。就会导致吊臂摆动，使笼在插入槽内碰撞槽壁发生坍塌，吊点中心与槽段中心偏差大，钢筋笼不能顺利沉放到槽底等。吊点问题至关重要，一旦吊点发生问题，就有也许导致钢筋笼变形等不可弥补损失，因而一定要通过项目部人员仔细研究推敲，以保证钢筋笼起吊绝对安全。插入钢筋笼时，使钢筋笼中心线对准槽段纵向轴线，徐徐下放。

3.8下、拔砼导管、浇筑砼

（1）导管拼装问题

导管在砼浇注前先在地面上每4-5节拼装好，用吊机直接吊入槽中砼导管口，再将导管连接起来，这样有助于提高施工速度。

（2）导管拆卸问题

导管拆卸问题是一种困扰咱们老问题，在倒砼时候，咱们要依照计算逐渐拆卸导管，但由于有些导管拆不下来或需要诸多时间拆卸，严重影响了砼灌注工作，由于持续性是顺利灌注砼核心。其实这个问题并不难以解决，只要每次砼灌注完毕把每节导管拆卸一遍，螺丝口涂黄油润滑就可以了。还应注旨在使用导管时候，一定要小心，防止导管碰撞变形，难以拆卸。

（3）堵管问题

由于砼质量问题，发生过几次导管堵塞问题，经与拌站联系过后没有再发生过。导管堵塞后，要把导管整体拔出来，对斗上钢丝绳来说是一种考验，整体提高二十几米是非常危险，万一钢丝绳断掉就会导致不可预计损失。因而拔出时应当换用直径大钢丝绳。导管整体拔出会由于拔空而导致淤泥夹层事故，并且管内砼在泥浆液面上倒入泥浆，会严重污染泥浆。

（4）在钢筋笼安顿完毕后，应立即下导管是一种工序衔接问题，这样做可以减少空槽时间，防止塌方产生。

（5）槽底淤积物对墙体质量影响

①淤积物形成

清底不彻底，大量泥渣依然存在；清底验收后仍有砂砾、粘土悬浮在槽孔泥浆中，随着槽孔停置时间加长，粗颗粒悬浮物在重力作用下沉积到槽孔底部；槽孔壁坍方，形成大量槽底淤积物。

②淤积物对墙体质量影响

槽孔底部淤积物是墙体夹泥重要来源。混凝土开浇时向下冲击力大，混凝土将导管下淤积物冲起，一某些悬浮于泥浆中，一某些与混凝土掺混，处在导管附近淤积物易被混凝土推挤至远离导管端部。当淤积层厚度大或粒径大时，仍有某些留在原地。悬浮于泥浆中淤积物，随着时间延长，又沉淀下来落在混凝土面上。普通状况下，这层淤泥比底部淤积物细，内摩擦角小，比处在塑性流动状态下混凝土有更大流动性，只要槽孔混凝土面稍有倾斜，就会促使淤泥流动，沿着斜坡流到低洼处汇集起来，当槽孔混凝土面发生变化或呈覆盖状流动时，这些淤泥最易被包裹在混凝土中，形成窝泥。被混凝土推挤至槽底两端淤积物，一某些随混凝土沿接缝向上爬升，甚至始终爬到槽孔顶部。当混凝土挤压力小时，还会在接缝处滞留下来形成接头夹泥。当多根导管同步浇注时，导管间混凝土分界面也也许夹泥，这些夹泥大多来自槽底淤积物。

砼开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼浇注时能将管内泥浆从管底排出。砼灌溉采用将砼车直接浇注办法，初灌时保证每根导管砼浇捣有6方砼备用量。

砼浇注中要保持砼持续均匀下料，砼面上升速度控制在4-5m／h，导管下口在混凝土内埋置深度控制在1.5-6.0m，在浇注过程中严防将导管口提出砼面，导管下口暴露在泥浆内，导致泥浆涌入导管。重要通过测量掌握砼面上升状况、浇筑量和导管埋入深度。当混凝土浇捣到地下持续墙顶部附近时，导管内混凝土不易流出，一方面要减少浇筑速度，另一方面可将导管最小埋入深度减为1m左右，若混凝土还浇捣不下去，可将导管上下抽动，但上下抽动范畴不得超过30cm。

在浇筑过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同步不能使混凝土溢出料斗流入导沟。对采用两根导管地下持续墙，砼浇注应两根导管轮流灌溉，保证砼面均匀上升，砼面高差不大于50cm。以防止因砼面高差过大而产生夹层现象。

（6）砼面标高问题

灌注砼时，一定要把砼面灌注到规定位置。由于表层砼质量由于和泥浆接触是得不到保证，做圈梁时候把表层砼敲掉正是这个因素。

（7）泥浆对墙体影响

性能指标合格泥浆有效防止坍方，减少了槽底淤积物形成；有较好携渣能力，减少和延迟了混凝土面淤积物形成；减少了对混凝土流动阻力，大大减少了夹泥现象。有人用1：10模型用直导管法在不同比重膨润土泥浆下浇注混凝土，当泥浆比重为10.3～10.45kN/m3时，墙间混凝土交界面无夹泥，与一期槽混凝土接头处夹泥仅0～0.7mm；当泥浆含砂量增长，容重增长至10.6～10.8kN/m3时，接缝处夹泥明显增长至2～3mm，底部拐角及腰部窝泥厚达2～5mm；使用12.3kN/m3，粘度为18s，夹泥相称严重。由此可见，在有效护壁前提下，泥浆比重小，夹泥和窝泥少，而泥浆比重大时，夹泥严重。

（8）施工工艺对墙体质量影响

①导管间距

不同间距导管浇注墙段，墙间夹泥面积占垂直端面积百分数登记表见下表

夹泥面积登记表

记录数据表白，导管在3m时，断面夹泥很少，3～3.5m略有增长，不不大于3.5m夹泥面积大大增长，因而导管间距不适当太大。

②导管埋深

导管埋深影响混凝土流动状态。埋深太小，混凝土呈覆盖式流动，容易将混凝土表面浮泥卷入混凝土内；导管埋深太深时，导管内外压力差小，混凝土流动不畅，当内外压力差平衡时，则混凝土无法进入槽内。

③导管高差

不同步拔管导致导管底口高差较大，当埋深较浅进料时，混凝土影响范畴小，只将本导管附近混凝土挤压上升。与相邻导管浇注混凝土面高差大，混凝土表面浮泥流到低洼处汇集，很容易被卷入混凝土内。

