弥河大桥施工组织设计样本

青临高速K12+986弥河大桥第二联现浇箱梁施工组织设计一、编制根据与编制原则1.1编制根据1、青州至临沭（鲁苏界）高速公路路桥工程施工合同文献、施工图纸及本项目技术规范等有关设计文献；2、交通部部颁现行关于设计、施工技术规范、施工安全技术规程：《公路工程技术原则》（JTGB01-）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）《公路工程质量检查评估原则》（JTGF80/1－）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规程》（JTJ166-）《路桥施工技术手册》3、现场勘查工程地质、水文地质、本地气候、本地资源、交通状况及施工环境等资料；4、我合同段既有施工机械设备、周转材料、技术实力、施工能力和类似工程实践积累经验；5、我公司通过认证整合型体系文献（质量、职业健康安全和环保三个体系）；6、我公司作业指引书；7、本地政府及关于职能部门对环保、交通等方面详细规定和有关规定。1.2编制原则1.2.1严格执行施工过程中涉及有关规范、规程和技术原则，严格遵守、执行招标文献各条款详细规定，保证明现建设单位规定工期、质量、安全、环保、文明施工、工程创优等各方面工程目的。1.2.2严格执行本地政府、职能部门提出关于环保、交通等方面规定，加强办法贯彻，保证工程交通与环境安全。1.2.3在认真、全面理解设计文献基本上，充分运用我公司在公路工程施工经验，因地制宜地制定具备技术先进、方案可靠、经济合理施工方案，紧抓核心工序，保证施工目的实现。1.2.4施工过程中采用系统信息化管理，实行动态管理，有序、均衡组织施工。1.2.5配备先进充分设备，施工安排及工序衔接合理、紧凑。1.2.6切实贯彻质量、环境、职业健康安全“三标一体”管理系统。二、工程概况2.1工程地质与地层岩性本桥沿线场地基本上不存在软弱粘性土层和地层严重不均地段，重要以中硬土、硬土及岩石为主。大桥现浇段4#～6#墩之间自上向下为粉质粘土（16m厚）+卵石（5m厚）+粗砂（13m厚）+粉质粘土（8m厚）+卵石，7#、8#墩之间自上向下为淤泥砂（1.5～2.0m厚）+卵石（2m厚）+粉质粘土（5m厚）+粗砂（5m厚）+粉质粘土（4m厚）+卵石（1.5m厚）+中砂（3m厚）+卵石（6m厚）+粉质粘土（7.5m厚）+卵石。现浇段地基土质较好，只有7#、8#墩之间表层淤泥砂需要换填，换填工作在桩基施工前已完毕，此外需要解决软弱地基为局部泥浆池及系梁基坑部位。2.2陆地水文气候本路线所经区域属鲁中山区东南部，气候受海、陆影响较大，属暖温带季风区，具明显大陆性气候特性。四季变化分明，春季干燥，夏季高温高湿，秋季秋高气爽，冬季干冷，雨雪稀少。年平均气温11.7℃～13.1℃，六、七月气温最高，平均气温24℃～26℃，十二月、一月、二月气温最低，平均气温24℃～-5℃，全年无霜期190～210天，冻结深度40cm～50cm。近年平均大气降雨量712mm，多集中在六、七、八月三各月，占全年大气降雨量60～70%，霜雪期为十二月。桥址处弥河百年一遇设计洪水流量为7356m3/s，设计洪水位为55.2m，断面平均流速3.01m/s，壅水高度0.11m。弥河现状断面百年一遇冲刷深度主河槽为5.35m（普通冲刷深度2.2m，局部冲刷3.15m），河滩2.2m（普通冲刷1.86m，局部冲刷0.34m）。桥位区内地下水质较好，PH值7.3～7.9，对混凝土无腐蚀性。2.3工程特点、重点、难点1、大桥现浇段跨越弥河北岸河堤，河堤与北段地面、南段地面（换填后）高差约2.8m，河堤北边和6#墩之间埋有φ1.8输水管道，管道在未变更前6#墩桩基位置，且管道为斜线安装，箱梁左幅墩柱中距管边2.2m，右幅墩柱中距管边5m，紧靠河堤。河堤较窄，平日有少量车辆通行。2、现浇段施工期间为11～4月，从时间上跨越冬期，接近春季，冬期施工地基解决、支架搭设，由于施工工效较低、夜长昼短与天气寒冷，进展速度也许较慢，但必要抢在年前完毕支架预压，时间较为急迫，以保证来年工期筹划。3、现浇段南段7#～8#墩施工场地较周边地势较低，工作面较小，施工材料储存困难，施工机械运转困难，施工进度会受到影响。4、现浇施工期间必要保持河堤过往车辆通行，需进行河槽加宽改路施工，弥河水畅通，施工场地不受雨水及河水渗入、浸泡，保证地基施工质量。5、现浇支架采用满堂碗扣式钢管支架，支架构件多、焊接件多，机械操作多，高空作业多，施工安全不容忽视。2.4工程量和设计技术状况大桥采用分离式双向六车道，横断面双幅宽度为34m，断面布置为2×（0.5m防撞护栏+15.5m桥面净宽+0.5m防撞护栏+0.5m空隙）。大桥平面位于R=8000m左偏圆曲线上，桥梁端面与轴线交角115°，桥面横坡为双面横坡2%，纵断面位于R=24000m竖曲线上，墩台等角度布置。大桥现浇段为4#～8#墩，其中4#～6#墩位于弥河河滩内，7#、8#墩位于主河槽内，6#～7#墩跨越弥河北岸河堤，河堤和6#墩之间埋有输水管道。现浇段组合构造为（30+25+35+30）m，上部构造采用单箱三室预应力砼现浇箱梁，箱梁梁高1.7m，底板厚0.22m，顶板厚0.25m，腹板厚度变化范畴为0.45～0.7m，底板宽14.5m，顶板宽16.5m，砼设计强度为C50。下部构造采用三根柱式墩，钻孔桩基本，现浇段共有墩柱30根，设计直径为1.6m，砼设计强度为C30，桩基30根，设计直径为1.8m，砼设计强度为C25。2.5地质构造和地震基本烈度路线所经区域构造面貌复杂，构造形态重要体现为断裂和断陷，项目沿线青州、临朐区域地震动峰值加速度0.15～0.20，地震烈度为7～8度。三、施工组织3.1施工组织机构及任务划分、资源配备该大桥第二联现浇箱梁施工设桩基本施工组、构造施工组、箱梁施工组和桥面施工组，施工组任务及施工组人员配备表如下：施工任务划分表序号施工组名称人数任务划分1桩基施工队20负责本桥所有桩基施工。2构造施工队35负责本桥承台、墩（台）身施工。3箱梁施工队80负责箱梁现浇施工任务。4桥面施工队33负责桥面系和附属工程施工。各施工组人员构成表序号施工组名称人数人员构成1桩基施工组20桩基工6人，钢筋工14人。2下部构造施工组35钢筋工10人，模板工10人，混凝土工15人。3箱梁施工组80模板工30人，钢筋工20人，混凝土工20人，张拉工5人，辅助工5人4桥面施工组33钢筋工10人，模板工8人，混凝土工15人。共计用工：168人3.2重要施工机械配备与材料供应3.2.1重要机械设备配备依照本工程需要，项目部配备充分重要施工机械及工程实验、测量和质检仪器设备。施工机械配备表机械设备名称规格型号额定功率（KW）或容量（M3）或吨位（t)数量挖掘机EX300-5132KW1.2m31台装载机ZL30～50185KW1台旋挖钻机福田600c-3100KW4台砼输送泵车HBT6090KW，60m3/h2台砼运送车TH6046m36台轮胎起重机QY2525t1台预应力张拉设备OVMYCW400A千斤顶，配ZB4-500型油泵4套注浆机UBL-33KW，3m3/h2台真空泵SZ-24KW1台插入式振捣器ZN301KW10台平板式振捣器ZB5.50.55KW，5.5KN2台卷扬机JK1.6D7.5KW1台电焊机BX13-31520.5KW3台对焊机UN1-100100KW2台发电机组240GF240KW2台钢筋弯曲机GW403KW1台钢筋切断机GQ403KW1台钢筋调直机GT4-144KW1台3.2.2重要材料供应、钢材、钢绞线、波纹管、锚具、砂、碎石、水泥等主材由项目部物资部门负责采购，供应。经项目部实验室对原材进行取样检查合格后，报驻地办和总监办检查合格后方可使用。所需材料依照工程进度需要，做到提前筹划采购，对有特殊规定材料，必要依照施工进度准时采购，库存积压时间不能超过有效试用期。K12+986弥河大桥第二联现浇箱梁重要材料数量表项目现浇梁护栏盖梁墩柱系梁桩基本共计混凝C50（m3）3028.83028.8混凝土C30（m3）48.84234.84538.68822.36混凝土C25（m3）6302611.173241.17Ⅰ级钢筋(t)3.0915.9819.07Ⅱ级钢筋(t)532.8335.0130.7567.6832.92147.06846.25钢绞线(t)108.93108.93锚具（套）9696波纹管(m)5754.325754.323.3暂时工程及施工总平面布置3.3.1施工便道施工便道本设立在预制箱梁下墩柱中间穿行，现因预制箱梁变更为现浇箱梁，现浇箱梁支架搭设为满堂式，需对主线4#墩至8#墩两侧河滩与河槽内进行征地改路修环形便道并与此前便道相衔接，将低洼及承载力不够地方进行填土及换填，修整主便道20宽，辅便道宽度6m，路面铺筑20cm石灰土+30cm石渣，保证便道顺直、平坦、坚实，做到“晴天不扬尘、雨天无泥泞”。