Φ直缝焊管机组工艺技术规程样本

高频直缝焊管机组工艺规程ZHD-03-一纵剪机组工艺技术规程1目对购进生产卷板分条剪切至产品规格所需钢带宽度。2范畴本规程规定了纵剪机组工艺及操作规程。本规程合用于纵剪机组生产过程中纵剪岗位。3合用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件，第一某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件，第二某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）生产工艺4.1生产工艺流程备卷――拆卷――矫平――横剪――纵剪――卷取――卸卷4.1.1备卷由机组上卷工按照生产告知单规定内容，结合料宽尺寸，选取上料车台架恰当宽度，备卷。4.1.2卷板放置于台架中心位置，不能有明显偏斜。备卷台架调节宽度恰当，不影响上料车往复运营为准。4.1.3上料台车升降为液压驱动，卷重≤15T,系统压力为7-8Mpa；卷重>15T-25T系统压力为10-12Mpa。4.2拆卷4.2.1由上料台车将卷板送至拆卷机正下方，由台车液压缸托起钢卷至拆卷机中心高度位置后，左右拆卷机经油缸驱动平移并调节。使钢卷中心处在纵剪机中心线位置。左右偏移量误差±50mm.4.2.2左右拆卷车液压压力卷重≤15T压力为6-8Mpa.卷重>15T-25T压力为8-14Mpa4.2.3左右拆卷机气动制动装置及气动离合器风压为0.65Mpa。4.2.4用专用工具断开卷外打包带，拆卷机顺时旋转，伸出铲刀。使卷板舌形头伸至铲刀上部，由压下辊逐段压平，使卷板头顺畅进入矫平机；随后落下铲刀，断开气制动和气动离合器。4.2.5由夹送辊送板经五辊矫平机进行板料矫平至液压剪。4.2.6压下油缸工作压力为:板厚≤8mm，压力为6-8Mpa板厚>8-12.7mm压力为10-12Mpa4.2.7经五辊矫平机后卷板不得有明显波浪弯和表面划伤。5液压横剪5.1液压横剪为上顶剪料机构，进入剪刃前板料入口处位置要调节顺畅。卷板边沿线要垂直于剪刃，以防切斜影响机组剪切对焊质量。5.2液压剪油压力:板厚4-8mm9-10Mpa板厚>8-12.7mm12-15Mpa5.3剪刃间隙:Q215A.B-Q235钢级板料取板料厚度4.5-5％L290-L450钢级板料取板料厚度5-5.5％X42-X65钢级板料取板料厚度5-5.5％5.4横剪后板头、板尾随之取出存储恰当场地。6圆盘剪6.1按板料宽度调节圆盘剪前侧立辊，使板料平稳缓慢输送至剪刃中心对称位置，保证卷板两外侧废料边宽度均匀。6.2纵剪后料宽在圆盘剪刃周长范畴内尺寸容许误差±0.35mnm。6.3纵剪后钢带月牙弯应不大于1/1000。6.4纵剪后带钢边沿应满足成型工艺规定，剪切面不应有扯破，卷边、脱剪及明显剪切缺陷。6.5剪刃侧隙:Q215A.B-Q235钢级取板厚4.5-5％L290-L450钢级取板厚5-5.5％X42-X65钢级取板厚5-5.5％6.6上下圆盘剪重叠量6.6.1依照钢级不同，应恰当调节上下剪刃压下量，以保证带钢表面无明显压痕线为准。6.6.2机组性能参数6.6.2.1原料规格材质：热/冷轧带钢卷材厚：δ＝3.0-12.7mm材料屈服强度≥245≤510Mpa钢卷外径min=φ1300mmmax=φ2200mm钢卷内径min=φ508mmmax=φ760mm钢卷宽度350-mm钢卷重量max25T6.6.2.2机组速度20-40m/min6.6.2.3分条剪切能力min2条、max8条7卷取7.1将已纵剪钢带经涨力器和护送辊缓慢、平稳送入卷取机卷筒，由卷筒伸缩装置对钢带首端压紧，缠绕2周后由卷取轴后油缸推动，使卷筒伸张，钢带内孔胀开约15-25mm。然后，油缸后退，卷筒卡紧已胀开钢带内径进行卷取带钢用来满足钢带卷取和卸卷工艺规定。7.2卷取机在纵剪料厚≤5mm且分条根数≥4条，需频繁使用活套板，以消除分条根数多，涨力不等所导致卷取不齐等缺陷。7.3卷取机上分离片，依照卷取料涨力状况应及时调节压下量，以保证带钢卷取两侧面整洁，不错位,无塔形。7.4卷取机卷筒工作油压为7-10Mpa。压下分离片装置工作油压为5-8Mpa。8卸卷8.1整卷带钢所有卷取完毕后，用打包带进行外圆扎捆或焊接牢固后，升起压下分离片装置，由液压缸退出卷取轴端支撑锥套。8.2由卷取轴后端油缸缩回，使卷筒外圆缩径，并由推卷缸缓慢推出钢卷，落至卸卷台车上。8.3由卸卷车逐卷移出带钢，天车吊运至存卷场地。8.4由原料管理人员负责卷料编号及标签登记造册等工作程序。9纵剪操作规程9.1机组人员开机前，须对生产线设备风、水、液、电进行检查，并对各润滑部位加油后方可启动机组低速运转。冬季保证空载运营10分钟后正常开机。9.2按生产排产单规定材质、料厚、炉批号备卷，除拆卷机上卷外，两个备卷台需按料宽，安装台架，各备一卷，待用。