④浇注速度

灌溉速度太快，使混凝土表面呈锯齿状，泥浆和浮泥会进入到裂缝重严重影响混凝土质量。

3.9拔锁口管

（1）砼凝固状况是咱们一定要注意，因而在第一车砼到现场后来，现场取砼试块，放置于施工现场，用以判断砼凝固状况，并依照砼实际情部况决定锁口管松动和拔出时间。

（2）锁口管提拔普通在砼灌溉4小时后开始松动，并拟定砼试块已初凝，开始松动时向上提高15-30cm，后来每20分钟松动一次，每次提高15-30cm，如松动时顶升压力超过100T，则可相应增长提高高度，缩小松动时间。实际操作中应当保证松动时间，防止砼把锁口管固结。由于锁口管比较新，普通状况下用100吨吊车就可以把锁口管拔起来。

（3）锁口管拔出前，先计算剩在槽中锁口管底部位置，并结合砼灌溉记录和现场试块状况，在拟定底部砼已达到终凝后才干拔出。最后一节锁口管拔出前先用钢筋插试墙体顶部砼有硬感后才干拔出。

地下持续墙施工工艺和管理办法尚有许多值得咱们学习研究地方，有待在后来工作中和各位同事、教师共同窗习提高。

以上是对地下持续墙施工中浮现某些问题一点个人看法，局限性之处敬请改正。

大体积混凝土施工中裂缝防治

大体积混凝土施工重要特点是体积大，普通实体最小尺寸不不大于或等于1米。它表面系数较小，水泥水化热释放较集中，内部温升较快。混凝土内外温差较大时，会使混凝土产生温度裂缝，影响构造安全和正常使用。大体积混凝土施工技术规定较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起温度差产生温度应力裂缝。因而需要从材料选取、技术办法等关于环节做好充分准备工作。本文以咱们施工一种大体积混凝土项目为例，阐述裂缝产生因素及其防治。

一、产生裂缝重要因素

1、水泥水化热水泥在水化过程中要释放出一定热量，而大体积混凝土构造断面较厚，表面系数相对较小，因此水泥发生热量汇集在构造内部不易散失。这样混凝土内部水化热无法及时散发出去，以至于越积越高，使内外温差增大。单位时间混凝土释放水泥水化热，与混凝土单位体积中水泥用量和水泥品种关于，并随混凝土龄期而增长。由于混凝土构造表面可以自然散热，事实上内部最高温度，多数发生在浇筑后最初3～5天。

2、外界气温变化大体积混凝土在施工阶段，它浇筑温度随着外界气温变化而变化。特别是气温骤降，会大大增长内外层混凝土温差。应采用温度控制办法，防止混凝土内外温差引起温度应力。

3、混凝土收缩混凝土收缩重要因素是内部水蒸发引起混凝土收缩。干湿交替会引起混凝土体积交替变化，这对混凝土是很不利。

二、浇筑前准备工作

影响混凝土收缩，重要是水泥品种、混凝土配合比、外加剂和掺合料品种以及施工工艺（特别是养护条件）等。

1、材料选取本工程采用商品混凝土浇筑。对重要材料规定如下：

（1）水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。因而拟定采用水化热较低矿渣硅酸盐水泥，标号为525号，通过掺加适当外加剂以改进混凝土性能，提高其抗渗能力。

（2）粗骨料：采用碎石，粒径5～25毫米，含泥量不不不大于1%.选用粒径较大、级配良好石子配制混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同步可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，减少混凝土温升。

（3）细骨料：采用中砂，平均粒径不不大于0.5毫米，含泥量不不不大于5%.选用平均粒径较大中、粗砂拌制混凝土比采用细砂拌制混凝土可减少用水量10%左右，同步相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，减少混凝土温升，并可减少混凝土收缩。

（4）粉煤灰：由于混凝土浇筑方式为泵送，为了改进混凝土和易性便于泵送，考虑掺加适量粉煤灰。粉煤灰掺量控制在10以内。

（5）外加剂：每立方米混凝土2公斤减水剂可减少水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土抗裂性。

2、混凝土配合比

（1）混凝土采用搅拌站供应商品混凝土，规定混凝土搅拌站提前做好混凝土试配。

（2）混凝土配合比应提高试配拟定。按照国家现行《混凝土构造工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中关于技术规定进行设计。

（3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积砂量。此外应考虑到水泥供应状况，以满足施工规定。

三、浇筑时采用办法

浇筑方案，除应满足每一处混凝土在初凝此前就被上一层新混凝土覆盖并捣实完毕外，还应考虑构造大小、钢筋疏密、预埋管道和地脚螺栓留设、混凝土供应状况以及水化热等因素影响，惯用办法有如下几种：

1、全面分层。即在第一层全面浇筑所有浇筑完毕后，再回头浇筑第二层，此时应使第一层混凝土尚未初凝，如此逐级持续浇筑，直至竣工为止。采用这种方案，合用于构造平面尺寸普通不适当太大，施工时从短边开始，沿长边推动比较适当。必要时可提成两段，从中间向两端或从两端向中间同步进行浇筑。

2、分段分层。混凝土浇筑时，先从底层开始，浇筑至一定距离后浇筑第二层，如此依次向前浇筑其她各层。由于总层数较多，因此浇筑到顶后，第一层末端混凝土尚未初凝，又可以从第二段依次分层浇筑。这种方案合用于单位时间内规定供应混凝土较少，构造物厚度不太大而面积或长度较大工程。

3、斜面分层。规定斜面坡度不不不大于1/3，合用于构造长度超过厚度3倍状况。混凝土从浇筑层下端开始，逐渐上移。

四、养护阶段注意事项

大体积混凝土养护时要注意温度控制。不但要满足强度增长需要，还应通过人工温度控制，防止因温度变形引起混凝土开裂。

混凝土养护阶段温度控制应遵循如下几点：

1、混凝土中心温度与表面温度之间、混凝土表面温度与室外最低气温之间差值均应不大于20℃；当构造混凝土具备足够抗裂能力时，不不不大于25℃～30℃。

2、混凝土拆模时，混凝土温差不超过20℃。其温差应涉及表面温度、中心温度和外界气温之间温差。

3、采用内部降温法来减少混凝土内外温差。

4、保温法是在构造物外露混凝土表面以及模板外侧覆盖保温材料，在缓慢散热过程中，使混凝土获得必要强度，以控制混凝土内外温差不大于20℃。

5、混凝土表层布设抗裂钢筋网片，防止混凝土收缩时产生干裂。

在大体积混凝土施工时掌握住它基本知识，并依照实际采用有效办法，会使施工质量得到较好保证。

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初装修楼地面一次成活法

随着社会进步发展，人民生活水平日益提高需要，人观念在逐渐变化。当前建筑物交付原则向两个方向发展，一种是菜单式精装修。施工时依照客户规定进行菜单式装修，交房时已依照客户规定进行装修，达到使用效果，客户只要添加少量日惯用品就可以入住使用。但是这种房子缺少个性比较单调，国内接受较困难，但在国外发展较快。另一种是国内买房人比较喜欢初装修原则。普通业主都比较有个性，喜欢自行依照不同兴趣进行装修。为了便于顾客进行家庭装饰，当前诸多商品住宅楼采用初装修竣工状态交房，开发商可减少投资。