3.3.2混凝土供应本标段混凝土拌和站建2座在K13+490～K13+610段路基右侧，该现浇箱梁所需混凝土由本标段拌合站集中生产供应，用混凝土罐车运送到现场。3.3.3钢筋加工场地钢筋加工场设在该桥头附近，钢筋场地均用10cmC20砼进行硬化，钢筋台座为高50cm砂浆砌砖。钢筋分规格堆放，并设材料标示牌，注明钢筋进场批次、日期，规格、型号、检查成果等，钢筋堆放好后用篷布覆盖防止雨水淋湿生锈，并悬挂钢筋标记牌，作业区悬挂安全操作规程和各种安全标示牌。3.3.4施工暂时住房工地暂时住房采用彩钢瓦建设在拌合站及弥河大桥，场地规划、卫生防疫、环保、用电、用水及安全保卫均符合关于部门规定，并与村民达到谅解合同，做到不扰民。3.4供水与供电依照标段实际施工组织，采用拌合站安装暂时变压器，重要供应暂时住房和K12+986弥河大桥施工用电，从变压器引支线至本桥施工地点。施工用水使用地下井水，经项目部实验室检测，地下水对砼无腐蚀性。3.5施工准备3.5.1测量放样在水准基点复测合格前提下，运用来回测量将水准点引至桥梁施工地点附近稳固处，经复核符合精度规定后，作为桥梁施工标高控制点。桥梁平面控制运用已经总监办复核批准导线网，导线精度、走向和距离均符合大桥平面控制技术规定。3.5.2技术准备项目部总工室和工程部依照施工图纸结合现场状况进行了设计要素复核，发现与设计或技术规范不符及时告知监理工程师，并将有关资料告知设计代表，在没有得到设计和监理承认前不予施工。详细分析施工图，结合现场地形、便道状况、天气等施工条件以及考虑与其他施工工序干扰等，制定了详细可行施工筹划和详细方案。项目部工程部和安质部组织施工技术人员、施工队队长、质检员、安全员、特殊工种及施工班组进行了详细安全教诲和技术（安全）交底，各班组第一次施工，另行进行现场技术、安全交底和指引。四、工期筹划筹划7月1日开工，4月30日竣工。详细筹划见下表。序号部位678910111212345671桩基本2系梁与墩柱3盖梁3现浇梁施工4桥面系、附属五、总体施工方案K12+986第二联现浇箱梁工程量较大，针对该状况，项目部精心组织，合理安排，投入充分人员和机械、物质，采用平行施工、流水作业施工方案，保证施工任务充盈，在保证工程质量和安全前提下，加快施工进度，按照路线迈进方向从8#墩向4#墩逆向推动，施工顺序按照桩基本→系梁→墩柱→盖梁→现浇箱梁顺序由下向上施工。本联桩基本共30根，拟投入1台旋挖钻机，按照平均2根/天进度，预测从7月1日至9月15日可完毕所有桩基。系梁共10座，拟投入2套模板，按照5天一种循环，预测从9月1日至9月26日可完毕所有承台；墩柱共30根，拟投入3套模板，按照3.5天一种循环计算，预测从9月20日至10月25日可完毕。盖梁共4座，拟投入2套模板，按照10天一种循环，预测从10月25日至11月15日可所有完毕。现浇箱梁左右幅共两联八跨，拟投入支架、模板各1套（一联4跨），工期计算按照地基解决为15天，支架搭设、预压为25天，安装模板、钢筋、波纹管为13天，浇筑砼为2天，张拉、压浆为15天，拆除支架5天，第一联箱梁施工周期为60天，第二联施工周期50天，考虑冬季砼不施工，预测从11月15日至4月18日可完毕所有箱梁浇筑。桥面防撞墙投入120m模板，按照7天一循环周期速度计算，预测从4月1日至4月29日可完毕，伸缩缝安装与防撞栏杆同期施工，预测至4月30日可完毕现浇箱梁所有桥面系及附属工程。六、桩基本施工办法和工艺本工程桩基桩径为φ180，设计图纸地质勘察资料显示地质构造重要有淤泥砂、素填土、粉质粘土、卵石、粗砂、中砂等地层构成，本项目拟采用旋挖钻机钻孔施工，因而钻孔施工中应控制好泥浆比重，灌注混凝土时应做好混凝土配合比和机具保障等重要工作，保证混凝土灌注工序持续进行。6.1钻孔准备掌握设计桩位处地质、水文资料，制定切实可行施工方案和施工技术保证办法；现场备足成孔用水、粘土、碎石或卵石等材料，保证解决意外状况发生时材料齐备，满足施工需要。测量定位：依照已测设墩台中心，详细测设桩位中心，并设牢固护桩，测设完毕后，必须重复校核，保证桩位精确。场地平整：一方面清除地表杂物，平整钻机工作平台，夯填密实，保证钻机安顿于密实工作平台上，避免发生不均匀沉降，导致桩孔倾斜。护筒埋设：护筒采用厚度6mm钢板卷制开口钢护筒，Φ1.8m桩护筒直径2.1m。护筒采用人工挖坑办法进行埋设，埋设前应做出十字护桩并加以保护，以保证桩位偏差在规范容许范畴内。护筒长度不少于2m，埋置深度以打入粘性土1～1.5m或砂卵石层1m为准，当坑底含砂、含卵石太多时，在坑底回填50cm粘土，夯实整平后，再安放护筒就位；护筒顶端高程应高出地下水位或孔外水位1.5～2m，同步要高出地面不少于0.3m。护筒就位后，用粘土每20cm分层对称夯填，每夯实一层检查一次护筒中心位置和垂直度。护筒埋设采用实测定位，护筒中心竖直线应与桩中心线重叠，护筒就位后保证平面偏差在50mm之内，竖直线倾斜不不不大于1%，填平后挂垂球再检查一次。钻进过程中要经常检查护筒与否发生偏移和下沉，发现问题要及时解决。泥浆池及沉淀池布置：在每个墩柱附近较底处各设立一种泥浆池，泥浆池容量依照桩直径和桩深、泥浆流速及泥浆循环所需流量拟定为120m3。钻具检查：钻机进场后，机械工程师对其性能进行全面检查，并试运转，合格后方可就位施钻。钻机就位：钻机安放在平整并夯实桩位旁边，为保证钻机定位精确，用十字线对钻杆和钻头进行对中检查，容许偏差1cm。6.2泥浆备制泥浆采用专用膨润土调制，膨润土具备较好物理性能、流变性能和稳定性能，并依照地层特性、造孔办法、泥浆用途而有所变化。钻孔泥浆在施工中应可以重复运用，禁止溢出污染农田或河道。旋挖钻孔泥浆技术指标项目指标膨润土最低浓度8%泥浆最小粘度（500/500ml）25s失水率限度（0.3N/mm2）每30min20mlPH值最高限度11.0旋挖钻孔稳定液必要粘度参照值土质必要粘度（S）（500/500CC）土质必要粘度（S）（500/500CC）砂质淤泥20-23砂（N≥20）23-25砂（N＜100）﹥45混杂粘土砂砾25-35砂（10≤N﹤20）25-45砂砾﹥456.3旋挖钻进成孔依照钻进过程中实际土层地质状况控制进尺快慢和泥浆性能指标，对于护筒底部应低挡慢速钻进，使底脚处有较结实泥皮护壁。每进尺1m或在土层变化处应捞渣取样，判断土层，记入钻孔施工登记表，并与地质柱状图核对。钻孔施工人员交接班时应详细阐明本班钻进状况及下一班应注意事项。本桥桩基重要穿透素填土、粉质粘土、卵石、粉质粘土、粗砂、粉质粘土、卵石、中砂、卵石、粉质粘土、卵石，属于易坍孔地层。每班开始工作时，测定一次各池闸门出口处泥浆面下0.5m处全套泥浆指标；在钻进过程中每隔2～3h测定相对密度、粘度、含砂率、PH值四项指标。施工作业分三班持续进行，不容许半途停钻。如因故须停止钻进时，不容许将钻头停在孔底，以免沉渣埋住钻头导致事故。钻孔过程中如发生下列事故，应及时停钻，待调查分析因素采用办法后再继续：1、产生漏浆、不能保持孔内水头时，一方面应集中力量加水，保持水头不下降；2、属于护筒漏浆时，用粘土在护筒周边填土加固，漏浆严重时返工重埋护筒；3、孔下漏浆时，用泥膏填到不漏浆为止，并改进泥浆指标；4、依照坍孔不同状况，采用不同办法，使之恢复正常钻进。钻进过程中，经常检查成孔状况，用测锤测孔深及轴线倾斜度，用检孔器检查桩径，同步还应注意钻渣捞取以判明钻进实际地质状况，并及时作好记录。发现不符，及时告知监理采用对策，保持钻孔正常而顺利进行。钻孔中废泥浆碴，用罐车运至指定地点，防止对周边环境污染。6.4清孔成孔检查合格后，及时进行清孔作业。清孔采用换浆法。清孔时钻机停止进尺，稍提钻锥在孔底，保持泥浆正常循环，当泥浆比重下降至1.03～1.10，粘度17～24s，含砂率不大于2％，孔底沉渣符合设计规定期，清孔完毕，将钻孔交付验收。清孔时注意保持孔内水头，以防止坍孔。清孔后，从孔底提取泥浆试样，进行性能指标检查，实验成果应符合规范规定。6.5终孔清孔检查合格后，用外径等于钢筋笼直径加100mm、长度不不大于4D～6D（D为桩径）钢筋检孔器吊入钻孔内检测，如经检查发现钻孔有缺陷，应书面报告监理工程师，并采用恰当办法，予以纠正。