9.3经上料运送车将卷板送至拆卷机下，停稳后，升起上卷车至拆卷机锥头中心，然后调节左右侧拆卷机，使其保证卷板至纵剪机中心。9.4使用专用断带工具，断开打包带。缓慢转动拆卷锥头。逐渐边送料，边压下。使板头平整、平稳送入矫平机。a)板料进矫平机后，由夹送辊缓慢压紧，递送。由五辊矫平机对板料边矫平边递送至液压横剪。b)卷板进入液压横剪后，目视调节卷板基本在横剪中心位置，并使卷板垂直于纵剪中心线，保证剪切面与卷板边沿垂直。9.5舌形板头剪切长度视板头形状而定，普通须保证剪切面料宽尺寸接近于规定料宽尺寸，容许－2mm.9.6圆盘纵剪9.6.19.6.29.6.3当纵剪料长约3m9.6.49.6.59.7卷取9.7.1当分条板料经分离片和护送辊缓慢进入卷取筒，夹紧卷筒旋转2圈后，由卷取机油缸工作涨开卷筒约15-25mm9.7.29.7.39.7.49.7.59.7.69.7.79.7.89.8卸卷9.8.19.8.2区，整洁堆放。9.8.39.9有关记录二机组准备工艺与操作规程1目为了保证成焊机组工作持续性而采用前期钢带准备。2范畴本规程规定了生产线从上卷、拆卷、矫平、剪切对焊生产工艺及操作规程。本规程合用于φ426mm3引用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4准备组生产工艺4.1上卷4.1.1本岗位人员依照生产排产单安排钢管规格及材质。用吊车及专用工具，将钢卷吊放在备卷台上，规定置放位置偏移不得不不大于±50mm。4.1.2用上卷车缓慢拖起，并平稳输送至拆卷机左右锥头中心及高度位置，启动液压缸。使左右两端拆卷机向中心线方向位移，用锥头卡住钢带内孔。4.1.3上卷小车、拆卷机、铲刀系统压力为5-7Mpa.4.2拆卷4.2.1由拆卷机积极端带动钢带旋转，确认锥头与钢带内孔卡紧无松动后，顺时针旋转两卷，停稳，用专用工具卡断打包带。并取出，伸出铲刀约300-500mm恰当高度（依照钢卷直径大小，由操作工掌握）顶起板头，由压下装置配合，逐渐逐段将弧型板压平，方可进入五辊矫平机。4.3矫平4.3.1启动矫平机传动电机，使夹送辊将带钢平稳压送至矫平机，并依照带钢表面详细形状及厚度，调节上下辊间距，以保证钢带矫平质量。4.3.2钢带在矫平同步，合理调节压下量，不容许钢带跑偏或防止压下量太大，导致钢带头翘起给进入剪切对焊工序带来入口难度。4.3.3矫平后钢带表面不容许有明显划伤，压痕和飘曲等缺陷。4.4板头、尾剪切4.4.1经矫平后钢带板头和板尾须剪切，剪切面须垂直于带钢边沿。其切斜度不得不不大于板厚1/4。4.4.2板头、板尾剪切长度应视其表面质量状况而定。普通而言，须保证料宽尺寸。4.4.3横剪上下刃侧隙为料厚10％。4.4.4剪切后带钢首尾经对接后，焊缝两侧月牙弯不容许超过3/1000。4.4.5剪切后板头首尾应及时取出，放在指定位置，做好现场定置管理工作。4.5对焊4.5.1将板头、板尾用液压压下装置固定，并使其宽度对齐，左右位移不得超过板厚1/4。焊缝间距预留板厚1/3-1/2。4.5.2钢带首、尾对焊采用Co2气体保护焊。焊机为手工焊和自动焊两种形式。4.5.3焊接电流板厚t焊接电流A焊丝直径mm4-6280-300φ1.2>7-8300-320φ1.2>8-10340-360φ1.2>10-12.7360-420φ1.64.5.4对焊面及焊接区应清理干急，不容许有影响焊接质量杂物、铁锈存在。4.5.5对焊后焊缝表面在保证进入活套拉伸力前提下，尽量不高于钢带表面。如果局部超高应采用手提砂轮修磨整平。5设备工艺参数及性能5.1备卷台(2套)性能：受卷宽度350-1100mm钢带厚度4-12.7mm钢卷外径φ1300-φ2200mm钢卷内径φ508-φ760mm卷重max25T5.2拆卷机性能：钢带宽度350-1100mm板厚4-12.7mm钢带外径φ1300-φ2200mm5.3夹送矫平机性能：夹送进料时积极，一旦钢卷进入下一道工序可脱开气动离合器，成为从动工作状态。矫平钢带宽度350-1100mm矫平厚度t4-12.7mmJ55、55、X65t≤10mmN80t≤8mm矫平钢带速度10-40m/min5.4横剪机性能：横剪钢带宽度max1200mm横剪钢带厚度4-12.7mm横剪油压最大压力为15Mpa5.5对焊机型号：NBC-600输入电压380Vf＝50HZ额定电流600A持续率60％焊接跑车型号：送丝直径φ1.0/1.2-φ1.6送丝速度5-15m/min6水平螺旋活套储料。6.1对焊后钢带经由活套前夹送立辊传动，使剪切对焊后钢带由4架不同角度扭转偏转辊，使带钢逐架由平变立，进入水平螺旋活套。6.2进入活套前带钢应依照不同尺寸料宽，合理调节托辊高度和偏转辊出入口位置，不容许对钢带表面和纵剪面有明显拉伤和压痕质量问题存在。