初装修交房中楼地面交付原则普通是水泥砂浆地坪或细石混凝土地坪。我公司投资建设一种原则厂房项目，总建筑面积83000平方米，每幢楼每层建筑面积2700平方米为大开间，为了减少造价，就采用了初装修原则交房方式。但楼地面做法咱们进行改进尝试，采用聚合物砂浆，用批嵌压实办法将聚合物砂浆与钢筋混凝土基层紧密结合在一起，以形成观感良好楼地面面层。咱们不做终饰面层，减少了造价成本，而顾客可以直接在地面找平层铺贴管线或进行精装修，不但因而增长了室内净高，也减少了顾客对原建筑地面解决，产生了较好社会和经济效益。

这个项目施工前咱们专门进行研究分析，以为虽然地坪不用细石混凝土或水泥砂浆做最后饰面层，仍规定楼地面平整度符合规范验收质量原则。但是在大面积混凝土构造施工时，地面平整度极不易控制，不做水泥砂浆和细石混凝土难以达到交房规定。虽然大多数业主进户后都对楼地面再次进行精装修，但在业主进户验收时都对楼地面平控度和观感有着极高规定。同步在精装修时会对己完饰面有较大振动或冲击力，因而规定初装修饰面材料应与混凝土基层牢固结合。

为了保证一次成活，咱们从构造阶段和面层聚合物批嵌及加强检查验收这三方面进行控制，在施工前还进行了小面积试做，通过本项目尝试咱们得出了如下心得。

一、构造施工阶段平整度控制

由于预先就考虑楼地面要采用找嵌工艺，因此在构造施工时就应当注意进行平整度、标高技术控制。重要控制内容有：

1、模板工程控制。重要控制支模时楼面模板标高，每一道井字梁四角及板中间都要用水准仪测量，标高不能超过5毫米。梁起拱不能过大，支承在楼面上梁底模取规范下限值1/1000，支承在地面上梁底模取规范上限值3/1000.如果楼面模板标高误差很大，会直接影响面层钢筋工程、混凝土工程。

2、钢筋工程控制。重要控制楼板上皮面钢筋位置和高度，特别是控制梁柱板交叉处钢筋重叠、密集地方。钢筋接头尽量用对焊，上层板面钢筋尽量用小规格，严格控制上层钢筋保护层不要过小，防止面层砼开裂。构造面层混凝土施工前，要尽早把标高控制点引测到竖向钢筋上，使施工人员和检查人员在施工过程有标记可验。

3、混凝土工程控制。规定混凝土表面平整度控制在5毫米内（规范为8毫米），施工时必要做好标高控制限位，限位间距控制在2×2米内，以便2米直尺施工时可检查控制，限位可用钢筋头做，用红漆表达。平整时要依照标高控制限位，进行标高和平整度控制。混凝土表面收光用细木蟹拉毛，规定表面毛面平整。遇雨天应用塑料布遮盖，对已浇筑好混凝土要进行保护养护。

二、聚合物砂浆批嵌工艺

1、施工准备。

（1）材料准备。使用水泥、中砂、细砂和建筑粘结剂，水泥采用普通硅酸盐水泥，其强度级别不不大于32.5，细砂不能为粉细砂，配合比按水泥：砂1：1。

（2）劳动力。每组配4名泥工，1名普工。每组施工宽度为8米一开间，可多组同步施工、分段施工或平行施工。

（3）机具。砂浆搅拌机、刮尺、铁板、木抹子、水桶、长把刷子、铁丝刷、粉线包及其她惯用抹灰工具。

2、工艺流程。弹线、找标高-清理基层积灰浮尘-洒水润湿-修整-刷粘结剂浆-基层批嵌-养护-面层批嵌-养护。

3、操作要点。

（1）清理基层：其办法为先将基层上灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净或剔除灰浆皮和灰渣层，用10%火碱水溶液刷掉基层上油污，并用清水及时将碱水冲净，表层光滑基层要凿毛解决。

（2）刷粘结剂浆：清理构造面层后，就洒水润湿。第二天进行刷浆。刷浆材料采用建筑专用粘结剂，用毛辊蘸浆料在楼面上来回滚动，注意滚动应厚薄均匀，不能漏刷，刷浆面积不能过大，面层施工多少刷浆就刷多少。刷浆后楼面上也许会有某些小孔，应用浆再修整一次。

（3）基层批嵌：修整过后半小时，就可进行基层批嵌。批嵌材料按设计用水泥：中砂为1：1配定，强调批嵌使用重要工具是铁板，材料用中砂，办法是压实。批嵌厚度在3毫米左右，且应控制好平整度。收水后用木蟹抹搓，表面作打毛解决。

（4）面层批嵌：基层批嵌过12小时后，对楼面进行喷水养护。过24小时后，再进行面层批嵌。面层厚度控制在1～2毫米，强调铁板压实和材料用细砂。收水后进行最后一次收头，用木蟹在批嵌面上排理出细纹，要纹理清晰、顺直、均匀。

4、施工质量验收。

验收原则咱们参照水泥砂浆楼地面施工质量验收规范进行评估，重要验收项目有：主控项目：①面层原材料及强度级别必要符合设计规定，验收时提供材料材质合格证明文献及实验报告；②配合比必要符合设计规定及施工规范规定，检查级配单和检测报告；③面层与基层粘合必要牢固，无空鼓、裂纹，用小锤轻击检查。

普通项目：①面层表面坡度应符合设计规定，不得有倒泛水和积水现象，用观测和泼水检查；②面层表面应光滑干净，无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷，观测检查；③面层容许偏差应符合规定。

三、经济效益分析

经测算技术经济指标对照，采用聚合物砂浆工艺与水泥砂浆相比，每平方米可减少4元，总价可节约30万元左右，使用效果同样达到初装修楼地面验收原则，并且地面不会起鼓。可见初装修聚合物楼地面施工工艺由于其工艺简朴、投资少、见效大深得业主欢迎，能广泛应用于商品住宅初装饰工程及当前国家推广原则厂房项目，是潜力很大一项技术改进办法。同步初装修聚合物楼地面一次成活施工工艺，对施工单位而言，不需采用特别施工工艺，不需投入大量产品保护费用，在人力、财力和机械运送上都得到了效益，还可以缩短施工工期，观感质量完全能达到初装饰质量验收规定，是值得推广新技术。值得注意是，施工单位在施工过程中，必要严格施工管理，严格按施工工艺规范操作，控制每一环节施工时间，这是保证施工质量前提和核心。