钻孔灌注桩成孔质量指标编号项目单位容许偏差1孔中心位置mm群桩：≤100；单排桩：≤502孔径mm不不大于设计桩径3倾斜度mm不大于1%桩长且不不不大于5004孔深mm不不大于设计值5沉淀厚度mm不不不大于设计值6清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.1，粘度：17～20Pa.s，含砂率：＜2%，胶体率：＞98%6.6钢筋笼制作与吊装钢筋笼采用在钢筋棚集中加工，根据桩长度及运送能力来拟定分段制作长度，分段长度不适当不不大于12m。钢筋骨架受力钢筋连接采用闪光对焊连接，两节钢筋笼之间连接采用电弧搭接焊接，焊接接头施工办法和焊接工艺应符合性能应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）中附录E-2和《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-）规定。当气候条件不利于焊接时，施焊现场应采用恰当办法，在环境温度低于-5℃时条件下，闪光对焊宜采用预热闪光焊，可增长调伸长度，采用较低变压器级数，增长预热次数和间歇时间；当采用电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。当环境温度低于-20℃时不适当进行各种焊接。当采用闪光对焊时，为保证钢筋焊接质量，焊接端应在垂直于钢筋轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，焊渣必要敲掉。当采用电弧焊时，钢筋焊缝长度、宽度、厚度应符合《国家高速公路网长春至深圳线青州至临沭（鲁苏界）公路工程施工技术规范》（第二册）表403-2及图403-1；用于电弧焊焊条应符合《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）规定。钢筋连接接头应设立在内应力较小处，并错开布置，在接头长度区段内(焊接接头长度区段内是指35d长度范畴内，但不得少于500mm，d为钢筋直径，闪光对焊连接与电弧焊连接接头长度区段相似)，同一根钢筋不得有两个接头，配备在接头长度区段内受力钢筋，其接头截面面积占总截面面积百分率应不不不大于50%。钢筋连接应保证同一条钢筋中心在同一轴线上。加强箍筋每隔2m布置一道，在加强箍内侧设立“△”或“米”字型内撑，以防止钢筋笼存储、转运、吊装时变形；每节钢筋笼吊点位置还要设特别加强撑，以防止吊装时吊点处变形。同一截面加强箍筋上对称设立钢筋笼定位耳朵筋，耳朵筋为4根，上下层错开布置；以定位耳朵筋来控制钢筋骨架与孔壁净距，保证桩身砼保护层厚度。钢筋笼用小炮车运至桩位，安装时采用一台25吨吊车两点起吊，同步使用吊机主副钩（或用两台吊车抬吊）先将钢筋笼水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，对中桩孔后将钢筋笼扶正缓慢下放。同步为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼安装前，沿桩孔四周应等距离设立4根6m长、直径同保护层厚度钢管作为导向，以保证钢筋笼中心与桩孔中心一致。钢筋笼下放时应缓慢、匀速，禁止摆动碰撞孔壁，钢筋笼内撑边下放边拆除。当第一节钢筋笼放入孔内后，用两根型钢从加强箍筋下穿过暂时搁支在护筒外枕木支座上，再起吊另一节进行两节钢筋笼连接，钢筋接头按规范规定相应错开、采用电弧焊接并清理焊渣，经现场监理确认后方可放入孔内，如此办法直至下完所有钢筋笼，将钢筋笼中心与桩孔中心精准对中，在最顶层加强箍筋四周等距离焊接4根Φ25L型定位钢筋，钢筋头距离护筒内壁10mm，以使钢筋笼下放后定位筋抵在护筒上，钢筋笼中心平面偏位不不不大于20mm，然后在钢筋笼顶焊接4根φ20光圆钢筋作为吊筋，用型钢穿过吊筋担在护筒外枕木支座上并固定牢固，吊筋下料长度应计算对的，安装时应进行调节以使钢筋骨架安放后顶面高程和底面高程满足设计规定，最后将桩孔内用于钢筋笼定位用钢管取出。钢筋骨架制作和安装容许偏差应符合有关规范。6.7水下混凝土灌注6.7.1导管安装桩基水下混凝土采用导管法灌注。导管由直径300mm、壁厚10mm无缝钢管构成，用装有垫圈法兰盘连接，导管最上端配0.5m和1m长各一节，最下端一节长度为4m，中间分节长度为2m，导管在使用前须试拼并进行水密、承压和接头抗拉实验，合格后方能使用。导管水密实验不能用气体代替，进行水密实验水压应不不大于孔内水深1.3倍压力，也不应不大于导管壁和焊缝也许承受灌注混凝土时最大内压力p1.3倍,p按公式：p=ychc－ywHw，式中：p——导管也许承受最大内压力（Kpa），yc——混凝土拌和物重度（取24KN/m3）,hc——导管内混凝土柱最大高度（取实际桩长，m），yw——井孔内水或泥浆重度（1.1KN/m3）,Hw——井孔内水或泥浆深度（取实际桩长，m）。导管拼装时应采用红油漆进行自下而上编号、并认真测量、记录每节长度。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架，最后在导管上端安设一料斗，料斗下口用铁丝悬挂一稍不大于导管内径塞球，料斗容量应保证首批混凝土能使导管埋深不不大于1m。导管所有放入后，导管底口至孔底留有20～40cm空间。在安装完钢筋骨架后、灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过设计规定值，须进行第二次清孔，符合规范规定并经监理工程师承认后方可进行灌注。6.7.2砼拌和与运送水下混凝土由拌和站按照设计配合比集中拌制，砼拌合时必要有实验员检查配合比设定与否对的，砼出料后应目测其和易性，检查砼坍落度，并制作原则试件进行原则养护。砼运送车为砼搅拌运送专用罐车，砼运送应延本标段便道行驶，途中应注意砼罐要匀速搅拌，砼从搅拌到灌注时间应不大于砼初凝时间。砼到达现场应再次检查和易性和坍落度，水下混凝土坍落度以180～220mm为宜，如不符合规定需要在罐内加速搅拌，如还不符合规定不容许使用。实验员在现场采样作试件并进行同条件养护。6.7.3水下砼灌注砼灌注前应检查吊车、钻机、泥浆泵、水泵等机械性能正常，施工用电、用水满足施工规定，泥浆池内多余泥浆清除干净，桩孔周边应清理干净，地面应满足砼灌注规定，砼料斗容积满足首批砼灌注后导管埋深不不大于1m。首批砼数量V计算公式：V≥πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4,式中：V—首灌混凝土所需数量（m3），D—桩径直径（m），H1—桩孔底至导管底端距离，普通为0.4m，H2—导管初次埋置深度，普通取1m，d—导管内径（cm），h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m），即h1=HwYw/Yc砼灌注必要使用剪球法灌注水下砼，灌注前导管内放始终径略不大于导管内径皮球，导管顶部用吊车副钩吊始终径略不不大于导管内径挡板，挡板与料斗内壁之间连接紧密。当有两车砼到达现场时才可以进行灌注，先用一车将料斗装满，再换一满载车使卸料槽对准灌浆斗，该车不得熄火，司机不得离开驾驶室，在一切都准备好后，将挡板提起开始灌注，当料斗内砼面下降1/3时，砼罐车开始卸料，必要时要加大油门，提高转速，要保证砼持续灌入,首罐砼导管埋深不不大于1m；首批混凝土灌入孔底后，及时测探混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合规定，即可正常灌注。剪球灌注开始后，应持续进行，防止塌孔和泥浆沉淀过厚，混凝土灌注间隔时间不应超过混凝土初凝时间（混凝土初凝时间依照混凝土配比由实验拟定），以防止顶层混凝土流动性减小，提高导管困难，增长事故也许性。灌注过程中经惯用测深锤探测孔内混凝土面位置，及时拆除导管调节导管埋深，并尽量缩短拆除导管间隔时间，导管埋置深度控制在2～4m为宜，特殊状况下不得不不大于6m。灌注时要轻轻上下抖动导管，以使砼密实，但不可强烈抖动，导管提高时保持轴线竖直和位置居中，提高速度不可过猛。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，具有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节见橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采用如下办法：使导管保持稍大埋深，恰当放慢灌注速度，以减少混凝土冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1～2m后，恰当提高导管，减少导管埋置深度，增大钢筋骨架下部埋置深度。