6.3活套在冲料时，应均速逐渐加速，绝不容许忽快忽慢，导致涨套故障。6.4活套初次冲料时，外圈存料达33圈时，内圈方可出料，依次循环。6.5活套冲料时，五辊矫平机，夹送辊须将气动离合器脱开减速机使其处在从动状态，以减少活套夹送辊负载。6.6当活套内存料局限性时，用夹送导向辊迅速冲料，60m/min为最佳速度.6.7迅速冲料时，操作工要注意力集中，及时观测开卷机运转状况，若有异常应缓慢减速绝对不容许急停车和倒车。7准备组操作规程7.1上卷工序7.1.1开机前检查设备各部位与否正常，液压站及各管路阀站及风压与否正常，经确认无误后，开机工作。7.1.2上卷前必要按照工序卡规定对纵剪钢卷材质、批号、规格等进行检查核对，不合规定钢卷不能投入生产。7.1.3上卷时，应将钢带卷中心与机组中心线尽量保持一致。7.1.4拆卷工序a)启动油泵将左、右机架退开（宽度不大于600mm）将钢带卷放入托辊上，左、右机架向里靠紧。b)机组所用钢带卷均为纵剪后带卷，上卷后升起刮刀辊紧贴钢带卷，然后将焊接点或打包带旋至拆卷机后侧，操作者在侧面用氧气乙炔切割抢将焊接部位割除。c)再启动托辊将钢带卷头部旋至上方，开动夹送辊，将板头送入夹送辊，板头进入后，升起刮刀，旋转辊停止旋转。d)压下夹送辊，同步启动矫平机，用夹送辊将钢带送入矫平机。7.2矫平工序7.2.1检查立辊位置与否与机组中心线保持对称。7.2.2夹送辊输送板头前，启动矫平机。7.2.3慢速将板头送往横切剪并观测钢带矫平效果，恰当调节压下量使钢带平整。7.2.4钢带头部剪切时，矫平机应置于被动工作状态。7.3剪切工序7.3.1钢带进入横切剪前，观测头、尾部宽度和表面质量状况，以拟定头尾部应剪切长度。7.3.2钢带前卷尾部及后卷头部进入横切剪后，应停止活套前夹送和矫平机。7.3.3将钢带头部置于剪切托台之上缓慢进入横切剪，必要时，可用恰当工具导入板头。7.3.4剪切完毕后，将剪下板头、板尾清理到指定地点。7.4对焊工序7.4.1启动焊接油缸，使焊台下降，压紧板头、板尾，并调节对缝间隙到工艺规定范畴。7.4.2检查焊丝牌号、表面质量，二氧化碳气体压力、流量与否正常。7.4.3调节焊接规定至工艺参数。7.4.4施焊时，要依照对缝间隙和焊接垫等状况，在工艺规定范畴内恰当调节焊接工艺参数。7.4.5焊接完毕后，应升起焊台压下装置，使钢带对头焊位置行至扭辊第四架停车检查焊缝，若高出钢带平面，需及时修磨至工艺规定，方可进入活套。8卧式螺旋活套储料程序8.1带钢由剪切对焊机进入活套入口导向装置，当进入活套夹紧送料某些时，启动夹紧送料装置，夹紧辊在两油缸作用下把钢带夹紧，保证钢带在向前递送时不打滑和跑偏。8.2启动夹送装置驱动电机，通过减速机万向联轴节把动力传送给夹送辊，使钢带向活套内推动。8.3启动递送装置变频调速交流减速机，使各积极辊转动把钢带在活套内呈螺旋状回转运动。实现储料程序，以保证机组生产持续性。8.4钢带布满时，启动电气自动控制系统按钮，停止充料。8.5当活套内钢带圈数不大于检测电感位置时，重新启动上述过程，开始下一次充料。9有关记录三成型焊接工艺与操作规程1目将不同规格、壁厚、材质钢管成型至圆筒状，并予以一定机械压力焊接成钢管。2范畴本规程规定了高频直缝焊管生产过程中成型工序工艺技术规定、操作规程等。本规程合用于直缝焊管机组生产过程中预成型、精成型岗位。3引用原则下列原则包括条文，通过在本规程中引用而构成本规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所示原则都会被修订，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4成型工艺规程4.1由入口导向辊两侧立辊控制钢带入口位置和中线位置。4.2机构成型：一平至四平为二辊机架。其成型原理为下山法，下山量控制在2％-2.8％范畴内。4.3一平至四平采用了当前国内较先进FF成型孔型。更换轧辊规格时，除第一架更换下辊两侧辊外，只需调节上下辊上隔套，方可满足该机组粗成型孔型规定。隔套及配辊参照轧辊装配图。4.4三平至四平为国内外较为先进孔型边沿游动构造，按照配辊图尺寸，方可保证钢带成型时，由于轧辊角速度相似，但成型线速度范畴大导致钢带拉伤，拉毛等质量缺陷。4.5一平至四平下辊调节通过支撑座下工艺垫来完毕。上辊调节依托机组龙门架上蜗轮副来调节。开口区钢带宽度量应控制在2.5-2.7t之间。4.6一平边沿成型相对于焊缝至关重要。调节各架水平辊辊缝比钢带厚度略大0.3-0.35mm。4.7立辊1-6架为立辊群，采用了排辊自由成型原理。第一架立辊中心线相对垂直轧制中心线为25°。第二架立辊中心线相对垂直轧制中心线为15°。第三架立辊中心线相对垂直轧制中心线为5°。第四架立辊中心线相对垂直轧制中心线为-15°。第五架立辊中心线相对垂直轧制中心线为-25°。