天津地铁1号线主体构造混凝土裂缝控制办法

摘要：本文阐述了地铁主体构造混凝土裂缝产生因素，并从工程设计、混凝土原材料选取、配合比以及施工工艺等几种方面，简介了天津地铁1号线工程在主体构造混凝土裂缝控制

1、概述

天津地铁1号线全长26.2Km，北起刘园，南至双林。该工程实验段工程全长1.58Km，已于10月正式开工，某些工程主体构造已经竣工。由于天津市地下水位高，地铁主体构造均位于含水层中，因而，天津地铁主体构造将长期受到地下水有害作用。如果没有可靠防水办法，地下水不但可以渗入地铁主体构造内而直接影响地铁主体构造正常使用，并且严重地危害到地下构造物寿命。为此，天津地铁主体构造采用了“构造自防水为本，附加防水为辅”防水办法，两者相结合，可以达到“刚柔结合，协调匹配，优势互补，标本兼治”防水目，可有效解决地下构造渗漏现象发生。

所谓混凝土构造自防水，重要是在混凝土中掺加外加剂，使混凝土致密不裂或把裂缝控制在一定范畴内，达到不渗不漏目。因而，对防水混凝土不能只追求抗渗级别，而不注意防止裂缝产生。否则抗渗级别虽高，裂缝严重时照样渗水。

由此可见，地铁工程防水成败，核心是控制地铁主体构造防水混凝土裂缝产生。

2、混凝土裂缝产生因素

为避免和减少裂缝，就必要分析防水混凝土产生裂缝因素，然后在施工中采用相应控制办法。防水混凝土裂缝普通有如下几种：

2.1收缩裂缝

2.1.1失水收缩

①开始凝结混凝土在强烈风、阳光直射或湿度下降影响下，外露表面水分迅速蒸发，产生收缩应力，最后导致裂缝产生。这种裂缝普通是不规则表面龟裂。

②已凝结防水混凝土由于养护不及时，初期失水，会产生干燥收缩裂缝。这种裂缝也是不规则，并且易于贯通构造而引起渗漏。

2.1.2水化收缩

①混凝土水泥水化反映产生大量热量，使混凝土内部温度升高。到达一定限度后，混凝土中心温度超过外界温度时，混凝土就要向外界散热，这是一种降温过程，此过程将使混凝土产生冷缩。

②混凝土水泥水化反映浮现泌水和水分急剧蒸发现象引起收缩。

③水泥水化过程生成新水化产物，以及水泥水化物Ca（OH）2吸取空气中CO2而引起收缩现象。

2.2移动裂缝模板强度或刚度不够，尚未凝固混凝土在自重和振捣器作用下，很容易因变形而引起裂缝。此外，木模板吸水、漏水、漏浆，也容易使混凝土产生裂缝。

2.3构造裂缝构造设计考虑不周，如钢筋用量局限性、配筋错误、地基不均匀下沉、超荷载、过度振动（如地震）等，都会使混凝土拉应力过大而产生裂缝。

总之，引起混凝土裂缝因素是非常复杂。但总体上讲，裂缝重要可分为受力裂缝和其她因素如收缩、温度、不均匀沉陷等引起裂缝。工程实践中构造物由变形引起裂缝几乎占80％以上，而其中混凝土收缩又是占重要。属于由外力引起裂缝约占20％左右，此类裂缝在设计上是可以避免和控制。

3、防水混凝土裂缝控制办法

地铁主体构造裂缝是不可避免，但其有害限度是可以控制。地铁主体构造产生裂缝现象与设计、原材料选取、混凝土配合比和施工工艺等方面密切有关，特别是原材料品质、混凝土配合比和施工工艺影响较大。在地铁工程建设中，为防止防水混凝土构造裂缝产生，就必要从防水混凝土裂缝产生因素入手，着重加强如下几种方面控制。

3.1精心进行防水混凝土构造设计

防水混凝土构造设计普通都要进行裂缝开展验算。虽然如此，也很难保证防水混凝土在干缩应力、荷载和温度变化影响下不产生收缩裂缝。设计过程中应尽量保持构件截面均匀，避免截面突变浮现尖角、棱角，以减小混凝土收缩应力和荷载应力集中。通过裂缝宽度验算调节主筋配筋量，把裂缝最大宽度控制在迎水面不不不大于0.2mm，背水面不不不大于0.3mm.构造配筋应加强纵向分布钢筋，其配筋应按细而密原则配备，钢筋间距宜控制在150mm以内，必要时可加设扩张金属网，以提高混凝土极限拉应变，控制混凝土收缩裂缝。天津地铁实验段工程洪湖里车站，主体构造侧墙与顶板原设计配筋采用Φ18mm@200mm，配筋率为0.36%.施工中为提高主体构造抗裂性，将原设计配筋改为Φ16mm@150mm，配筋率为0.38%。此外，为平衡构造收缩应力，在侧墙中部1m范畴内和顶板中部3m范畴内，将水平构造筋间距调为100mm.此外，设计中还应对施工段长度划分提出指引性意见，恰当缩短施工缝间距，分段长度宜控制在12m以内。

3.2严格控制防水混凝土原材料质量防水混凝土原材料规定如下：

3.2.1水泥

①尽量采用低标号、低水化热水泥；

②在不受侵蚀性介质和冻融作用时，宜采用普通硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥；如采用矿渣硅酸盐水泥则必要掺用外加剂，以减少泌水率；

③在受冻融作用时，则优先选用普通硅酸盐水泥，不适当采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥；

④不得使用过期和受潮结块水泥，并不得将不同品种、标号水泥混合使用。

3.2.2外加剂

①外加剂应符合国家或行业原则一等品以上质量原则。

②可依照需要掺入减水剂、膨胀剂、防水剂、引气剂、复合型外加剂等；外加剂可单掺，也可复合使用，其品种和掺量应通过实验拟定。

③外加剂使用应不影响构造强度，并应具备体积膨胀、强度提高、坍落度提高和损失小、收缩落差小等特点。优质外加剂含碱量不能超过0.75％。

3.2.3砂、石

①应符合现行《普通混凝土用砂石质量原则及检查办法》和《普通混凝土用碎石或卵石质量原则及检查办法》规定。②石子最大粒径不适当不不大于40mm，泵送时其最大粒径为输送管管径1/4～1/3决定。所含泥土不得呈块状或包裹石子表面，用于防水混凝土其含泥量不应不不大于1％；石子吸水率不应不不大于1.5％。