为拟定桩顶质量，灌注标高应高出桩顶设计标高0.5～1.0m。最后一节导管拨出时，要缓慢进行，防止导致桩顶泥芯。所有混凝土灌注完毕，待砼在未初凝前拔除钢护筒，清理场地。在灌注水下混凝土前和灌注过程中应如实填写工程检查证并做好水下混凝土灌注施工记录。6.7.4灌注容易浮现问题及应急办法6.7.4.1导管进水重要因素：⑴首批混凝土储量局限性，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底间距过大。混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。⑵导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。⑶导管提高过猛，或测深出错，导管底口超过原混凝土面，底口涌入泥水。防止和解决办法：⑴若是上述第一种因素引起，应及时将导管提出，将散落在孔底混凝土拌和物用反循环钻机钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采用复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量首批混凝土，重新灌注。⑵若是第二、三种因素引起，应视详细状况，拔换原管重换新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥和抽水办法吸出。如系重下新管，必要用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土应有足够深度，普通宜不不大于200cm。由于潜水泵不也许将导管内水所有抽干，续灌混凝土配合比应增长水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动半晌，使原混凝土损失流动性得以弥补。后来灌注混凝土可恢复正常配合比。若混凝土面在水面如下不是很深，未初凝时，可于导管底部设立防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面在加重力，以克服水浮力）。导管内装混凝土后稍提导管，运用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。若混凝土面在水面如下不是很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土内时，可在原护筒内面加设直径稍小钢护筒，用重压或锤击办法压入原混凝土面如下恰当深度，然后将护筒内水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面泥渣和软弱层清晰干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。6.7.4.2卡管因素分析与解决办法：⑴初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土自身因素，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运送途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，是混凝土中水泥浆被冲走，粗集料集中而导致导管堵塞。解决办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落时，则需将导管连同其内混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔须将散落在孔底拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采用可靠办法防止翻倒伤人。⑵机械发生故障或其她因素是混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其防止办法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时及时调换备用机械；同步采用办法，加速混凝土灌注速度，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土初凝时间。当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内有堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，运用较小钻头将钢筋笼以内混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐个拔出。然后用粘性土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。6.7.4.3坍孔在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒，随后骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取浮现被埋不能上提，或测深仪探头测得表面深度达不到本来深度，相差诸多，均可证明发生了坍孔。坍孔因素也许是护筒底脚周边漏水，孔内水位减少，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位减小，不能保持原静水压力，以及由于护筒周边堆放重物或机械振动等，均有也许引起坍孔。发生坍孔后，应查明因素，采用相应办法，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土，如不继续坍孔，可恢复继续灌注。如坍孔仍不断止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同步将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。6.7.4.4埋管导管无法拔出称为埋管，其因素是：导管埋入混凝土过深，或导管外混凝土已初凝使导管与混凝土摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。埋管事故发生后，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大状况，可插入始终径稍小护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣，派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。6.7.4.5钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了某些显而易见因素是由于全套管上拔、导管提高钩挂所致外，重要因素是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口如下3m至以上1m时，混凝土灌注速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力不不大于钢筋重力时所致。施工中应注意检查砼和易性和塌落度，导管底口在钢筋笼底口如下3m至以上1m时要放慢灌注速度。6.8桩基检测桩基混凝土达到设计强度80%后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径芯样检测，桩基检测合格后方可进行下道工序。6.9旋挖钻机施工工艺流程图筑岛、便道修筑施工准备筑岛、便道修筑施工准备桩位放样监理工程师桩位放样监理工程师钢护筒埋设钢护筒埋设泥浆制备、泥浆池、沉淀池钻机就位泥浆制备、泥浆池、沉淀池钻机就位桩孔抽查钻进桩孔抽查钻进第一次清孔第一次清孔测量孔深、斜度、孔径、沉渣监理工程师检查测量孔深、斜度、孔径、沉渣监理工程师检查运至现场运至现场制作钢筋笼监理工程师桩基钢筋笼吊放制作钢筋笼监理工程师桩基钢筋笼吊放导管试拼装、做密封检查安装导管导管试拼装、做密封检查安装导管第二次清孔第二次清孔监理工程师 监理工程师设立拌合站泥浆指标及沉渣厚度检测设立拌合站泥浆指标及沉渣厚度检测测量混凝土高混凝土制备测量混凝土高混凝土制备灌注水下混凝土拔除护筒混凝土养护灌注水下混凝土拔除护筒混凝土养护混凝土试块制作混凝土备料混凝土试块制作混凝土备料桩头清理桩头清理监理工程师检查桩基检测监理工程师检查桩基检测下一道工序施工下一道工序施工旋挖钻机施工工艺流程图七、系梁施工办法和工艺7.1基底解决桩基本施工完毕达到一定强度并经检查合格后，即进行系梁施工。