第六架立辊中心线相对垂直轧制中心线为-35°。总之，立辊群是以轧制中心线定位，保证钢带圆周在粗成型基本上向精矫直自由、顺畅过渡.4.8精矫直为底线成型法，为了克服在生产不同规格和材质钢管时，调节范畴大。生产板料厚度≤7mm时可恰当调节下辊支撑套工艺垫，实现上山法成型工艺。克服在成焊时易浮现堆钢缺陷。在生产板厚≥7mm时可实现底线成型工艺规定。4.9精矫直5、6、7架均为四辊机架，上辊压下量靠蜗轮付旋转变为滑块上下位移来实现。左右侧辊调节为蜗轮副带动丝杆和滑块来实现平移调节，闭口区管坯周长逐架递减量为3-4mm。4.10从粗成型、立辊群、精成型所有采用1：50工业乳化液进行充分冷却，以提高轧辊耐磨性和使用寿命，减少成型机轧制负载。4.11粗成型和精成型分别用1台160KWDC电动机带动传动齿轮箱，齿轮箱分为高速、低速两档，在生产不同规格、材质钢管，须选取合理成型速度。且成型2台减速机和定径2台减速机必要配套使用。4.12减速机合理使用工艺规范见表1表1减速机合理使用工艺规范材质板厚区间成型速度减速机档位Q2354-7mm30-40m/min高速档>7-12.7mm16-20m/min低速档J55\K556-7mm16-20m/min高速档>8-10mm12-16m/min低速档X60、L4156-8mm14-18m/min低速档>8-10mm10-12m/minX65、L4505-7mm10-12m/min低速档4.13成型后管坯应具备基本对的圆筒型，管缝两边沿平行、无扭转、无错位，管坯圆周范畴内不容许有明显表面压伤和划痕。焊接工艺规程5.1将已精成型管坯在导向辊作用下，进入焊接会合区。顺畅进入挤压辊中心。5.2依照钢管规格及板厚，视其管坯变形状况合理调节导向辊与挤压辊之间距离，使之尽量减少第七架后管坯弹性变形。5.3调节管坯开口角度如下：φ88.9-φ219.14°5.4感应圈5.4.1感应圈采用δ＝2-3m/m紫铜板制作，其内径应比管坯直径增大8-12mm。板宽取管径0.8-1.25.4.2感应圈前端应距挤压辊中心距离为0.75-1.05.5阻抗器5.5.15.5.2阻抗器安装位置，前端部距挤压辊中心约70-90mm5.5.3阻抗器在焊接过程中除自身构造设计供水外，还需在管坯缝中加水强°制冷却，以提高其阻抗效率。乳化液在管坯内高度应不不大于管径2/3。5.5.4内毛刺刮刀和高频阻抗器与管径配备。见表2内刮刀和阻抗器与管径配备内毛刺刀号阻抗器架号管径mm阻抗器尺寸mm用量（支）1189-159φ20*200302168.3-177.8φ20*2003623193.7-219.1φ28*200405.5.5将感应器和阻抗器按上述规定配备后，充分发挥高频焊集肤效应和邻近效应，使管坯两边沿加热至1350度以上，使母材熔化并及时挤压，从而形成质量合格焊缝。5.5.6焊缝余高执行有关原则。5.5.7高频感应加热挤压焊接速度和加热熔点由主机操作员详细掌握，焊接应是一条红色均匀而持续隆起且宽窄一致，两边对称焊缝。注：阳流：max45A.栅流：max7.5A灯丝电压：max:17.5V6成型操作规程6.1开机前本岗位人员须对成型机组减速箱联轴器等重要设备部位紧固件，油箱油面高度进行检查。6.2对机组液压、风压、水路及轧辊冷却位置检查。6.3对主机操作台所有批示灯，开关按钮进行检查。6.4对高频内水系统压力进行检查。6.5对高频加热（阳压）试加热检查验证。6.6对高频感应圈阻抗器安装位置及冷却水进行检查。6.7对内毛刺刀架紧固螺栓和液压站供油系统进行检查。6.8对外毛刺刀架，刀杆紧固，毛刺卷取机气动装置进行检查。6.9对准备段、定径、矫直、切断工序开机警笛声，经确认回应一切就绪后，方可开机生产。6.10开机后，从成型第一架至精成型，导向辊等逐架检查，随时解决调型成焊过程中浮现问题。6.11粗成型，按生产指令更换规格时，只对第一架下辊两侧大辊进行更换，别的按配辊图规定尺寸调节隔离套。6.12精成型所有按配辊图进行更换。6.131-6架立辊群为：XXX-XXX为1套整体更换。XXX-XXX为1套整体更换。7焊接操作规程7.1成型和挤压焊接是溶于一体工序。成焊工艺参数其工艺附表。7.2导向辊和挤压辊可依照实际状况对中心距可以进行调节，并保证开口角符合工艺规程规定。7.3主操作台人员要依照成型速度调节高频阳压，以保证成型速度和焊接热量速度匹配。保证焊缝是一条隆起且持续红色焊筋。7.4主操作台人员随时观测准备组和定径组信息反馈，若一处浮现故障后及时停车。7.5主机操作台人员应及时观测进入挤压辊前环行焊缝，以防拉坏感应圈。7.6主机操作人员须填写高频操作记录。7.7下班前，对设备和场地周边清理整洁。8有关记录四内、外毛刺清除工艺与操作规程1目运用切削刀具对内、外焊筋进行加工，以获得达到原则规定内、外毛刺高度规定。2范畴本规程规定了机组内、外毛刺清除工艺及操作规程。