③宜采用中砂，用于防水商品混凝土含泥量不应不不大于3％。

3.2.4掺合料

①可掺入一定数量磨细粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉等。

②磨细粉煤灰级别不应低于二级，掺量不应不不大于20％；硅粉掺量不应不不大于3％；其他品种掺量应通过实验拟定。

3.3优化防水混凝土配合比

防水混凝土配合比应通过实验拟定，其抗渗级别应比设计规定提高0.2Mpa.在满足抗渗规定前提下，尽量减少水泥用量，藉以提高防水混凝土抗裂性。在设计容许前提下，大体积防水混凝土可采用后期强度（60d或90d）进行配合比设计。

防水混凝土中各种材料总碱量（Na2O当量）不得不不大于2Kg/m3.水泥用量不得不大于300Kg/m3，掺有活性粉细料时，水泥用量不得不大于280Kg/m3；砂率宜为35～40％，泵送时可增至45％；灰砂比宜为1：2～1：2.5；水灰比不得不不大于0.55，用于防水商品混凝土时不得不不大于0.6.普通防水混凝土坍落度不适当不不大于5cm，用于防水商品混凝土入模坍落度宜控制在12±2cm.入模前每小时坍落度损失值应不大于3cm，坍落度总损失值不应不不大于6cm.掺引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3～5％。用于防水商品混凝土缓凝时间宜为6～8h.为了做好天津地铁1号线实验段工程防水混凝土配合比工作，天津地铁总公司在施工前对防水混凝土原材料与配合比进行了专家论证，统一了原材料与配合比，以便了防水混凝土质量控制。

3.4合理混凝土施工

模板设计施工中模板应平整，拼缝要严密不漏浆，并要有足够强度与刚度。地铁主体构造防水混凝土施工最佳采用钢模板，钢模板散热快，失水少，振感敏捷而不易使混凝土产生裂缝。

3.5强化防水混凝土施工工艺

做好施工过程中降水、排水工作，必要做到围护构造无渗漏水，禁止带明水浇注主体构造混凝土。

对于明挖法施工采用排桩围护构造，桩间凹槽部位应采用喷射混凝土和防水砂浆找平，尽量减少基面对新浇注侧墙混凝土收缩约束。

要避免在炎热夏季露天浇筑防水混凝土，混凝土初期曝晒会因过量失水而开裂。在浇筑混凝土时，还要注意控制施工温度。夏季混凝土入模温度直控制在25℃如下，施工时宜将砂石预冷，例如向砂石堆上喷洒水温低地下水或将砂石遮盖。而冬季拌合混凝土时，应将拌合水恰当加热，使混凝土人模温度能保持在5～10℃以上。

防水混凝土必要采用机械搅拌，搅拌时间不应不大于2min；掺外加剂时，应依照外加剂技术规定拟定搅拌时间。

混凝土运送过程中如浮现离析，必要进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工规定期，应加入原水灰比水泥浆或二次掺加减水剂，禁止直接加水。

防水混凝土必要采用机械振捣，时间宜为10～30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准，并应避免偏振、欠振或超振。掺引气剂或引气型减水剂时，应采用高频插入式振幅器振捣。

混凝土构造内部设立各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，固定模板螺栓必要穿过混凝土构造时应有止水办法。

合理划分施工段长度，恰当缩短施工缝间距，分段长度宜控制在12m以内。底板、边墙、顶板施工缝尽量对齐，必要时采用跳槽施工，也可采用后浇带。

3.6认真进行防水混凝土构造养护

养护及时对防止裂缝有重大作用，特别在夏季施工时更是如此。混凝土在潮湿环境中养护，有助于降温散热，减少温差，减少和推迟因失水而产生干缩，保证混凝土强度迅速增长。因而，规范规定防水混凝土至少养护14d，这对防止产生有害裂缝是非常必要。大体积防水混凝土施工应采用保温保湿养护，模板拆除时间宜控制在混凝土强度达到80％左右，避免失水过快，混凝土中心温度与表面温度以及表面温度与大气温度差值均不应不不大于15℃，且混凝土降温速率每天不应不不大于2℃。

四、结语

防水是地铁工程成败核心，而控制地铁主体构造裂缝产生又是保证防水质量重中之重，它已愈来愈受到工程界注重。工程实践表白，设计、材料选取是控制地铁主体构造基本，主体构造混凝土施工工艺是防水质量技术保证，只有同步做好两者才干达到预期效果。总之，防水混凝土产生裂缝因素是很复杂，并且往往是各种因素综合。为了防止构造产生有害裂缝，就必要依照工程详细条件，因地制宜地采用相应办法，才干使地铁主体构造裂缝得到较好地控制。

钻孔灌注桩基事故解决与建议

桩基质量取决于勘察、设计、施工诸因素，稍有不慎，就也许导致质量事故。对质量事故分析与解决与否对的，往往影响建筑物安全使用、工程造价及工期，严重甚至要推倒整幢建筑物。依照我近年来现场实践经验，以为导致桩基质量事故重要因素有如下几类：

1）测量放线错误，使整个建筑物错位或桩位偏差过大；

2）单桩承载力达不到设计规定；

3）成桩中断事故。如钻孔灌注桩塌陷、下钻；

4）灌注桩成桩质量，涉及沉渣超厚、混凝土离析、桩身夹泥、混凝土强度达不到设计规定、钢筋错位变形严重等；

5）断桩。灌注砼施工质量失控，必生断桩事故；

6）桩基验收时浮现桩位偏差过大；

7）灌注桩顶标高局限性。常用如施工控制不严，在未达到设计标高时混凝土停浇，再如虽然标高达到设计值，因桩顶混凝土浮浆层较厚，凿出后浮现桩顶标高局限性。

当桩基发生事故后，若解决不及时，将会给工程留下隐患。为了防止类似问题发生，我总结历年来解决钻孔灌注桩基事故某些经验，供同行参照。

一、桩基事故解决普通原则

（一）解决前应具备条件：

1）事故性质和范畴清晰；

2）目要明确，应有预定解决方案；

3）参加人员意见基本一致，并拟定解决方案；

4）设计人员承认签字。

（二）事故解决应满足基本条件：

1）对事故解决方案规定安全可靠，经济合理，施工期短，办法可靠；

2）对未施工某些应提出防止和改进办法，防止事故再次发生。

（三）事故解决应及时，防止留下隐患：

1）桩成孔后，应检查桩孔嵌入持力层深度、岩石强度、沉渣厚度、桩孔垂直度等数据必要符合设计规定，只要有一项不符合设计规定，就应及时分析解决，经建设单位代表签字承认后，方能灌注砼、移动钻机，防止后来提出复查等规定而产生不必要挥霍；