（1）基坑采用人工配合挖掘机开挖，一方面用全站仪放出基坑开挖边线，开挖边线应比设计边线大50～100厘米，如边坡不稳，则以简易板桩进行暂时支护。机械开挖至承台底标高以上30cm左右时，改用人工挖土，以减少对基底土层扰动。基坑四周人工设排水沟，在坑角处设集水坑，使基坑积水流入积水坑排除基坑积水。7.2钢筋安装系梁基底解决好后，一方面用全站仪将桩位中心和构造物边线中心和角点放样标出，并在基底上沿构造物设计边线弹上墨线，将桩头钢筋调直并中心与桩位对中，保证系梁和墩（台）位置精确。系梁钢筋下料和制作在钢筋加工棚内进行，运至现场绑扎成型。施工承台时，先用吊车吊装墩柱钢筋笼，安装时应注意保证钢筋骨架竖向铅垂，柱笼与桩头钢筋搭接位置和长度应满足设计和规范规定，然后安装系梁钢筋。7.3模板安装模板采用大块定型钢模板，人工配合吊车安装，采用钢筋拉杆对拉并通过钢管打入地基支撑方式。模板安装前先清除表面油污、锈迹，并检测表面平整度，若达不到规定规定应用手锤等进行矫正，若矫正后仍无法达到规范规定不得使用。模板安装前在其表面均匀涂抹一层脱模剂，拼缝黏贴止水胶带，然后用吊车安装。安装时应将模板压在弹好墨线上，同步保证竖向铅垂、位置精确、拼缝严密不漏浆，模板间用螺栓连接。模板安装完毕后，在模板顶找出中心，吊垂球与底面中心点通过地锚拉线调节对准，并用经纬仪、水准仪测量复测模板轴线、标高，以保证系梁平面位置、标高符合设计规定。然后检查系梁钢筋有无保护层，墩柱预埋钢筋骨架有无变形、移位，钢筋网片有无下垂，模板与否加固牢固，检查合格后方可浇注混凝土。系梁模板加固示意图7.4混凝土浇筑混凝土由中心拌合站拌和，用搅拌车运送，采用溜槽和吊车结合方式浇注。浇注砼自由倾落高度不得超过2m，以免产生离析。出料口下面，砼堆积高度不得超过1m。砼应水平分层浇筑，并应边浇筑边振捣，浇筑砼层厚度不得不不大于30cm。浇注砼必要持续浇注不得间断，如到万不得已应控制间断时间，必要在前层砼初凝前把次层砼浇筑完毕。砼运送、浇筑及间歇容许间隔时间不得超过2h。使用插入式振捣器时，移动间距不得超过振捣器作用半径1.5倍；与侧模应保持5—10cm距离；插入下层砼15cm；每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒；振捣时应避免振捣棒触碰模板，防止其倾斜、移位，一旦遇到应及时调正。浇筑砼前应先在模板顶吊垂线两根（对角），在对准底部划上记号以便在在浇筑期间随时检查模板与否走偏；同步应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件稳固状况，当发既有松动、变形、移位时，应及时解决。砼收浆后及时进行洒水养护，并用厚实吸水织物进行覆盖以保持砼湿润。每天洒水次数以保持砼面经常处在湿润状态为准。洒水养护持续时间不少于七天，但当气温低于5℃，则应覆盖保温，不得向砼面上洒水。砼浇筑完毕后，对砼外露表面有缺陷，经监理工程师批准及时进行修整、抹平，并凿毛接墩柱混凝土面。7.5系梁施工工艺流程图见下页测量放样测量放样系梁基坑开挖系梁基坑开挖凿桩头混凝土凿桩头混凝土桩基检测浇筑混凝土拆模钢筋制作系梁模板安装养生系梁底部整平，夯实墩柱、系梁钢筋安装搅拌站砼

桩基检测浇筑混凝土拆模钢筋制作系梁模板安装养生系梁底部整平，夯实墩柱、系梁钢筋安装搅拌站砼制作试件制作试件系梁施工工艺流程框图八、墩柱施工办法和工艺8.1施工准备系梁施工完毕后，经养护砼试件达到2.5Mpa时，才可施工墩柱。施工前应将系梁与墩柱部位结合面凿毛，清理干净，用全站仪进行放样出中心点或边线角点，检查墩柱预埋钢筋数量、位置等无误后可进行墩柱施工。8.2钢筋制作和安装钢筋下料和制作在钢筋加工棚内进行，主筋下料长度应充分考虑与桩身顶钢筋搭接长度，所有钢筋加工好后运至现场焊接绑扎成型，与预埋筋相焊接时保证焊接质量。墩柱钢筋骨架安装完毕后，在外侧周边设立塑料保护层垫块，使钢筋笼中心偏差在规范容许范畴内。8.3模板制作和安装墩柱混凝土一方面应保证混凝土强度，同步还应保证外表光洁美观。为此模板选用大块定型钢模板制作，钢板厚度5mm，模板内面板应光滑、圆顺无变形或凸凹点，竖向拼缝采用企口缝，缝边长4mm，拼缝应顺直、平滑、严密不漏浆。墩柱模板在工厂加工，用平板车运至现场，内里面必要打磨光滑、除锈干净，均匀刷脱模剂，拼装成型后用人工配合吊车安装就位。墩柱高度不不不大于10m模板可一次性安装到位、浇筑砼，高度不不大于10m墩柱可分两次安装模板、浇筑砼。安装模板时下端采用3m模板，在顶层依照墩柱高度用2m或1m模板进行调节。墩柱模板竖向拼缝在跨被交路时应与被交路路线方向垂直，其她部位应与路线迈进方向一致。模板四周用建筑钢管搭建支架加固，顶端用四个方向揽风绳拉紧。模板安装应保证位置精确、竖向铅垂，拼缝严密、加固牢固。8.4混凝土浇筑墩柱混凝土在拌和场集中拌制，用混凝土搅拌车运至施工现场，采用吊车配合料斗将混凝土输送到模板内。为防止混凝土离析，模板顶小料斗下面应连接串筒直至墩柱底面1m位置，串筒用2mm镀锌铁皮制作，每节长度为1m，在浇筑砼过程中，当砼顶面接近串筒底面时应逐节拆除。砼浇筑前用水湿润墩柱底面，但不能有积水。混凝土采用分层浇注，分层厚度不不不大于30cm。混凝土振动采用插入振动器，在混凝土浇注过程中，插入式振动器移动间距不适当超过振动作用半径1.5倍，与侧模应保持50～100㎜距离，插入下层砼50～100㎜，每处振捣应保证该处砼停止下沉、不再冒气泡且表面平坦、泛浆后再徐徐提起振动棒。在整个浇注过程中，应由专人经常对模板、地锚和预留洞等进行检查，保证砼浇注顺利进行。顶部砼在初凝迈进行二次振捣，以消除顶部水平裂缝。墩柱混凝土达到设计或施工技术规范关于规定强度后即可拆模，采用整体套塑料薄膜封闭水分方案进行混凝土养生，养生期间注意洒水，洒水次数以保证混凝土表面始终湿润为宜，养生时间至少一周。墩柱模板加固示意图8.5支座垫石施工支座垫石钢筋分两次安装，第一次是在墩柱浇筑时预埋垫石竖向支撑筋和加强钢筋网片，安装时应提前在构造物模板上精准放样，依照垫石设计尺寸划好标线，预埋筋与构造物钢筋骨架焊接牢固；第二次是在构造物砼养护期过后，在垫石预埋筋上安装钢筋网片，安装前应将垫石位置构造物砼表面凿毛并清理干净。垫石模板采用钢板或木板制作拼装，模板安装前用仪器精准放出支承垫石中心位置及周边线，模板按设计位置安装并加固应牢固，浇筑砼前在模板上精准定出垫石顶面标高。垫石砼应在拌和站集中拌和，用砼专用运送车运至现场，用吊车配合小料斗入模，人工配合振捣器振捣砼。砼浇筑时应严格控制垫石顶部标高和平整度，垫石砼初凝前应将预留孔清理干净，并加强覆盖洒水养护。8.6墩柱施工工艺流程图如下测量放样测量放样钢筋骨架安装支架模板安装预埋件位置控制钢筋加工、制作平面位置、标高、纵横轴线等支架模板加工支架模板检查平面位置、标高、纵横轴线监理工程师验收混凝土浇筑平面位置、标高、垂直度、预埋件位置、纵横轴线等养生混凝土拌和运送拆模成品检查验收不合格九、桥墩盖梁施工办法和工艺9.1地基解决及支架搭设施工前应将地基解决好，先将地面松散土层清理干净，有软弱土层应换填砂砾，用手扶式打夯机将地面压实，经检查地面平整、承载力满足施工规定后，再用掺加6%水泥石粉混合料洒水后摊铺均匀，打夯机压实并修出流水坡面。地基两侧应挖出排水沟，以便雨季时地基上水及时排出，避免积水浸泡地基现象。盖梁支架采用定型钢模板制作抱箍支架搭设，抱箍支架上纵向摆放2条I32c工字钢做主龙骨，横向每个墩柱之间摆放4条I20c工字钢做次龙骨，主龙骨与次龙骨之间用点焊及螺栓加以固定。。9.2钢筋、模板制作和安装钢筋在加工棚集中制作，在现场安装。当条件容许时，可以在钢筋加工场或现场制作好钢筋骨架，然后由吊车整体吊装，吊装时，要采用办法防止钢筋笼变形。盖梁钢筋安装前应将墩柱顶部与盖梁接触部位砼凿毛并清理干净，铺好底模板后用全站仪放样出边角点，用水平仪检查模板高程符合设计后进行。钢筋安装应保证搭接长度、焊接质量符合设计和规范规定，注意预留保护层。安装盖梁钢筋时注意预埋档块、支座垫石和背墙钢筋。盖梁模板采用大块定型钢模板制作，在现场用吊车安装。模板规格和技术规定参见墩柱某些。模板安装好后用对拉杆和螺栓加固，再次检查模板、钢筋无误后方可浇注砼。9.3混凝土浇筑和养护模板、钢筋经监理工程师检查合格后，方可进行砼浇筑。砼浇筑前将模板内杂物、已浇砼面上尘土等清理干净。