本规程合用于高频直缝焊管机组在生产过程中内、外毛刺清理工序。3引用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4内毛刺工艺规定：4.1对成焊后钢管内焊筋，经专用内毛刺刮刀和液压升降进、退刀机构装置，对其进行刮屑，以达到有关原则规定内孔表面规定。4.2内毛刺刀具液压压力为6－10Mpa。4.3在机组开机之前，本岗位人员须提前15分钟，启动液压站，使油路畅通，并检查刀架座及连接螺栓与否紧固。4.4检查水路系统与否正常，管路有无破损和渗漏。4.5松开环行刀两外测紧固螺栓，用六方扳手调节刮刀高度至工艺规定后，再紧固两外测螺栓。4.6开机后，及时观测超声探伤检测屏显示波形内毛刺去除状况，依照刮刀轨迹，及时调节内刮刀刀架角度。调节范畴为±15°。4.7内刮刀上升下降机械动作同成焊机组由电器联动，即开车自动升起，停车自动落下刀头。4.8内刮毛刺高度如下：执行原则内毛刺剩余高度内控原则+00.50板厚>4mm时，刮槽深度内控原则-0.38mmGB/T3091-≯1.5mm≯0.4mmGB/T9711.1≯1.52mm5外毛刺工艺5.1本岗位工作人员在机组开机前应对外毛刺刀架装置液压降进退刀装置和铁屑卷取机气动装置检查。确认正常后，方可告知总操作台启动生产线机组。5.2液压压力为6Mpa。5.3气动装置压力为0.7Mpa。5.4去除外毛刺刀头牌号：YT14硬质合金。5.5刀刃磨屑应用碳化硅砂轮，刀刃主切屑刃应是同所生产钢管外径圆弧基本相切几何形状。5.6刀刃先后夹角为12-15°。5.7本机组去除外毛刺装置为2套，当焊缝高度≯4mm时，可用1#刀一次完毕。2#刀为备用。5.8刀具切屑速度同成焊速度。5.9刀具安装应牢固，安装位置视焊筋状况恰当调节。5.10当设备正常和非正常停机时，由总操作人员及时迅速启动退刀提高装置，一免损伤刀刃。6操作规程6.1开机前先检查液压站供油与否正常，油路连接与否有跑、冒、滴漏。6.2检查刀架紧固件与否牢固，风管、水路与否畅通。6.3在距外毛刺第一架500mm前方开一更换环形刀工艺孔，尺寸为120×100mm。6.4环形刀磨损后需进行转动调节，调换此外一角度继续使用。直至所有用完后，再调换新刀。6.5在工作期间，液压站，风压，处在常开工作状态。禁止压力局限性开机。6.6外毛刺刀具刃磨角度参照工艺规定。6.7机组开机下落刀具进给切削，切屑深度须保证同钢管外径圆弧大体相切。6.8停机前，刀具迅速提高退回，防止损坏刀刃。6.9卷取毛刺及时清理，放置于指定场地，下班前运至废料场堆放6.10有关记录五焊缝中频热解决工艺与操作规程1目通过对焊缝热解决，以改进焊缝组织和性能。2范畴本规程规定了中频热解决工艺规定和操作规程。本规程合用于φ426mm高频直缝焊管机组中频热解决工序。3引用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4热解决工艺规程4.1本岗位工作人员在机组开机前15分钟一方面检查水泵与否正常工作供水。4.2中频水水互换器外水压力为0.15Mpa。4.3中频加热电容柜外水压力为0.13-0.15Mpa,内水压力为0.25-0.35Mpa.4.4按中频热解决操作规程启动A、B两机。4.5本机组采用A、B两台机组，分别为600KW功率，对钢管焊缝进行热解决，第一台频率设立低某些。重要对焊缝中心全壁厚进行解决；第二台设备略高某些，使加热宽度增大，焊缝两侧热影响区得到解决。4.6开机前依照钢管规格须调节好感应器，使其垂直于焊缝，左右不能有明显偏移，感应器与钢管间气隙为8.0-12.0mm。在不发生打火状况下，尽量保持较小距离，以减少加热功率损失，提高加热效果。但最小气隙不能不大于8.0mm4.7随时检查测温仪探头对焊缝精确位置，如位移较大时，按通激光开关予以矫正，尽量减少测量误差。4.8第一台中频加热应满足工艺温度，第二台对其进行保温，然后经55M空冷长度和自然温却降至200°4.9按照API生产钢管：4.9.1对于钢级为X42如下管线钢管，焊缝及热影响区要加热到高于540°4.9.2、对于钢级高于X42管线钢管，焊缝及热影响区要做类似正火解决。依照壁厚不同加热温度控制在860～970°4.9.3对于钢级H40、J55、K55套管和油管，其焊缝热解决制度根据API-5CT规定或按4.9.1、4.9.2条进行控制。4.9.4按照ASTMA53原则生产钢管，焊缝及热影响区要加热到高于540°4.9.54.10钢管各规格，材质热解决工艺参数见作业指引书。5操作规程5.1开机检查部位。5.1.1水路检查。保证电源柜内、加热床以及感应器水压在0.13Mpa以上，并保证每个水管接头处法兰阀门是完全打开，保证水流畅通。检查内水水箱水位高度，防止缺水。气路检查。保证两个加热床气缸所需要气压在0.4Mpa以上。