2）基桩开挖前必要全面检查成桩记录和桩测试资料，发现质量有争议问题，必要意见一致后方能挖土，防止基桩开挖后再来解决导致不必要麻烦。

（四）应考虑事故解决对已竣工程质量和后续工程影响。如在事故解决中采用补桩，会不会损坏混凝土强度还较低邻近桩等。

（五）选用最佳解决方案。桩基事故解决办法较多，对解决方案要进行技术经济比较，选取安全可靠、经济合理和施工以便方案。

二、桩基事故惯用解决办法

惯用办法有接桩、补桩、补强、扩大承台（梁）、变化施工办法、修改设计方案等。这里结合事故发生因素分别简介几种办法应用状况。

（一）接桩法

当成桩后村顶标高局限性，常采用接桩法解决，办法有如下两种：1）开挖接桩。挖空泥土出桩后，凿去混凝土浮浆层及松散层，并凿出钢筋，整顿与冲洗干净后用钢筋接长，再浇混凝土至设计标高；2）嵌入式接桩。当成桩中浮现混凝土停浇事故后，清除已浇混凝土有困难时，可采用此法。

（二）补桩法

桩基承台（梁）施工前补桩，如钻孔桩距过大，不能承受上部荷载时，可在桩与桩之间补桩。

（三）钻孔补强法

此法适应条件是桩身混凝土严重蜂窝、离析、松散，强度不够及桩长局限性，桩底沉渣过厚等事故，惯用高压注浆法来解决，但此法普通不适当采用：

1）桩身混凝土局部有离析、蜂窝时，可用钻机钻到质量缺陷下一倍桩径处，进行清洗后高压注浆；

2）桩长局限性时，采用钻机钻至设计持力层标高，对桩长局限性某些注浆加固。

（四）大承台梁法。

1）桩位偏差过大，原设计承台（梁）断面宽满足不了规范规定，此时采用扩大承台（梁）来解决；

2）考虑桩上共同作用，当单靠承载力达不到设计规定期，可用扩大承台（梁）并考虑桩与天然地基共同分担上部构造荷载办法。需要注意是在扩大承台（梁）断面宽度同步，恰当加大承台（梁）配筋。

（五）变化施工办法

桩基事故有些是因施工顺序错误或工艺方式不当所导致，解决时一方面对事故桩采用恰当补救办法；另一方面要变化错误施工办法，防止事故再发生。惯用办法有两种：

1）变化成桩施工顺序。如桩布置太密不便施工时，可采用间隔成桩法；

2）变化成桩办法。如成孔桩浮现较大地下水时，采用套管内成桩办法。

（六）修改设计。

1）变化桩型。地质资料与实际状况不符导致桩基事故，可采用变化桩型办法解决，如灌注桩有困难时，可采用打预制桩；

2）变化桩位。灌注桩浮现废桩或遇到地下管线障碍，可变化桩位办法解决；

3）上部构造卸荷。有些重大桩基事故解决困难，耗资巨大，只有采用削减建筑层数或用轻质材料代替原设计材料，以减轻上部构造荷载办法。

建筑外墙渗漏防治办法

一、建筑外墙渗漏成因分析

（一）设计因素

（1）不注重细部大样设计，如窗台坡度、鹰嘴、滴水槽、穿墙管、外墙预埋管件、铝合金门窗、幕墙与墙体间接缝等。

（2）为美观而将外墙饰面砖设计成细缝拼接，使砖与砖之间不能嵌填密封材料，导致漏水。

（3）设计中忽视了不同材料界面连接。如在外墙设计时层层装饰腰线，且腰线顶部标高与圈梁顶部标高相似，由于外墙砖与混凝土圈梁温度膨胀系数相差很大，极易产生裂缝，从而使腰线上部渗水。同样因素，女儿墙根部往往也较易开裂渗水。

（4）高层建筑非承重外墙用砌筑、找平砂浆标号，普通低于承重墙设计用标号，强度虽能满足设计规定，但透水性增大。

（5）设计中不注重防水，外墙立面设计没有防水概念及功能设定。

（二）材料因素

空心砖质量差、翘曲、变形，防水涂料、防水密封材料等质量不合格，饰面材料缺角破裂，铝合金门窗材质不合格、加工制作质量差等，均有也许影响建筑外墙内在质量，导致渗漏。

（三）施工因素

施工导致渗漏因素诸多，易渗漏部位施工质量差，是导致外墙渗漏重要因素。

（1）框架构造外墙柱与砌体连接处不埋拉结筋或拉结筋设立不牢，拉结筋间距、数量、长度不符合规定，由于温度膨胀系数差别较大，导致连接处开裂是漏水多发区。

（2）砌筑找平层、抹灰层砂浆未按设计配制，引起砂浆强度差，干缩开裂。

（3）外墙面砖与打底砂浆粘结力局限性形成空鼓，饰面砖勾缝不密实，浮现砂眼及裂缝。

（4）细部构造，如窗台坡度、鹰嘴、滴水槽等未解决好导致雨水渗入。门窗安装未做仔细防水解决。

（5）穿过外墙管道和预留孔密封解决不良。

二、建筑外墙渗漏防治

对设计因素导致渗漏重要采用事前预控手段。对材料因素导致，应对外墙需用材料及构配件进行严格检查把关。对核心主材如铝合金、粘结密封材料等，应检查材质检查合格证明，抽取样品进行产品质量复检，以杜绝规格、质量不合格材料进场。

施工过程是防治渗漏重要阶段。施工中要加强过程控制，严格监督外墙砌筑按设计规定、施工规范及本地规定进行，并对外墙易发生渗漏部位进行重点监控。

（1）对基面进行清理，凿除表面污物并清扫干净，必要处可用聚合物水泥净浆抹刷2～3遍，以增强砂浆与基面粘结性能。

（2）严格控制砂浆标号和质量，打底找平层建议用微纤维加减水剂水泥砂浆，既可作找平层也可作防水层；外墙找平抹灰层遇不同材料交接处宜加挂金属网，高层建筑超过24米高某些外墙，找平抹灰层应所有加挂金属网。

（3）找平抹灰施工前，对外墙施工中留下孔洞、框架填充墙顶部、空心砖外墙竖缝，一方面进行堵洞和勾缝，并作为一道工序进行检查验收，验收合格后才予以抹灰。找平抹灰施工时，应分层抹灰，两层找平操作间隔宜控制在24小时以内。