为防止浮现砼裂缝和保证外露构造内实外美，必要精心进行砼配合比设计。砼采用拌和站集中拌和，砼罐车运至浇注位置，采用吊车配合料斗进行浇筑。砼搅拌施工时要严格计量投料，保证混凝土水胶比配合比符合设计规定，防止砼表面浮现泌水现象。砼浇注过程中或浇筑完毕时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土条件下，采用办法将水排除。继续浇筑在混凝土时，应查明因素并采用办法，杜绝浮现泌水现象。砼浇筑应持续进行，如因故必要中断时，其间断时间应不不不大于前层砼初凝时间。砼浇注时要分层，按30㎝一层水平分层向上浇筑，分层厚度同步应满足技术规范和图纸设计规定。振捣采用插入式振捣器。振捣时，振捣器移动间距不超过其作用半径1.5倍，并插入下层砼5～10㎝；振捣棒与侧模应保持5～10㎝距离。振捣过程中应避免振捣器碰撞模板、钢筋及其她预埋件，不得用振捣器运送砼，并禁止漏振和过振。对每一振动部位，必要振动到该部位砼密实为止，即砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑时要有专人随时检查模板、支撑与否松动变形，发现问题要及时采用补救办法。浇注砼时，要派测量人员随时观测模板、支架变形状况，及时消除施工隐患。盖梁施工时，必要严格控制砼高程。砼浇注后，在其初凝前应精确预埋好各种预埋钢筋、精确预留出支座螺栓孔。砼浇注完毕后，防止砼产生收缩裂缝，在初凝后及时洒水养护，并覆盖保水材料，砼养护期普通不少于7d。9.4模板和支架拆除承重构造盖梁模板拆除应在砼强度达到85%以上进行，拆除顺序应是从上向下、先侧后底，作业时应禁止向下抛掷物件，拆除模板时应用吊车配合拆卸。十、现浇箱梁10.1总体施工方案依照设计规定和工期安排，结合现场状况、交通状况，持续箱梁支架搭设采用满堂支架。现浇梁支架搭设之前，一方面清除地面杂物，做好支架地基解决和周边排水系统。现浇梁施工之迈进行支架超载预压，获得弹性变形、非弹性变形数值，依照变形数值设立预拱度。为保证施工安全，进行全封闭式，跨越河提段进行改道施工，以保证车流畅通、行驶安全。本桥拟采用整联同步施工，先施工右幅，后施工左幅，施工顺序：支架搭设→模板工程→钢筋安装→管道安装→混凝土浇筑→混凝土养生→张拉设备→预应力张拉→孔道压浆→封锚混凝土→拆模→质量检查→桥面系施工。10.2施工工艺10.2.1支架材料选用WDJ碗扣式钢管支架立杆和顶杆上每隔0.6米设立一副碗扣接头，下碗扣和上碗扣限位销直接焊在立杆或顶杆上，当上碗扣缺口对准限位销时，上碗扣可沿杆向上滑动。连接横杆时，先将横杆接头插入下碗扣周边带圆槽内，将上碗扣沿限位销滑下扣住横杆接头，并顺时针旋转扣紧，用铁锤敲击即牢固锁紧。该脚手架能依照规定，构成各种组架尺寸，本设计采用立杆间距尺寸为600㎜。该脚手架具备接头构造合理，力学性能良好（较同样管材脚手架构造强度提高0.5倍以上），工作安全可靠，构件轻，装拆以便，克服了老式式普通钢管支架用材量大，零部件多，搭拆劳动强度大等缺陷。该脚手架立杆轴心受力，根部有可调节支座，顶部有可调节托座，对现浇箱梁支架搭设十分以便。10.2.1.1支架基本解决以便支架搭设，将场地硬化在同一水平面上，现场实测数据：因原地面标高不均匀且高差不大，现将换填解决下挖至标高50.3m，河堤路面挖至53.5m。硬化：长124m、宽40m、面积为：4960㎡。1、因桩基施工前就对弥河大桥河滩与河槽原地面换填解决，现只需将原地面如下软土清除干净，换填砂砾，用压路机分层碾压密实，顶面浇筑20cm厚C20砼垫层；换填前应注意一下几点：a、砂砾料必要级配良好、水稳性好、压缩性好，塑性指数不不不大于6，不易风化，最大粒径不不不大于30cm；b、回填砂砾前，应将基底整平后进行初步碾压，并经实验人员和现场监理检测压实度，保证填前压实度不不大于90%才可进行砂砾填筑；c、砂砾采用自卸车运送至现场，采用挖机整平，用压路机碾压密实，回填砂砾应分层填筑、分层压实。第一层砂砾厚度不超过40cm，整平碾压后密实后方可进行下层填筑，后来每层填料厚度不超过30cm；d、当每一层填料整平后，采用18t振动压路机碾压，第一遍先静压，然后再振动碾压，碾压时应按照从两边向中间顺序，每次碾压时轮迹应重叠0.5个轮迹，碾压4～5遍后观测填料表层无明显轮迹时，碾压即算完毕。e、为保证基本满足施工规定，在浇筑砼垫层之前，采用轻型动力触探仪进行地基承载力检查，使地基承载力不不大于170kpa，局限性地方应进行局部补强解决。2、河堤宽约6m在6#墩、7#墩之间，与6#墩、7#墩垂直高差为2.8m，水平距离约1.8m，考虑支架立杆搭设垂直高差大，受力不均匀及加强支架稳定和不能下挖河堤，在河堤两旁做梯形台阶，台阶宽1.8m、高1.4m。在下挖台阶时，应机械开挖至台阶底标高以上10cm左右时，改用人工挖土，以减少对台阶土层扰动。在加以如有超挖不能用原土回填，应用砂砾夯实整平到设计标高，在进行浇筑20cm厚C20砼垫层。3、为保证安全施工，需对处在河槽现浇段进行圈形围堰。围堰填土高度因高出硬化顶标高1m-2.5m左右。前预制箱梁征地范畴为桥下施工范畴，现浇箱梁支架搭设为满堂式，而施工便道本设立在预制箱梁下墩柱中间穿行，需加宽原征地范畴，主线右侧加宽6m作为围挡及便道，主线左侧加宽20m作为施工场地和主便道及现浇箱梁施工时泵车支腿段，将加宽地段低洼及承载力不够地方进行填土及换填，加以压实、整平、路面铺筑20cm石灰土+30cm石渣，保证顺直、平坦、坚实。4、为保证河堤北面φ1.8输水管安全施工，对水管以上回填高1.3m左右土方和砂砾，并用夯实机和压路机分层夯实及压实，以保证容许承载力，在浇筑20cm厚C20砼支架垫层。10.2.1.2底座支架立杆底部设可调底座，底座底板尺寸12cm×12cm×1.5cm，可调丝杆直径Φ34,可调底座直接落在砼基本面上,并用丝杆调节地面不平整而引起高差，丝杆最大露出长度不超过底托长度1/3。10.2.1.3支架布置悬臂板位置:支架立杆纵向排距60cm,横距90cm，水平横杆步距120cm。其她梁板位置:顺桥向间距60cm,横桥向间距60cm，水平横杆步距120cm。其中对梯形台阶与河堤段水平横杆进行加密，保证稳定和横杆承受某些荷载及传递荷载，步距为60cm。水平杆及剪刀撑:为保持满堂支架整体稳定，支架顶、底20cm处采用Φ48钢管及扣件设立纵横两个方向扫地杆,步距5.5米，在桥墩下三分之一处用水平杆与桥墩砼面夹紧或顶紧（抱箍）,以增长支架附着力。顺桥与横桥向剪刀撑分别按每3排设立一道，钢管采用Φ48钢管及扣件,钢管与地面夹角呈450～600。。10.2.1.4龙骨架布置腹板和横隔板位置：在支架可调U型顶托上顺桥向放置两排Φ48钢管主龙骨，横桥向铺设10cm×10cm方木次龙骨，中心间距为25cm。10.2.1.5箱梁面板箱梁底模，侧模采用1.22m×2.44m厚15mm竹胶板,面板钉在10cm×10cm方木上,两竹胶板结合部位应调节于次龙骨方木上，直接承受箱梁荷载。10.2.1.6操作要点1.支架基本按技术交底进行解决，并找平。2.水平杆伸出扣件长度均应不不大于10cm，以防杆件滑脱，水平杆在墩柱处用纵横水平杆与墩柱抱死，增强支架稳定性。3.支架安装过程中，应随时校正垂直度，安装Φ22斜拦杆，垂直偏差控制在支架高度1/200以内，水平偏差控制在5cm以内。4.可调底座顶托丝杆伸入立杆长度不不大于30cm，以保证在浇注砼过程中，丝杆与立杆之间连接可靠。5.剪刀撑按设计规定安放，并与立杆可靠连接。6.搭设支架时在箱梁两侧顺桥向安装工作梯，在挑臂外侧安装防护栏杆及安全网。7.主龙骨、次龙骨接头应错开布置，不能所有集中在同一断面上。现浇箱梁支架搭设横断面图、纵断面图见附图3。10.2.2支架预压10.2.2.1支架预压目依照设计规定及关于规定，现浇持续箱梁支撑体系、模板体系施工完后，应对支架及脚手架等承力系统进行预压，以消除架体非弹性变形，保证箱梁混凝土浇注质量。如下图：10.2.2.2预压办法：a预压前支架顶标高设立为防止预压后，由于支架变形等因素，需对支架进行较大调节，给施工带来较大麻烦，因而在预压前，需对支架顶标高进行设立，预加理论预拱度，以减少不必要麻烦。预压前支架顶标高＝设计标高＋理论预拱度。b支架验收支架搭设好后，依照省项目办、总监办以及有关规范规定进行支架验收，保证支架与支架之间、支架与方木之间、方木与钢管之间、方木与模板之间等各相邻面接触紧密，无明显缝隙。c布置测量标高点在底模上布置测量标高点，测点布置位置：顺桥向布置14处，为支点、1/3，每一处横断面方向布置5点，共布置测量标高点70点。