5.2水互换泵启动5.2.1把报警系统打开，保证水压不够时可以自动报警。5.2.2组合开关置于1位置，按下水泵启动。5.2.3关机时按下水泵停止，然后把组合开关置于0位置。6电源启动6.1把两个电柜摇架上外、触摸屏、内，打到“外”位置，通过外操作台来操作该中频设备。选取好之后后来就不必变化。6.2分别打开电源柜门红色组合开关，此时外操作柜上“故障保护”批示灯亮。按“复位“按钮，使两个故障批示灯灭。6.3把外操作台上工作、维修按钮打到工作状态。后来除维修设备外，不要动该转换开关。6.4把调功电位器调节到最小（或4位置）后，按下“主回路通“按钮。按”功通“启动电源。如果启动成功后，”起振成功“批示灯亮。如果启动不成功，故障保护批示灯会亮。此时按”复位“后再重复上面启动环节。如果持续三次复位后仍启动不成功，报保全解决。6.5电源起振成功后，调节电位器使电压在500V左右然后按“气缸点动“按钮，开始对钢管进行加热。通过看触摸屏温度显示来调节电压而变化温度。7停机操作7.1成焊机组停止会自动使感应器抬起，但是电源不会停止。此时把电位器调节至最小，然后按复位把电源停止。顺便把气缸点动钮旋回初始状态。7.2如果是正常停机，要先按下气缸点动钮使感应头抬起后，把电位器调节到最小，再按复位按钮。7.3、钢管接头焊接处以及有较大毛刺时，先不要把感应头压下，等外毛刺刮干净钢管过来时在压下感应头。7.4电源停止后把电柜红色组合开关关闭。外操作台空气开关断开。最后切断总闸。8注意事项8.1钢管焊缝与感应器距离最佳加热距离是10-20mm，通过调节操作台电机正反转可粗调高度，调节两个臂转轴可微调高度。调节下面转轴可调节先后距离可调节焊缝在感应器中间位置，使中频炉只加热中间缝隙处。8.2如果成焊机组停止引起气缸抬起，下次气缸压下时候，要先把“气缸点动”钮还原到本来位置再按下才干使感应器压下。9空冷、水冷工艺规程9.1中频加热后钢管，经空冷辊道，沿长度≥55m距离在室温下逐渐降温至200±50°9.2依照管径规格，由操作工对23架空冷辊高度做恰当调节，以保证在输送辊道上平稳，无压痕，划伤送至冷却。9.3输送速度和成焊速度相似9.4最初生产由于管坯平直度误差大，在进入各输送辊时须逐台人工矫正方可顺畅进入辊道，以防浮现碰撞设备或顶弯钢管。9.5更换内毛刺环形刮刀工艺孔，可导致乳化液向外喷溅，须用铁皮等进行遮挡，使其流入辊道下回水沟。9.6钢管进入水冷槽入口处及出口处需由人工协助顺畅通过。9.7水冷槽为内槽和外槽设计构造，总长度7m。为了保证水冷效果，钢管进入水冷槽最初1m处为喷淋冷却焊缝。然后进入全浸式水冷。以克服焊缝扭转导致焊缝冷却不匀质量缺陷。9.8水冷槽乳化液流量控制在100-150m3/h。10操作规程10.1开机前，本岗位人员须提前10分钟启动乳化液水泵，检查水泵工作状态与否良好，并确认系统流量与否正常。10.2检查所有空冷辊道高度位置与否一致。10.3检查冷却水槽所有进水，排水阀门与否正常。10.4开机后，检查水槽先后两端密封套能否保证浸管高度。10.5钢管环行焊缝及换辊时管头进入水槽和出水槽位置时，须缓慢并人工协助顺畅进出水槽，严防浮现故障。10.6当1号水泵浮现故障后，随后打开中间旁路阀给2号泵充水，及时启动2号泵，保证供水流量。10.7每天下班前对空冷、水冷场地进行清扫，保持环境卫生整洁。11有关记录六定径矫直工艺与操作规程1目对成焊冷却后管坯进行定径，使外径、圆度、直度达到有关原则规定。2范畴本规程规定了定径及矫直工艺规定和操作规程。本规程合用于φ426mm高频直缝焊管机组定径、矫直工序。3引用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4定径、矫直工艺规程4.1由本岗位工作人员按照生产钢管规格更换各定径辊，定径辊按照装配图及关于参数执行。4.2定径辊须保证与成型机组中心线高度一致，高于地面±0以上1200mm。4.3本机组定径量范畴max：2mm，管坯进入定径机架需进行微量减径和微量延伸，保证各架受力均匀及好塑性变形。4.4定径机为四架四辊构造，传动比相似，但1-4架在轧辊制造时已逐架递增了0.12％线速度，保证管坯在定径时合理工艺涨力。4.5定径后管坯管径和园度必要调节至产品执行有关原则。4.6矫直机和定径机为同一中心高度轧制线，为了保证管坯平直度，合理调节2台土耳其头四辊压力和旋转角度，消除冷却后弯曲，管体直度不超过管全长0.2％,平直进入飞锯定尺切断。4.7定径矫直后管径规定:4.7.1按照GB/T3091-原则，钢管外径D:±0.75%D.4.7.2按照APISpec5L原则，管线管外径D：±0.75%D.4.7.3按照APISpec5CT原则，钢管外径D：＋1.0%D至－0.5％D.4.7.4按照GB/T9711.1原则，钢管外径D:±0.75%D.4.7.5按照GB/T9711.2原则，钢管外径D:±0.5mm或±0.75%D.4.7.6按照ASTMA53原则，管线管外径D：±1.0％D。