（4）饰面砖施工前，规定墙体基面和面砖均先润湿且阴干，在防水层上贴饰面砖时，要先扫一遍聚合物水泥素浆。如打底层平整，可用聚合物水泥基复合涂料乳液加水泥直接粘贴面层，把粘结层和防水层合二为一。外墙面砖勾缝时，要先清理勾缝内疙瘩并用水润湿，勾缝砂浆宜稠某些，建议用聚合物水泥砂浆，保证缝隙内料浆密实饱满，缝面平整光滑、无砂眼及裂缝。勾缝后要及时淋水养护。

（5）加强细部构造解决质量控制，内窗台要高于外窗台2厘米左右；外窗台向外坡度应≥20%；窗檐、鹰嘴坡度≥20%；滴水槽宽、深应≥1厘米；屋面天沟与女儿墙阴角处应做R=100毫米圆弧角；屋面女儿墙要做泛水解决。

（6）应加强事后控制，外墙防水效果验收可用持续淋水法，如发现渗漏，协助并督促施工单位补救，并跟踪复查直至渗漏现象彻底解决。

清水混凝土质量原则与控制

一、清水混凝土质量原则

轴线通直、尺寸精确；棱角方正、线条顺直；表面平整、清洁、色泽一致；表面无明显气泡，无砂带和黑斑；表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；模板接缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性；模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。

二、清水混凝土过程控制办法

为避免浮现质量问题，必要从模板体系设计、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程采用有效办法加以控制，并对整个施工过程抓全过程工序预控。

1、模板体系控制办法

（1）模板设计要充分考虑拼装和拆除以便性，支撑牢固性和简便性，并保持较好强度、刚度、稳定性及整体拼装后平整度。

（2）模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝设立位置、形式和尺寸须经建筑师承认。

（3）依照构件规格和形状，合理选用不同模板材料，配制若干定型模板，以便周转施工所需。

（4）模板接缝解决要严密。模板内板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板周转次数应严格控制，普通周转3次后应进行全面检修并抛光打磨一次。

2、清水混凝土原材料控制办法

（1）水泥。首选硅酸盐水泥，规定拟定生产厂商、定强度级别、定批号，最佳能做到同一熟料。

（2）粗骨料（碎石）。选用强度高、5～25毫米粒径、持续级配好、同颜色、含泥量0.8%和不带杂物碎石，规定定产地、定规格、定颜色。

（3）细骨料（砂子）。选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量2%，不得具有杂物，规定定产地、定砂子细度模数、定颜色。

3、清水混凝土浇筑控制办法

（1）贯彻施工技术保证办法、现场组织办法，严格执行关于规定。

（2）合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土坍落度。

（3）严格控制每次下料高度和厚度，保证分层厚度不超过30厘米。

（4）严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土深度，保证深度在5～10厘米，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，普通为155左右。

三、清水混凝土养护

控制办法及表面缺陷修补控制办法为避免形成和减小清水混凝土表面色差，抓好混凝土初期硬化期间养护十分重要。清水混凝土构筑物侧模应在48小时后拆除。模板拆除后其表面养护遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免导致永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。养护时间普通不得少于14天。

尽管已采用各种办法，但拆模后由于混凝土泌水性、模板漏浆和混凝土自身含气量较大，其表面局部也许会产生某些小气泡、孔眼和砂带等缺陷。拆模后应即清除表面浮浆和松动砂子，采用相似品种、相似强度级别水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗干净，保证表面无色差。