d满载预压d1、荷载计算腹板、横隔梁处荷载：1.7m×26kN/m3＝44.2kN/m2=4.42t/m2翼板处荷载：(0.2+0.5)/2m×26kN/m3＝9.1kN/m2=0.91t/m2普通箱室处荷载：(0.25+0.22)×26kN/m3＝12.22kN/m2=1.22t/m2d2预压荷载材料预压荷载采用砂袋作为预压荷载。砂袋应逐袋称量，重量宜控制在1500kg左右，要设专人称量，专人记录，称量好砂袋一旦到位就必要采用防水办法，要准备好防雨布。加载时用吊车提高到箱梁上部。d3分级加载普通采用超载预压（即砼重量120％），加载宜分3级进行，即40％、70％、120％加载总量。每级持荷时间不不大于30分钟，最后一级为1小时，如果加载120%后所测数据与持荷48小时后所测数据变化很小时，待48小时内合计沉降量不超过5mm，方达到设计规定，表白地基及支架已基本沉降到位，可卸载，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸压。每级加载后，分别测定各级荷载下支架和支架梁变形值，所有加载完毕后，（即卸载前）再观测一次。将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形量。d4分级卸载卸载顺序与加载顺序相反，每次卸载后都要观测一次，将各阶段各测点高程记入表格中，并算出相应变形值。e观测数据解决通过观测各测量标高点在加（卸）载不同阶段时标高值，算出支架在各阶段相应变形数据，将各标高值及变形数据整顿并记入变形量成果表中。f设立施工预拱度依照支架变形值及设计预拱度设立施工预拱度，按两次抛物线变化计算各点预拱度，施工预拱度为支架变形值。10.2.3支座安装满堂支架搭设完毕后，即进行支座安装。本桥支座采用盆式橡胶支座：4#墩右幅两侧采用双向滑动支座GPZ（Ⅱ）3MN支座，中间采用同型号单向（纵桥向）滑动支座，左幅同右幅；5#墩右幅两侧采用双向滑动支座GPZ（Ⅱ）6MN支座，中间采用同型号单向（纵桥向）滑动支座，左幅同右幅；6#墩右幅两侧采用单向滑动支座GPZ（Ⅱ）6MN、中间采用同型号固定支座，右幅同左幅；7#墩全幅支座型号同5#墩；8#墩全幅支座型号同4#墩,安装办法如下：①支座进场开箱后，应检查安装使用阐明书、标牌、合格证与否完整，并详细阅读、核算。②在支座下面设立支承垫石，并按制作底板地脚螺栓间距与地脚螺栓规格预留螺栓孔位置，支承垫石表面要平整。施工时支承垫石顶面标高要预留出支座底板下环氧砂浆垫层厚度，为防止积水制作底板以外垫石做成坡面。③安装时在支座设计位置处划出中心线，同步在支座顶盒底板上也要标出中心线。④将地脚螺栓穿入底板（顶板）地脚螺栓孔并旋入底柱内，底板与底柱之间垫以直径略大与底柱直径橡胶垫圈；⑤支座就位对中并调节水平后，用C60砂浆（环氧树脂砂浆）灌注地脚螺栓孔及支座底板垫层，待砂浆硬化后拆除调节支座水平用垫块并用C60砂浆填满密实灌注垫块位置。⑥在安装过程中，应注意采用办法对支座进行防护，以免碰损表面及有害物体浸入。10.2.4箱梁模板制作和安装⒈满堂架施工箱梁底模、内外模均采用竹胶板。面板直接钉在方木上，在钉面板时，每块面板从一端赶向另一端，保持面板摆放方向统一，表面平整。底模按规定设立预拱度，预拱度按二次抛线分派。⒉侧模板提前按图示尺寸制作，其他模板在现场制作。⒊模板竖向肋带采用10×10mm方木制作，间距为30cm，侧模纵向肋带采用双排φ48㎜普通钢管，并用对拉杆将内外钢管连接。4.为保证箱梁线形顺畅，侧模竖向肋带顶端与翼缘板横向方木相连，底端放在箱梁底板横桥向方木上。竖向肋带底端外侧布置一条通长方木，钉在箱梁底板横桥向方木上，并与竖向肋带顶紧，用方木或双排φ48㎜普通钢管加固。外模构造、支撑体系及内模构造纵断面见下图。外模、内模构造及支撑体系5.箱梁外模必要平整，拼缝在一条直线上，模板拼缝用双面胶带夹紧。模板采用铁钉沿模板四周与方木钉牢，铁钉间距30cm。6.内模采用木龙骨支架成形，龙骨用5×10mm方木在加工场制作,每道龙骨布置5个竖向方木,中间不加撑,布置间距1.2m,用于支撑面板10×10mm方木顺桥向放在龙骨上，间距25cm，龙骨之间用5×5mm方木加固。7.模板安装应与钢筋安装工作配合进行。模板安装顺序为：底模→，→外侧模→翼缘板底模→底、腹板钢筋→内模。8.底模安装时每侧应比箱梁底尺寸宽20cm，以便侧模安装。9.底模安装完毕后，在底模上用全站仪测放箱梁边线及腹板中线，并墨线精准标出侧模位置线。侧模按铅锤方向安装。安装侧模时，为防止模板发生位移或变形凸出，保证腹板构造尺寸和外观，采用φ16对拉螺杆，对拉螺杆外套PVC管，以便砼浇注完后将对拉螺杆拔出。拉杆竖向间距为60cm，纵向间距为75cm。10.为防止模板发生位移或倾斜，在模板底部和顶部设立水平和斜向支撑。11.模板安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、拼缝及稳定性进行检查，合格后方可进行下一道工序。浇注砼时，设专人负责检查模板稳固状况，若发现模板有超过容许偏差变形值也许时，及时纠正。12.腹板和底板按设计规定预留通气孔。通气孔采用PVC管制作，安装时应保证与模板接触面密贴，并堵塞上口，防止浇注砼时堵死。10.2.5钢筋加工和安装1.钢筋进场后必要按不同钢种、牌号、级别、规格及生产厂家分批验收,分别堆放,不得混杂,且设立明显辨认标志。钢筋露天堆放时，应按规定垫高并加覆盖，防止钢筋锈蚀。2.进场钢筋应具备出厂质量证明书和实验报告单。进场后应按规定抽取试样做力学性能实验。3.钢筋加工场地必要平整、硬化，并按规定搭设钢筋加工棚。禁止在下雨天露天加工。半成品按品种分别码放,设立辨认标志。4.钢筋表面应清洁，使用前应将表面油污、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘或弯曲钢筋均先调直。5.钢筋弯制和末端弯钩应符合设计规定，如设计无特殊规定期，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）中表10.2.2规定。6.钢筋连接采用绑扎搭接或电弧搭接焊，焊条使用502焊条，。7.钢筋焊接前，必要依照施工条件进行试焊，试焊合格后方可正式施焊。焊工必要持证上岗。8.钢筋绑扎前,先按设计画出下层钢筋位置,按设计及规范绑扎底板钢筋,垫保护层块,上下钢筋间设立架立筋，架立筋采用φ10@1000,按梅花型布置，点焊在上下层钢筋之间。箍筋弯钩叠合处置于箱梁腹板上部，并交错布置。10.2.6预应力施工本桥纵向设有预应力,预应力筋拟采用Øj15.24低松弛钢绞线，预应力筋锚固拟采用OVM体系锚具。10.2.6.1预留孔道⒈采用塑料波纹管成孔，严格按照设计图纸和关于施工技术规范设立预应力孔道定位筋，以保证预应力孔道在混凝土浇筑等过程中始终处在设计坐标位置，严格检查波纹管，保证其具备足够刚度不变形，管壁严密不易漏浆，安装位置精确，管节连接平顺且紧密，所有管道沿长度方向直线段100cm，曲线段为50cm设一道定位钢筋，并点焊在主筋上，保证波纹管在混凝土浇注过程中不浮现变形、变位及漏浆现象。当钢筋和预应力管道发生干扰时，恰当移动普通钢筋保证钢束管道位置精确。垫板喇叭管内不容许有毛刺，在与波纹管连接时应平顺且密闭。⒉管道接头处连接管宜采用大一种直径级别同类管道，其长度宜为被连接管直径5～7倍，接头管两端用防水胶带缠裹紧密，防止漏浆。⒊所有管道均应设压浆孔，并在竖曲线最高点设立排气孔，排气管用内径20㎜铝塑管，与管道之间连接应采用金属或塑料扣件。10.2.6.2预应力筋下料及穿束⒈进场钢绞线其技术条件、质量证明书等内容必要符合现行国标，并由工地实验室对材料力学性能进行实验，合格后方可使用。钢绞线在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。预应力材料制作时，依照配备千斤顶，锚具及图纸提供预应筋长度进行制作，预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料实验数据拟定，钢绞线采用砂轮切割机进行切断，禁止使用氧气、乙炔火焰进行操作切割。⒉钢绞线下料、编束钢绞线下料前先将钢绞线卷放在自制放线架中，再将铁皮剪断，然后人抓住钢绞线一端，将钢绞线缓缓拉开（注意不使钢绞线产生有害变形，对有害变形某些必要除掉），钢绞线下料用砂轮切割机切断。钢绞线下料长度既要满足使用规定，又要防止下料过长导致挥霍。