4.7.7执行其他原则达原则规定或顾客规定。4.8各架轧辊冷却水须流量充分，位置恰当。5定径、矫直操作规程5.1定径机在运营前须检查传动齿轮箱档位同成型机一致。5.2检查机组各润滑点，冷却供水位置，供水量与否正常。5.3正常生产时，依照定径余量，各架均匀减径。5.4定径机为四辊构造，调节孔型时，孔型中心须与轧制中心线一致。5.5定径后钢管外径，园度不得不不大于有关原则规定尺寸。5.6当钢管直度超标时，随后调节两架土耳其头进行矫正，先后两架位置可相似，也可不尽相似，但必要保证直度在管全长≤02.％。6有关记录七锯切定尺工艺与操作规程1目为了将管坯加工至生产规格所需定尺长度。2范畴本规程规定了锯切、定尺工艺及操作规程。本规程合用于高频直缝焊管机组锯切、定尺工序。3引用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4锯切、定尺工艺规程4.1按所生产钢管规格调节或更换夹管装置，并调节首、尾旋转支撑托辊。4.2锯切起、落液压站系统压力为16Mpa。在锯切时，依照钢管规格不同作恰当调节。4.3锯片直径：φ1500×94.4锯切最高线速度为117m/s。min:80m/s.4.5锯身工作有效长度为4.5m。4.6锯片使用过程中，一旦发现锯切阻力大，且钢管毛刺超量时，应停车及时更换锯片。4.7飞锯皮带轮与皮带松紧打滑直接影响锯切速度，务必依照详细状况定期调节皮带松紧涨力。4.8调节皮带涨力后，需用角尺紧贴锯片大端面，对锯片端面和钢管外壁沿长度方向调节，保证锯切后管端面垂直度为90°。4.9锯片右侧大防护罩上、中、下三处紧固螺栓须紧固。左右入、出口防水板必要安装到位。4.10锯片为三路乳化液冷却，即二处为左右水源对准锯片两侧，正面一处对准锯片外圈齿廓顶部强制冷却，以提高锯片使用寿命。4.11更换后锯片应及时送交磨齿工序，修磨备用，科学放置。4.12飞锯在锯切时，须严格按照生产指令控制定尺长度，在设定长度时，须在钢管定尺长度基本上设定加长25-30mm。4.13飞锯切断节奏设定在“9”4.14飞锯跟踪系统测速码盘安装在定径3与4架之间位置，每班须至少两次进行检查。规定测速辊轮安装位置须在钢管中心下部，且辊面与管外径压实，不容许有打滑和移动，保证跟踪精确率。5锯切、定尺操作规程5.1开机前，先启动飞锯液压站，保证系统压力及流量。5.2依照生产管径更换或调节夹具及左、右两端托辊高度。5.3依照生产规格和生产线速度，调节液压、流量阀、保证下锯和升锯时间。5.4保证飞锯测速辊与钢管底面接触良好，保证测速精确率。5.5检查锯片磨损状况，对不合格或磨损严重及时更换。5.6检查所有感应开关与否敏捷可靠。5.7依照产品规格规定，设定定尺长度。对前二根已切断钢管及时侧长，然后，依照实际长度对长度设定调节，以保证定尺规定。6有关记录八管端加工工艺与操作规程1目通过管端加工，去除钢管两端毛刺，达到平整和原则规定。2范畴本规程规定了执行关于原则钢管管端加工工艺、技术性能和操作规程。本规程合用于高频直缝焊管机组管端加工工序。3引用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4技术性能4.1钢管直径：φ219.3-φ610mm4.2钢管壁厚：4.5－16mm4.3平端长度：6000-13720mm4.4平端速度；2-4根/min4.5给管方式：链步进式4.6进、退刀方式：气动液压组合式4.7夹紧机构：液压夹紧4.8电控方式：手动和自动5平端倒棱工艺规程5.1工艺流程示意台架给管－修磨管端毛刺－步进机给管－管端定位－夹具夹紧－气动快进－液压阻尼慢进平端－气动退刀－夹具提高－步进移出－另一端定位－夹具夹紧－气动快进－液压阻尼慢进平端－气动退刀－夹具提高－步进移出钢管。依次循环。5.2不同管径切削速度钢管规格mm114.3127139.7159168.3177.8193.7219.1244.5273.1298.5323.9339.7刀盘转速r.p.m320320320250250250200200160160125125125切削速度m/min114.9127.7140.4124.8132.2139.6121.7137.7122.9137.2117.2127.2133.45.3平头刀及倒棱刀材质YT14。5.4刀具几何角度：前角γ＝3-4°，后角α＝10-12°，刃倾角λ-4°。刀刃负倒棱油石磨一公约0.1mm线。5.5刀具安装，刀杆与刀座贴紧，螺栓紧固。5.6刀盘旋转方向，相对两管端右逆、左顺车削。5.7刀具进给；气动迅速进给距管端5-7mm处，液压阻尼慢速进刀车削至规定。5.8液压系统工作压力，5-8Mpa。5.9风压工作压力，0.4-0.6Mpa。6技术规定6.1执行GB/T3091-原则。