地下持续墙施工工艺地下持续墙施工重要施工工艺为：先构筑钢筋砼导墙，设备进场安装，单元槽段划分和导孔施工，成槽护壁泥浆池设立和拌制（及泥浆循环解决），然后进行液压抓斗成槽作业，土方凉晒装车外运，清底换浆请孔（及清刷槽段接头），再进行吊放钢筋笼与接头管（钢筋笼制作），布设混凝土浇注导管进行浆下浇注墙体混凝土顶拔接头管，最后冲洗混凝土导管，清理现场并进行下一单元槽段成槽作业。下面已某桥梁基本进行地下持续墙施工为例，拟定地下持续墙施工方案和施工工艺。初拟地下持续墙墙体厚度为70cm，最大墙深30米，最小墙深10米，地下持续墙为30m╳50m长方形。初步拟采用成墙机械为液压抓斗，墙接头形式为接头管。一、地下持续墙施工办法和施工工艺：1、施工组织设计施工设计应依照工程地质调查报告和现场调查资料编制地下持续墙施工组织设计，从而拟定地下持续墙设计、施工方案以及竣工后工作性能，重要涉及挖槽办法选取、泥浆循环工艺方案、钢筋笼制作与吊放办法、槽段接头型式、砼浇注办法及接头管拔出办法等工程施工设计。2、施工前准备：①场地准备：拟定和安排机械所需作业面积：重要涉及泥浆搅拌设备（泥浆搅拌设备以水池为主，水池总量为挖掘一种单元槽段土方量2—3倍左右，即300—450m3）；钢筋笼加工及暂时堆放场地（其地基做加固）；接头管和混凝土浇注导管暂时堆放场地以及其她用地。②场地地基加固：在地下持续墙施工中，挖槽、吊放钢筋笼和浇注砼等都要使用机械，安装挖槽机场地地基对地下墙沟槽精度有很大影响，因此安装机械用场地地基必要可以经受住机械振动和压力，应采用地基加固办法（换填表面软弱土层，整平和碾压地基，用沥青混凝土做简易路面为暂时便道等）；③给排水和供电设备：依照施工规模及设备配备状况，计算和拟定工地所需供电量，并考虑生活照明等，设立变压器及配电系统，地下持续墙施工工程用水是十分庞大工程，全面设计施工供水水源及给水管系统。④护壁泥浆稳定：泥浆重要作用是护壁，另一方面是携沙、冷却和润滑，泥浆具备一定密度，在槽内对槽壁产生一定静水压力，相称于一种液体支撑，槽内泥浆面如高出地下水位0.6米—1.2米，能防止槽壁坍塌，关于地下持续墙槽壁稳定性问题可以通过计算公式拟定如梅耶霍夫沟槽稳定临界高度公式；3、挖槽工程：单元槽段划分：地下持续墙施工是沿墙体长度方向把地下持续墙划提成许多某种长度施工单元即单元槽段。单元槽段长度依照设计及施工条件（挖槽机具性能、泥浆储备池容量、相邻构造物影响、投入机械设备数量、混凝土供应能力和地质条件）初步拟定槽幅平面长度为3.8米—7.2米。4、泥浆施工：泥浆实行方案需要通过实验才干拟定。A、泥浆实验：泥浆实验涉及：①稳定性实验（物理稳定性和化学稳定性实验）；②密度测定有两种办法即泥浆密度计法和密度计算法；③泥浆流动性测定；④过滤实验；⑤含砂量测定；⑥酸碱度测定；⑦蒙脱土含量测定；⑧固态物质含量推算办法。B、制备泥浆办法及泥浆再生解决：制备泥浆程序和重要内容：①调查地基和施工条件；②选定泥浆材料：选定膨润土种类、选定CMC种类、选定分散剂种类、加重剂使用及防漏剂使用；③决定泥浆漏斗粘度：拟定最容易坍塌地基、拟定保持稳定所必要粘度；④决定基本配合比：决定泥浆浓度、决定各外加剂掺加浓度；⑤泥浆制备、实验及修正，最后决定施工配合比；⑥泥浆再生解决。C、泥浆生产循环工序流程：新鲜泥浆拌制→新鲜泥浆储备→施工槽段护壁→粗筛去土渣→泥浆沉淀池→泥浆净化解决→泥浆调节和储备。D、液压抓斗成槽各施工阶段泥浆控制指标：泥浆类别漏斗粘度s密度g/cm3Ph值失水量ml含砂量%泥皮厚mm新鲜泥浆22-301.05-1.107-8.5〈10〈3〈1.5再生泥浆30-401.08-1.157-9〈15〈6〈2.0成槽中泥浆22-601.05-1.207-10〈20不可测不可测清孔后泥浆22-401.05-1.157-10〈15〈6〈2.05、导墙：地下持续墙成槽前先要构筑导墙，导墙是建造地下持续墙必不可少暂时构造物，再施工期间，导墙经常承受钢筋笼、浇注砼用导管、钻机等静、动荷载作用，因而必要认真设计和施工，才干进行地下持续墙正式施工。1）、导墙采用形式：对表层地基良好地段采用简易形式钢筋砼导墙（见示图一）。在表层土软弱地带采用场浇L形钢筋砼导墙（见示图二），2）、为了保持地表土体稳定，在导墙之间每隔1-3米加添暂时木支撑和横撑；导墙施工精度直接关系着地下持续墙精度，因此在构筑导墙时，必要注意导墙内侧静空尺寸、垂直与水平精度和平面位置等。导墙水平钢筋必要连接起来，使导墙成为一种整体，防止因强度局限性或施工不善而发生事故。为保证地下墙施工精度，便于挖槽机作业，导墙内侧静空应较地下墙厚度稍大某些（比设计值大5cm），导墙顶口比地面高出5cm，导墙深度为1.5m（详见导墙构造示图）。导墙施工误差原则是：中心线误差为±10mm；顶面全长范畴内标高误差为±10mm。3）、导墙施工顺序：导墙施工顺序是：①平整场地；②测量位置；③挖槽及解决弃土；④绑扎钢筋：⑤支立导墙模板，为了不松动背后土体，导墙外侧可以不用模板，将土壁作为侧模直接浇注砼；⑥浇注导墙砼并养生；⑦拆除模板并设立横撑；⑧回填导墙外侧空隙并碾压密实，如无外侧模板，可省此项工序。6、导孔：液压抓斗挖槽时，在地下持续墙放样轴线位置上，每隔3.8米—7.2米距离钻出垂直导孔，孔径与墙厚相似。当挖槽地基软弱时，可以不钻导孔。导孔钻机采用旋挖钻机。7、挖槽施工：挖槽机械采用液压抓斗成槽槽长为3.8m—7.2m，采用2—3抓完毕，抓挖顺序如图四。为保证成槽质量，液压抓斗在开孔入槽前检查仪表与否正常，纠偏推板与否能正常工作，液压系统与否有渗漏等。开始成槽2-7米时，挖掘速度不要太快放慢速度，以防止遇到地下障碍物保持仪表显示精度在1/500左右。在整个成槽过程中随时进行纠偏，始终保持显示精度在良好范畴内。整幅槽段挖究竟后进行扫孔挖除铲平抓接部位壁面及铲除槽底沉渣以消除槽底沉渣对将来墙体沉降。施工办法是：有顺序地一端向另一端铲挖，每移动50cm，使抓深控制在同一设计标高。8、清底：挖槽和扫孔结束后，间隔1h后采用吸泥泵排泥进行清底换浆，清孔管管底离槽底控制在10—20cn，并更换位置（间隔1m-1.5m）。清孔换浆时间以出口浆指标符合规定为准。9、钢筋笼施工：钢筋笼在现场加工制作。墙段钢筋设计计算除满足受力需要，同步还要满足吊安需要，网片要有足够刚度。依照设计图纸对钢筋笼进行加工制作，其中纵向钢筋底端距槽底距离在10cm-20cm以上，水平钢筋端部至混凝土表面留5cm-15cm间隙。为防止在下入钢筋笼时碰撞槽壁和钢筋笼垂直度，采用厚3.2mm（30cm╳50cm）钢板作为定位垫块焊接在钢筋笼上，即在每个单元槽段钢筋笼先后两个面上分别在水平方向设立三块纵向间隔5m布置定位垫块。依照单元槽长度拟定钢筋笼预留灌注混凝土导管位置（槽段为3.2m-5.4m每1/3处预留灌注混凝土导管位置，槽段为5.4m—7.2m每1/4处预留灌注混凝土导管位置。预留导管间距不不不大于3m，预留导管位置和槽段端部接头部位不不不大于1.5m.）。将网片组焊成骨架，吊安时不采用直接绑扎千斤绳起吊，而采用辅助起吊扁担梁，对于较长钢筋骨架，考虑两台吊车辅助起吊办法。10、接头工程施工：清底结束后，插入直径大体与墙厚相似接头管进行垂直下设。依照砼硬化速度，依次恰当拔动接头管，在砼开始浇注约2小时后，为了便于使它与砼脱开，将接头管转动并将接头管拔其约10公分，在浇注完毕约2—3小时之后，采用起重机和千斤顶从墙段内将接头管慢慢地拔出来。先每次拔出10cm，拔到0.5m-1.0m，再每隔30min拔出0.5-1.0m，最后依照混凝土顶端凝结状态所有拔出。接头管位置就形成了半圆形榫槽。在单元槽段接头部位挖槽之后，对粘在接头表面上沉渣进行清除。采用带刃角专业工具沿接头表面插入将将附着物清除。从而避免接头部位砼强度减少和接头部位漏水现象。