每根钢绞线长度按下式拟定：L=l+2×（l1+l2+l3+l4）式中：L—钢绞线下料长度l—孔道净长l1—工作锚长度l2—千斤顶长度l3—工作锚长度l4—张拉端外露长度，取50cm将下好钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。规定编束一定要绑紧，钢绞线要顺直，根与根之间不得相扭，在进行钢套牵引法整束穿梭，在穿梭前应对钢绞线线头缠胶带，以防止钢绞线头被挂住。10.2.7混凝土浇注与养护在各项准备工作所有到位，且钢筋、波纹管、模板、预埋件等经监理工程师检查合格后，方可进行箱梁混凝土浇注。10.2.7.1混凝土浇注⒈砼浇注前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，检查合格签证后方可浇注砼。模板内杂物、积水以及钢筋上污垢应清理干净，模板若有缝隙，应堵塞严密。2.混凝土采用集中搅拌混凝土，两台输送泵车同步从一端向另一端平行浇注，砼供应应有保障办法，不得半途中断。泵送至浇筑点纵向斜向分段，水平分层浇注，分层厚度不超过30cm，每层砼应在下层砼初凝前完毕，在倾斜面上浇注砼时，从低处开始逐级扩散升高，保持水平分层。3.箱梁砼浇注采用分层浇筑一次成型，第一次浇注底板、腹板，第二次再浇注顶板。第一次砼浇筑一方面沿腹板向底板泵送砼,沿每道腹板将底板倒角处浇筑完毕后,再从内箱顶部泵送砼浇筑倒角之间砼,内箱顶部预留10cm×10cm洞口活动板,底板处位于腹板之间砼从预留洞口泵送底板待该跨,底板浇筑完毕后,将洞口活动板扣回内箱顶部,开始浇筑腹板,腹板完毕后浇筑顶板及翼板.⒋砼采用插入式振动器捣固密实。在混凝土浇注过程中，梁腹板与顶板、底板和腹板连接处承托、预应力钢束锚垫板及固定端锚具处、预应力筋与其她钢筋密集处，要特别注意加强振捣，保证混凝土密实，保证能按设计规定施加预应力，同步捣固时避免碰撞模板及波纹管等。插入式振动器移动间距不适当超过振动作用半径1.5倍，与侧模应保持50～100㎜距离，插入下层砼50～100㎜，每处振捣应保证该处砼停止下沉、不再冒气泡且表面平坦、泛浆后再徐徐提起振动棒。在整个浇注过程中，应由专人经常对模板、孔道和预埋件等进行检查，保证砼浇注顺利进行。5.砼浇注完毕后，对砼表面应及时修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光，拉毛。10.2.7.2混凝土养护梁体混凝土浇注后应及时进行养护，在养护期间，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒。对混凝土外露面，待表面收浆、初凝后用土工布覆盖，洒水保持模板及土工布上湿润，并注意箱梁箱室内洒水和降温，避免引起砼表面温度裂纹。砼养护时间不少于七天。10.2.8预应力张拉10.2.8.1准备工作张拉千斤顶进场后，及时组织技术人员对设备进行检查，拟定千斤顶和压力表与否配套，油泵运转与否正常。经有资质计量部门进行配套校准,合格后方可容许使用张拉设备。千斤顶、压力表、油泵在使用过程必要配套使用，不得暂时调换，当浮现故障时，及时检修并重新校准。锚具进场后，分批进行外观检查，规定不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过容许偏差。对锚具强度、硬度、锚具能力等依照规范规定进行抽查。经抽查合格后方能使用。所用千斤顶和油泵在初次使用前必要进行标定，并报监理工程师，在每次使用前还应进行检查，若浮现问题，进行修理，并重新标定。10.2.8.2伸长量计算依照每批钢绞线抽检报告，计算出张拉时每束钢绞线伸长量：△L=PL×[1-e-(kx+μθ)]/(kx+μθ)(Ay×Ey)△L——预应力筋理论伸长值（mm）P——预应力筋张拉端张拉力（N）x——从张拉端至计算截面孔道长度（mm）L——预应力筋长度（mm）Ay——预应力截面面积（mm2）Ey——预应力筋弹性模量（N／mm2）μ——预应力筋与孔道壁摩擦系数k——孔道每米局部偏差对摩擦影响系数θ——从张拉端至计算截面曲线孔道某些切线夹角之和（rad）10.2.8.3张拉依照设计规定，待梁部混凝土强度达到设计强度90%，且养护期达到7天后，方可进行预应力张拉。张拉所用设备及材料应进行检查，对有裂纹、伤痕、锈蚀锚具、夹片不得使用，所有钢束在张拉点之间能自由移动，同步构件可以自由适应在施加预应力时产生水平和垂直移动。对预应力筋进行张拉前，应对构件进行检查。依照设计规定，砼强度达到90%以上，并不不大于7天龄期状况下方可进行预应力张拉。张拉时，由有经验预应力张拉工长指引，纯熟张拉工操作进行，现场技术员对整个过程都进行详细记录，并由现场监理当场确认。预应力采用伸长量与张拉应力双控，以应力控制为主，伸长量误差应在±6%范畴。预应力张拉须两端同步张拉和对称进行。(张拉控制应力应符合设计规定。实际张拉时应计入锚圈口摩阻损失，可比设计规定提高3%)。预应力张拉程序：0→10%δK（初始应力）→100%δK（持荷2分钟）→锚固第一步先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线、锚具、千斤顶与否在一条直线上，并要注意钢束中每根钢绞线受力均匀。当钢束初始应力达到张拉控制力10%～15%左右时，可在钢绞线上划一记号，作为量测延伸率起始点，并检查钢绞线有无滑动。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固阶段张拉端预应力回缩量应不不不大于6mm。张拉时，记录初始张拉吨位、张拉吨位及卸荷后伸长值。如果锚头处浮现滑丝、断丝或锚具损坏应及时停止操作进行检查。当滑丝、断丝数量超过设计规定期，则应抽换钢束。10.2.8.4预应力张拉施工安全防护办法：⑴施工前应对所有施工人员进行施工安全知识培训，保证人人掌握安全操作规程。⑵量测钢绞线伸长值时，应停止千斤顶操作。⑶在高压油管接头应加防护套，以防高压喷油伤人。⑷千斤顶支架必要与梁端垫块接触良好，位置对称顺直，禁止多加垫块，以防支架不稳或受力不均导致倾倒伤人。⑸张拉时千斤顶两端必要放置挡板，以防断丝伤人。⑹两端油泵操作应尽量保持一致。⑺操作人员应在千斤顶两侧，千斤顶后禁止站人。10.2.8.5压浆在预应力张拉完毕后尽早（24小时内）应进行预应力管道压浆，采用真空压浆工艺。（1）压浆设备：真空压浆泵1台，真空负压装置1个，真空压力表1个，灰浆搅拌机1台，1.0mm原则孔筛式滤净器1个，储浆罐1个，输浆管1条，高压橡胶管1根，塑料焊接机、控制阀、空气滤清器及配件若干等设备。压浆拌合机应能制造出胶状稠度水泥浆，能以0.7MPa常压持续进行作业；压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌；压力表应在使用迈进行校正，此后在监理工程师规定期也进行校正。（2）水泥浆孔道压浆水泥净浆由42.5普通硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥加水并掺加恰当减水剂配成。在符合和易性需要条件下，水泥浆水灰比应尽量小些，应控制在0.3～0.4；水泥浆泌水率不大于初始体积2%，四次持续测试成果平均值不大于1%，拌和后24h水泥浆泌水应能重新所有被吸回；水泥浆搅拌及压浆时浆体温度应不大于35℃；水泥浆拌合时间不不大于2分钟，流动度为30S～50S；水泥浆初凝时间不不大于6h，终凝时间应不不大于17h并不大于24h；水泥浆抗压强度7d龄期强度应不不大于40Mpa，28d龄期强度应不不大于50Mpa；抽真空度为-0.06～-0.1Mpa。（3）外掺剂减水剂不得使用具有氯盐和硝酸盐外掺剂，为减少收缩可掺入适量膨胀剂，但不得掺入铝粉等，外掺剂性能及用法《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-）。（4）压浆压浆工艺控制要点：⑴真空压浆设备按操作规程连接，如下图所示：⑵压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道，对怀疑油污管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用中性洗涤剂掺配压力水冲洗。冲洗完毕后孔道，应用压缩空气吹出积水；⑶压浆前启动真空泵，使孔道真空度达到-0.06～-0.1Mpa且保持稳定；⑷压浆作业应持续进行，并且真空泵保持持续工作，当空气滤清器中有浆体浮现后，关闭阀门4，真空泵退出工作，然后打开阀门3，当阀门3中流出正常浆液时，关闭阀门2，在≤0.7MPa压力下持压1～2min，关闭阀门1和压浆泵，完毕压浆；⑸压注过程应缓慢、均匀进行，断面