6.1.1两管端面应与钢管轴线垂直，且不应有切口毛刺，切口斜度不不不大于5mm。6.1.2壁厚>4mm钢管管端可加工坡口，角度为30°-35°，管端余留厚度为1.6mm±0.8mm。6.2执行GB/T9711.1－1997原则。6.2.1钢管应以管端带坡口和钝边状态交货，坡口角为30°-35°，钝边尺寸为1.59±0.79mm。6.2.2扩展到管端面或坡角面上，外观测定横向尺寸超过6.35mm分层或夹杂应取掉为止。6.3执行GB/T9711.2-1999原则6.3.1所有管端均应切直且不应有有害毛刺。6.3.2外径不大于或等于220mm钢管，切斜不应超过1mm，外径不不大于220mm钢管，切斜不应超过0.005D，但max为1.6mm。。6.3.3壁厚不不大于3.2mm钢管端面应开坡口，角度为30°-35°，钝边宽度为1.6±0.8mm.6.3.4距管端25mm范畴内，沿圆周方向不容许存在尺寸不不大于6mm分层缺欠。6.4执行APISPEC5L原则。6.4.1所有钢管管端内、外棱边上不应有毛刺。6.4.2平端钢管应开坡口和钝边，坡口为30°-35°，钝边尺寸为1.6±0.8mm。对清除管端上内毛刺所形成内锥角不应不不大于7°。对管端加工每4小时至少检查一次。6.4.3平端扩展到管面或坡口面上，其外观检查横向尺寸超过6.4mm任何分层和夹杂应视为缺陷，这种缺陷钢管应切除。6.5执行APISPEC5CT原则6.5.1所有钢管端部内外棱边都不应有毛刺。6.5.2衬管应以直角平端供货，内外棱边上毛刺应清除。7操作规程7.1该机组工作人员开机前先启动液压站，打开气阀，并检查设备各部位与否正常。7.2打到自动档，使机组自动运营10分钟左右，确认动作正常后，方可进入工作状态。7.3检查刀具，刀架与否齐全，紧固。7.4对台架送来钢管尾端毛刺检查，高度>2mm，需用砂轮机修磨，并检查内毛刺清理与否影响靠模轮接触表面，否则，用砂轮修磨至规定。7.5钢管进入夹具后，检查其中心高度与否与平头机刀盘中心线重叠。否则，需调节到位。7.6在加工第一至第三根钢管，需逐根用万能角尺和游标卡尺测量端面，坡口角度及钝边尺寸。直至达到原则规定为止。随后，每10根须抽查一次。7.7在平端时，需加上防削网，禁止用手去除铁屑。7.8更换刀具时应等刀盘停止后，拆装更换刀具，刀具几何角度同工艺规程。7.9依照管径，选取动力头后挂轮，以保证切削线速度为115-140m/min.7.10依照管端加工质量状况和钢管材质、壁厚及时调节进刀油缸流量调节阀，选取合理进刀速度，保证加工质量，延长刀具使用寿命。7.11及时清理平头机铁屑，下班前运至指定堆放场地。7.12工、卡、量器具做到对的使用，保养和保管。7.13认真填写本岗位操作记录。8有关记录九水压实验工艺与操作规程1目对钢管逐根打压检查，以保证焊管达到有关原则质量规定。2范畴本规程规定了高频直缝焊管生产过程中水压实验技术条件、工艺及操作规程等。本规程合用于φ426mm机组焊管机组水压实验工序。3应用原则下列条款涉及条文，通过本规程中引用而构成规程条文。在原则出版时，所示版本均为有效。所有原则都会被修定，使用本规程各方应探讨使用下列原则最新版本也许性。GB/T3091-低压流体输送用焊接钢管GB/T9711.1-1997石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1某些：A级钢管GB/T9711.2-1999石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2某些：B级钢管APISPEC5L管线钢管规范（第43版）APISPEC5CT石油套管规范（第8版）4技术条件：4.1试压对象4.1.1公称外径为φ219.1mm-φ610mm高频直缝焊管。4.1.2对试压钢管规定：钢管需逐根进行水压实验。a)经检查一次通过电阻焊钢管；b)经修补加工后，两端平整钢管；c)管端通过加工后，两端平整钢管；d)试压管长6-13.72m；e)最大实验压力36Mpa；f)保压时间≥5sec；g)实验根数：单根；h)实验频率30-60根/小时；i)增压方式：高压泵增压；j)水压机能力：max420T。4.2钢管静水实验压力按GB/T9711.1-1997\GB/T9711.2-1999\APISPEC5L\APISPEC5CT或GB/T3091-规定选用，也可按顾客提出规定或其他原则规范进行。4.3实验压力保持时间按上述原则规定执行，也可依照顾客规定并经供需双方协商后执行更长保持时间。5水压实验工艺规程5.1水压实验工艺简图 记录打印给管－水冲洗－接管－夹紧－打压－稳压－泄荷－管移出5.2打压钢管须对内孔做水冲洗，水洗压力为0.2-0.4Mpa，流量1.3m35.3冲洗后钢管每次一根，由接送装置运到水压机中位位置后，夹紧机构对